JP2021095940A - 漏油阻止キット及び漏油阻止方法 - Google Patents

Abstract

【課題】１つの漏油阻止キットを用いて、漏油予防及び漏油阻止の両者を実現する。【解決手段】内側容器は、下側底板部と、下側底板部の周縁部から同一方向に延在する内側側板部とを有し、下側底板部と、内側側板部で囲まれる空間として内側収容部が構成され、内側側板部には、下側底板部に向けてＮ個（Ｎは１以上の整数）の内側切欠部が設けられている。外側容器は、上側底板部と、上側底板部の周縁部から同一方向に延在する外側側板部とを有し、上側底板部と、外側側板部で囲まれる空間として外側収容部が構成され、外側側板部には、上側底板部に向けてＮ個の外側切欠部が設けられている。Ｎ個の内側切欠部と、Ｎ個の外側切欠部が対応するように、外側収容部内に内側容器が収容可能である。【選択図】図１

Description

この発明は、例えば、絶縁油の配管の接続部における漏油阻止に用いて好適な、漏油阻止キット及び漏油阻止方法に関する。

電力会社の変電所等では、油遮断器や油入変圧器等の高圧絶縁油（以下、絶縁油とも称する。）が充填された電力機器（以下、油入電力機器又は機器とも称する。）が用いられる。油入電力機器に充填される絶縁油は、機器の冷却と電気的絶縁のために、絶縁油用配管（以下、単に配管とも称する。）を用いて循環される。

２本の配管同士の接続には、一般に、ボルトナットで締め付けたフランジが用いられる。この際、配管の接続部からの漏油を防ぐために、２個のフランジの当接面には、ＮＢＲ（ニトリルゴム：Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｒｕｂｂｅｒ）等のガスケットを介在させる。しかし、ガスケットは、機器の発熱や、機器設置環境の−２０℃以下から＋３０℃以上に及ぶ温度変化等により劣化する場合がある。ガスケットの劣化は、接続部からの漏油の一因となる。ここでは、接続部を、フランジと、フランジを締結するボルトナットとを含めたものとして説明する。

もちろん、劣化したガスケットを新品に交換すれば漏油を止めることができる。しかし、ガスケットの交換には、一旦配管を取り外す必要があるため、交換作業の間、電力機器を停止せざるを得ない。そこで、従来から、機器を運転した状態でフランジ部からの漏油を止める技術が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。

特許文献１には、漏油が生じているフランジ部全体を薄いフィルムで何重にも被覆し、このフィルムの上からコーキング剤を塗布して硬化させることで漏油を止める技術が開示されている。

特許文献２には、ボルト及びナットとフランジ座面との間に、雌ネジが形成されたゴム製ナットをそれぞれ介在させることで、ボルトナットのネジ溝を介する漏油を止める技術が開示されている。

特許文献３には、フランジ締結用のボルトナットからの漏油を止めるために、充填剤を満たした状態のフランジのボルト孔に、ボルトを挿通してナットで締め付ける技術が開示されている。

特開２０１１−１６３４００号公報 特開２００３−１３９２９０号公報 実用新案登録第３０７７８６３号公報

しかしながら、特許文献１〜３のいずれの技術も、漏油阻止の目的に限られており、防油堤のような漏油予防を目的としたものではない。

この発明は、上述のような技術的背景の下でなされた。従って、この発明の目的は、漏
油予防及び漏油阻止の両方の機能を果たす、漏油阻止キット及びこの漏油阻止キットを用いて好適な、漏油阻止方法を提供することにある。

上述した目的を達成するために、この発明の漏油阻止キットは、下側底板部と、前記下側底板部の周縁部から同一方向に延在する内側側板部とを有し、前記下側底板部と、前記内側側板部で囲まれる空間として内側収容部が構成され、前記内側側板部には、前記下側底板部に向けてＮ個（Ｎは１以上の整数）の内側切欠部が設けられている内側容器、及び、上側底板部と、前記上側底板部の周縁部から同一方向に延在する外側側板部とを有し、前記上側底板部と、前記外側側板部で囲まれる空間として外側収容部が構成され、前記外側側板部には、前記上側底板部に向けてＮ個の外側切欠部が設けられ、Ｎ個の前記内側切欠部にＮ個の前記外側切欠部が対応するように、前記外側収容部内に、前記内側容器が収容可能である外側容器を備える。

また、この発明の漏油阻止方法は、上述の漏油阻止キットを、Ｎ本の配管を含む配管の接続部に取り付けるにあたり用いられ、前記接続部が前記内側収容部内に収容され、かつ、Ｎ本の前記配管が、Ｎ個の前記内側切欠部にはめ込まれるように、前記内側容器を配置するとともに、前記内側容器が前記外側収容部内に収容され、かつ、Ｎ本の前記配管が、Ｎ個の前記外側切欠部にはめ込まれるように、前記外側容器を配置する第１の過程と、Ｎ個の前記内側切欠部とＮ個の前記外側切欠部とで構成されるＮ個の開口部と、Ｎ本の前記配管との間を樹脂で埋め込む第２の過程とを備える。

この発明の漏油阻止キット及び漏油阻止方法によれば、１つの漏油阻止キットを用いて、漏油予防及び漏油阻止の両者を実現できる。

漏油阻止キットを構成する内側容器と外側容器の概略構成図である。 漏油阻止キットの概略構成図である。 漏油阻止キットの使用方法を説明するための概略工程図（１）である。 漏油阻止キットの使用方法を説明するための概略工程図（２）である。 漏油阻止キットの使用方法を説明するための概略工程図（３）である。 漏油阻止キットの使用方法を説明するための概略工程図（４）である。

以下、図を参照して、この発明の実施の形態について説明するが、各構成要素の形状、大きさ及び配置関係については、この発明が理解できる程度に概略的に示したものに過ぎない。また、以下、この発明の好適な構成例につき説明するが、各構成要素の材質及び数値的条件などは、単なる好適例にすぎない。従って、この発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、この発明の構成の範囲を逸脱せずにこの発明の効果を達成できる多くの変更又は変形を行うことができる。

（漏油阻止キット）
図１及び図２を参照して、漏油阻止キットについて説明する。この漏油阻止キットは、絶縁油の配管、例えば、漏油が発生する可能性が高い、配管の接続部に取り付けられる。

漏油阻止キットは、内側容器１００と外側容器２００を備えて構成される。

内側容器１００は、下側底板部１１０と、内側側板部１２０とを備えて構成される。内側側板部１２０は、下側底板部１１０の周縁部から同一方向に延在する。下側底板部１１
０と、内側側板部１２０で囲まれる空間として内側収容部が構成される。内側側板部１２０には、下側底板部１１０とは反対側の辺（開放端）１３２から下側底板部１１０に向けて、Ｎ個（Ｎは１以上の整数）のＵ字状の内側切欠部１３０が設けられている。

また、外側容器２００は、上側底板部２１０と、外側側板部２２０とを備えて構成される。外側側板部２２０は、上側底板部２１０の周縁部から同一方向に延在する。上側底板部２１０と、外側側板部２２０で囲まれる空間として外側収容部が構成される。外側側板部２２０には、上側底板部２１０とは反対側の辺（開放端）２３２から上側底板部２１０に向けて、Ｎ個のＵ字状の外側切欠部２３０が設けられている。

外側収容部内に、内側容器１００が収容可能である。内側容器１００が、外側収容部内に収容されているとき、内側側板部１２０と、外側側板部２２０とで、側板部２０が構成される。また、このとき、Ｎ個の内側切欠部と、Ｎ個の外側切欠部が対応する。言い換えると、Ｎ個の内側切欠部の一部と、Ｎ個の外側切欠部の一部とが重なる。これにより側板部２０には、Ｎ個の内側切欠部と、Ｎ個の外側切欠部とにより、Ｎ個の円形状の開口部３０が形成される。

ここでは、内側切欠部及び外側切欠部がＵ字状であり、開口部が円形状の例を説明するが、これに限定されない。この漏油阻止キットを取り付ける配管の外形に応じて、開口部が、円形状、楕円形状、又は、矩形状となるように、内側切欠部及び外側切欠部を形成してもよい。開口部の形状は、内側切欠部及び外側切欠部の開放端とは反対側の形状で定まる。

ここでは、内側容器１００及び外側容器２００が直方体状の外形を有し、第１の配管及び第２の配管の接続部に漏油阻止キットを取り付ける例を説明する。この場合、Ｎは２である。

ここで、第１の配管及び第２の配管の外径が互いに等しく、また、接続部付近において、第１の配管及び第２の配管は同一直線状に接続されているものとする。

内側側板部１２０は、第１〜４の内側側板部１２０−１〜４で構成される。下側底板部１１０、及び、第１〜４の内側側板部１２０−１〜４は、平面形状が矩形（長方形又は正方形）の板状部材である。第１〜４の内側側板部１２０−１〜４は、下側底板部１１０に直角に設けられる。この構成により、内側容器１００の外形は直方体状になる。下側底板部１１０と、第１〜４の内側側板部１２０−１〜４で囲まれる空間として内側収容部が構成されている。

第１の内側側板部１２０−１と第２の内側側板部１２０−２は、互いに平行に設けられ、また、第３の内側側板部１２０−３と第４の内側側板部１２０−４は、互いに平行に設けられている。

第１の内側側板部１２０−１には、Ｕ字状の内側切欠部１３０が設けられている。Ｕ字状の内側切欠部１３０の、下側底板部１１０側の平面形状は、第１の配管の外径とほぼ同じ径の、半円形状となっている。

同様に、第２の内側側板部１２０−２には、Ｕ字状の内側切欠部が設けられている。Ｕ字状の内側切欠部の、下側底板部１１０側の平面形状は、第２の配管の外径とほぼ同じ径の、半円形状となっている。

第１の配管及び第２の配管に対して内側容器１００を下から上に動かすことによって、
第１の配管を、第１の内側側板部１２０−１に直交する状態で、Ｕ字状の内側切欠部１３０の開放端側１３２から半円径状の部分１３４まで移動させ、半円径状の部分１３４にはめ込むことができる。また、第２の配管を、第２の内側側板部１２０−２に直交する状態で、Ｕ字状の内側切欠部の開放端側から半円径状の部分まで移動させ、半円径状の部分にはめ込むことができる。

外側容器２００は、内側容器１００と同様に構成される。

外側側板部２２０は、第１〜４の外側側板部２２０−１〜４で構成される。上側底板部２１０、及び、第１〜４の外側側板部２２０−１〜４は、平面形状が矩形の板状部材である。第１〜４の外側側板部２２０−１〜４は、上側底板部２１０に直角に設けられる。この構成により、外側容器２００の外形は直方体状になる。上側底板部２１０と、第１〜４の外側側板部２２０−１〜４で囲まれる空間として外側収容部が構成されている。

第１の外側側板部２２０−１と第２の外側側板部２２０−２は、互いに平行に設けられ、また、第３の外側側板部２２０−３と第４の外側側板部２２０−４は、互いに平行に設けられている。

第１の外側側板部２２０−１には、Ｕ字状の外側切欠部２３０が設けられている。Ｕ字状の外側切欠部２３０の、上側底板部２１０側の平面形状は、第１の配管の外径とほぼ同じ径の、半円形状となっている。

同様に、第２の外側側板部２２０−２には、Ｕ字状の外側切欠部が設けられている。Ｕ字状の外側切欠部の、上側底板部２１０側の平面形状は、第２の配管の外径とほぼ同じ径の、半円形状となっている。

第１の配管及び第２の配管に対して外側容器２００を上から下に動かすことによって、第１の配管を、第１の外側側板部２２０−１に直交する状態で、Ｕ字状の外側切欠部２３０の開放端２３２側から半円径状の部分２３４まで移動させ、半円径状の部分２３４にはめ込むことができる。また、第２の配管を、第２の外側側板部２２０−２に直交する状態で、Ｕ字状の外側切欠部の開放端側から半円径状の部分まで移動させ、半円径状の部分にはめ込むことができる。

ここで、外側収容部内に、内側容器１００が収容可能である。ただし、内側容器１００が、外側収容部内に収容されているとき、第ｋ（ｋは１以上４以下の整数）の内側側板部１２０−ｋの外側の面と、第ｋの外側側板部２２０−ｋの内側の面との間隔は小さい方が好ましい。そこで、第ｋの内側側板部１２０−ｋの外側の面とこれに対向する内側側板部の外側の面の間の間隔を第１の距離とし、第ｋの外側側板部２２０−ｋの内側の面とこれに対向する外側側板部の内側の面の間の間隔を第２の距離とすると、第１の距離と第２の距離は、外側収容部内に、内側容器１００が収容可能である程度に、ほぼ同じに設計される。

内側容器１００が、外側収容部内に収容されているとき、第ｋの内側側板部１２０−ｋと、第ｋの外側側板部２２０−ｋとで、第ｋの側板部２０−ｋが構成される。第１及び第２の側板部２０−１及び２には、それぞれ、円形状の第１及び第２の開口部３０が設けられる。また、内側容器１００の下側底板部１１０が、漏油阻止キットの下側底板部１０となり、外側容器２００の上側底板部２１０が、漏油阻止キットの上側底板部１５となる。

上述のように、Ｕ字状の切欠を設けることにより、第１の開口部の内径は、第１の配管の外径とほぼ同じになり、第１の開口部に第１の配管がはめ込まれる。同様に、第２の開
口部の内径は、第２の配管の外径とほぼ同じになり、第２の開口部に第２の配管がはめ込まれる。

内側容器１００と外側容器２００とは、例えば、ビス止めで固定される。ビス止めの位置は任意好適に設定できるが、例えば、第１の内側側板部１２０−１と第１の外側側板部２２０−１、及び、第２の内側側板部１２０−２と第２の外側側板部２２０−２の間を１又は複数のビスで固定する。このようにして、漏油阻止キットが構成される。

（漏油阻止キットの使用方法）
図３〜６を参照して、この発明の漏油阻止方法として、上述の漏油阻止キットの使用方法を説明する。図３（Ａ）及び図４（Ａ）は、配管の接続部を側面からみた模式図である。なお、図３（Ａ）及び図４（Ａ）では、内側容器及び外側容器に便宜的にハッチングを付しているが、このハッチングは断面を意味するものではない。図３（Ｂ）、図４（Ｂ）、図５（Ａ）〜（Ｃ）、並びに、図６（Ａ）及び（Ｂ）は、漏油阻止キットを第１の側板部に直交する方向（第１の配管が延在する方向）からみた模式図である。

先ず、第１の過程において、接続部が内側収容部内に収容され、かつ、第１及び第２の配管３１０及び３２０が、第１及び第２の内側側板部１２０−１及び１２０−２の内側切欠部にはめ込まれるように、接続部の下から、内側容器を配置する（図３（Ａ）及び（Ｂ）参照）。また、内側容器が外側収容部内に収容され、かつ、第１及び第２の配管３１０及び３２０が、第１及び第２の外側側板部２２０−１及び２２０−２の外側切欠部にはめ込まれるように、接続部の上から、外側容器を配置する（図４（Ａ）及び（Ｂ）参照）。その後、内側容器１００と外側容器２００とは、例えば、ビス止めで固定される。

ここでは、先に内側容器の配置を行い、後に外側容器の配置を行う例を説明したが、内側容器と外側容器の配置順は、これに限定されない。先に外側容器の配置を行い、後に内側容器の配置を行ってもよいし、両者を同時に配置してもよい。

なお、内側容器１００の下側底板部１１０が、外側容器２００の上側底板部２１０よりも下側に配置するのがよい。これは、第ｋの内側側板部１２０−ｋと第ｋの外側側板部２２０−ｋの隙間が、下側底板部１１０側に露出するためである。この隙間が上側に露出していると、漏油阻止キットを屋外で用いる場合など、漏油阻止キットの内部に雨水が侵入してしまうためである。

このとき、内側容器１００の下側底板部１１０及び第１〜４の内側側板部１２０−１〜４、並びに、外側容器２００の上側底板部２１０及び第１〜４の外側側板部２２０−１〜４が、透明な材質、例えばアクリルやポリカーボネートで構成されるのがよい。これら各板部を透明な材質で構成すると、内部の視認、すなわち、漏油の有無の判断が容易になる。

ここで、第ｋの内側側板部１２０−ｋと第ｋの外側側板部２２０−ｋの間は、ビスで止められるだけで、第ｋの内側側板部１２０−ｋと第ｋの外側側板部２２０−ｋの隙間は特に埋め込まれていない。すなわち、漏油阻止キットは、密閉されていない。これは、漏油阻止キットを密閉しておくと、内部に湿気が溜まり、漏油の有無を視認しにくくなるためである。密閉しないことで、外部と通気され、内部に湿気が溜まるのを防ぐことができる。

また、下側底板部１０と第３の側板部２０−３とが接続される辺の部分が、最も低くなるように配置するのがよい（図５（Ａ）参照）。このように配置すると、漏油が有った場合に、この辺の付近（符号４０で示す。）に油が溜まる。このため、例えば、下側底板部
１０が水平に設けられる場合に比べて、特に漏油が少量である場合に、漏油の有無の判断が容易になる。

次に、第２の過程において、第１及び第２の側板部２０−１及び２０−２に設けられる開口部と、第１及び第２の配管３１０及び３２０との間を樹脂で埋め込む。この樹脂として、例えば、シリコンシーラントなどの樹脂製の接着剤が用いられる。

このように、漏油阻止キットを第１及び第２の配管の接続部に取り付けると、この漏油阻止キットは、漏油予防の防油堤として機能する。すなわち、上記の第１の過程及び第２の過程は、漏油予防の過程となる。

続いて、漏油が発生した場合の処理について説明する。漏油が発生した場合は、漏油阻止キット内に補修剤を圧力注入することで漏油を阻止する。

このため、先ず、第３の過程において、第ｋの内側側板部と第ｋの外側側板部の隙間に補修剤を埋め込む。

ここで、補修剤を圧力注入したとき、油が配管の塗膜の下に入り込み、塗膜の下を突き破って漏油阻止キットの外側に油が漏れだす恐れがある。従って、第３の過程を行う前に、一度、外側容器及び内側容器を取り外す過程を行うのがよい。外側容器及び内側容器を取り外した後、第１及び第２の配管の、外側容器及び内側容器が取り付けられる部分の、特に、内側切欠部と外側切欠部と接する部分の塗膜及び下地塗膜（プライマー）を除去して、配管の地金を露出させる。そして、上述の、第１の過程及び第２の過程と同様の過程により、漏油阻止キットを再度取り付ける。その後、上記の第３の過程を行う。

第３の過程を行った後、最も高い位置に配置される、上側底板部１５と第４の側板部２０−４とが接続される辺の近傍に、第４の過程において、第１の開孔１７と第２の開孔１８の２つの開孔を設けて、一方の開孔、例えば、第２の開孔１８から空気抜きをしながら、他方の開孔、例えば第１の開孔１７から補修材を圧力注入する。例えば、第１の開孔１７は、上側底板部１５と第４の側板部２０−４とが接続される辺の近傍の上側底板部１５側に設けられ、第２の開孔１８は、上側底板部１５と第４の側板部２０−４とが接続される辺の近傍の第４の側板部２０−４側に設けられる。

ここでは、第１の開孔１７及び第２の開孔１８の２つの開孔を備える例を説明するが、開孔の数は２に限定されない。補修剤の注入用の開孔を２以上設けてもよいし、空気抜き用の開孔を２以上設けてもよい。

なお、第１の開孔１７及び第２の開孔１８については、予め、封止された状態で設けておき、圧力注入を行う時点で開放する構成にすることができる。また、漏油予防に用いる時点では、第１の開孔１７及び第２の開孔１８を形成せず、圧力注入を行う時点で第１の開孔及び第２の開孔を形成する構成にしてもよい。

シーリング材の空カートリッジ容器６０に、補修剤としてフレクサン（製品名）を充填したものを用意する。必要な補修剤の量などに応じて、空カートリッジ容器６０は必要数用意される。第１の開孔１７から、漏油阻止キット内に、フレクサンを注入する（図５（Ｂ）参照）。この空カートリッジ容器６０として、例えば、オート化学工業社製のペール缶用詰め替え容器「せがれ」（商品名）を用いることができる。

この例では、フレクサンを短時間で大量注入するために、この目的に対して好適な空カートリッジ容器６０を用いる。これは、注入に時間がかかると、フレクサンが途中で硬化
してしまい、漏油阻止キット内に完全に注入することが難しくなるからである。

フレクサンが第１の開孔１７及び第２の開孔１８付近まで流し込まれた後、第１の開孔１７に、グリースニップル（図示を省略する。）を取り付ける。グリースニップルは、樹脂注入の注入口に用いられる部材である。ハンドグリースガン６２などで圧力をかけると樹脂がグリースニップルを経て注入される。注入を止めた場合は、グリースニップルは逆流防止弁として機能する。上述した機能を有するグリースニップルとして、市販品を用いることができる。

その後、ハンドグリースガン６２でフレクサンの圧力注入を行う。このハンドグリースガン６２でのフレクサンの注入は、第２の開孔１８ぎりぎりまで行われる（図５（Ｃ）参照）。ハンドグリースガン６２は、大量注入には必ずしも好適ではないが、圧力注入には有効である。このため、この例では、ハンドグリースガン６２を用いている。このハンドグリースガン６２として、例えば、ヤマダコーポレーション社製のハンドグリースガン（型番：ＧＣ−５７Ｋ）を用いることができる。

第２の開孔１８ぎりぎりまでフレクサンが注入された後、第２の開孔１８にばね付低圧注入器（マトロンシリンダー）６４を取り付ける。例えば、第２の開孔１８にタップが設けられている場合、先端がねじになっているマトロンシリンダー６４を第２の開孔１８にねじ込んで取り付ける。

マトロンシリンダー６４を取り付けた後、ハンドグリースガン６２により圧力注入を行う（図６（Ａ）参照）。ここで、マトロンシリンダー６４のピストン６４ａが上がると、漏油阻止キット内に圧力が発生したものと考えられる（図６（Ｂ）参照）。これは、ピストン６４ａが上がることは、マトロンシリンダー６４が有するばねの力以上の圧力（例えば、０．６ｋｇ／ｃｍ^２）で、フレクサンが押し返したことを意味するからである。

このように漏油阻止キット内にフレクサンが圧力注入されると、フレクサンの圧力により漏油箇所からの漏油を抑え込むことができる。

一般的な変圧器では、油面の高さは例えば４ｍ程度であり、油面の高さが１ｍのときの圧力は、０．０９ｋｇ／ｃｍ^２程度である。このとき、配管内に生じる圧力は、０．３６ｋｇ／ｃｍ^２（＝４×０．０９ｋｇ／ｃｍ^２）となる。漏油阻止キット内に、フレクサンを０．６ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で圧力注入すれば、配管内に生じている圧力以上の圧力が、漏油阻止キット内に発生しているため、確実に漏油阻止を行うことができる。

このように漏油阻止キット内部に圧力が発生し、補修剤の硬化が完了した時点で、マトロンシリンダー６４の先端を切断してマトロンシリンダー６４を撤去する。これにより、漏油阻止の過程が終了する。

この発明の漏油阻止キット及び漏油阻止方法によれば、１つの漏油阻止キットを用いて、漏油予防及び漏油阻止の両者を実現できる。

ここでは、内側容器１００及び外側容器２００が直方体状の外形を有し、外径が互いに等しく、また、接続部付近において、同一直線状に接続されている第１の配管及び第２の配管の接続部に漏油阻止キットを取り付ける例を説明したがこれに限定されない。

第１の配管及び第２の配管の外形は異なっていてもよい。この場合、第１の開口部と第２の開口部の径が異なるように、内側切欠部及び外側切欠部を設ければよい。

また、Ｌ字状の配管を用いている場合には、第１の開口部と第２の開口部は、互いに平行な面ではなく、非平行な面に設けられる。

また、接続部において、第１の配管に封止フランジ（Ｂｌｉｎｄ Ｆｌａｎｇｅ）を用いる場合は、開口部を１つ（Ｎ＝１）にすればよく、Ｔ字状又は十字状の配管を用いている場合は、Ｎは３又は４とすればよい。開口部の数Ｎは、側板を貫通する配管の本数に応じて、適宜設定すればよい。

また、下側底板部及び上側底板部の平面形状を六角形状にして、内側容器及び外側容器の外形を、六角柱状にしてもよいし、下側底板部及び上側底板部の平面形状を円形状にして、内側容器及び外側容器の外形を、円柱状にしてもよい。このように、内側容器及び外側容器の外形は、直方体状に限らず、多角柱状、円筒状など任意好適に設定できる。下側底板部及び上側底板部は平板状に限られない。例えば、下側底板部及び内側側板部、並びに、上側底板部及び外側底板部が曲面状であってもよい。

１０、１１０ 下側底板部
１５、２１０ 上側底板部
１７、１８ 開孔
２０ 側板部
３０ 開口部
１００ 内側容器
１２０ 内側側板部
１３０ 内側切欠部
２００ 外側容器
２２０ 外側側板部
２３０ 外側切欠部

Claims (8)

1. 下側底板部と、
   前記下側底板部の周縁部から同一方向に延在する内側側板部と
   を有し、
   前記下側底板部と、前記内側側板部で囲まれる空間として内側収容部が構成され、
   前記内側側板部には、前記下側底板部に向けてＮ個（Ｎは１以上の整数）の内側切欠部が設けられている
   内側容器と、
   上側底板部と、
   前記上側底板部の周縁部から同一方向に延在する外側側板部と
   を有し、
   前記上側底板部と、前記外側側板部で囲まれる空間として外側収容部が構成され、
   前記外側側板部には、前記上側底板部に向けてＮ個の外側切欠部が設けられ、
   Ｎ個の前記内側切欠部にＮ個の前記外側切欠部が対応するように、前記外側収容部内に、前記内側容器が収容可能である
   外側容器と
   を備える漏油阻止キット。
2. 前記内側容器が、前記外側収容部内に収容されているとき、
   前記内側側板部と、前記外側側板部とで、側板部が構成され、かつ、
   前記側板部には、Ｎ個の前記内側切欠部と、Ｎ個の前記外側切欠部とにより、Ｎ個の開口部が形成される
   請求項１に記載の漏油阻止キット。
3. 前記下側底板部、前記上側底板部、及び、前記側板部が、透明な材質で構成されている請求項１又は２に記載の漏油阻止キット。
4. 前記上側底板部と前記側板部とが接続される辺の近傍に、２つの封止可能な開孔が設けられている
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の漏油阻止キット。
5. Ｎ本の配管を含む接続部に、請求項１〜４のいずれか一項に記載の漏油阻止キットを取り付けるにあたり、
   前記接続部が前記内側収容部内に収容され、かつ、Ｎ本の前記配管が、Ｎ個の前記内側切欠部にはめ込まれるように、前記内側容器を配置するとともに、
   前記内側容器が前記外側収容部内に収容され、かつ、Ｎ本の前記配管が、Ｎ個の前記外側切欠部にはめ込まれるように、前記外側容器を配置する第１の過程と、
   Ｎ個の前記内側切欠部とＮ個の前記外側切欠部とで構成されるＮ個の開口部と、Ｎ本の前記配管との間を樹脂で埋め込む第２の過程と
   を備える漏油阻止方法。
6. 前記第２の過程の後に行われる、
   前記内側側板部と、前記外側側板部の間に補修剤を埋め込む第３の過程と、
   前記上側底板部と前記側板部とが接続される辺の近傍に、２つの開孔を設けて、一方の開孔から空気抜きをしながら、他方の開孔から補修材を圧力注入する第４の過程と
   を備える請求項５に記載の漏油阻止方法。
7. 前記第２の過程と前記第３の過程の間に行われる、
   前記外側容器及び内側容器を取り外す過程と、
   Ｎ本の前記配管の、前記外側切欠部及び前記内側切欠部と接する部分の、塗膜を除去する過程と、
   前記第１の過程及び前記第２の過程と同様の過程により、前記漏油阻止キットを取り付ける過程と
   を備える請求項６に記載の漏油阻止方法。
8. 前記第１の過程において、前記下側底板部と前記側板部とが接続される辺の部分が、最も低くなるように配置される
   請求項５〜７のいずれか一項に記載の漏油阻止方法。

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