JP2021032853A - 耐熱部材の熱履歴評価方法、及び、熱履歴評価装置 - Google Patents

Abstract

【課題】評価対象の構成に関わらず耐熱部材の熱履歴を簡易的且つ良好な精度で評価する。
【解決手段】熱履歴評価方法は、耐熱部材に特定された検査対象部位に、熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な複数の第１温度検知部材を設置する。耐熱部材の熱履歴は、複数の第１温度検知部材の性状変化に基づいて求められる。
【選択図】図２

Description

本開示は、耐熱部材の熱履歴評価方法、及び、熱履歴評価装置に関する。

ボイラ、石炭ガス化炉又はごみ焼却炉のようなプラント設備において、伝熱管や水壁管のような部材は数百度もの高温にさらされることから耐熱部材として構成される。このような耐熱部材では、高温による酸化や腐食、更には硫化腐食等によって減肉が生じたり、クリープ損傷による膨出が生じることがある。これらの事象は、耐熱部材の損傷を招き、冷却水漏洩や噴破などの不具合を引き起こす要因となる。

このような不具合を防止するため、耐熱部材に対して熱電対などの温度センサを設置し、その温度を連続的に監視することで、プラント設備の点検計画や更新工事の検討が行われている。しかしながら、温度センサの測定点数には限界があり、また長期間（例えば数年間）の定期点検周期にわたって火炉内で連続的に測定を行うことは、温度センサ自身の信頼性も考慮すると現実的ではなかった。このような課題に対して、例えば特許文献１では、耐熱部材の検査対象部位に対して析出硬化型の材料を肉盛り溶接し、その硬さを測定することにより熱履歴を推定することで、耐熱部材の温度を簡易的に評価することが提案されている。

特開２００６−２０８２１４号公報

上記特許文献１は、検査対象部位に対して硬さを評価するための析出硬化型の材料を肉盛り溶接する必要がある。しかしながら、検査対象となる耐熱部材が複雑な構造を有する場合には、検査対象部位に対して析出硬化型の材料を施工することは容易ではない。例えば、この種のプラント設備が有するボイラは、伝熱管を管寄せに溶接する管台と称される部位を有するが、管台は多数の伝熱管が接続された複雑な構造を有する。

本開示の少なくとも一態様は上述の事情に鑑みなされたものであり、評価対象の構成に関わらず耐熱部材の熱履歴を簡易的且つ良好な精度で評価可能な耐熱部材の熱履歴評価方法、及び、熱履歴評価装置を提供することを課題とする。

本開示の一態様に係る耐熱部材の熱履歴評価方法は、上記課題を解決するために、
プラント設備を構成する耐熱部材の表面上に検査対象部位を特定する工程と、
熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な複数の第１温度検知部材を、前記検査対象部位に設置する工程と、
前記複数の第１温度検知部材の性状変化に基づいて、前記耐熱部材の熱履歴を求める工程と、
を備える。

本開示の一態様に係る耐熱部材の熱履歴評価方法は、上記課題を解決するために、
熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な第１温度検知部材と、
前記第１温度検知部材を保持しながら、プラント設備の耐熱部材に対して固定可能に構成された固定部材と、
を備える。

本開示の少なくとも一態様によれば、評価対象の構成に関わらず耐熱部材の熱履歴を簡易的且つ良好な精度で評価可能な耐熱部材の熱履歴評価方法、及び、熱履歴評価装置を提供できる。

耐熱部材の一例である管台の模式図である。 本開示の一態様に係る耐熱部材の温度履歴評価方法を工程毎に示すフローチャートである。 検査対象部位上に設置された複数の第１温度検知部材を示す斜視図である。 検査対象部位に設置される各示温クレヨンの温度検知範囲の選定例の一つである。 図２のステップＳ１０１における第１温度検知部材を含む熱履歴評価装置の全体構成を示す斜視図である。 図５の耐熱部材の軸方向に沿った縦断面図である。 図６のＡ−Ａ線断面図である。 図７の領域Ｄの拡大図である。 図８の変形例である。 熱履歴の詳細検査方法の一例を工程毎に示すフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明のいくつかの実施形態について説明する。ただし、本発明の範囲は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、本発明の範囲をそれにのみ限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。

まず本開示の幾つかの態様に係る熱履歴評価方法の評価対象物である耐熱部材１について説明する。耐熱部材１は運転時に高温にさらされる構造体であり、例えば、火力発電プラントのようなプラント設備においてボイラと蒸気タービンとの間を接続する蒸気配管等である。より具体的には、耐熱部材１は図１に示す管寄せ管台であってもよい。管寄せ管台は、管寄せ２に対して複数の分岐管４が接続されて構成され、比較的複雑な構造を有する。

図２は本開示の一態様に係る耐熱部材１の温度履歴評価方法を工程毎に示すフローチャートである。

本態様の熱履歴評価方法ではまず、評価対象となるプラント設備の耐熱部材１に対して検査対象部位６を特定する（ステップＳ１００）。検査対象部位６は、後述の図３に示すように、耐熱部材１の表面の所定領域に対して特定される。このような検査対象部位６は、検査目的に応じて適宜特定可能である。例えば不具合の要因となる減肉箇所や膨出箇所を発見することを検査目的とする場合には、減肉や膨出の傾向又は存在を直接的又は間接的に示す応力や温度などの種々の物理パラメータの分布が特定の傾向を有する領域が特定される。この場合、物理パラメータの分布は過去実績や設計仕様に基づいた予測やシミュレーション結果から求められてもよいし、評価対象となる耐熱部材に温度センサなどを設置して得られる実測結果から求められてもよい。

ステップＳ１００で特定される検査対象部位６には、続くステップＳ１０１において複数の第１温度検知部材８が配置されることから、複数の第１温度検知部材８を設置するためのスペースが確保可能な程度の領域が含まれるように検査対象部位６の特定が行われるとよい。この場合、検査対象部位６の範囲は、検査対象部位６内における温度分布がある程度の範囲に収まるように考慮されるとよい。

続いてステップＳ１００で特定された検査対象部位６に対して、複数の第１温度検知部材８を設置する（ステップＳ１０１）。第１温度検知部材８は、熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能なデバイスである。第１温度検知部材８が温度検知のために利用する性状変化は特定されないが、例えば第１温度検知部材８の抵抗率、透過率若しくは反射率色調の変化、又は、相変化を利用することができる。

図３は検査対象部位６上に設置された複数の第１温度検知部材８を示す斜視図である。図３に示すようにステップＳ１０１では、検査対象部位６には複数の第１温度検知部材８が設置される。すなわちステップＳ１００で耐熱部材１に対して複数の検査対象部位６が特定されている場合には、各検査対象部位６に対してそれぞれ複数の第１温度検知部材８が設置される。図３では、検査対象部位６における複数の第１温度検知部材８の配置レイアウトの一例として、検査対象部位６の表面上に複数の第１温度検知部材８が均等に配置される場合が示されている。

各検査対象部位６に配置される複数の第１温度検知部材８は、互いに同じ測定原理に基づく（言い換えると性状変化として同じ物理パラメータの変化を利用する）温度検知デバイスであってもよい。この場合、各検査対象部位６に同等の第１温度検知部材８を配置することにより、各第１温度検知部材８の検知結果から第１温度検知部材８が有する個体差（例えば製造ロットの違いによるバラツキ）を補償した、精度のよい熱履歴評価をすることが可能となる。

また各検査対象部位６に配置される複数の第１温度検知部材８は、異なる測定原理に基づく（言い換えると性状変化として異なる物理パラメータの変化を利用する）温度検知デバイスであってもよい。この場合、各検査対象部位６に異なる仕様の第１温度検知部材８を配置することにより、複数の観点から熱履歴評価をより詳細に行うことが可能となる。

このように複数の第１温度検知部材８の設置が完了すると、プラント設備の運転を実施する（ステップＳ１０２）。そして所定の運転期間が経過した後、複数の第１温度検知部材８の状態を確認することで、複数の第１温度検知部材８の性状変化を取得し（ステップＳ１０３）当該性状変化に基づいて、耐熱部材１の熱履歴を求める（ステップＳ１０４）。

ここで上述の熱履歴評価方法で第１温度検知部材８として、熱履歴に応じた形状変化を行う示温クレヨンを採用した場合を例に具体的に説明する。示温クレヨンは所定温度範囲に達すると溶解するクレヨンからなる温度検知部材の一つである。耐熱部材１の表面に示温クレヨンが設置された場合、過去の運転履歴において当該表面の温度が所定の温度範囲に達した経緯があると、示温クレヨンが溶解して形状が変化する。このような示温クレヨンの形状変化は不可逆的であることから、検査時に常温環境下で示温クレヨンを視認した際に形状変化を確認することで、耐熱部材の表面が所定の温度範囲に達したか否かを判定し、熱履歴として評価することが可能である。

ステップＳ１０１では、図３に示すように各検査対象部位６には複数の第１温度検知部材８が設置されるが、これらの複数の第１温度検知部材８は、互いに検知温度範囲が異なる第１温度検知部材８が含まれるように選定されてもよい。すなわち第１温度検知部材として示温クレヨンを採用する場合には、一か所の検査対象部位６に対して互いに異なる検知温度範囲を有する複数の示温クレヨンが設置されてもよい。この場合、各示温クレヨンの検知温度範囲は、評価対象となる熱履歴の温度範囲に応じて選定されるとよい。示温クレヨン選定は、例えば（ｉ）各示温クレヨンの温度検知範囲、測定誤差又は個体差、（ｉｉ）要求する温度分解能、（ｉｉｉ）測定結果に対する誤差許容値を考慮することができる。

図４は検査対象部位６に設置される各示温クレヨンの温度検知範囲の選定例の一つである。この例では、所定の温度範囲における熱履歴を評価するために、６つの示温クレヨン８Ａ〜８Ｆが選定されている。この選定例では、各温度において２つの示温クレヨンの温度検知範囲がオーバーラップするように設定されている。具体的には示温クレヨン８Ａは上限温度Ｔ１及び下限温度（不図示）で規定される温度検知範囲を有し、示温クレヨン８Ｂは上限温度Ｔ２（＞Ｔ１）及び下限温度（不図示）で規定される温度検知範囲を有し、示温クレヨン８Ｃは上限温度Ｔ４（＞Ｔ３）及び下限温度Ｔ１で規定される温度検知範囲を有し、示温クレヨン８Ｄは上限温度Ｔ３（＞Ｔ２）及び下限温度Ｔ２で規定される温度 検知範囲を有し、示温クレヨン８Ｅは上限温度Ｔ６（＞Ｔ５）及び下限温度Ｔ４で規定される温度検知範囲を有し、示温クレヨン８Ｆは上限温度Ｔ５（＞Ｔ４）及び下限温度Ｔ３で規定される温度検知範囲を有する。

このような温度検知範囲を有する複数の示温クレヨンを用いることにより、検査時に溶解状態にある示温クレヨンの組み合わせから、過去の運転においてどの程度の最高温度に達したのかを熱履歴として評価できる。例えば示温クレヨン８Ａ、８Ｂのみが溶解状態にある場合には、次に溶解する温度検知範囲が低い示温クレヨン８Ｃ、８Ｄが溶解状態になっていないため、過去の運転における最高温度は示温クレヨン８Ｄの温度検知範囲の上限温度Ｔ３以下であることが特定される。また示温クレヨン８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄが溶解状態にあった場合、次に溶解する温度検知範囲が低い示温クレヨン８Ｆが溶解していないため、過去の運転における最高温度は、示温クレヨン８Ｆの上限温度Ｔ５以下であり、且つ、溶解状態にある示温クレヨン８Ｄの下限温度Ｔ２以上であることが特定される。

また示温クレヨン８Ｃ及び８Ｄの温度検知範囲のように、一方の温度検知範囲が他方の温度検知範囲より狭くなるように、示温クレヨンを選定してもよい。すなわち、２つの示温クレヨンの温度検知範囲が包含関係になるように選定されてもよい。この場合、狭い温度検知範囲の示温クレヨンが溶解することにより、広い温度検知範囲の示温クレヨンだけの場合に比べて、熱履歴における最高温度をより精度よく絞り込んで特定することが可能となる。

またステップＳ１０１における第１温度検知部材８の耐熱部材への設置は、以下に説明する熱履歴評価装置１０を用いて行ってもよい。図５は図２のステップＳ１０１における第１温度検知部材８を含む熱履歴評価装置１０の全体構成を示す斜視図であり、図６は図５の耐熱部材１の軸方向に沿った縦断面図であり、図７は図６のＡ−Ａ線断面図である。

熱履歴評価装置１０は、前述の第１温度検知部材８を保持しながら耐熱部材１に対して固定可能に構成された固定部材１２を備える。固定部材１２は、耐熱部材１の外周側から耐熱部材１に対して取り付け可能に構成される。固定部材１２は、例えば、周方向に沿って耐熱部材１を少なくとも部分的に囲むように形成される。本態様では、固定部材１２は周方向に沿って耐熱部材１を全周にわたって囲むようにバンド状に形成される。これにより、表面形状が曲面形状を有する耐熱部材１に対して第１温度検知部材８を良好な接触状態で固定することができる。

固定部材１２は例えば伸縮可能な材料から形成されることで、耐熱部材１に対する固定部材１２の取り付け位置が安定的に維持できるように構成されてもよい。また固定部材１２は金属箔のような熱伝導性に優れた材料から形成されることで、固定部材１２によって保持される第１温度検知部材８と評価対象である耐熱部材１との間の熱伝達を向上させてもよい。

固定部材１２は複数の第１温度検知部材８を保持する。本態様では固定部材１２は、耐熱部材１の周方向に沿って複数の検査対象部位６が特定されており、各検査対象部位６に対して第１温度検知部材８が設置されるように固定されている。各検査対象部位６は、図７に示すように、紙面上方を基準とすると、耐熱部材１の中心軸Ｃを中心に０度、９０度、１８０度、２７０度の位置にそれぞれ特定されている。

尚、図５〜図７では各検査対象部位６にそれぞれ一つの第１温度検知部材８が固定される場合を示しているが、前述のように各検査対象部位６に複数の第１温度検知部材８が固定されてもよい。

図８は図７の領域Ｄの拡大図である。固定部材１２は、その外側又は内側の少なくとも一方の第１温度検知部材８を保持する。本態様では図６及び図７に示すように、固定部材１２は、その外側に第１温度検知部材８を保持している。この場合、第１温度検知部材８は固定部材１２に対して保持部材１４を介して保持されてもよい。保持部材１４は、固定部材１２の内側において耐熱部材１の表面と接触する固定座１６を含み、固定座１６は固定部材１２を貫通するように外側にまで延在し、その先端が第１温度検知部材８の内側に設けられた窪み８ａに嵌合又はネジ固定可能に構成されている。保持部材１４もまた良好な熱伝導性材料から構成されることで、第１温度検知部材８によって耐熱部材１の温度を良好に感知することができる。

また熱履歴評価装置１０は、固定部材１２によって固定された第１温度検知部材８を、耐熱部材１とともに外側から囲むように構成された保温材１８を更に備える。これにより第１温度検知部材８の周囲を、評価対象である耐熱部材１の温度と略同等に保持することができるため、第１温度検知部材８による検知精度を良好に確保することができる。また保温材１８によって第１温度検知部材８を外側から覆うことで、外部から第１温度検知部材８を保護することができるので、信頼性も向上できる。

図９は図８の変形例である。この変形例では、固定部材１２に対して第１温度検知部材８を保持する保持部材１４は、固定部材１２の内側に位置する固定座１６から固定部材１２の外側において第１温度検知部材８の内部を貫通し、第１温度検知部材８の外側において広がる形状を有する。これにより、第１温度検知部材８を固定部材１２に対してより安定的に保持可能に構成されている。また保持部材１４を良好な熱伝導性材料から形成することで、第１温度検知部材８に対して内側からも熱伝達が可能となるため、第１温度検知部材８の検知精度を向上させることができる。

上述の熱履歴評価方法による熱履歴評価結果は、より発展的な熱履歴評価を実施する詳細検査に利用されてもよい。図１０は熱履歴の詳細検査方法の一例を工程毎に示すフローチャートである。

図１０の例では、図２のステップＳ１００と同様に検査対象部位６を複数特定し（ステップＳ２００）、これら複数の検査対象部位６に対して前述の熱履歴評価方法（図２を参照）を実施する（ステップＳ２０１）。そして、各検査対象部位６に関する評価結果に基づいて重点検査位置を特定する（ステップＳ２０２）。重点検査位置は、詳細検査を実施すべき検査位置であり、例えば、各検査対象部位６の熱履歴を比較して、不具合が生じる可能性が高いなど、詳細検査を実施する価値が高い位置が選定される。

続いてステップＳ２０２で特定された重点検査位置に対して、第２温度検知部材を設置する（ステップＳ２０３）。第２温度検知部材は、温度を連続的に測定可能な温度検知デバイスである。すなわち前述の第１温度検知部材８は性状変化によって熱履歴を比較的大まかに検知するのに対して、第２温度検知部材は温度を連続的に測定することで第１温度検知部材より詳細な温度検査を実施することができる。第２温度検知部材は、例えば、熱電対、放射温度計又は光ファイバ温度計などが採用可能であるが、この限りではない。

続いて重点検査位置に対して第２温度検知部材が設置された状態でプラント設備を運転し（ステップＳ２０４）、第２温度検知部材による検知結果を取得・解析する（ステップＳ２０５）。第２温度検知部材による検知結果はリアルタイムに取得され、例えば有線又は無線の通信手段によって検知結果をリアルタイムに外部に出力してもよいし、ハードディスクなどの記憶装置に蓄積し、所定のタイミングでバッチ的に外部に出力するようにしてもよい。このように詳細検査では、重点検査位置において第２温度検知部材を設置することで、より詳細な温度監視を行う。これにより、例えば第１温度検知部材８によって大まかに評価した熱履歴に基づいて見いだされた不具合が生じる可能性が高い重点検査位置 において詳細な熱履歴監視を行うことで、プラント設備の点検計画や更新工事の検討を、より詳しく実施することができる。

このように取得された第２温度検知部材による検知結果は、種々の解析装置によって解析し、利用することができる。例えば、第２温度検知部材による検知結果に基づいて、第１温度検知部材８による熱履歴評価結果を補正又は校正してもよい。この場合、連続的に温度検知可能な第２温度検知部材による検知結果と、第１温度検知部材８による検知結果とを比較し、両者の誤差に基づいて補正又は校正処理を実施することで、検査精度の向上を図ることができる。

その他、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施形態を適宜組み合わせてもよい。

上記各実施形態に記載の内容は、例えば以下のように把握される。

（１）本開示の一態様に係る耐熱部材の熱履歴評価方法は、
プラント設備を構成する耐熱部材（例えば上記実施形態の耐熱部材１）の表面上に検査対象部位（例えば上記実施形態の検査対象部位６）を特定する工程（例えば上記実施形態のステップＳ１００）と、
熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な複数の第１温度検知部材（例えば上記実施形態の第１温度検知部材８）を、前記検査対象部位に設置する工程（例えば上記実施形態のＳ１０１）と、
前記複数の第１温度検知部材の性状変化に基づいて、前記耐熱部材の熱履歴を求める工程（例えば上記実施形態のステップＳ１０３〜Ｓ１０４）と、
を備える。

上記（１）の態様によれば、検査対象部位に対して複数の第１温度検知部材が設置される。第１温度検知部材は熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能であることから、第１温度検知部材の性状変化を観察することで、連続的な温度検知を行うことなく、検査対象部位における熱履歴を簡易的に評価することができる。特に、複数の第１温度検知部材の性状変化に基づいて熱履歴を求めることで、信頼性の高い評価が可能となる。

（２）他の態様では上記（１）の態様において、
前記複数の第１温度検知部材は、互いに検知温度範囲の異なる第１温度検知部材を含む（例えば上記実施形態の図４に示すように各示温クレヨン８Ａ〜８Ｆの検知温度範囲が異なる）。

上記（２）の態様によれば、複数の第１温度検知部材は互いに異なる検知温度範囲を有する第１温度検知部材を含む。これにより、各第１温度検知部材の性状変化を観察することで、過去の運転における熱履歴をより好適に評価することができる。

（３）他の態様では上記（１）又は（２）の態様において、
前記第１温度検知部材は、前記性状変化として、前記第１温度検知部材の形状、抵抗率、透過率若しくは反射率色調の変化、又は、相変化を利用する。

上記（３）の態様によれば、これらの性状変化を利用する第１温度検知部材を用いることで、熱履歴を好適に評価することができる。

（４）他の態様では上記（１）から（３）のいずれか一態様において、
前記第１温度検知部材による前記耐熱部材の熱履歴の評価結果に基づいて、前記耐熱部材の重点検査位置を特定する工程と（例えば上記実施形態のステップＳ２０２）、
温度を連続的に測定可能な第２温度検知部材を前記重点検査位置に設置する工程（例えば上記実施形態のステップＳ２０３）と、
前記第２温度検知部材の検知結果に基づいて、前記耐熱部材の熱履歴を求める工程（例えば上記実施形態のステップＳ２０５）と、
を更に備える。

上記（４）の態様によれば、第１温度検知部材による熱履歴の評価結果に基づいて特定された重点検査位置に対して、第２温度検知部材による熱履歴評価が行われる。第２温度検知部材は温度を連続的に測定可能であるため、第１温度検知部材に比べてより詳細な評価が可能である。このような第２温度検知部材による熱履歴評価は重点検査位置に対してのみ実施されるため、評価対象である耐熱部材の構造が複雑な場合などのように多数の第２温度検知部材の設置が困難な場合や、長期にわたる熱履歴評価が必要な場合においても少ない監視負担で信頼性の高い評価が可能となる。

（５）他の態様では上記（４）の態様において、
前記第２温度検知部材の検知結果に基づいて、前記第１温度検知部材による前記耐熱部材の熱履歴の評価結果を補正又は校正する。

上記（５）の態様によれば、連続的に温度検知可能な第２温度検知部材による検知結果と、性状変化に基づく第１温度検知部材による検知結果とを比較し、両者の比較結果に基づいて補正又は校正処理を実施することで、評価精度を向上できる。

（６）他の態様では上記（４）又は（５）の態様において、
前記第２温度検知部材は熱電対、放射温度計又は光ファイバ温度計である。

上記（６）の態様によれば、連続的に温度検知可能な第２温度検知部材として熱電対、放射温度計又は光ファイバ温度計を用いることで、重点検査位置における熱履歴を好適に評価できる。

（７）他の態様では上記（１）から（６）のいずれか一態様において、
前記第１温度検知部材は示温クレヨン（例えば上記実施形態の示温クレヨン８Ａ〜８Ｆ）である。

上記（７）の態様によれば、第１温度検知部材として示温クレヨンを用いることで、検査対象位置における熱履歴を好適に評価できる。

（８）他の態様では上記（１）から（７）のいずれか一態様において、
前記耐熱部材は前記プラント設備のボイラと蒸気タービンとの間を接続する蒸気配管に複数の分岐管が接続された管台（例えば上記実施形態の図１に示す管台）である。

上記（８）の態様によれば、管台のような複雑な構造を有する耐熱部材においても簡易的に精度のよい熱履歴評価が可能である。

（９）本開示の一態様に係る熱履歴評価装置は、
熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な第１温度検知部材（例えば上記実施形態の第１温度検知部材８）と、
前記第１温度検知部材を保持しながら、プラント設備の耐熱部材（例えば上記実施形態の耐熱部材１）に対して固定可能に構成された固定部材（例えば上記実施形態の固定部材１２）と、
を備える。

上記（９）の態様によれば、評価対象である耐熱部材に対して第１温度検知部材を安定的且つ簡易的に固定することができる。

（１０）他の態様は上記（９）の態様において、
前記固定部材は、前記耐熱部材を少なくとも部分的に囲むことで前記耐熱部材に対して固定可能に構成される（例えば上記実施形態の図７に示すように固定部材１２は耐熱部材１を全周にわたって囲む）。

上記（１０）の態様によれば、固定部材は耐熱部材を少なくとも部分的に囲むことで、固定部材に保持される第１温度検知部材を耐熱部材に対して安定的に固定できる。

（１１）他の態様は上記（１０）の態様において、
複数の前記第１温度検知部材が前記固定部材に対して保持可能に構成される（例えば上記実施形態の図７に示すように複数の第１温度検知部材８が固定部材１２に保持される）。

上記（１１）の態様によれば、複数の第１温度検知部材を本体部に対して安定的に固定することで、単一の第１温度検知部材を用いた場合に比べて精度のよい熱履歴評価が可能となる。

（１２）他の態様では上記（９）から（１１）のいずれか一態様において、
前記第１温度検知部材を前記耐熱部材とともに外側から囲むように構成された保温材（例えば上記実施形態の保温材１８）を更に備える。

上記（１２）の態様によれば、第１温度検知部材を耐熱部材とともに囲むように保温材を配置することで、第１温度検知部材によって検査対象部位における温度をより的確に検知することができ、評価精度を向上できる。

１ 耐熱部材
２ 管寄せ
４ 分岐管
６ 検査対象部位
８ 第１温度検知部材
１０ 熱履歴評価装置
１２ 固定部材
１４ 保持部材
１６ 固定座
１８ 保温材

Claims (12)

1. プラント設備を構成する耐熱部材の表面上に検査対象部位を特定する工程と、
   熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な複数の第１温度検知部材を、前記検査対象部位に設置する工程と、
   前記複数の第１温度検知部材の性状変化に基づいて、前記耐熱部材の熱履歴を求める工程と、
   を備える、耐熱部材の熱履歴評価方法。
2. 前記複数の第１温度検知部材は、互いに検知温度範囲の異なる第１温度検知部材を含む、請求項１に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
3. 前記第１温度検知部材は、前記性状変化として、前記第１温度検知部材の形状、抵抗率、透過率若しくは反射率色調の変化、又は、相変化を利用する、請求項１又は２に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
4. 前記第１温度検知部材による前記耐熱部材の熱履歴の評価結果に基づいて、前記耐熱部材の重点検査位置を特定する工程と、
   温度を連続的に測定可能な第２温度検知部材を前記重点検査位置に設置する工程と、
   前記第２温度検知部材の検知結果に基づいて、前記耐熱部材の熱履歴を求める工程と、
   を更に備える、請求項１から３のいずれか一項に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
5. 前記第２温度検知部材の検知結果に基づいて、前記第１温度検知部材による前記耐熱部材の熱履歴の評価結果を補正又は校正する、請求項４に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
6. 前記第２温度検知部材は熱電対、放射温度計又は光ファイバ温度計である、請求項４又は５に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
7. 前記第１温度検知部材は示温クレヨンである、請求項１から６のいずれか一項に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
8. 前記耐熱部材は前記プラント設備のボイラと蒸気タービンとの間を接続する蒸気配管に複数の分岐管が接続された管台である、請求項１から７のいずれか一項に記載の耐熱部材の熱履歴評価方法。
9. 熱時効による性状変化に基づいて温度を検知可能な第１温度検知部材と、
   前記第１温度検知部材を保持しながら、プラント設備の耐熱部材に対して固定可能に構成された固定部材と、
   を備える、耐熱部材の熱履歴評価装置。
10. 前記固定部材は、前記耐熱部材を少なくとも部分的に囲むことで前記耐熱部材に対して固定可能に構成される、請求項９に記載の耐熱部材の熱履歴評価装置。
11. 複数の前記第１温度検知部材が前記固定部材に対して保持可能に構成された、請求項１０に記載の耐熱部材の熱履歴評価装置。
12. 前記第１温度検知部材を前記耐熱部材とともに外側から囲むように構成された保温材を更に備える、請求項９から１１のいずれか一項に記載の耐熱部材の熱履歴評価装置。

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