JP2021109735A - ロープ伸び位置表示システム、およびロープ伸び位置表示方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ロープの伸びが発生している位置を容易かつ迅速に保守員等に認識させることができるロープ伸び位置表示システムを提供する。【解決手段】ロープ伸び位置表示システム１００は、例えば、測定部２８と、発光部３０とを備える。測定部２８は、エレベータの乗りかご１６を昇降路１２に沿って昇降させるロープ１４の長手方向に一定の間隔で付された指標４２を検出し、隣り合う指標４２の間隔と予め定められた間隔閾値とに基づき、ロープ１４の長手方向の伸び状態を測定する。発光部３０は、測定部２８の測定結果に基づき、ロープ１４が間隔閾値を超えて伸びている位置を示す指標４２に光を照射して指標４２に含まれる蛍光物質を励起させて蛍光状態に移行させる。【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、ロープ伸び位置表示システム、およびロープ伸び位置表示方法に関する。

従来、乗りかごとカウンターウエイトとをロープで連結して、昇降路内を上昇または下降させる、いわゆるつるべ式のエレベータが周知である。乗りかごとカウンターウエイトとを連結するロープは、一般的には、複数本の鋼鉄製のストランドを所定のピッチで撚り合わせることで構成している。このロープは、常時テンションが付与された状態で、巻上機に接続されたトラクションシーブに巻き掛けられている。その結果、時間経過とともに、繰り返し曲げ等を受けることで疲労することで、ロープを構成する素線が断線し、ロープの残存強度が低下する。そのため、定期的な点検時に例えば保守員による目視によるロープ検査が実施されている。なお、近年では、耐摩耗性が高く、高摩擦係数を有する例えばポリウレタン等の樹脂でロープを被覆している場合があるため、目視によるロープの検査が不可能になり、非破壊検査装置を用いた技術が種々提案されている。例えば、ロープに一定間隔で存在する検出点や指標をセンサによって検出し、初期位置と比較することでロープの伸びを検出し、伸び量からロープの残存強度を算出することでロープの品質を維持する技術が提案されている。また、伸びが検出された場合に、検出位置に着色剤等を自動塗布して、視覚的に伸びの発生を認識させ易くする技術が提案されている。

特開平１０−３１８７４１号公報 特開２０１１−５１７５１号公報

しかしながら、エレベータのロープは、階層数に応じて定まり、高層ビル等では、ロープ長が長くなる。その結果、センサ等によって伸びが検出された場合でも、その位置の特定が困難であったり、着色剤の塗布位置が発見し難かったりする場合があり、作業効率が低下してしまう場合があった。したがって、ロープの伸びが発生している位置を容易かつ迅速に保守員等に認識させることができるロープ伸び位置表示システムが提供できれば、保守作業の効率化が図れて、有意義である。

実施形態のロープ伸び位置表示システムは、例えば、測定部と、発光部とを備える。測定部は、エレベータの乗りかごを昇降路に沿って昇降させるロープの長手方向に一定の間隔で付された指標を検出し、隣り合う指標の間隔と予め定められた間隔閾値とに基づき、ロープの長手方向の伸び状態を測定する。発光部は、測定部の測定結果に基づき、ロープが間隔閾値を超えて伸びている位置を示す指標に光を照射して指標に含まれる蛍光物質を励起させて蛍光状態に移行させる。

図１は、実施形態のロープ伸び位置表示システムを適用可能なエレベータの構成を示す例示的かつ模式的な図である。 図２は、実施形態のロープ伸び位置表示システムの伸び位置表示の対象となるロープの例示的かつ模式的な断面図である。 図３は、実施形態のロープ伸び位置表示システムで伸び位置表示の対象となる指標付きのロープの例示的かつ模式的な斜視図である。 図４は、実施形態のロープ伸び位置表示システムを巻上機のトラクションシーブの近傍に配置した場合を示す例示的かつ模式的な斜視図である。 図５は、実施形態のロープ伸び位置表示システムで伸び位置表示の対象となるロープの伸び率と残存強度との関係を示す例示的かつ模式的な図である。 図６Ａは、実施形態のロープ伸び位置表示システムにおける、ロープ伸び状態を測定する場合の指標の検出状態を示す例示的かつ模式的な図である。 図６Ｂは、実施形態のロープ伸び位置表示システムにおける、ロープ伸び状態を測定する場合で、隣の指標の検出状態を示す例示的かつ模式的な図である。 図７Ａは、実施形態のロープ伸び位置表示システムにおける、ロープ伸び状態が間隔閾値を超えた場合に、伸び位置を特定する指標に光の照射をしている状態を示す例示的かつ模式的な図である。 図７Ｂは、実施形態のロープ伸び位置表示システムにおける、ロープ伸び状態が間隔閾値を超えた場合に、伸び位置を特定する指標の蛍光物質が励起されて蛍光状態に移行した場合を示す例示的かつ模式的な図である。 図８Ａは、実施形態のロープ伸び位置表示システムによる検査開始時の乗りかご位置を示す例示的かつ模式的な図である。 図８Ｂは、実施形態のロープ伸び位置表示システムにより、ロープの伸び状態が検出されて、対応位置の指標の蛍光物質が蛍光状態に移行している場合を示す例示的かつ模式的な図である。 図８Ｃは、実施形態のロープ伸び位置表示システムにおいて、指標の蛍光物質が蛍光状態に移行している状態を保守員が確認していることを示す例示的かつ模式的な図である。 図９は、実施形態のロープ伸び位置表示システムによる、ロープ伸び位置表示処理を示す例示的なフローチャートである。 図１０は、実施形態のロープ伸び位置表示システムのエレベータにおける測定部、発光部の配置バリエーションを示す例示的かつ模式的な図である。 図１１は、実施形態のロープ伸び位置表示システムのエレベータにおける測定部、発光部の他の配置バリエーションを示す例示的かつ模式的な図である。

以下に、実施形態に係るロープ伸び位置表示システムを図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態における構成要素には、当業者が置換可能、且つ、容易なもの、或いは実質的に同一のものが含まれ、以下の実施形態によりこの発明が限定されるものではない。

図１は、実施形態のロープ伸び位置表示システム１００を適用可能なエレベータ１０の構成を示す例示的かつ模式的な図である。

エレベータ１０は、建屋に設けられた昇降路１２を有し、この昇降路１２の内部をロープ１４の移動に伴い昇降する乗りかご１６を備える。ロープ１４は、乗りかご１６の例えば底面の外壁部に設けられたかごシーブ１８（図１の場合、例えば２個が図示されている）に巻き掛けられている。ロープ１４の一方の端部１４ａは、例えば、昇降路１２の天上面等に固定されている。ロープ１４は、昇降路１２の上部（例えば、天上面付近）に設置された巻上機２０のトラクションシーブ２２に巻き掛けられる。ロープ１４は、さらに、カウンターウエイト２４の例えば上部に設けられたカウンターシーブ２６（図１の場合、例えば２個が図示されてる）に巻き掛けられる。そして、ロープ１４の他方の端部１４ｂが、昇降路１２の天上面等において、端部１４ａの固定位置から乗りかご１６、トラクションシーブ２２、カウンターウエイト２４の幅に応じて離間した位置に固定されている。

乗りかご１６およびカウンターウエイト２４は、それぞれ図示を省略したガイドレールを介して昇降動可能に支持されている。なお、図１では、一本のロープ１４のみを図示しているが、乗りかご１６およびカウンターウエイト２４は、複数本のロープ１４を介して昇降路１２内に吊り下げられている。

図１のエレベータ１０の場合、乗りかご１６とカウンターウエイト２４は、２：１ローピンク形式で支持されている。巻上機２０の駆動によりトラクションシーブ２２が回転すると、そのトラクションシーブ２２の回転に伴い、乗りかご１６とカウンターウエイト２４がロープ１４を介して昇降路１２内をつるべ式に昇降動作する。

なお、図１に示されるような、機械室がないマシンルームレスタイプのエレベータでは、巻上機２０が昇降路１２内に設置されるが、本実施形態は特にこの構成に限定されるものではなく、機械室を有するエレベータであってもよい。機械室を有するエレベータでは、巻上機２０が昇降路１２の最上部の機械室に設置される。また、ローピングについても、図１に示したような２：１ローピングに限らず、例えば１：１ローピングなどの他の方式であってもよい。

本実施形態のロープ伸び位置表示システム１００は、測定部２８と発光部３０を例えば、巻上機２０のトラクションシーブ２２の近傍に備える。

測定部２８は、エレベータ１０の乗りかご１６を昇降路１２に沿って昇降させるロープ１４の長手方向に一定の間隔で付された指標４２を検出する。そして、測定部２８は、隣り合う指標４２の間隔と予め定められた間隔閾値とに基づき、ロープ１４の長手方向の伸び状態を測定する。また、発光部３０は、測定部２８の測定結果に基づき、ロープ１４が間隔閾値を超えて伸びている位置を示す指標に光を照射して指標に含まれる蛍光物質を励起させて蛍光状態に移行させる。測定部２８および発光部３０の詳細は後述する。

図２は、実施形態のロープ伸び位置表示システム１００の伸び位置表示の対象となるロープ１４の例示的かつ模式的な断面図である。また、図３は、ロープ１４の例示的かつ模式的な斜視図である。

エレベータ１０のロープ１４としては、例えばワイヤロープが用いられる。図２に示すように、ロープ１４は、抗張力部材としてのロープ本体３２Ａと、ロープ本体３２Ａを全体的に被覆した被覆層３４とを主要な要素として備えている。

ロープ本体３２Ａは、心綱を中心にして複数本の鋼鉄製のストランド３２を所定のピッチで撚り合わせることで構成されている。被覆層３４は、例えばポリウレタンのような耐摩耗性および高摩擦係数を有する熱可塑性の樹脂材で形成され、隣り合うストランド３２の間に隙間無く充填されている。被覆層３４は、略円形の断面形状を有し、ロープ１４の表面３６を形成している。被覆層３４の表面３６は、各シーブ（かごシーブ１８、トラクションシーブ２２、カウンターシーブ２６等）に巻き掛けられた際に各シーブに対して摩擦を伴いながら接触する。

図３に示されるように、ロープ１４の表面３６（被覆層３４の外周面）には、複数の指標４２が設けられている。これらの指標４２は、ロープ１４の劣化による伸び量を検出するための要素であって、ロープ１４の全長に亘って長手方向に一定の間隔（例えば５００ｍｍ間隔）で並んでいる。これらの指標４２の１つ１つは、ロープ１４の周方向に図３に示すように連続的な実線で形成されている。なお、指標４２の間隔は一例であり、５００ｍｍに限らず、５００ｍｍより狭くてもよいし、広くてもよい。また、指標４２は、実線に限らず、ロープ１４の伸びを示す要素であれば、他の線種（例えば破線）や他のマークでもよい。

指標４２は、例えば、印刷等の簡便な手段で被覆層３４の表面３６に形成され得る。指標４２の色は、測定部２８の測定光（例えば、レーザ光）を被覆層３４の表面３６に照射したときに、指標４２が存在しない部分の表面３６で反射された強度と指標４２で反射された強度との間に明確な差異が生じるように、表面３６の色と異ならせることが望ましい。例えば、指標４２の反射強度が指標４２以外の部分の反射強度より高くなるように設定されている。指標４２には、所定の波長の光が照射された場合に、励起され発光する蛍光物質（例えば、蓄光材料）が練り込まれている。蛍光物質は、例えば、数分〜十数分間発光可能な材料が選択される。蛍光物質の詳細は後述する。

図４は、ロープ伸び位置表示システム１００を巻上機２０のトラクションシーブ２２の近傍に配置した場合を示す例示的かつ模式的な斜視図である。図４において、巻上機２０は、昇降路１２の上部に設けられたマシンビーム３８に支持されている。巻上機２０の出力軸にはトラクションシーブ２２が接続されている。図４の場合、上述したように構成されるロープ１４が複数本（図４の場合、例えば６本）巻き掛けられるように、トラクションシーブ２２は、巻き掛け方向に対して平行に複数（例えば６本）の溝が設けられている。ロープ１４が巻き掛けたトラクションシーブ２２の周囲には、所定の距離離間した状態でカバー４０が設けられている。測定部２８および発光部３０は、カバー４０の一部に固定されている。ロープ１４は、トラクションシーブ２２に個別に巻き掛けられるため、各ロープ１４の指標４２の位置は、ロープ１４の配列方向（トラクションシーブ２２の溝幅方向）で、基本的には揃わない。したがって、測定部２８および発光部３０は、ロープ１４ごとに指標４２の位置を検出し、必要に応じて指標４２を発光させられるように、複数設けられている。測定部２８の測定光の出射面および受光面、発光部３０の出射面は、トラクションシーブ２２に巻き掛けられたロープ１４に非接触状態を維持して露出して対向するように固定されている。

測定部２８の設置位置は、ロープ１４の伸び測定処理が行われる場合に基本的には、ロープ１４の移動方向に対して上流側であり、発光部３０は測定部２８より下流側に設置される。なお、測定部２８の設置位置は、ロープ１４の指標４２の測定が可能であれば他の位置でもよい。同様に、発光部３０の設置位置は、ロープ１４の伸びが検出された場合に、指標４２に対して光を照射できれば他の位置でもよい。図４に示されるように、トラクションシーブ２２の近傍では、ロープ１４が移動する際に、ロープ１４の挙動がトラクションシーブ２２によって規制されるため、ロープ１４の移動時の揺れ（ばたつき、暴れ）が抑制できる。その結果、ロープ１４が所定距離離間して設置された測定部２８や発光部３０と接触してしまうことを回避しやすくすることができる。なお、ロープ１４の伸び状態の確認が特に必要となるロープ１４上の位置は、第１の位置として、ロープ１４の曲げ回数が多い位置、第２の位置として、基準階（基本的には１階）の加減速回数が多い位置である。したがって、測定部２８および発光部３０をトラクションシーブ２２の近傍（直下）に配置することにより、第１の位置および第２の位置を確認領域として、概ね網羅できる。なお、ロープ１４には、トラクションシーブ２２を通過しない部分も存在する。その部分は、ロープ１４の全長に対して僅かであり、例えば、保守員により実測検査で対応することができる。

ところで、ロープ１４は使用期間の経過に伴い、ストランド３２とストランド３２の間の隙間およびストランド３２を構成する複数の素線間の隙間が減少する傾向がある。この隙間の減少により、ストランド３２や素線が互いに摩擦を繰り返し、ストランド３２や素線の摩耗や断線が進行する場合がある。特に、ロープ１４が各シーブ（かごシーブ１８、トラクションシーブ２２、カウンターシーブ２６等）を通過する部分では、ロープ１４が各シーブとの接触に基づく摩擦を繰り返し受けることになる。これにより、ロープ１４の摩耗や断線の進行具合は、シーブを通過しない部分に比べて大きくなりロープ径が減少し、ロープ１４の局所的な伸びが生じる。なお、前述したように、ロープ１４は、被覆層３４で被覆されているので、ストランド３２や素線の摩耗や断線の進行が目視では確認出来ないのが現状である。

そこで、ロープ１４における被覆層３４の表面３６に設けられた指標４２の間隔を測定して、ロープ１４の伸びの程度を検出する。そして、ロープ１４の伸びとロープ１４の強度低下との関係を明確にしつつ、ロープ１４において、劣化が最大となる箇所を特定することで、ロープ１４の強度管理を行うことができる。図５は、ロープ１４の伸び率（％）と残存強度（％）の関係を例示的かつ模式的に示す図である。エレベータ１０の場合、ロープ１４の強度（残存強度）が予め定めた規定値を下回った場合に、ロープ交換時期となる。したがって、図５に示されるような、ロープ１４の残存強度に対応するロープ１４の伸び率において、所定の伸び率（例えば、１．０％）を交換基準とすることでストランド３２や素線の摩耗状態を直接目視できない状況下においてもロープ１４の管理を十分に行い、ロープ１４（エレベータ１０）を安全に運行することができる。

次に、図６Ａ、図６Ｂ、および図７Ａ、図７Ｂを用いて、測定部２８および発光部３０の動作を説明する。

図６Ａにおいて、測定部２８は、ロープ１４の被覆層３４の表面３６に所定の間隔（例えば、５００ｍｍ間隔）で形成された指標４２を検出する装置である。測定部２８は、例えば、光学センサ等である。図６Ａに示すように、矢印Ａ方向に移動するロープ１４に、測定光２８ａを照射し、ロープ１４の被覆層３４の表面３６にて反射された反射光２８ｂを検出する。前述したように、指標４２は、指標４２が付されていない部分より反射強度が高くなるように設定されている。したがって、測定部２８は、ロープ１４が矢印Ａ方向に移動している間に測定光２８ａを継続的に照射し、反射光２８ｂの強度が高くなる位置を取得することにより、指標４２（指標４２−１）の有無を判定することができる。

したがって、図６Ｂに示すように、測定部２８の位置（測定光２８ａの照射位置）を指標４２（指標４２−２）が通過した際の反射光２８ｂの反射強度が他の部分より高くなり、指標４２（指標４２−２）の有無を判定することができる。

測定部２８は、前回検出した指標４２（例えば、指標４２−１）から今回検出した指標４２（例えば、指標４２−２）までの経過時間とロープ１４の移動速度とに基づき、指標４２−１から指標４２−２との間の距離を算出する。移動速度は、例えば、巻上機２０に設けられたエンコータ（不図示）の検出結果に基づき算出することができる。なお、測定部２８による指標４２の検出は、例えば、乗りかご１６が一定の低速で運行される検査モードのときに実施される。検査モードの場合、乗りかご１６は、例えば、３２ｍ／ｍｉｎ（約５３ｃｍ／ｓ）で移動するモードであり、検査モードによるロープ１４の移動速度は、乗りかご１６の移動開始とほぼ同時に所定速度（約５３ｃｍ／ｓ）に到達することができる。したがって、検査モードの開始の直後に指標４２が検出された場合でも、次に検出される指標４２までの距離は、他の位置で指標４２間の距離を測定する場合と実質的に同様の精度で測定することができる。

前述したように、各指標４２の間の距離は、所定値（例えば、５００ｍｍ）に設定されている。したがって、測定部２８によって検出された隣り合う指標４２間の距離と所定値との差分に基づき、ロープ１４の伸び率を得ることができる。図５に示されるように、ロープ１４の伸び率と残存強度率の関係が既知となっているので、測定部２８によって測定された伸び率が所定の間隔閾値（伸び率）を超えて場合、測定部２８は、ロープ１４のその部分に、確認を必要とする伸びが発生している可能性があることを検出できる。

測定部２８によって間隔閾値を超えるロープ１４の伸びが検出された場合、図７Ａに示されるように検出対象となった指標４２（図７Ａの場合、指標４２−２）が発光部３０の位置を通過した際に、発光部３０を発光させて、所定の波長の光を指標４２（指標４２−２）に照射する。その結果、図７Ｂに示されるように、指標４２（指標４２−２）に含まれる蛍光物質が励起され、所定の色で発光する。つまり、発光している指標４２を基準に矢印Ａ方向の１つ下流側の指標４２との間でロープ１４に間隔閾値以上の伸びが発生している可能性があることを示すことができる。

蛍光物質は、例えば硫化物タイプや酸化物タイプがある。蛍光物質は、吸収した光の波長と異なる波長の光を放出する特性がある。通常、蛍光物質が放出する波長は、吸収した光よりも低エネルギーである。蛍光物質が、例えば、青色の光を吸収した場合、例えば緑色の光で発する。また、緑色の光を吸収した場合、例えば、赤色光を発する。したがって、発光部３０は、測定部２８が測定したロープ１４の伸び状態に応じて異なる波長の光を指標４２に照射することにより、ロープ１４の伸びの程度に応じた識別可能な状態で、指標４２を異なる色で発光させる（蛍光状態にさせる）ことができる。例えば、ロープ１４の交換基準には到達していないが経過観察が必要な部分の指標４２を緑色で発光させたり、早急にロープ１４の交換を検討する必要がある部分の指標４２を赤色で発光させたりすることができる。つまり、指標４２は、ロープ１４の伸びが発生している位置の通知と、ロープ１４のメンテナンスの緊急性の程度の通知を行うことができる。

このように構成されるロープ伸び位置表示システム１００の処理を、図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃおよび図９のフローチャートに基づき説明する。

前述したように、ロープ伸び位置表示システム１００によるロープ１４の伸び測定および伸び位置の表示は、乗りかご１６が一定の低速で運行される検査モードで実施される。エレベータ１０の保守員は、検査モードを実行する場合、操作盤や操作端末（不図示）を操作して、エレベータ１０の運行状態を通常運行モード（乗客を輸送可能な高速運行モード）から低速の検査モードに切り替える。このとき、各指標４２を識別するための指標Ｎｏがｎ＝１にセットされる（Ｓ１００）。そして、図８Ａに示されるように、巻上機２０は、ロープ１４の伸び測定の開始位置に乗りかご１６を移動させて低速運転（例えば３２ｍ／ｍｉｎ）を開始する（Ｓ１０２）。例えば、乗りかご１６を最上階に移動させて、下降方向Ｄ１への移動を開始させる。すなわち、カウンターウエイト２４は、上昇方向Ｄ２に移動を開始する。なお、Ｓ１００において、乗りかご１６を測定の開始位置に移動させる場合は、通所運行時の高速運転で移動させてもよい。

乗りかご１６の低速運行が開始されると、測定部２８はロープ１４に対して測定光の照射を開始し、指標Ｎｏ：ｎ（ｎ＝１）の指標４２の反射光（ｎｒ）を検知する（Ｓ１０４）。そして、次の指標４２である指標Ｎｏがｎ＝ｎ＋１の反射光（ｎｒ＋１）を検知したか否かの確認を行い（Ｓ１０６のＮｏ）、反射光（ｎｒ＋１）を確認した場合（Ｓ１０６のＹｅｓ）、指標Ｎｏがｎの指標４２（例えば、図６Ａの指標４２−１）と指標Ｎｏがｎ＋１の指標４２（例えば、図６Ｂの指標４２−２）との間の距離を算出する（Ｓ１０８）。したがって、例えば、Ｓ１０４〜Ｓ１０８が、ロープ伸び位置表示処理における測定ステップとなる。

測定部２８は、指標Ｎｏがｎの指標４２と、指標Ｎｏがｎ＋１の指標４２との間の距離が、間隔閾値を超えたか否か、すなわち、伸び率が所定値を超えたか否かを判定する。そして、間隔閾値を超えている場合には（Ｓ１１０のＹｅｓ）、発光部３０は、指標Ｎｏがｎ＋１の指標４２に対して、所定の周波数の光を照射（発光）する（Ｓ１１２）。つまり、指標Ｎｏがｎ＋１の指標４２の蛍光物質を励起させて、図８Ｂに示されるように、対応する指標４２（指標４２ｆ：指標Ｎｏ＝ｎ＋１）を発光（蛍光）させる。したがって、例えば、Ｓ１１０、Ｓ１１２が、ロープ伸び位置表示処理における発光ステップとなる。なお、Ｓ１１０において、指標Ｎｏがｎの指標４２と、指標Ｎｏがｎ＋１の指標４２との間の距離が、間隔閾値以下の場合（Ｓ１１０のＮｏ）、Ｓ１１２の処理をスキップする。

続いて、指標４２を識別するための指標Ｎｏをｎ＝ｎ＋１とし（Ｓ１１４）、乗りかご１６が停止したか否か確認する（Ｓ１１６）。すなわち、乗りかご１６が検査位置（例えば、最下階）にて停止したか否かを確認する。乗りかご１６が停止していない場合、すなわち、最上階から最下階に向けて移動中の場合（Ｓ１１６のＮｏ）、Ｓ１０６に移行し、次の指標４２（例えば、図６Ｂの指標４２−３）を検知したか否か確認するＳ１０６以降の処理を実行する。つまり、乗りかご１６が最下階に到達して停止するまで、指標４２の検出を繰り返すともに、隣り合う指標４２の距離を測定し、測定部２８を通過するロープ１４において間隔閾値を超えている部分が存在するか否か判定する。そして、間隔閾値を超えている部分が存在する位置を示す指標４２の蛍光物質を励起させ発光（蛍光）させる。

上述のように、最上階から最下階までの測定部２８によるロープ１４の伸び測定および間隔閾値以上の伸びが認められた場合に発光部３０による指標４２の発光処理が完了したら、図８Ｃに示されるように、保守員Ｗは、例えば乗りかご１６のかご上に乗込み、指標４２の発光位置を目視で確認する。前述したように、指標４２の励起された蛍光物質は、数分〜十数分間発光するので、昇降路１２内で発光している指標４２（指標４２ｆ）の発見は容易である。発光している指標４２を発見した保守員Ｗは、乗りかご１６を停止させ、発光している指標４２と隣り合う指標４２との間の距離を、例えば、測定工具を用いて実測して、伸び状態の確認を行い、ロープ１４の状態確認や対応を決定する。図８Ｃの場合、発光している指標４２ｆを基準に隣の指標４２間の領域Ｓが、間隔閾値を超えて伸びているロープ１４の部分であることが確認できる。発光している指標４２が複数存在する場合、その都度、乗りかご１６を停止させ、指標４２間の距離を実測確認する。なお、保守員Ｗが乗りかご１６のかご上に乗込み、指標４２の発光位置を目視で確認する作業を行うタイミングで、間隔閾値を超えて伸びているロープ１４の部分に対応する指標４２に発光部３０の光を照射して、発光強度を高めるようにしてもよい。

このように、本実施形態のロープ伸び位置表示システム１００によれば、ロープ１４の伸びが発生している位置を容易かつ迅速に保守員Ｗ等に認識させることができる。その結果、保守作業の効率化が図れる。

なお、測定部２８は、ロープ１４の長手方向の伸び状態が間隔閾値を超えた場合に、ロープ伸び報知を外部システムに出力するようにしてもよい。ロープ１４の検査頻度は、例えば、１年に１回とすることができる。したがって、保守員Ｗがロープ検査を行うタイミングで検査モードを実行して、効率的な検査を実行することができる。他の実施形態では、例えば、エレベータ１０の遠隔監視項目にロープ１４の伸び検査を含め、例えば、１月に一回、測定部２８による自動測定を行い、ロープ１４の長手方向の伸び状態が間隔閾値を超えた指標４２の位置を記憶部等に記憶しておき、エレベータ１０の定期点検時（例えば、３ヶ月に１回の定期点検時）に、間隔閾値を超えている記憶した指標４２を発光部３０によって発光（蛍光）させるようにしてもよい。また、定期点検のタイミングに拘わらず、ロープ１４の長手方向の伸び状態が間隔閾値を超えた場合には、管理センタ等に警報を出力して、ロープ１４の点検を促すようにしてもよい。

図１０および図１１は、実施形態のロープ伸び位置表示システム１００における測定部２８、発光部３０の配置バリエーションを示す例示的かつ模式的な図である。図１に示す例の場合、昇降路１２の上部の巻上機２０のカバー４０に測定部２８および発光部３０を設置している。測定部２８と発光部３０とは、ロープ１４の巻上機２０の近傍と、乗りかご１６の近傍と、乗りかご１６に対してトラクションシーブ２２を挟んで接続されるカウンターウエイト２４の近傍のうち、少なくとも一箇所に配置されてもよい。例えば、図１０に示されるように、乗りかご１６のかごシーブ１８の近傍に測定部２８および発光部３０を設置してもよい。測定部２８および発光部３０は、乗りかご１６に設けられたブラケット（不図示）に固定することができる。同様に、図１１に示されるように、カウンターウエイト２４のカウンターシーブ２６の近傍に測定部２８および発光部３０を設置してもよい。測定部２８および発光部３０は、カウンターウエイト２４に設けられたブラケット（不図示）に固定することができる。特に、昇降路１２の長さが長い（昇降行程が長い建物）の場合、昇降路１２の上部（頂部）位置で発光部３０によって指標４２が発光（蛍光）状態になった場合、指標４２の蛍光物質の励起が時間経過に伴い減衰し発光が弱まったり、納まってしまったりする場合がある。つまり、伸びが間隔閾値を超えたことを示す指標４２が視認可能となる位置に保守員Ｗの乗った乗りかご１６が移動したとしても、該当する指標４２の判別がし難くなってしまう場合がある。一方、図１０や図１１に示されるように、かごシーブ１８やカウンターシーブ２６の近傍に測定部２８および発光部３０を配置することにより、昇降行程の長い建物でも、昇降路１２の上部のトラクションシーブ２２近傍で伸び測定およびその結果に基づき指標４２の発光が行われる場合より、短時間で発光している指標４２に保守員Ｗの乗った乗りかご１６が到達することができる。つまり、発光期間（蛍光期間）が短い比較的安価な蛍光物質を含む指標４２の利用が可能となり、コストを軽減しつつ良好なロープ伸び位置表示システムを構築することができる。

また、他の実施形態では、測定部２８と発光部３０とを別の場所に設置してもよい。例えば、測定部２８をトラクションシーブ２２の近傍に設置し、発光部３０をかごシーブ１８やカウンターシーブ２６の近傍に設置してもよい。発光部３０をかごシーブ１８やカウンターシーブ２６の近傍に設置することにより、図１０、図１１で説明し例と同様に、昇降行程の長い建物でも、発光部３０がトラクションシーブ２２（昇降路１２の最上部付近）に設置されている場合に比べて、短時間で発光している指標４２に保守員Ｗの乗った乗りかご１６が到達することができる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１０…エレベータ、１２…昇降路、１４…ロープ、１６…乗りかご、１８…かごシーブ、２０…巻上機、２２…トラクションシーブ、２４…カウンターウエイト、２６…カウンターシーブ、２８…測定部、３０…発光部、３４…被覆層、３６…表面、４２…指標、１００…ロープ伸び位置表示システム。

Claims (5)

1. エレベータの乗りかごを昇降路に沿って昇降させるロープの長手方向に一定の間隔で付された指標を検出し、隣り合う前記指標の間隔と予め定められた間隔閾値とに基づき、前記ロープの長手方向の伸び状態を測定する測定部と、
   前記測定部の測定結果に基づき、前記ロープが前記間隔閾値を超えて伸びている位置を示す前記指標に光を照射して前記指標に含まれる蛍光物質を励起させて蛍光状態に移行させる発光部と、
   を備える、ロープ伸び位置表示システム。
2. 前記測定部と前記発光部とは、前記ロープの巻上機の近傍と、前記乗りかごの近傍と、前記乗りかごに対してシーブを挟んで接続されるカウンターウエイトの近傍のうち、少なくとも一箇所に配置される、請求項１に記載のロープ伸び位置表示システム。
3. 前記発光部は、前記ロープの伸び状態に応じて異なる波長の光を前記指標に照射する、請求項１または請求項２に記載のロープ伸び位置表示システム。
4. 前記測定部は、前記ロープの長手方向の伸び状態が前記間隔閾値を超えた場合に、ロープ伸び報知を外部システムに出力する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のロープ伸び位置表示システム。
5. エレベータの乗りかごを昇降路に沿って昇降させるロープの長手方向に一定の間隔で付された指標を検出し、隣り合う前記指標の間隔と予め定められた間隔閾値とに基づき、前記ロープの長手方向の伸び状態を測定する測定ステップと、
   前記測定ステップの測定結果に基づき、前記ロープが前記間隔閾値を超えて伸びている位置を示す前記指標に光を照射して前記指標に含まれる蛍光物質を励起させて蛍光状態に移行させる発光ステップと、
   を含む、ロープ伸び位置表示方法。

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