JP2021066120A - 空気入りタイヤの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製造の効率化を向上させることができる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】空気入りタイヤの製造方法は、ゴム部材９に針付きローラ３０を押しつけて、ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することと、ゴム部材９のうち少なくとも貫通孔が形成された領域に、針付きローラ３０とは異なる圧着ローラ４０を押しつけて、基材５とゴム部材９とを圧着することと、を含み、ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することと、基材５とゴム部材９とを圧着することとを、同じタイヤ構成部材１０に対して並行して行う。【選択図】図１０

Description

本開示は、空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関する。

従来、例えば、空気入りタイヤの製造方法は、支持体の外周面上に複数の部材が巻きつけられて支持された筒状のタイヤ構成部材に対して、針によって、特定の部材に貫通孔を形成し、その後、圧着ローラによって、複数の部材同士を圧着している（例えば、特許文献１）。ところで、空気入りタイヤを製造する際に、製造の効率化が求められている。

特開２０１６−０９７５５９号公報

本開示の目的は、製造の効率化を図ることができる空気入りタイヤの製造方法及び製造装置を提供することである。

空気入りタイヤの製造方法は、支持体の外周面上に基材及びゴム部材がこの順に巻かれて前記支持体に支持された筒状のタイヤ構成部材に対して、前記ゴム部材に針付きローラを押しつけて、前記ゴム部材を貫通する貫通孔を形成することと、前記ゴム部材のうち少なくとも前記貫通孔が形成された領域に、前記針付きローラとは異なる圧着ローラを押しつけて、前記基材と前記ゴム部材とを圧着することと、を含み、前記ゴム部材を貫通する貫通孔を形成することと、前記基材と前記ゴム部材とを圧着することとを、同じ前記タイヤ構成部材に対して並行して行う。

また、空気入りタイヤの製造装置は、支持体の外周面上に基材及びゴム部材がこの順に巻きつけられて前記支持体に支持された筒状のタイヤ構成部材に対して、前記ゴム部材に貫通孔を形成するために、前記ゴム部材に押しつけられる針付きローラと、前記針付きローラとは異なるローラであり、かつ、前記基材と前記ゴム部材とを圧着するために、前記ゴム部材のうち少なくとも前記貫通孔が形成された領域に、押しつけられる圧着ローラと、を備え、前記針付きローラと前記圧着ローラとは、前記タイヤ構成部材に対して同時に押しつけられる。

空気入りタイヤのタイヤ子午面における要部断面図 本実施形態に係るタイヤ製造装置の概要図 同実施形態に係るタイヤ製造装置の要部拡大概要図 同実施形態に係る仮留めローラの概要図 同実施形態に係る針付きローラの概要図 同実施形態に係る圧着ローラの概要図 同実施形態に係るタイヤ製造装置の制御ブロック図 同実施形態に係る空気入りタイヤの製造フロー図 同実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法の説明図 同実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法の説明図 同実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法の説明図 他の実施形態に係るタイヤ製造装置の概要図

以下、タイヤ製造方法及びタイヤ製造装置における一実施形態について、図１〜図１１を参照しながら説明する。なお、各図（図１２も同様）において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。

まず、タイヤ製造方法及びタイヤ製造装置によって製造される空気入りタイヤについて、図１を参照しながら説明する。

図１は、空気入りタイヤがタイヤ子午面で切断された要部断面図を示している。なお、タイヤ主要部の構成が、タイヤ赤道面Ｃ１に対して対称であるため、図１は、タイヤ赤道面Ｃ１よりもタイヤ幅方向の一方側のみを示している。

図１に示すように、空気入りタイヤＴ１は、一対のビード部１と、そのビード部１の各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール部２と、そのサイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド部３とを備えている。なお、空気入りタイヤＴ１は、加硫されており、また、リム（図示していない）に装着される。

タイヤ幅方向は、空気入りタイヤＴ１の回転中心であるタイヤ回転軸と平行である方向であり、タイヤ径方向は、空気入りタイヤＴ１の直径方向であり、タイヤ周方向は、タイヤ回転軸周りの方向である。また、タイヤ赤道面Ｃ１は、タイヤ回転軸に直交する面であって、空気入りタイヤＴ１のタイヤ幅方向の中心に位置する面であり、タイヤ子午面は、タイヤ回転軸を含む面であって、タイヤ赤道面Ｃ１と直交する面である。

ビード部１は、ビード部材４を備えている。ビード部材４は、円環状のビードコアと、ビードコアのタイヤ径方向の外側に連接される環状のビードフィラーとを備えている。なお、特に限定されないが、ビードコアは、ゴム被覆されたビードワイヤ（例えば、ブロンズメッキを施した鋼線等）を積層して形成されてもよい。また、特に限定されないが、ビードフィラーは、硬質ゴムで形成されてもよい。

空気入りタイヤＴ１は、タイヤの骨格として機能するために、一対のビード部材４の間に架け渡されるカーカスプライ６と、カーカスプライ６の内側に配置され、空気圧を保持するために、気体の透過を阻止する機能に優れるインナーライナー７とを備えている。カーカスプライ６及びインナーライナー７は、ビード部１、サイドウォール部２及びトレッド部３に亘って、タイヤ内周に沿って配置されている。

カーカスプライ６は、ビード部材４を巻き込むようにビード部材４の回りで折り返されている。なお、特に限定されないが、カーカスプライ６は、複数本のコード（例えば、有機繊維で形成される）が並べられた上にトッピングゴムを被覆して形成されてもよい。また、特に限定されないが、本実施形態においては、カーカスプライ６は、一つ備えられている。

ビード部１は、外表面を構成すべく、カーカスプライ６のタイヤ幅方向の外側に配置されるリムストリップゴム１ａと、カーカスプライ６をリムとの摩擦から保護するために、カーカスプライ６の外側からビード部材４を巻き込むようにビード部材４の回りで折り返されるチェーファ８とを備えている。なお、特に限定されないが、リムストリップゴム１ａは、硬質ゴムで形成されてもよい。また、特に限定されないが、チェーファ８は、複数のコードと、該コードを被覆するトッピングゴムとを備えていてもよい。

サイドウォール部２は、タイヤ外表面を構成すべく、カーカスプライ６のタイヤ幅方向の外側に配置されるサイドウォールゴム９を備えている。また、トレッド部３は、カーカスプライ６のタイヤ径方向の外側に配置されるベルト１１と、ベルト１１のタイヤ径方向の外側に配置される補強層１２と、地面と接するトレッド面（接地面）を構成するために、補強層１２のタイヤ径方向の外側に配置されるトレッドゴム１３とを備えている。

次に、タイヤ製造装置について、図２〜図７を参照しながら説明する。

図２は、タイヤ製造装置９０の概要図を示している。図２に示すように、タイヤ製造装置９０は、タイヤ構成部材１０が巻きつけられる巻きつけ装置９１と、タイヤ構成部材１０に押しつけられるローラ装置９２とを備えている。なお、タイヤ構成部材１０は、空気入りタイヤＴ１を構成する少なくとも一つの部材を含む部材１ａ，４，６〜９、１１〜１３である。

巻きつけ装置９１は、回転軸５２と、回転軸５２を中心に回転する支持体５０とを備えている。そして、タイヤ構成部材１０は、支持体５０の外周面５３に筒状に巻きつけられて支持される。なお、図２において、タイヤ構成部材１０及び支持体５０は、それぞれ外周領域の一部を切り欠いて（切り欠きを有して）示されているが、実際には、当該切り欠きを有していない。

また、図２（図３以降も同様）において、第１の方向Ｄ１は、支持体５０の軸方向Ｄ１で且つタイヤ構成部材１０の軸方向Ｄ１であり、第２の方向Ｄ２は、支持体５０の径方向で且つタイヤ構成部材１０の径方向のうち、ローラ装置９２と支持体５０とが対面する方向Ｄ２であり、第３の方向Ｄ３は、第１の方向Ｄ１及び第２方向Ｄ３とそれぞれ直交する方向Ｄ３である。なお、図２において、線Ｃ２は、支持体５０（タイヤ構成部材１０）の軸方向Ｄ１の中心面のうち、第２の方向Ｄ２と平行な線である。

支持体５０は、軸方向Ｄ１及び周方向に複数の部材に分割可能に構成されていてもよい。斯かる構成によれば、例えば、支持体５０は、軸方向Ｄ１の領域ごとに拡径（又は縮径）することができる。これにより、例えば、巻きつけられたタイヤ構成部材１０を容易に取り外すことができる。

なお、支持体５０は、例えば、中空状の筒状に形成されてもよく、また、例えば、中空でない柱形状に形成されてもよい。また、外周面５３は、軸方向Ｄ１視で、例えば、円形状（真円形状、楕円形状）に形成されてもよく、また、例えば、多角形状に形成されてもよい。

図２及び図３に示すように、ローラ装置９２は、複数のローラ２０，３０，４０を有するローラユニット９３と、各ローラ２０，３０，４０を移動可能な移動機構９４とを備えている。なお、特に限定されないが、ローラ装置９２は、ローラユニット９３を軸方向Ｄ１に二つ並列しており、二つのローラユニット９３は、支持体５０（タイヤ構成部材１０）の軸方向Ｄ１の中心面に対して対称となるように、構成されている。

図３は、ローラ装置９２の要部概要図を示しており、一つのローラユニット９３を拡大して図示している。図３に示すように、ローラユニット９３は、タイヤ構成部材１０の部材間を仮留めする仮留めローラ２０と、タイヤ構成部材１０の特定の部材に貫通孔を形成する針付きローラ３０と、タイヤ構成部材１０の部材間を圧着する圧着ローラ４０とを備えている。

各ローラ２０，３０，４０は、軸方向Ｄ１に沿う軸を中心に回転可能に構成されている。そして、各ローラ２０，３０，４０は、タイヤ構成部材１０との接触に伴って生じる摩擦力によって、回転可能に構成されている。なお、各ローラ２０，３０，４０は、駆動源（図示していない）の回転駆動を受けることによって、回転可能に構成されてもよい。

移動機構９４は、各ローラ２０，３０，４０を軸方向Ｄ１に移動させる軸駆動機構６１と、各ローラ２０，３０，４０を径方向Ｄ２に移動させる径駆動機構６２とを備えている。特に限定されないが、本実施形態においては、ローラユニット９３は、各ローラ２０，３０，４０が接続されるベース部９５を備えており、軸駆動機構６１は、ベース部９５を軸方向Ｄ１に移動可能に構成され、径駆動機構６２は、ベース部９５を径方向Ｄ２に移動可能に構成されている。

軸駆動機構６１の構成は、特に限定されないが、本実施形態においては、軸駆動機構６１は、ベース部９５に接続されて軸方向Ｄ１に移動される軸移動部６３と、軸移動部６３に第１駆動源６４の駆動を軸移動部６３に伝達する伝達部６５とを備えている。そして、軸移動部６３が軸方向Ｄ１に移動することによって、ベース部９５は、軸方向Ｄ１に移動する。例えば、軸駆動機構６１は、ボールねじ機構を採用することができる。

径駆動機構６２の構成は、特に限定されないが、本実施形態においては、径駆動機構６２は、ベース部９５に固定され且つ軸移動部６３に対して径方向Ｄ２に可動な径移動部６６を備えている。そして、第２駆動源６７の駆動により、径移動部６６が径方向Ｄ２に移動することによって、ベース部９５は、径方向Ｄ２に移動する。例えば、径駆動機構６２は、アクチュエータ（例えば、動力（油圧、空圧、電動）シリンダ、ソレノイド）を採用することができる。

そして、各ローラ２０，３０，４０は、径駆動機構６２により、径方向Ｄ２に移動し、タイヤ構成部材１０に押しつけられる。なお、仮留めローラ２０は、針付きローラ３０よりも、軸方向Ｄ１の内側（中心面側）に配置され、針付きローラ３０は、圧着ローラ４０よりも、軸方向Ｄ１の内側に配置されている。これにより、軸駆動機構６１が各ローラ２０，３０，４０を軸方向Ｄ１の内側へ移動させることによって、タイヤ構成部材１０の所定領域は、仮留めローラ２０、針付きローラ３０、圧着ローラ４０の順に押しつけられる。

また、ローラユニット９３は、ベース部９５と仮留めローラ２０とを接続する第１接続部２１と、ベース部９５と針付きローラ３０とを接続する第２接続部３１と、ベース部９５と圧着ローラ４０とを接続する第３接続部４１とを備えている。そして、ローラユニット９３は、仮留めローラ２０に力を加える第１加力部２２と、針付きローラ３０に力を加える第２加力部３２と、圧着ローラ４０に力を加える第３加力部４２とを備えている。

第１接続部２１は、ベース部９５に固定される第１固定部２３と、第１固定部２３に対して径方向Ｄ２に可動な第１可動部２４と、第１可動部２４に仮留めローラ２０を回転可能に接続する第１軸受２５とを備えている。そして、本実施形態においては、第１加力部２２は、径方向Ｄ２に弾性変形可能な弾性体２６（例えば、スプリング）としており、弾性体２６は、第１固定部２３と第１軸受２５との間に配置され、弾性復元力を仮留めローラ２０に加えている。

第２接続部３１は、ベース部９５に固定される第２固定部３３と、第２固定部３３に対して径方向Ｄ２に可動な第２可動部３４と、第２可動部３４に針付きローラ３０を回転可能に接続する第２軸受３５とを備えている。そして、本実施形態においては、第２加力部３２は、駆動源３６を備えており、第２可動部３４に力を加えるアクチュエータ（例えば、動力（油圧、空圧、電動）シリンダ、ソレノイド）としている。

第３接続部４１は、ベース部９５に固定される第３固定部４３と、第３固定部４３に圧着ローラ４０を回転可能に接続する第３軸受４４とを備えている。そして、本実施形態においては、第３加力部４２は、駆動源６７を備えており、第３固定部４３に力を加えるアクチュエータ（例えば、動力（油圧、空圧、電動）シリンダ、ソレノイド）としている。なお、第３加力部４２の駆動源６７は、径駆動機構６２の第２駆動源６７を兼ねている。

そして、各ローラ２０，３０，４０がタイヤ構成部材１０に押しつけられる際に、第２加力部３２が針付きローラ３０に加える力は、第１加力部２２が仮留めローラ２０に加える力よりも、大きくなっている。また、各ローラ２０，３０，４０がタイヤ構成部材１０に押しつけられる際に、第３加力部４２が圧着ローラ４０に加える力は、第２加力部３２が針付きローラ３０に加える力よりも、大きくなっている。

これにより、針付きローラ３０がタイヤ構成部材１０を押す力は、仮留めローラ２０がタイヤ構成部材１０を押す力よりも、大きく、且つ、圧着ローラ４０がタイヤ構成部材１０を押す力は、針付きローラ３０がタイヤ構成部材１０を押す力よりも、大きくなっている。なお、特に限定されないが、本実施形態においては、第２及び第３加力部３２，４２が各ローラ３０，４０に加える力は、変更可能に構成されている。

ところで、移動機構９４は、仮留めローラ２０及び圧着ローラ４０に対して針付きローラ３０を径方向Ｄ２に移動させるローラ移動機構９６を備えている。そして、針付きローラ３０は、ローラ移動機構９６によって、タイヤ構成部材１０に押しつける押しつけ位置と、タイヤ構成部材１０から離れる待機位置との間を移動する。特に限定されないが、本実施形態においては、第２接続部３１及び第２加力部３２は、協働することによって、ローラ移動機構９６を構成している。

また、弾性体２６が復元している状態において、仮留めローラ２０は、圧着ローラ４０よりも、支持体５０の近くに配置されている。これにより、圧着ローラ４０がタイヤ構成部材１０に押しつけられている際に、仮留めローラ２０は、常に、タイヤ構成部材１０に押しつけられることになる。

図４は、仮留めローラ２０の拡大図であって、（ａ）は、側面図（第１の方向Ｄ１の矢印方向と反対方向視図）であり、（ｂ）は、正面図（第３の方向Ｄ３の矢印方向視図）である。図４に示すように、仮留めローラ２０の外周面は、凹凸状に形成されている。具体的には、仮留めローラ２０は、外周部に、凸部２０ａ及び凹部２０ｂを備えており、凸部２０ａ及び凹部２０ｂは、周方向（回転方向）に交互に配置されている。なお、特に限定されないが、仮留めローラ２０は、金属等の剛性材料で形成してもよい。

また、仮留めローラ２０の各寸法Ｗ２１〜Ｗ２４は、特に限定されない。例えば、仮留めローラ２０の各寸法Ｗ２１〜Ｗ２４は、タイヤ構成部材１０の部材間を適切に仮留めできるように、適宜設定されている。

仮留めローラ２０の外径Ｗ２１は、例えば、６５ｍｍ〜１００ｍｍとしてもよい。また、仮留めローラ２０の幅Ｗ２２は、例えば、３ｍｍ〜７ｍｍとしてもよい。また、凸部２０ａの周方向の長さＷ２３は、例えば、５ｍｍ〜９ｍｍとしてもよい。また、凹部２０ｂの周方向の長さＷ２４は、例えば、５ｍｍ〜９ｍｍとしてもよい。なお、凸部２０ａの周方向の長さＷ２３と凹部２０ｂの周方向の長さＷ２４は、同じもよく、また、異なってもよい。

図５は、針付きローラ３０の拡大図であって、（ａ）は、側面図（第１の方向Ｄ１の矢印方向と反対方向視図）であり、（ｂ）は、正面図（第３の方向Ｄ３の矢印方向視図）である。図５に示すように、針付きローラ３０は、外周面が滑らかな曲面であるローラ本体３０ａと、ローラ本体３０ａの外周面から径方向の外方へ突出する複数の針３０ｂとを備えている。

複数の針３０ｂは、周方向に並ぶように、配置されている。また、特に限定されないが、本実施形態においては、針３０ｂは、幅方向において１列となるように、配置されている。なお、特に限定されないが、針付きローラ３０は、金属等の剛性材料で形成してもよい。

また、針付きローラ３０の各寸法Ｗ３１〜Ｗ３５は、特に限定されない。例えば、針付きローラ３０の各寸法Ｗ３１〜Ｗ３５は、タイヤ構成部材１０の部材に貫通孔を適切に形成できるように、また、加硫後のタイヤＴ１において貫通孔の跡が残らないように、適宜設定されている。

針付きローラ３０（ローラ本体３０ａ）の外径Ｗ３１は、例えば、６５ｍｍ〜１００ｍｍとしてもよい。また、針付きローラ３０（ローラ本体３０ａ）の幅Ｗ３２は、例えば、５ｍｍ〜１５ｍｍとしてもよい。また、針３０ｂ，３０ｂ間（具体的には、針３０ｂ，３０ｂの中心間）の周方向の長さＷ３３は、例えば、５ｍｍ〜１０ｍｍとしてもよい。また、針３０ｂの基端の直径Ｗ３４は、例えば、１ｍｍ〜２ｍｍとしてもよい。また、針３０ｂの長さＷ３５は、例えば、４ｍｍ〜６ｍｍとしてもよい。

図６は、圧着ローラ４０の拡大図であって、（ａ）は、側面図（第１の方向Ｄ１の矢印方向と反対方向視図）であり、（ｂ）は、正面図（第３の方向Ｄ３の矢印方向視図）である。図６に示すように、圧着ローラ４０は、幅方向の中央に配置される中央領域４０ａと、幅方向の端部に配置される端部領域４０ｂとを備えている。端部領域４０ｂの外径は、幅方向の外側に行くにつれて、小さくなっている。なお、特に限定されないが、圧着ローラ４０の少なくとも外周面は、ゴム等の弾性材料で形成されてもよい。

また、圧着ローラ４０の各寸法Ｗ４１〜Ｗ４４は、特に限定されない。例えば、圧着ローラ４０の各寸法Ｗ４１〜Ｗ４４は、タイヤ構成部材１０の部材間を適切に圧着できるように、適宜設定されている。

圧着ローラ４０の外径Ｗ４１は、例えば、６５ｍｍ〜１００ｍｍとしてもよい。また、圧着ローラ４０の幅Ｗ４２は、例えば、９ｍｍ〜２１ｍｍとしてもよい。また、圧着ローラ４０の中央領域４０ａの幅Ｗ４３は、例えば、５ｍｍ〜１５ｍｍとしてもよい。また、圧着ローラ４０の端部領域４０ｂの幅Ｗ４４は、２ｍｍ〜３ｍｍとしてもよい。

図７は、タイヤ製造装置９０における制御ブロック図である。図７に示すように、タイヤ製造装置９０は、情報が入力される入力部８１と、各部を制御する制御部８０とを備えている。入力部８１は、例えば、スイッチ、センサ等であって、タイヤ製造に関する情報が入力される。そして、制御部８０は、タイヤＴ１を製造するために、例えば、軸駆動機構６１（第１駆動源６４）、径駆動機構６２（第２駆動源６７）、ローラ移動機構９６（駆動源３６）を制御する。

次に、タイヤ製造方法について、図８〜図１０を参照しながら説明する。

図８は、空気入りタイヤＴ１の製造方法の一例を示すフロー図である。図８に示すように、空気入りタイヤＴ１の製造方法は、巻きつけステップＳ１０と、仮留めステップＳ２０と、貫通孔形成ステップＳ３０と、圧着ステップＳ４０と、積層ステップＳ５０と、加硫ステップＳ６０とを含んでいる。

＜巻きつけステップＳ１０＞
図９は、巻きつけステップＳ１０が完了した際のタイヤ構成部材１０の要部拡大断面図である。なお、未加硫のタイヤＴ１を構成する部材の名称及び符号は、加硫後のタイヤＴ１を構成する部材と同じ名称及び同じ符号を用いる。

まず、インナーライナー７、チェーファ８、カーカスプライ６、ビード部材４が、順番に積層されて、それぞれ筒状となるように支持体５０に巻きつけられる。このとき、支持体５０が回転することによって、各部材７，８，６，４が支持体５０の外周面５３上に巻きつけられる。そして、カーカスプライ６及びチェーファ８が、ビード部材４を巻き込むようにビード部材４の回りで折り返される。

その後、支持体５０が回転することによって、サイドウォールゴム９は、カーカスプライ６に積層されて、筒状となるように、支持体５０に巻きつけられる。これにより、図９に示すようなタイヤ構成部材１０が、支持体５０に巻きつけられた状態となる。なお、図９に係るタイヤ構成部材１０のうち、サイドウォールゴム９は、ゴム部材９とも呼ばれ、サイドウォールゴム９を除く部分は、基材５とも呼ばれる。

基材５の外周面は、軸方向Ｄ１の中央に配置される第１領域５ａと、第１領域５ａの軸方向Ｄ１の外側に配置される第２領域５ｂと、第２領域５ｂの軸方向Ｄ１の外側に配置される第３領域５ｃとを備えている。第２領域５ｂにおいては、カーカスプライ６の端部領域６ａが、カーカスプライ６の中央領域６ｂに積層されており、第３領域５ｃにおいては、チェーファ８が、カーカスプライ６の端部領域６ａに積層されている。

これにより、第２領域５ｂは、第１領域５ａよりも、径方向の外側に位置し、また、第３領域５ｃは、第２領域５ｂよりも、径方向の外側に位置している。その結果、基材５の外周面は、第１領域５ａと第２領域５ｂとの間に、段差５ｄを備えており、また、第２領域５ｂと第３領域５ｃとの間に、段差５ｄを備えている。

＜仮留めステップＳ２０＞
図１０は、各ステップＳ２０，Ｓ３０，Ｓ４０を行う際の説明図であって、タイヤ構成部材１０が断面で示された図である。仮留めステップＳ２０においては、仮留めローラ２０は、サイドウォールゴム９を押しつけられる。これにより、仮留めローラ２０が回転し、サイドウォールゴム９が基材５に仮留めされる。

なお、仮留めローラ２０が回転しながらサイドウォールゴム９を押す際に、凸部２０ａは、サイドウォールゴム９を押して、サイドウォールゴム９を基材５に仮留めする一方で、凹部２０ｂは、サイドウォールゴム９を押さない。これにより、サイドウォールゴム９は、周方向の断続的な部分で、基材５に仮留めされる。

また、第１加力部２２が仮留めローラ２０に加える力は、第２加力部３２（図３参照）が針付きローラ３０に加える力及び第３加力部４２（図３参照）が圧着ローラ４０に加える力よりも、小さくなっている。これにより、仮留めローラ２０がサイドウォールゴム９を押す力が、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０がサイドウォールゴム９を押す力よりも、小さくなっている。

このように、サイドウォールゴム９が基材５に仮留めされることによって、後のステップＳ３０，Ｓ４０において、サイドウォールゴム９が基材５に対して位置ずれすることを抑制することができる。これにより、例えば、当該位置ずれに起因して、サイドウォールゴム９と基材５との間に気体が残留することを抑制することができる。

＜貫通孔形成ステップＳ３０＞
貫通孔形成ステップＳ３０においては、針付きローラ３０が、サイドウォールゴム９に押しつけられる。これにより、針付きローラ３０が回転するため、針３０ｂが、サイドウォールゴム９に突き刺さり、その後、抜けることになる。したがって、サイドウォールゴム９に、径方向に貫通する貫通孔が形成される。

そして、第２加力部３２が針付きローラ３０に加える力は、第１加力部２２が仮留めローラ２０に加える力よりも、大きくなっている。これにより、針付きローラ３０がサイドウォールゴム９を押す力は、仮留めローラ２０がサイドウォールゴム９を押す力よりも、大きくなっている。したがって、例えば、サイドウォールゴム９に貫通孔を確実に形成することができる。

一方で、第２加力部３２が針付きローラ３０に加える力は、第３加力部４２が圧着ローラ４０に加える力よりも、小さくなっている。これにより、針付きローラ３０がサイドウォールゴム９を押す力は、圧着ローラ４０がサイドウォールゴム９を押す力よりも、小さくなっている。したがって、例えば、針３０ｂが基材５まで突き刺さることを抑制することができる。

また、針３０ｂ，３０ｂ間の周方向の長さＷ３３（図５参照）が、適正に設定されている。これにより、貫通孔の密度が大きくなり過ぎることを抑制しているため、仮に加硫後のタイヤＴ１において貫通孔の痕が残った場合でも、当該痕が目立つことを抑制することができる。しかも、貫通孔の密度が小さくなり過ぎることも抑制しているため、後のステップＳ４０で必要となる貫通孔の個数を確保することができる。

また、針３０ｂの基端の直径Ｗ３４（図５参照）は、適正に設定されている。これにより、貫通孔の形状が大きくなり過ぎることを抑制しているため、仮に加硫後のタイヤＴ１において貫通孔の痕が残った場合でも、当該痕が目立つことを抑制することができる。しかも、貫通孔の形状が小さくなり過ぎることを抑制しているため、後のステップＳ４０で必要となる貫通孔の大きさを確保することができる。

また、針３０ｂの長さＷ３５（図５参照）は、適正に設定されている。例えば、針３０ｂの長さＷ３５は、サイドウォールゴム９の厚みと同じである、という構成が好ましい。斯かる構成によれば、例えば、ローラ本体３０ａがサイドウォールゴム９の表面に当たることによって、針３０ｂが基材５まで突き刺さることを抑制することができる。

ところで、サイドウォールゴム９の一部領域９ａには、貫通孔が形成されない。具体的には、ローラ移動機構９６が、サイドウォールゴム９の軸方向Ｄ１の内側の端部領域９ａから、針付きローラ３０を離すことによって、サイドウォールゴム９の端部領域９ａには、貫通孔が形成されない。なお、仮留めローラ２０及び圧着ローラ４０は、サイドウォールゴム９の端部領域９ａにも、押しつけられる。

＜圧着ステップＳ４０＞
圧着ステップＳ４０においては、圧着ローラ４０が、サイドウォールゴム９に押しつけられる。これにより、圧着ローラ４０が回転し、サイドウォールゴム９は、基材５に圧着される。しかも、サイドウォールゴム９のうち、貫通孔が形成された領域に、圧着ローラ４０が押しつけられることによって、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から排出することができる。

そして、針付きローラ３０と圧着ローラ４０とは、異なる別体のローラである。したがって、針付きローラ３０の針３０ｂが、貫通孔から抜かれた後で、圧着ローラ４０が、当該貫通孔が形成された領域に押しつけられるため、例えば、針付きローラ３０と圧着ローラ４０とが兼用される構成（例えば、針付きローラ３０のローラ本体３０ａがサイドウォールゴム９と基材５とを圧着する構成）と比較して、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から効率的に排出することができる。

また、第３加力部４２が圧着ローラ４０に加える力は、第２加力部３２が針付きローラ３０に加える力よりも、大きくなっている。これにより、圧着ローラ４０がサイドウォールゴム９を押す力は、針付きローラ３０がサイドウォールゴム９を押す力よりも、大きくなっている。したがって、サイドウォールゴム９と基材５とを確実に圧着することができると共に、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から確実に排出することができる。

＜各ステップＳ２０，Ｓ３０，Ｓ４０の並行＞
軸方向Ｄ１において、仮留めローラ２０の幅Ｗ２２、針付きローラ３０の幅Ｗ３２及び圧着ローラ４０の幅Ｗ４２は、それぞれサイドウォールゴム９の幅Ｗ９よりも、小さい。なお、特に限定されないが、サイドウォールゴム９の軸方向Ｄ１の幅Ｗ９は、例えば、６０ｍｍ〜２００ｍｍとしてもよい。

そして、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、サイドウォールゴム９に押しつけられながら、軸方向Ｄ１に沿って移動する。このとき、各ローラ２０，３０，４０は、タイヤ構成部材１０の表面の位置に追従して、径方向Ｄ２に移動している。これにより、例えば、各ローラ２０，３０，４０を適切な力でサイドウォールゴム９に押しつけることができる。

しかも、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０が、この順で、軸方向Ｄ１の内側から並んでおり、各ローラ２０，３０，４０は、軸方向Ｄ１の内側へ移動する。これにより、サイドウォールゴム９の所定領域は、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０の順で、押しつけられる。

したがって、サイドウォールゴム９の所定領域は、仮留めステップＳ２０、貫通孔形成ステップＳ３０及び圧着ステップＳ４０の順で、行われている。その結果、軸方向Ｄ１に沿って順に、サイドウォールゴム９と基材５とを圧着することができると共に、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から排出することができる。

さらに、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、同じタイヤ構成部材１０に対して、同時に押しつけられている。即ち、仮留めローラ２０による仮留めステップＳ２０と、針付きローラ３０による貫通孔形成ステップＳ３０と、圧着ローラ４０による圧着ステップＳ４０とは、同じタイヤ構成部材１０に対して並行して行われている。これにより、タイヤ製造の効率化を図ることができる。したがって、例えば、タイヤＴ１の製造時間を短縮することができる。

ところで、各ローラ２０，３０，４０は、軸方向Ｄ１の内側へ移動している。即ち、各ローラ２０，３０，４０は、サイドウォールゴム９に押しつけられながら、基材５の第３領域５ｃから第２領域５ｂへ向けて、また、第２領域５ｂから第１領域５ａへ向けて、移動している。

これにより、各ローラ２０，３０，４０は、径方向Ｄ２の外側に位置する領域５ｃ（５ｂ）から径方向Ｄ２の内側に位置する領域５ｂ（５ａ）へ向けて、移動している。したがって、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体が、径方向の外側に位置する領域５ｃ（５ｂ）から径方向Ｄ２の内側に位置する領域５ｂ（５ａ）へ向けて、移動するため、当該気体が段差５ｄで滞留することを抑制することができる。

また、サイドウォールゴム９は、仮留めローラ２０によって、周方向の断続的な部分で、基材５に仮留めされる。これにより、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体が、圧着ローラ４０によって軸方向Ｄ１へ移動する際に、当該気体は、サイドウォールゴム９が基材５に仮留めされていない部分を、通過して、軸方向Ｄ１へ移動することができる。

なお、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、第２軸受３５と第３軸受４４との間に、配置されている。具体的には、針付きローラ３０と圧着ローラ４０との間には、部材が存在しておらず、針付きローラ３０と圧着ローラ４０とは、近接されている。

これにより、例えば、支持体５０が一回転することに伴って、各ローラ２０，３０，４０は、例えば、針付きローラ３０の幅中心（軸方向Ｄ１の中心）と圧着ローラ４０の幅中心（軸方向Ｄ１の中心）との間の距離だけ、軸方向Ｄ１に移動してもよい。斯かる構成によれば、支持体５０が一回転することによって、直前の一回転の際に貫通孔が形成された領域に、圧着ローラ４０を押しつけることができる。

また、各ローラ２０，３０，４０を押しつける領域は、特に限定されない。なお、例えば、圧着ローラ４０は、軸方向Ｄ１に移動して、サイドウォールゴム９の端部領域９ａの端縁に至るまで押しつけられることが好ましい。斯かる構成によれば、サイドウォールゴム９と基材５との間に存在する気体を、サイドウォールゴム９の端部領域９ａの端縁から排出することができる。これにより、例えば、気体の排出効率を向上させることができる。

＜積層ステップＳ５０＞
図１１は、積層ステップＳ５０が完了した際のタイヤ構成部材１０の要部断面図、即ち、未加硫タイヤＴ１がタイヤ子午面で切断された要部断面図を示している。なお、図１１は、トレッドゴム１３及びサイドウォールゴム９のみを、ハッチングで示している。積層ステップＳ５０においては、タイヤＴ１を構成する部材１３は、サイドウォールゴム９の一部領域９ａを覆うように、サイドウォールゴム９等に積層される。

具体的には、図１１に示すように、トレッドゴム１３がサイドウォールゴム９の端部領域９ａを覆うように、トレッドゴム１３等が、サイドウォールゴム９等に積層される。なお、積層ステップＳ５０は、例えば、圧着ステップＳ４０が完了した後に、タイヤ構成部材１０を別の支持体に支持させた状態で行ってもよい。

ところで、トレッドゴム１３が積層される領域９ａに、貫通孔が存在している場合には、貫通孔に気体が滞留する可能性がある。それに対して、貫通孔形成ステップＳ３０において、サイドウォールゴム９の端部領域９ａに、貫通孔が形成されていない。これにより、トレッドゴム１３が積層される領域９ａに、貫通孔が存在しないため、貫通孔に起因してトレッドゴム１３とサイドウォールゴム９との間に気体が存在することを抑制することができる。

＜加硫ステップＳ６０＞
加硫ステップＳ６０においては、未加硫タイヤＴ１が、加硫される。その後、加硫後のタイヤＴ１がリムに装着され、さらに、タイヤＴ１の内部に空気が入れられることで、空気入りタイヤＴ１が製造される。

以上より、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造装置９０は、支持体５０の外周面５３上に基材５及びゴム部材９がこの順に巻きつけられて前記支持体５０に支持された筒状のタイヤ構成部材１０に対して、前記ゴム部材９に貫通孔を形成するために、前記ゴム部材９に押しつけられる針付きローラ３０と、前記針付きローラ３０とは異なるローラであり、かつ、前記基材５と前記ゴム部材９とを圧着するために、前記ゴム部材９のうち少なくとも前記貫通孔が形成された領域に、押しつけられる圧着ローラ４０と、を備え、前記針付きローラ３０と前記圧着ローラ４０とは、前記タイヤ構成部材１０に対して同時に押しつけられる。

そして、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法は、支持体５０の外周面５３上に基材５及びゴム部材９がこの順に巻かれて前記支持体５０に支持された筒状のタイヤ構成部材１０に対して、前記ゴム部材９に針付きローラ３０を押しつけて、前記ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することＳ３０と、前記ゴム部材９のうち少なくとも前記貫通孔が形成された領域に、前記針付きローラ３０とは異なる圧着ローラ４０を押しつけて、前記基材５と前記ゴム部材９とを圧着することＳ４０と、を含み、前記ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することと、前記基材５と前記ゴム部材９とを圧着することとを、同じ前記タイヤ構成部材１０に対して並行して行う。

斯かる構成及び方法によれば、針付きローラ３０とは異なる圧着ローラ４０が、ゴム部材９のうち、貫通孔が形成された領域に押しつけられるため、基材５とゴム部材９とを圧着すると共に、ゴム部材９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から排出することができる。そして、同じタイヤ構成部材１０に対して、ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することと、基材５とゴム部材９とを圧着することとが、並行して行われている。これにより、製造の効率化を図ることができる

また、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法においては、前記圧着ローラ４０が前記ゴム部材９を押す力は、前記針付きローラ３０が前記ゴム部材９を押す力よりも、大きい、という方法である。

斯かる方法によれば、圧着ローラ４０がゴム部材９を押す力が、針付きローラ３０がゴム部材９を押す力よりも、大きいため、基材５とゴム部材９とを確実に圧着することができると共に、ゴム部材９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から確実に排出することができる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法においては、前記タイヤ構成部材１０の軸方向Ｄ１において、前記針付きローラ３０の幅Ｗ３２及び前記圧着ローラ４０の幅Ｗ４２は、それぞれ前記ゴム部材９の幅Ｗ９よりも、小さく、前記針付きローラ３０及び前記圧着ローラ４０を前記ゴム部材９に押しつけながら前記軸方向Ｄ１に沿って移動させる、という方法である。

斯かる方法によれば、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、ゴム部材９に押しつけながら、軸方向Ｄ１に移動する。これにより、軸方向Ｄ１に沿って順に、基材５とゴム部材９とを圧着することができると共に、ゴム部材９と基材５との間に存在する気体を貫通孔から排出することができる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法においては、前記基材５の外周面は、第１領域５ａ（５ｂ）と、前記第１領域５ａ（５ｂ）との間に段差５ｄを有するように、前記第１領域５ａ（５ｂ）よりも径方向Ｄ２の外側に位置する第２領域５ｂ（５ｃ）と、を備え、前記針付きローラ３０及び前記圧着ローラ４０を前記ゴム部材９に押しつけながら前記軸方向Ｄ１に沿って前記第２領域５ｂ（５ｃ）から前記第１領域５ａ（５ｂ）へ向けて移動させる、という方法である。

斯かる方法によれば、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、第２領域５ｂ（５ｃ）から第１領域５ａ（５ｂ）へ向けて、移動する。これにより、ゴム部材９と基材５との間に存在する気体が、第２領域５ｂ（５ｃ）から第１領域５ａ（５ｂ）へ向けて移動するため、第１領域５ａ（５ｂ）と前記第２領域５ｂ（５ｃ）との間の段差５ｄで、当該気体が滞留することを抑制することができる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法においては、前記基材５と前記ゴム部材９とを圧着することＳ４０の後に、前記ゴム部材９の一部領域（本実施形態においては、端部領域）９ａを覆うように部材（本実施形態においては、トレッドゴム）１３を積層することを、さらに含み、前記ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することＳ３０において、前記一部領域９ａに前記貫通孔を形成しない、という方法でもよい。

斯かる方法によれば、部材１３がゴム部材９の一部領域９ａを覆うように積層されることに対して、当該一部領域９ａに、貫通孔が形成されない。これにより、部材１３が積層される領域９ａに貫通孔が存在しないため、貫通孔に起因して部材１３とゴム部材９との間に気体が存在することを抑制することができる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法は、前記ゴム部材９に仮留めローラ２０を押しつけて、前記ゴム部材９を前記基材５に仮留めすることＳ２０を、さらに含み、前記ゴム部材９を前記基材５に仮留めすることＳ２０と、前記ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することＳ３０と、前記基材５と前記ゴム部材９とを圧着することＳ４０とを、同じ前記タイヤ構成部材１０に対して並行して行う、という方法である。

斯かる方法によれば、ゴム部材９を基材５に仮留めすることＳ２０は、ゴム部材９を貫通する貫通孔を形成することＳ３０と、基材５とゴム部材９とを圧着することＳ４０とを、同じタイヤ構成部材１０に対して並行して行われる。これにより、ゴム部材９を基材５に仮留めすることＳ２０を含めて、製造の効率化を図ることができる。

なお、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、上記した実施形態の構成に限定されるものではなく、また、上記した作用効果に限定されるものではない。また、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加えられることは勿論である。例えば、下記する各種の変更例に係る構成や方法等を任意に一つ又は複数選択して、上記した実施形態に係る構成や方法等に採用してもよいことは勿論である。

（１）上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、軸方向Ｄ１に並ぶように配置されている、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、図１２に示すように、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、周方向に並ぶように配置されている、という構成でもよい。

（２）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、貫通孔が形成されるゴム部材９は、サイドウォールゴム９である、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、貫通孔が形成されるゴム部材９は、サイドウォールゴム９以外の部材である、という構成でもよい。

（３）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、圧着ローラ４０がゴム部材９を押す力は、針付きローラ３０がゴム部材９を押す力よりも、大きい、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。

例えば、圧着ローラ４０がゴム部材９を押す力は、針付きローラ３０がゴム部材９を押す力よりも、小さい、という構成でもよい。具体的には、圧着ローラ４０がゴム部材９を押す力と、針付きローラ３０がゴム部材９を押す力と、仮留めローラ２０がゴム部材９を押す力との大小関係は、特に限定されない。

（４）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、タイヤ構成部材１０の軸方向Ｄ１において、仮留めローラ２０の幅Ｗ２２、針付きローラ３０の幅Ｗ３２及び圧着ローラ４０の幅Ｗ４２は、それぞれゴム部材９の幅Ｗ９よりも、小さい、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、仮留めローラ２０の幅Ｗ２２、針付きローラ３０の幅Ｗ３２及び圧着ローラ４０の幅Ｗ４２の少なくとも一つは、ゴム部材９の幅Ｗ９以上である、という構成でもよい。

（５）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０は、ゴム部材９に押しつけられながら、軸方向Ｄ１に沿って移動する、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、仮留めローラ２０、針付きローラ３０及び圧着ローラ４０の少なくとも一つは、軸方向Ｄ１の位置を変えることなく、ゴム部材９に押しつけられる、という構成でもよい。

（６）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０において、各ローラ２０，３０，４０は、ゴム部材９に押しつけながら軸方向Ｄ１に沿って、第２領域５ｂから第１領域５ａへ向けて（及び、第３領域５ｃから第２領域５ｂへ向けて）、移動する、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、各ローラ２０，３０，４０は、ゴム部材９に押しつけながら軸方向Ｄ１に沿って、第１領域５ａから第２領域５ｂへ向けて（及び、第２領域５ｂから第３領域５ｃへ向けて）、移動する、という構成でもよい。

（７）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、部材（トレッドゴム）１３が積層されるゴム部材９の一部領域（端部領域）９ａに、貫通孔が形成されない、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、部材（トレッドゴム）１３が積層されるゴム部材９の一部領域（端部領域）９ａに、貫通孔が形成される、という構成でもよい。

（８）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法は、仮留めステップＳ２０を含み、製造装置は、仮留めローラ２０を備えている、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。

例えば、空気入りタイヤＴ１の製造方法は、仮留めステップＳ２０を含まず、例えば、製造装置は、仮留めローラ２０を備えていない、という構成でもよい。要するに、製造方法は、貫通孔形成ステップＳ３０及び圧着ステップＳ４０を必須のステップとしており、それ以外のステップＳ１０，Ｓ２０，Ｓ５０，Ｓ６０は、必須のステップではない。

（９）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０においては、支持体５０が回転（自転）する、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法及び製造装置９０は、斯かる構成に限られない。例えば、各ローラ２０，３０，４０は、支持体５０の周りを周方向に回転（公転）する、という構成でもよい。

（１０）また、上記実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の製造方法においては、制御部８０が備えられ、各ローラ２０，３０，４０の移動は、制御部８０によって、制御される、という方法である。しかしながら、空気入りタイヤＴ１の製造方法は、斯かる構成に限られない。例えば、制御部８０が備えられておらず、各ローラ２０，３０，４０の移動は、人によって行われる、という方法でもよい。

１…ビード部、１ａ…リムストリップゴム、２…サイドウォール部、３…トレッド部、４…ビード部材、５…基材、５ａ…第１領域、５ｂ…第２領域、５ｃ…第３領域、５ｄ…段差、６…カーカスプライ、６ａ…端部領域、６ｂ…中央領域、７…インナーライナー、８…チェーファ、９…ゴム部材（サイドウォールゴム）、９ａ…端部領域、１０…タイヤ構成部材、１１…ベルト、１２…補強層、１３…トレッドゴム、２０…仮留めローラ、２０ａ…凸部、２０ｂ…凹部、２１…第１接続部、２２…第１加力部、２３…第１固定部、２４…第１可動部、２５…第１軸受、２６…弾性体、３０…針付きローラ、３０ａ…ローラ本体、３０ｂ…針、３１…第２接続部、３２…第２加力部、３３…第２固定部、３４…第２可動部、３５…第２軸受、３６…駆動源、４０…圧着ローラ、４０ａ…中央領域、４０ｂ…端部領域、４１…第３接続部、４２…第３加力部、４３…第３固定部、４４…第３軸受、５０…支持体、５２…回転軸、５３…外周面、６１…軸駆動機構、６２…径駆動機構、６３…軸移動部、６４…第１駆動源、６５…伝達部、６６…径移動部、６７…第２駆動源、８０…制御部、８１…入力部、９０…タイヤ製造装置、９１…巻きつけ装置、９２…ローラ装置、９３…ローラユニット、９４…移動機構、９５…ベース部、９６…ローラ移動機構、Ｃ１…タイヤ赤道面、Ｔ１…タイヤ

Claims (7)

1. 支持体の外周面上に基材及びゴム部材がこの順に巻かれて前記支持体に支持された筒状のタイヤ構成部材に対して、前記ゴム部材に針付きローラを押しつけて、前記ゴム部材を貫通する貫通孔を形成することと、
   前記ゴム部材のうち少なくとも前記貫通孔が形成された領域に、前記針付きローラとは異なる圧着ローラを押しつけて、前記基材と前記ゴム部材とを圧着することと、を含み、
   前記ゴム部材を貫通する貫通孔を形成することと、前記基材と前記ゴム部材とを圧着することとを、同じ前記タイヤ構成部材に対して並行して行う、空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記圧着ローラが前記ゴム部材を押す力は、前記針付きローラが前記ゴム部材を押す力よりも、大きい、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記タイヤ構成部材の軸方向において、前記針付きローラの幅及び前記圧着ローラの幅は、それぞれ前記ゴム部材の幅よりも、小さく、
   前記針付きローラ及び前記圧着ローラを前記ゴム部材に押しつけながら前記軸方向に沿って移動させる、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記基材の外周面は、第１領域と、前記第１領域との間に段差を有するように、前記第１領域よりも径方向の外側に位置する第２領域と、を備え、
   前記針付きローラ及び前記圧着ローラを前記ゴム部材に押しつけながら前記軸方向に沿って前記第２領域から前記第１領域へ向けて移動させる、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記基材と前記ゴム部材とを圧着することの後に、前記ゴム部材の一部領域を覆うように部材を積層することを、さらに含み、
   前記ゴム部材を貫通する貫通孔を形成することにおいて、前記一部領域に貫通孔を形成しない、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記ゴム部材に仮留めローラを押しつけて、前記ゴム部材を前記基材に仮留めすることを、さらに含み、
   前記ゴム部材を前記基材に仮留めすることと、前記ゴム部材を貫通する貫通孔を形成することと、前記基材と前記ゴム部材とを圧着することとを、同じ前記タイヤ構成部材に対して並行して行う、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
7. 支持体の外周面上に基材及びゴム部材がこの順に巻きつけられて前記支持体に支持された筒状のタイヤ構成部材に対して、前記ゴム部材に貫通孔を形成するために、前記ゴム部材に押しつけられる針付きローラと、
   前記針付きローラとは異なるローラであり、かつ、前記基材と前記ゴム部材とを圧着するために、前記ゴム部材のうち少なくとも前記貫通孔が形成された領域に、押しつけられる圧着ローラと、を備え、
   前記針付きローラと前記圧着ローラとは、前記タイヤ構成部材に対して同時に押しつけられる、空気入りタイヤの製造装置。
   

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