JP2021116677A - 鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善構造及び鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法 - Google Patents

Abstract

【課題】床及び壁を有する鉄筋コンクリート製構造物の塩害を抑制して鉄筋コンクリート製構造物の長寿命化を図る。【解決手段】鉄筋コンクリート製構造物１の耐久性改善方法は、壁３のかぶり部分に、当該壁面３ａに開口するとともに床に沿う方向へ延びる凹部３ｂを形成する凹部形成工程と、凹部形成工程で形成された凹部３ｂにゴム系弾性体１２を設けるゴム系弾性体設置工程とを備えている。壁面に形成した凹部にゴム弾性体１２を設けることによって、イオン化物の浸透を抑制することができる。【選択図】図６

Description

本発明は、例えば鉄筋コンクリート製壁高欄のような鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善構造及び鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法に関する。

一般的に、鉄筋コンクリート製構造物の劣化要因の一つとして、塩化物イオンの存在によって鉄筋腐食が顕在化する、いわゆる塩害が知られている。鉄筋コンクリート製構造物の塩害を抑制するための方法としては、例えば表面仕上げ作業時に表面改質材を振りまき、コテによる表面仕上げ作業を行いながら、当該表面改質材鉄筋コンクリート製構造物の表面に分散させることにより、鉄筋コンクリート製構造物に塩化物イオンの浸透抵抗性を付与する方法がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１８−１６５１０号公報

ところで、特許文献１の表層品質改善方法の場合、施工範囲はあくまでも鉄筋コンクリート製構造物の表面に限定されているので、壁表面からの塩化物イオンの浸透防止は可能であると考えられるが、鉄筋コンクリート製構造物が床及び壁を有する場合は、床に堆積した塩化物が床と壁との水平打継目から内部に浸透し、そのときの塩化物イオンが壁を構成しているコンクリート内部に広く浸透してしまうおそれがある。こうなると、鉄筋コンクリート製構造物に塩害が発生して鉄筋コンクリート製構造物の劣化を招く。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、床及び壁を有する鉄筋コンクリート製構造物の塩害を抑制して鉄筋コンクリート製構造物の長寿命化を図ることにある。

上記目的を達成するために、本発明では、壁面に形成した凹部にゴム系弾性体を設けることによってイオン化物の浸透を抑制するようにした。

第１の発明は、床及び壁を有する鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、壁のかぶり部分に、当該壁面に開口するとともに床に沿う方向へ延びる凹部を形成する凹部形成工程と、前記凹部形成工程で形成された前記凹部にゴム系弾性体を設けるゴム系弾性体設置工程とを備えていることを特徴とする。

この構成によれば、壁のかぶり部分に凹部を形成し、この凹部にゴム系弾性体を設けることで、例えば床に堆積した塩化物が壁の上側へ向けて浸透するのが抑制される。また、凹部にゴム系弾性体を設けることで、凹部がゴム系弾性体によって塞がれる。これにより、凹部への塩化物の接触量が減少し、塩化物がより一層壁に浸透しにくくなる。尚、床に堆積する塩化物は、例えば凍結防止剤や海からの飛来塩分等である。

凹部形成工程は、コンクリート硬化後の壁に対して行うことができる。また、コンクリート打設前の型枠に凹部を形成するための凹部形成部材を設置しておき、この型枠内にコンクリートを打設し、硬化後、凹部形成部材を除去することによっても前記凹部を形成できる。

第２の発明は、前記ゴム系弾性体設置工程では、発泡構造のゴム系弾性体を使用することを特徴とする。

これにより、凹部にゴム系弾性体を設ける際に、ゴム系弾性体を容易に変形させて入れることができ、作業性が良好になる。

第３の発明は、前記ゴム系弾性体設置工程では、前記凹部に設置する時には不定形性を有しており、湿度または硬化剤によって定形構造に変化するゴム系弾性体を使用することを特徴とする。

これにより、不定形性を有している状態でゴム系弾性体を凹部に設置し、その後、定形構造に変化させることでゴム系弾性体が凹部から出ていくことはなく、凹部内でゴム系弾性体を確実に保持しておくことができる。

第４の発明は、前記ゴム系弾性体設置工程では、前記凹部形成工程で形成された前記凹部の内面にゴム系塗料を塗布することを特徴とする。

この構成によれば、凹部の内面にゴム系塗料が塗布されることにより、凹部の内面がゴム系塗料によってコーティングされた状態になるので、塩化物の浸透抑制効果がより一層高まる。

第５の発明は、前記ゴム系塗料の塗布後、自己粘着性を有する自己粘着ゴムにより、前記ゴム系塗料の塗膜と前記ゴム系弾性体を粘着させることを特徴とする。

この構成によれば、凹部の内面に塗布されているゴム系塗料の塗膜とゴム系弾性体とを自己粘着ゴムの粘着性によって一体化することができる。

第６の発明は、前記ゴム系塗料の塗布後、自己粘着性を有する自己粘着ゴム層と前記ゴム系弾性体があらかじめ粘着力によって積層された積層物を前記凹部に設けることを特徴とする。

第７の発明は、前記凹部形成工程では、橋梁のコンクリート製壁高欄の床版近傍に前記凹部を形成することを特徴とする。

すなわち、積雪や凍結の恐れがある地域では、橋梁の床版に凍結防止剤が堆積することがある。この凍結防止剤は塩化物であることから塩害の原因になりやすい。本発明では、塩害が起こりやすい橋梁の壁高欄の床版近傍に形成した凹部にゴム系塗料を塗布するようにしたので、床版から壁高欄への塩水浸入を遮断し、塩害を抑制できるという効果がより一層顕著なものになる。

第８の発明は、床及び壁を有する鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善構造において、壁のかぶり部分に、当該壁面に開口するとともに床に沿う方向へ延びるように形成された凹部にゴム系弾性体が設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、壁のかぶり部分に凹部を形成し、この凹部にゴム系弾性体を設けることで、例えば床に塩化物が堆積した場合に、その塩化物が壁の上側へ向けて浸透しにくくなり、鉄筋コンクリート製構造物の塩害を抑制できる。これにより、鉄筋コンクリート製構造物の劣化を抑制して鉄筋コンクリート製構造物の長寿命化を図ることができる。

鉄筋コンクリート製構造物の縦断面図である。 壁面に対向する方向から見た鉄筋コンクリート製構造物の一部を示す図である。 凹部形成工程を説明する壁下部近傍の部分断面図である。 塗布工程を説明する図３相当図である。 自己粘着ゴム設置工程を説明する図３相当図である。 ゴム系弾性体設置工程を説明する図３相当図である。 実施形態の変形例に係る図６相当図である。 実施例１、比較例１及び比較例２の供試体を説明する断面図である。 実施例１、比較例１及び比較例２の塩化物量測定結果を示すグラフである。 実施例２、３及び比較例３〜６の塩化物量測定結果を示すグラフである。 実施例２、３及び比較例４の供試体の試験後の状態を示す写真である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１は、本発明の実施形態に係る鉄筋コンクリート製構造物１を示すものである。鉄筋コンクリート製構造物１は鉄筋コンクリート製の橋梁（道路橋）であり、床に相当する床版２と、壁に相当する壁高欄３とを備えている。床版２は、略水平に延びている。床版２の上面２ａには、主に冬季に凍結防止剤が散布され、これにより上面２ａには塩化物が堆積することがある。壁高欄３は、いわゆるＲＣ壁高欄であり、床版２の上面２ａ近傍から上方へ略鉛直に延びている。符号３ａは、壁高欄３の壁面を示している。

鉄筋コンクリート製構造物１には、鉛直方向に延びる鉄筋４と、水平方向に延びる鉄筋５とが埋め込まれている。鉄筋４は、壁高欄３内から床版２内に達するまで延びている。鉄筋５は、鉄筋４の下端部から床版２内を略水平に延びている。また、壁高欄３内に鉄筋６が埋め込まれ、床版２には鉄筋７が埋め込まれている。また、壁高欄３の下端部と、床版２の上面２ａとの間には目地８が設けられている。

（鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善構造）
鉄筋コンクリート製構造物１は、耐久性改善構造Ａを備えている。図６に示すように、耐久性改善構造Ａは、壁高欄３のかぶり部分に、当該壁面３ａに開口するとともに床版２に沿う方向へ延びるように形成された凹部３ｂの内面にゴム系塗料が塗布されることによって構成されている。ゴム系塗料は、塗布前は流動性を有しているが、塗布後、所定時間経過すると流動性を失って定形構造に変化する。このようなゴム系塗料は、雰囲気中の湿度、または当該塗料に含有される硬化剤によって定形構造に変化する。つまり、耐久性改善構造Ａは、凹部３ｂの内面にゴム系塗料を塗布することによって凹部３ｂにゴム系弾性体が設けられた構造である。

上記かぶり部分とは、壁高欄３における鉄筋６を覆っているコンクリート部分であり、このかぶり部分の厚さ、即ちかぶり厚さは、壁高欄３における最も壁面３ａに近い鉄筋６から当該壁面３ａまでの壁厚方向の寸法で表すことができる。ゴム系塗料は、例えばプライマーや液状ゴム材料等を挙げることができる。

凹部３ｂは壁高欄３の床版２近傍に形成されている。具体的には、床版２の上面２ａから０ｍｍ〜３５ｍｍの間隔をあけて凹部３ｂが配置されるようになっている。また、凹部３ｂの深さ寸法は、かぶり厚さ寸法よりも短く設定されており、凹部３ｂの底面が鉄筋６に達しないようになっている。つまり、この実施形態では、凹部３ｂの形成によって壁高欄３の鉄筋６が露出することはない。凹部３ｂの深さは、例えば５ｍｍ以上に設定することができ、１０ｍｍ以上に設定することもできる。凹部３ｂの深さの上限は、上述したように壁高欄３のかぶり厚によって設定することができ、かぶり厚さ未満、例えば２０ｍｍ以下または１０ｍｍ以下に設定することができる。

凹部３ｂの幅（上下方向の寸法）は、例えば１０ｍｍ以上または２０ｍｍ以上に設定することができる。凹部３ｂの幅の上限値は、例えば２０ｍｍ以下または４０ｍｍ以下に設定することができる。

凹部３ｂは床版２の上面２ａに沿う方向、即ち、道路の延長方向に略水平に延びるように形成することができる。凹部３ｂは、既設の壁高欄３の壁面３ａを削ることによって形成することができる。この際に用いられる工具や装置は従来から周知のものである。凹部３ｂは、道路の延長方向に延びる形状であるため、溝と呼ぶこともできる。また、図示しないが、コンクリート打設前の型枠に凹部３ｂを形成するための凹部形成部材を設置しておき、この型枠内にコンクリートを打設し、硬化後、凹部形成部材を除去することによっても凹部３ｂを形成することもできる。

上記ゴム系塗料は、コンクリートに対する付着性を有するものであればよく、その種類は特に限定されない。ゴム系塗料を凹部３ｂの内面に塗布することにより、図４に示す塗膜１０が形成される。この塗膜１０は、耐久性改善構造Ａの一部であり、ゴム系弾性体となる。

図５に示すように、ゴム系塗料が塗布された後の凹部３ｂには、その底部側に自己粘着性を有する自己粘着ゴム１１を入れることができる。自己粘着ゴム１１は、粘弾性体を用いることができ、例えばブチルゴム等である。この実施形態では、ブチルゴム製の目地材である。自己粘着ゴム１１を凹部３ｂに入れ込むことで、自己粘着ゴム１１が塗膜１０に粘着し、自己粘着ゴム１１の脱落が抑制される。自己粘着ゴム１１は、耐久性改善構造Ａの一部である。

また、図６に示すように、凹部３ｂには、自己粘着ゴム１１に積層されるように、ゴム系弾性体１２を入れることができる。ゴム系弾性体１２は、各種ゴムからなる弾性体を用いることができる。ゴム系弾性体１２は自己粘着ゴム１１に粘着するので、自己粘着ゴム１１によって塗膜１０に保持されることになる。つまり、自己粘着性を有する自己粘着ゴム１１により、ゴム系塗料の塗膜１０とゴム系弾性体１２を粘着させることができる。ゴム系弾性体１２は、耐久性改善構造Ａの一部である。

この実施形態では、耐久性改善構造Ａが塗膜１０、自己粘着ゴム１１及びゴム系弾性体１２を備えている例について説明したが、これに限らず、自己粘着ゴム１１及びゴム系弾性体１２の両方を省略してもよく、この場合、凹部３ｂの内面に塗膜１０が形成された構造が耐久性改善構造Ａとなる。また、塗膜１０と自己粘着ゴム１１とで耐久性改善構造Ａが構成されていてもよいし、塗膜１０とゴム系弾性体１２とで耐久性改善構造Ａが構成されていてもよい。さらに、ゴム系弾性体１２を凹部３ｂの内面に密着させて設けることもでき、この場合、塗膜１０及び自己粘着ゴム１１を省略することができる。ゴム系材料としては、凹部３ｂの内面に密着または接着するものが好ましい。

（鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法）
次に、鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法について説明する。まず、図３に示すように、壁高欄３のかぶり部分に、当該壁面３ａに開口するとともに床版２に沿う方向へ延びる凹部３ｂを形成する。この工程が凹部形成工程である。凹部形成工程で形成する凹部３ｂの断面は矩形断面であってもよいし、Ｖ字形断面やＵ字状断面であってもよい。凹部３ｂは、周知の機械を用いて形成できる。

その後、図４に示すように、凹部形成工程で形成された凹部３ｂの内面にゴム系塗料を塗布する。この工程が塗布工程である。ゴム系塗料は、刷毛やローラー等を利用して塗布することができ、また、噴霧器によって塗料を噴霧することによって塗布することもできる。凹部３ｂの内面のうち、全面に塗料を塗布するのが好ましいが、一部に塗料が塗布されていなくてもよい。これにより、ゴム系弾性体からなる塗膜１０が形成されるので、この工程は、凹部３ｂにゴム系弾性体を設けるゴム系弾性体設置工程に相当する。ゴム系弾性体設置工程では、凹部３ｂに設置する時には不定形性を有しており、湿度または硬化剤によって定形構造に変化する塗料を使用することができる。

次いで、図５に示すように、塗布工程後、自己粘着性を有する自己粘着ゴム１１を凹部３ｂに入れ込む。これが自己粘着ゴム設置工程である。具体的には、自己粘着ゴム１１としてのブチルゴム系の目地材を凹部３ｂに押し込むことで、自己粘着ゴム１１を塗膜１０に粘着させる。自己粘着ゴム１１は、板状に成形されたものであってもよいし、棒状に成形されたものであってもよい。自己粘着ゴム１１は、塗膜１０の全体を覆うように粘着させてもよいし、塗膜１０の一部のみ覆うように粘着させてもよい。

しかる後、図６に示すように、ゴム系弾性体１２を凹部３ｂに入れ込む。この工程もゴム系弾性体設置工程と呼ぶことができる。ゴム系弾性体１２を弾性変形させながら凹部３ｂに押し込むことができる。ゴム系弾性体１２を自己粘着ゴム１１に接着させることで凹部３ｂからの脱落を抑制できる。ゴム系弾性体１２は、板状に成形されたものであってもよいし、棒状に成形されたものであってもよい。ゴム系弾性体１２が自己粘着ゴム１１の全体を覆うように当該ゴム系弾性体１２を自己粘着ゴム１１に粘着させてもよいし、自己粘着ゴム１１の一部のみ覆うように当該ゴム系弾性体１２を自己粘着ゴム１１に粘着させてもよい。ゴム系弾性体１２は、発泡構造のゴム系弾性体であってもよいし、非発泡構造のゴム系弾性体であってもよい。

自己粘着ゴム設置工程で凹部３ｂに自己粘着ゴム１１を充填してもよく、この場合、自己粘着ゴム充填工程となる。凹部３ｂに自己粘着ゴム１１を充填する場合、ゴム系弾性体１２は自己粘着ゴム１１の表面を覆うように設けることができる。また、自己粘着ゴム設置工程を省略してゴム系弾性体設置工程を行い、ゴム系弾性体設置工程において凹部３ｂにゴム系弾性体１２を充填してもよい。この場合、ゴム系弾性体充填工程となる。

また、図７は、本発明の実施形態の変形例に係るゴム系弾性体設置工程を説明する図である。この変形例では、ゴム系塗料の塗布後、自己粘着性を有する自己粘着ゴム１１からなる自己粘着ゴム層とゴム系弾性体１２があらかじめ粘着力によって積層された積層物１３を凹部３ｂに設ける例である。塗布工程までは上述した例と同一である。この変形例では、自己粘着ゴム１１とゴム系弾性体１２とを積層した積層物１３をあらかじめ用意しておく。塗布工程が終わると、積層物１３を凹部３ｂに入れ込む。尚、この変形例において、塗布工程を省略し、積層物１３を凹部３ｂに入れ込むゴム系弾性体設置工程を行ってもよい。

（塩化物吸い上げ試験）
次に、壁高欄３による塩化物の吸い上げ試験について説明する。

（試験１）
試験１では、図８に示すように、実施例１の供試体、比較例１の供試体及び比較例２の供試体を準備した。これら供試体は、上述した床版２及び壁高欄３を想定したものである。供試体の各寸法は、床版２の厚みＴ１が１００ｍｍ、床版２の長さＬが４００ｍｍ、壁高欄３の厚みＴ２が１００ｍｍ、壁高欄３の高さＨが４００ｍｍである。床版２及び壁高欄３を構成するコンクリートは、レディーミクストコンクリート工場（３０−１８−２０−Ｎ）のものを使用し、床版２を打設してから３日後に壁高欄３を打設した。供試体は、翌日脱型後、１ヶ月の標準水中養生を行った。供試体の左右の鉛直面には水分の移動を生じさせないためにシリコーンでコーティングを行い、また、床版２の上面２ａにはシリコーンで塩水を溜めるためのプール２０を作製した。

実施例１の供試体は、上述した耐久性改善構造Ａ（図６に拡大して示す）を備えている。凹部３ａは、プール２０の底面から３５ｍｍ上方に離れたところに形成した。凹部３ｂの幅及び深さはそれぞれ１０ｍｍとした。凹部３ａの内面にゴム系塗料からなるプライマーを塗布し、その後、自己粘着ゴム１１とゴム系弾性体１２とを凹部３ｂに入れ込んだ。

比較例１の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えていないものである。比較例２の供試体は、壁高欄３の壁面３ａに、プール２０の底面から上方へ５０ｍｍ離れたところまで連続してプライマー及びエポキシ樹脂を塗布してコーティング層３０を形成したものである。比較例１の供試体及び比較例２の供試体には壁面に凹部が形成されておらず、壁面が平坦な面で構成されている。

塩化物の吸い上げ試験条件について説明する。供試体は高温室（３０．０〜３３．１℃、湿度５４〜６０％）に設置した。プール２０の水位は１０ｍｍに保ち、期間は１４０日間とした。試験終了後、供試体のプール２０底面から５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍ、２５０ｍｍ、３００ｍｍ、３５０ｍｍの各高さから、奥行き方向（壁高欄３の厚み方向）に１０ｍｍ間隔で最大５０ｍｍの深さまで、ドリル法により粉末を採取する。採取した各粉末の塩化物イオン濃度を蛍光Ｘ線分析装置によって測定した。

外観については、試験開始後、３４日経過した時点で、比較例１の壁面３ａには、塩化物の吸い上げによる色むらが現れるとともに、吸い上げ、乾燥による塩化物の結晶化を繰り返しながら結晶が高さ方向に成長していた。比較例２の壁面３ａにもエポキシ樹脂の表面に塩化物の結晶が形成されていた。実施例の壁面３ａには、塩化物の吸い上げが殆ど見られなかった。

図９は、比較例１、比較例２、実施例１の各供試体の塩化物イオン濃度を示すグラフであり、各グラフの横軸は塩化物イオン濃度を示し、縦軸は測定位置（ｍｍ）、即ちプール２０底面からの高さを示している。５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍ、２５０ｍｍ、３００ｍｍ、３５０ｍｍの各高さにおける塩化物イオン濃度が分かるようになっている。また、凡例における丸印は１層目、即ち壁高欄３の壁面３ａを基準とし、そこから１０ｍｍの深さまでの塩化物イオン濃度を示している。凡例における上向き三角印は２層目、即ち壁高欄３の壁面３ａを基準として１０ｍｍ〜２０ｍｍの深さまでの塩化物イオン濃度を示している。凡例におけるひし形印は３層目、即ち壁高欄３の壁面３ａを基準として２０ｍｍ〜３０ｍｍの深さまでの塩化物イオン濃度を示している。凡例における四角印は４層目、即ち壁高欄３の壁面３ａを基準として３０ｍｍ〜４０ｍｍの深さまでの塩化物イオン濃度を示している。凡例における下向き三角印は５層目、即ち壁高欄３の壁面３ａを基準として４０ｍｍ〜５０ｍｍの深さまでの塩化物イオン濃度を示している。

図９から明らかなように、比較例１では、高さ５０ｍｍ〜１５０ｍｍの範囲で全ての層で塩化物イオン濃度が高まっている。特に１層目の高さ１００ｍｍでの塩化物イオン濃度は極めて高く、このことで塩害が引き起こされる可能性がある。

また、比較例２では、比較例１に比べて全体的に塩化物イオン濃度が低い傾向にあるが、比較例１と同様に１層目の高さ１００ｍｍでの塩化物イオン濃度は極めて高く、このことで塩害が引き起こされる可能性がある。

一方、実施例１の場合、全ての測定点で比較例１及び比較例２の塩化物イオン濃度を大きく下回っている。２層目〜５層目では、塩化物イオン濃度が０に近い値となっており、また、１層目についても高さ１００ｍｍ以上では、塩化物イオン濃度が０に近い値となっている。従って、塩化物が壁高欄３の上側及び厚み方向の内方へ向けて浸透するのが抑制されている。

（試験２）
次に、試験２について図１０及び図１１に基づいて説明する。試験２では、実施例２、３の供試体と、比較例３〜６の供試体を用意した。各供試体の寸法は試験１で使用した供試体と同じである。実施例２の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えており、発泡構造のゴム系弾性体１２を凹部３ｂに設置している。実施例３の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えており、液状ゴム材料を凹部３ｂの内面に塗布して定形構造にしたゴム系弾性体を備えている。比較例３の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えていないものであり、凹部３ｂに硬質材料（硬質樹脂）からなる部材を設置した例である。比較例４の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えていないものであり、凹部を形成せず、ゴム等を設置していない無対策の例である。比較例５の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えていないものであり、凹部３ｂを形成しているが、その凹部３ｂには何も設置していない例である。この比較例５の凹部３ｂの幅及び深さはそれぞれ１０ｍｍである。比較例６の供試体は、耐久性改善構造Ａを備えていないものであり、比較例５と同様に凹部３ｂに何も設置していない例であるが、比較例６の凹部３ｂの幅及び深さはそれぞれ２０ｍｍである。

試験２の試験方法及び条件は上記試験１と同じである。図１０は、実施例２、３、比較例３〜６の各供試体の塩化物イオン濃度を示すグラフであり、縦軸及び横軸は図９に示すグラフと同じであるが、１層目、即ち壁高欄３の壁面３ａを基準とし、そこから１０ｍｍの深さまでの塩化物イオン濃度の測定結果を示している。

比較例３〜６では、測定高さ５０ｍｍにおける塩化物イオン量が３０ｋｇ／ｍ^３を超えているが、実施例２、３では、１０ｋｇ／ｍ^３を大幅に下回っていることが分かる。従って、実施例２、３によれば、塩化物が壁高欄３の上側及び厚み方向の内方へ向けて浸透するのが抑制されている。

図１１は、実施例２、３及び比較例４の供試体の試験後の状態を示す写真であり、壁高欄３の壁面３ａを下から上下方向中間部まで撮影したものである。白い泡のように見えるものが塩化物の結晶である。

比較例４（無対策）の場合、図１０に示すように測定高さ５０ｍｍにおける塩化物イオン量が４０ｋｇ／ｍ^３に近くなっている。この比較例４では、図１１に示すように塩化物が供試体の表面の広い範囲に結晶化して存在しており、結晶が高さ方向に大きく成長している。一方、実施例２、３では、比較例４に比べて塩化物の結晶化の範囲が著しく狭くなっている。これは、塩化物が壁高欄３の上側及び厚み方向の内方へ向けて浸透するのが抑制されていることによる。

（実施形態の作用効果）
以上説明したように、この実施形態によれば、壁高欄３のかぶり部分に形成した凹部３ｂの内面をゴム系塗料によってコーティングした状態にすることができるので、床版２に塩化物が堆積した場合に、その塩化物が壁高欄３の上側へ向けて浸透しにくくなり、鉄筋コンクリート製構造物１の塩害を抑制できる。これにより、鉄筋コンクリート製構造物１の劣化を抑制して鉄筋コンクリート製構造物１の長寿命化を図ることができる。

また、凹部３ｂに自己粘着ゴム１１を入れ込むことで、自己粘着ゴム１１がゴム系塗料の塗膜１０に粘着して凹部３ｂが自己粘着ゴム１１によって塞がれる。これにより、凹部３ｂへの塩化物の接触量が減少し、塩化物がより一層壁高欄３に浸透しにくくなる。

また、凹部３ｂにゴム系弾性体１１を入れ込むことで、凹部３ｂがゴム系弾性体１１によって塞がれる。これにより、凹部３ｂへの塩化物の接触量が減少し、塩化物がより一層壁高欄３に浸透しにくくなる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

上記実施形態では、鉄筋コンクリート製構造物１が鉄筋コンクリート製の橋梁である場合について説明したが、これに限らず、各種鉄筋コンクリート製構造物に本発明を適用することができる。

以上説明したように、本発明は、例えば鉄筋コンクリート製の橋梁の壁高欄に適用することができる。

１ 鉄筋コンクリート製構造物
２ 床版
２ａ 上面
３ 壁高欄
３ａ 壁面
３ｂ 凹部
１０ 塗膜
１１ 自己粘着ゴム
１２ ゴム系弾性体

Claims (8)

1. 床及び壁を有する鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   壁のかぶり部分に、当該壁面に開口するとともに床に沿う方向へ延びる凹部を形成する凹部形成工程と、
   前記凹部形成工程で形成された前記凹部にゴム系弾性体を設けるゴム系弾性体設置工程とを備えていることを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
2. 請求項１に記載の鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   前記ゴム系弾性体設置工程では、発泡構造のゴム系弾性体を使用することを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
3. 請求項１に記載の鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   前記ゴム系弾性体設置工程では、前記凹部に設置する時には不定形性を有しており、湿度または硬化剤によって定形構造に変化するゴム系弾性体を使用することを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
4. 請求項１に記載の鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   前記ゴム系弾性体設置工程では、前記凹部形成工程で形成された前記凹部の内面にゴム系塗料を塗布することを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
5. 請求項４に記載の鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   前記ゴム系塗料の塗布後、自己粘着性を有する自己粘着ゴムにより、前記ゴム系塗料の塗膜と前記ゴム系弾性体を粘着させることを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
6. 請求項４に記載の鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   前記ゴム系塗料の塗布後、自己粘着性を有する自己粘着ゴム層と前記ゴム系弾性体があらかじめ粘着力によって積層された積層物を前記凹部に設けることを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
7. 請求項１から６にいずれか１つに記載の鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法において、
   前記凹部形成工程では、橋梁のコンクリート製壁高欄の床版近傍に前記凹部を形成することを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善方法。
8. 床及び壁を有する鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善構造において、
   壁のかぶり部分に、当該壁面に開口するとともに床に沿う方向へ延びるように形成された凹部にゴム系弾性体が設けられていることを特徴とする鉄筋コンクリート製構造物の耐久性改善構造。

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