JP2021102340A5

JP2021102340A5 -

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Publication number: JP2021102340A5
Application number: JP2020210060A
Authority: JP
Filing date: 2020-12-18
Publication date: 2023-11-27

Description

胴体用ブランク(20A)は、図３（ａ）に示すように、金属箔層(201)と、金属箔層(201)の両面のうち胴体(2)の内側となる面に積層された熱融着性樹脂層(202)と、金属箔層(201)の両面のうち胴体(2)の外側となる面に積層された外側熱融着性樹脂層(203)とよりなる積層体(20)から形成されており、紙層を有していない。
また、底体用ブランク(30A)も、図３（ｂ）に示すように、金属箔層(301)と、金属箔層(301)の両面のうち底体(3)の上側となる面に積層された上側熱融着性樹脂層(302)と、金属箔層(301)の両面のうち底体(3)の下側となる面に積層された下側熱融着性樹脂層(303)とよりなる積層体(30)から形成されており、紙層を有していない。なお、胴体(2)の下端開口縁部に折り返し部(22)を形成せず、胴体(2)の下端部(2a)内面に底体(3)の垂下部(32)外面が接合されるのみの連結構造とする場合には（図８参照）、底体用ブランク(30A)の下側熱融着性樹脂層(303)を省略することも可能である。
各積層体(20)(30)の厚さは、２５０μｍ未満とするのが好ましく、２００μｍ未満とするのがより好ましい。各積層体(20)(30)の厚さを上記範囲とすることによって、ブランクの材料として厚さ２５０～４００μｍ程度の積層体を使用する紙コップのように、胴体(2)のフランジ部(23)のうちオーバーラップ部(21)によって構成されている部分の段差が大きくなりすぎることや、胴体(2)の下端部(2a)および折り返し部(22)と底体(3)の垂下部(32)との接合が安定しない、といった問題が確実に回避される。

さらに、図４に示すように、胴体(2)の内側に位置する胴体用ブランク(20A)の内側端面が、胴体用ブランク(20A)の両端縁部の互いに重なり合う面を構成している内側熱融着性樹脂層(202)および外側熱融着性樹脂層(203)を熱融着する際に形成された内側樹脂溜まり部(R1)によって被覆されているのが好ましい。また、図示は省略したが、胴体(2)の外側に位置する胴体用ブランク(20A)の外側端面も、胴体用ブランク(20A)の両端縁部の互いに
重なり合う面を構成している内側熱融着性樹脂層(202)および外側熱融着性樹脂層(203)を熱融着する際に形成された外側樹脂溜まり部によって被覆されていてもよい。
上記の内側樹脂溜まり部(R1)および外側樹脂溜まり部は、胴体用ブランク(20A)のオーバーラップされた両端縁部どうしを熱融着する際、これらの互いに重なり合う面を構成している内側熱融着性樹脂層(202)および外側熱融着性樹脂層(203)の一部が溶融し、溶融した樹脂が、熱融着時の加圧力によってオーバーラップ部(21)の幅方向に押し出されることにより形成される。また、内側樹脂溜まり部(R1)は、胴体用ブランク(20A)の内側端面を構成する内側熱融着性樹脂層(202)および外側熱融着性樹脂層(203)や、内側端面に近接する内側熱融着性樹脂層(202)の一部が溶融した樹脂によっても形成され、外側樹脂溜まり部は、胴体用ブランク(20A)の外側端面を構成する内側熱融着性樹脂層(202)および外側熱融着性樹脂層(203)や、外側端面に近接する外側熱融着性樹脂層(203)の一部が溶融した樹脂によっても形成されると考えられる。
これらの樹脂溜まり部(R1)は、例えば、熱融着時のシール条件（シール温度、加圧力、シール時間、シール範囲等）を制御したり、胴体用ブランク(20A)の構成等を適宜設定したりすることによって形成することができる。特に、この実施形態の場合、前述した第４の工程において熱融着が２段階で行われるため、所望の樹脂溜まり部(R1)が確実に形成される。

［第２の実施形態］
図９および図１０は、この発明の第２の実施形態に係るコップ状容器(1X)およびその製造方法を示したものである。
この実施形態は、以下の点を除いて、図１～図８に示す第１の実施形態のコップ状容器(1)およびその製造方法と実質的に同じである。
すなわち、図９および図１０に示すように、この実施形態のコップ状容器(1X)では、胴体用ブランク(20A)の両端縁部のうち胴体(2)の内側となる端縁部(204)が、胴体(2)の外側となる胴体用ブランク(20A)の面と重なるように折り返されて同面に熱融着されているとともに、折り返された端縁部(204)と、もう一方の端縁部(205)とがオーバーラップさせられて、これら(204)(205)の互いに重なり合う面を構成している内側熱融着性樹脂層(202)どうしが熱融着されている。
上記のコップ状容器(1X)によれば、胴体(2)のオーバーラップ部(21)において、胴体用ブランク(20A)の両端面が容器(1X)に収容された内容物と接触することがないので、デラミネーションや腐食等の発生が抑制され、また、内容物と接触する面を１種類の樹脂で構成することができるため、殺菌が容易となり、衛生面でも有利である。
なお、折り返された端縁部(204)の折り返し幅と、両端縁部(204)(205)のオーバーラップ幅とは、図示のようにほぼ同一とする他、互いに異なるようにすることも可能である。

［第３の実施形態］
図１１および図１２は、この発明の第３の実施形態に係るコップ状容器(1Y)およびその
製造方法を示したものである。
この実施形態は、以下の点を除いて、図１～図８に示す第１の実施形態のコップ状容器(1)およびその製造方法と実質的に同じである。
すなわち、図１１および図１２に示すように、この実施形態のコップ状容器(1Y)では、
胴体(2)が、胴体用ブランク(20A)の両端縁部どうしを合掌状に重ねて接合することにより筒状に成形されている（図１２（ａ）参照）。より詳細には、胴体用ブランク(20A)の合掌状に重ねられた両端縁部がこれらの内側熱融着性樹脂層(202)どうしを熱融着することにより接合されている。
また、胴体(2)の合掌部(21Y)は、胴体(2)の外面と重なるように一方の側に折り曲げられて同外面に熱融着されている（図１２（ｂ）参照）。
上記のコップ状容器(1Y)によれば、胴体(2)の合掌部(21Y)において、胴体用ブランク(20A)の両端面が容器(1Y)に収容された内容物と接触することがないので、デラミネーションや腐食等の発生が抑制される。また、同容器(1Y)によれば、内容物と接触する面を１種類の樹脂で構成することができるため、殺菌が容易となり、衛生面でも有利である。
また、上記のコップ状容器(1Y)によれば、胴体(2)の合掌部(21Y)が一方の側に折り曲げられて胴体(2)の外面に熱融着されているので、同部分のシール性およびバリア性が向上する。しかも、同コップ状容器(1Y)によれば、合掌部(21Y)が外側に張り出さないので、外観が向上し、持ちやすくなる。
胴体(2)の合掌部(21Y)の幅（重なり代）は、好適には５～２０ｍｍ、より好適には１０～１８ｍｍとなされる。上記幅が５ｍｍ未満であると、合掌部(21Y)のシール作業が困難になるおそれがある。一方、上記幅が２０ｍｍを超えると、必要以上に合掌部(21Y)の幅が大きくなってコストアップにつながり、さらに、合掌部(21Y)を胴体(2)の外面と重なるように一方の側に折り曲げて同外面に接合する際に合掌部(21Y)にシワが入るなどの外観不良が発生するおそれがある。