JP2021018060A - 装飾部品用発熱シート - Google Patents

Abstract

【課題】装飾部品の外観を損なうことなく、装飾部品に付着した雪等を容易に融かすことができる装飾部品用発熱シートを提供する。【解決手段】車両用装飾部品２０の表面Ｆで、ミリ波レーダー装置２１から送信されるミリ波２２の送信方向前方に取り付けられる発熱シート１０であって、伸線加工された直径ｄが０．０１５〜０．１５ｍｍの範囲内の発熱線１と、その発熱線１を挟む少なくとも２枚の樹脂シート２とを有し、発熱線１の表面から発熱シート１０の表面までの距離Ｄが０．０２５〜０．４９２５ｍｍの範囲内であり、発熱線１の直径ｄが発熱シート１０の厚さの１／２０以上１／２以下の範囲内であるようにして上記課題を解決した。【選択図】図１

Description

本発明は、装飾部品用発熱シートに関し、さらに詳しくは、車両の装飾部品の表面に設けられる融雪機能を持つ発熱シートに関する。

ミリ波レーダー装置は、ミリ波を利用して車間距離や障害物との距離を計測することができるため、近年は多くの車両に設けられている。このミリ波レーダー装置は、先行車両を検出する機能上、通常、一般的にヘッドライトやバンパーを避けて、車両前面の例えば中央部に取り付けられている。中央部には、フロントグリルやエンブレム等の車両用装飾部品が設置されている場合が多いので、ミリ波レーダー装置は車両用装飾部品の内部又は背面側に取り付けられている例が多い。

ミリ波レーダー装置を備えた車両は、特に降雪地域では、車両用装飾部品に雪が付着して誤動作するのを防ぐため、雪の付着時に計測を一時的に停止させるように制御している。しかし、計測の一時停止制御は、降雪時に計測ができなくなってしまう。そのため、降雪時でも計測を可能とすることが要求されていた。

特許文献１には、車両用装飾部品に設けられた各通水溝の両側に、加熱手段の一例としてのニクロム線を埋め込み、そのニクロム線で付着した雪を融解させつつ効率よく排水させる構造形態が提案されている。また、特許文献２には、雪および氷層の形成を、レーダードームの電気的加熱によって回避する技術が提案されている。具体的には、レーダードームの加熱は、蒸着され装飾された金属層を介して行われ、その金属層は、オーム抵抗を有し、電流がラテラル方向に導かれるときに発熱し、従って電気的ヒータとして作用するというものである。

特許文献３には、ヒータ部を発熱させることで車両用装飾部品に付着した雪を溶かすことができ、且つミリ波がヒータ部を透過する際の減衰を防ぐ車両用装飾部品が提案されている。この車両用装飾部品（エンブレム）は、装飾本体部及びヒータ部を備えるものである。装飾本体部は、ミリ波レーダー装置からのミリ波の送信方向の前方に取付けられて、車両を装飾するとともに、ミリ波透過性を有している。ヒータ部は、通電により発熱する発熱体を有している。発熱体の少なくとも一部は、ヒータ部におけるミリ波の照射領域内に配置されている。発熱体は、ミリ波がヒータ部を透過する際の減衰を抑制するミリ波減衰抑制態様として、上記照射領域内における発熱体の同照射領域に占める面積比率を、ミリ波の減衰量が許容値以下となるように設定した状態でヒータ部に組込まれている。

特開２００４−１３８５７２号公報（第００２０，００２１段落） 特開２００２−２２８２１号公報 特開２０１８−６６７０５号公報

上記特許文献３では、車両用装飾部品（エンブレム）の装飾形態を妨げないように、ヒータ部が装飾本体部の後面に設けられている。しかし、これでは、融雪のために装飾部品の表面に熱を伝える際、熱が装飾本体部を通過する必要があり、熱伝導効率が悪くなり、融雪を速やかに行うことができないという難点がある。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、装飾部品の外観を損なうことなく、装飾部品に付着した雪等を容易に融かすことができる装飾部品用発熱シートを提供することにある。

本発明に係る装飾部品用発熱シートは、車両用装飾部品の表面で、ミリ波レーダー装置から送信されるミリ波の送信方向前方に取り付けられる発熱シートであって、伸線加工された直径０．０１５〜０．１５ｍｍの範囲内の発熱線と、該発熱線を挟む少なくとも２枚の樹脂シートとを有し、前記発熱線の表面から前記発熱シートの表面までの距離が０．０２５〜０．４９２５ｍｍの範囲内であり、前記発熱線の直径が、前記発熱シートの厚さの１／２０以上、１／２以下の範囲内である、ことを特徴とする。

この発明によれば、（ア）装飾部品の表面に設けられるので、発熱シートから発した熱が装飾部品を通過する必要がなく、熱伝導効率が良く、装飾部品に付着した雪等を容易に融かすことができる。その結果、融雪を省エネルギーの下で速やかに行うことができる。（イ）また、発熱線が伸線加工された上記直径の範囲内であるので、装飾部品の表面に設けられても、矩形線の場合に比べて容易に視認できず、装飾部品としての外観を損なうことがない。（ウ）また、発熱線の表面から発熱シートの表面までの距離が上記範囲内であるので、絶縁性を確保することができるとともに、熱を効率よく装飾部品の表面に伝えることができる。（エ）発熱線の直径を発熱シートの厚さとの関係で定義したので、発熱線の直径が発熱シートの厚さの１／２０程度の小さい場合は、絶縁性を高めることができる点で好ましく、発熱線の直径が発熱シートの厚さの１／２程度の大きい場合は、発熱シートの表面までの熱の伝達が容易になる点で好ましい。

本発明に係る装飾部品用発熱シートにおいて、前記発熱線を挟む２枚の樹脂シートそれぞれの厚さが同一又は略同一である。この発明によれば、発熱線は発熱シートの中央又はほぼ中央に設けられるので、発熱シートの表裏での絶縁性を同程度とすることができ、安定した絶縁性を確保することができる。

本発明に係る装飾部品用発熱シートにおいて、前記発熱線が、導電率が３．５〜１００％ＩＡＣＳの範囲内の銅線、銅合金線、めっき銅線、又はめっき銅合金線である。この発明によれば、少ない電力で発熱させることができるので、省エネルギーのもとで発熱シートを加温することができる。

本発明に係る装飾部品用発熱シートにおいて、前記ミリ波が通過する部分の前記発熱線の投影面積割合が０．２〜５．０％の範囲内であることが好ましい。この発明によれば、発熱シートにおいて、ミリ波が通過する部分の発熱線の投影面積割合が上記範囲内であるので、計測に影響がない範囲で装飾部品の外観を損なうことがない。

本発明によれば、装飾部品の外観を損なうことなく、装飾部品に付着した雪等を容易に融かすことができる装飾部品用発熱シートを提供することができる。

本発明に係る装飾部品用発熱シートの一例を示す断面図である。 本発明に係る装飾部品用発熱シートの寸法構成の説明図である。 本発明に係る装飾部品用発熱シートの配線パターンの一例を示す平面図である。 本発明に係る装飾部品用発熱シートの配線パターンの他の一例を示す平面図である。 本発明に係る装飾部品用発熱シートの使用例を示す説明図である。

本発明に係る装飾部品用発熱シートについて、図面を参照しつつ説明する。本発明は下記の実施形態に限定されるものではない。

［装飾部品用発熱シート］
本発明に係る装飾部品用発熱シート１０は、図１〜図５に示すように、車両用装飾部品２０の表面Ｆで、ミリ波レーダー装置２１から送信されるミリ波２２の送信方向前方に取り付けられる発熱シート１０である。そして、その発熱シート１０は、伸線加工された直径ｄが０．０１５〜０．１５ｍｍの範囲内の発熱線１と、発熱線１を挟む少なくとも２枚の樹脂シート２とを有し、発熱線１の表面から発熱シート１０の表面までの距離Ｄは０．０２５〜０．４９２５ｍｍの範囲内であり、発熱線１の直径ｄが発熱シート１０の厚さの１／２０以上１／２以下の範囲内である、ことに特徴がある。

この発熱シート１０は、（ア）装飾部品２０の表面Ｆに設けられるので、発熱シート１０から発した熱が装飾部品２０を通過する必要がなく、熱伝導効率が良く、装飾部品２０に付着した雪等を容易に融かすことができる。その結果、融雪を省エネルギーの下で速やかに行うことができる。（イ）また、発熱線１が伸線加工された上記直径ｄの範囲内であるので、装飾部品２０の表面に設けられても、矩形線の場合に比べて容易に視認できず、装飾部品２０としての外観を損なうことがない。（ウ）また、発熱線１の表面から発熱シート１０の表面までの距離Ｄが上記範囲内であるので、絶縁性を確保することができるとともに、熱を効率よく装飾部品２０の表面に伝えることができる。（エ）発熱線１の直径ｄを発熱シート１０の厚さの１／２０以上１／２以下の範囲内としたので、絶縁性を高めることができるとともに、熱伝達を容易にすることができる。（オ）なお、ミリ波２２が通過する部分の発熱線１の投影面積割合は０．２〜５．０％の範囲内であることが好ましく、発熱シート１０において、ミリ波２２が通過する部分の発熱線１の投影面積割合が上記範囲内であるので、計測に影響がない範囲で装飾部品２０の外観を損なうことがない。

以下、構成要素について詳しく説明する。図２は、各構成要素の寸法の説明図であり、以下では、図２に示す寸法符号を用いて説明する。

（発熱線）
発熱線１は、通電により発熱する発熱体であり、装飾部品用発熱シート用の発熱線１としては、伸線加工された直径ｄが０．０１５〜０．１５ｍｍの範囲内であることが好ましい。発熱線１が伸線加工された上記直径の範囲内であるので、装飾部品２０の表面に設けられても、矩形線の場合に比べて容易に視認できず、装飾部品２０としての外観を損なうことがない。発熱線１の直径ｄが０．０１５ｍｍ未満では、発熱線１の材質にもよるが、細すぎて強度が劣ることがある。発熱線１の線径が０．１５ｍｍを超えると、太すぎて線が目立って装飾部品２０の外観を低下させたりすることがある。なお、本願において、発熱線１の直径ｄというときは、金属素線の直径の意味であり、絶縁皮膜や融着皮膜が設けられた後の直径ではない。

発熱線１の材質としては、銅線、銅合金線、めっき銅線、又はめっき銅合金線を挙げることができる。これらの材質の発熱線１は、導電率が３．５〜１００％ＩＡＣＳの範囲内であるので、少ない電力で発熱させることができ、省エネルギーのもとで発熱シートを加温することができる。銅合金線としては、銅線銀入り銅合金線、錫入り銅合金線、ニッケル入り銅合金線等を挙げることができる。なかでも、銀を４〜１０質量％含む銀入り銅合金線、錫を０．１〜１．５質量％含有する錫入り銅合金線、ニッケルを０．５〜５０質量％含有するニッケル入り銅合金線を好ましく挙げることができる。

めっきを施す場合のめっきの種類としては、銀めっき、錫めっき、ニッケルめっき等を好ましく挙げることができる。めっきを設けるか否かは、発熱線１の端末処理手段によって任意に選択されることが好ましい。例えば、発熱線１を超音波ウエルダーで電極や端子等に接続する場合は、めっきが設けられていないことが好ましい。はんだ付けで接続する場合は、はんだ付け時の銅の酸化防止のためにニッケル、はんだ、錫、銀、等のめっきを施しておくことが好ましい。

発熱線１は、その材質により、体積抵抗率、引張強度等が異なる。そのため、発熱線１の特性に応じて選択することができる。上記した発熱線１の中でも、後述の実施例で用いた銀１０質量％含有銅合金線は、体積抵抗率が０．０２３μΩｃｍで引張強度（ヤング率）が１１０００Ｎ／ｍｍ^２であり、こうした銀入り銅合金線等の銅合金線は、体積抵抗率と引張強度とのバランスがよく、車両用装飾部品の表面に設ける発熱シート１０の構成材料として好ましいといえる。

発熱線１は、伸線加工後の裸線そのもので構成されていてもよいし、外周に単層又は複層の絶縁皮膜が設けられているものでもよいし、その絶縁皮膜の上にさらに他の樹脂皮膜（融着皮膜等）が設けられているものでもよい。絶縁皮膜としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルイミド樹脂等を挙げることができ、融着皮膜としては、ナイロン樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。絶縁皮膜を設ける場合の絶縁皮膜の厚さは特に限定されないが、線径が大きいほど厚く線径が小さいほど薄く、１〜１０μｍの範囲内で線径に応じた厚さであればよい。絶縁皮膜の上に融着皮膜を設ける場合の融着皮膜の厚さも特に限定されないが、絶縁皮膜と同様、線径が大きいほど厚く線径が小さいほど薄く、１〜１０μｍの範囲内で線径に応じた厚さであればよい。絶縁皮膜を設けることにより、単線あたりの絶縁性、耐酸化性、耐候性を向上させることができる。また、融着皮膜を設けることにより、樹脂シート２への融着をより容易に行って、発熱線１を樹脂シート２に容易に接合することができる。なお、発熱線１は、２枚の樹脂シート２ａ，２ｂの間に埋め込む際に、１５０〜２００℃程度の加熱される場合があるので、絶縁皮膜はそうした温度で劣化しない材質であることがより好ましく、融着皮膜はそうした温度で融着性能を発揮する材質であることが好ましい。

発熱線１の直径ｄは、発熱シート１０の厚さの１／２０（＝０．０５）以上、１／２（＝０．５）以下の範囲内であることが好ましい。発熱線１の直径ｄを発熱シート１０の厚さとの関係で定義したので、発熱線１の直径ｄが発熱シート１０の厚さの１／２０程度の小さい場合は、発熱線１の表面から発熱シート１０の表面までの距離Ｄが長くなるので、絶縁性を高めることができる点で好ましく、発熱線１の直径ｄが発熱シート１０の厚さの１／２程度の大きい場合は、発熱線１の表面から発熱シート１０の表面までの距離Ｄが短くなるので、発熱シート１０の表面までの熱の伝達が容易になる点で好ましい。その結果、装飾部品２０に付着した雪等を省エネルギーで速やかに融かすことができるという格別の効果がある。発熱線１の直径ｄが発熱シート１０の厚さの１／２を超えて太くなると、発熱シート１０の表面までの距離Ｄが短くなって熱が速やかに熱伝導するけれども、その距離Ｄが短すぎて絶縁性や発熱シート１０の強度が低下して実用性の点で不十分の場合がある。一方、発熱線１の直径ｄが発熱シート１０の厚さの１／２０未満に細くなると、発熱シート１０の表面までの距離Ｄが長くなって熱が速やかに表面まで熱伝導しにくくなってしまう場合がある。

発熱線１は、発熱シート１０において、ミリ波２２が通過する部分の投影面積割合が０．２〜５．０％の範囲内であることが好ましい。投影面積割合を前記範囲内とすることにより、発熱線１で遮蔽される投影面積が小さいものとなり、ミリ波２２が透過する際の減衰の低下を抑制することができるとともに、装飾部品２０の外観を損なうこともないという利点がある。特に丸線からなる発熱線１は、同じ断面積からなる矩形線に比べて、平面視した場合に発熱線１が目立ちにくく、装飾部品２０の外観をより損なうことがないという利点がある。投影面積割合が０．２％未満では、発熱シート１０における発熱線１の配線パターンの割合が少なすぎて融雪等が効果的に行われないおそれがある。一方、投影面積が５．０％を超えると、ミリ波２２が透過する際の減衰が大きくなるおそれがあり、また、装飾部品２０の外観を損なうおそれがある。

図３と図４は、発熱シート１０の配線パターンの例である。発熱シート１０は、発熱線１が配線されて配線パターンが構成されるが、その配線パターンは特に限定されず、装飾部品２０の表面での融雪等を効果的に行うことができるパターンであることが望ましい。例えば、図３や図４に例示する配線パターンとすることができる。好ましくは、図５に示すように、発熱シート１０は、ミリ波レーダー装置２１から発するミリ波２２の透過を抑制しない程度の上記０．２〜５．０％の範囲の投影面積で配線されていることが好ましい。

（樹脂シート）
樹脂シート２は、少なくとも２枚で構成され、発熱線１を挟んで発熱シート１０を形成する。この樹脂シート２は、少なくとも２枚で発熱線１を挟み、発熱線１の表面から発熱シート１０の表面までの距離Ｄが０．０２５〜０．４９２５ｍｍの範囲内となるように構成されている。この距離範囲とすることにより、上記直径範囲の発熱線１（絶縁皮膜や融着皮膜が設けられているものも含む。）のいずれを採用した場合でも、装飾部品用発熱シート１０の厚さを０．２〜１．０ｍｍ程度の範囲内とすることができる。

樹脂シート２は、発熱線１を厚さ方向Ｙの中央又は略中央に配置した樹脂製のシート状物である。発熱線１を厚さ方向Ｙの中央又は略中央に配置するためには、同じ厚さＴａ，Ｔｂの２枚の樹脂シート２（２ａ、２ｂ）で上下から発熱線１を挟む。こうした手段の一例としては、１枚目の樹脂シート２ａの表面を加熱して軟化させた状態で、１５０℃〜２００℃程度に加熱した発熱線１をおよそ半分まで埋め込み、その後、表面を加熱して軟化させた２枚目の樹脂シート２ｂを、発熱線１が半分埋め込まれた１枚目の樹脂シート２ａ上に貼り合わせて、図１に示す断面形態を有する発熱シート１０を作製することができる。なお、発熱シート１０の作製は、この一例に限定されず、他の手段を任意に選択して作製してもよい。

樹脂シート２の種類は特に限定されず、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよいが、上記のように各樹脂シート２ａ，２ｂの表面を加熱して軟化させることができる熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、発熱シート１０が車両用装飾部品の表面Ｆに貼り合わされることから、耐候性のよい樹脂材料が好ましく、例えばポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂等を挙げることができる。

各樹脂シート２ａ，２ｂの厚さＴａ，Ｔｂは、上記のように、発熱線１の直径ｄが樹脂シート２の合計厚さＴの１／２０以上、１／２以下となるように設計することが好ましい。すなわち、本発明に係る発熱シート１０では、樹脂シート２の合計厚さＴは、発熱線１の直径ｄとの関係で設計されることが望ましく、その結果、発熱線１で生じた熱を、各樹脂シート２ａ、２ｂの表面まで速やかに熱伝導させることができ、装飾部品２０に付着した雪等を省エネルギーで速やかに融かすことができるという格別の効果を奏するのである。なお、樹脂シート２は、同じ厚さＴａ，Ｔｂの２枚の樹脂シート２ａ，２ｂを貼り合わせて構成されるので、１枚ごとの樹脂シート２ａ，２ｂの厚さＴａ，Ｔｂは、発熱線１の直径ｄとの関係で設計される樹脂シート２の合計厚さＴの１／２となる。

２枚の樹脂シート２ａ、２ｂの厚さＴａ，Ｔｂを同じとすることで、発熱線１が樹脂シート２の厚さ方向Ｙの中央に配置される。そのため、発熱線１を樹脂シート２の厚さ方向Ｙの中間部分に安定して保持することができ、製造時又は車両用装飾部品の表面Ｆへの取付時等に発熱線１に応力が加わっても、発熱線１が破損したり断線したりすることを防ぐことができる。また、発熱シート１０が車両用装飾部品の表面Ｆに取り付けられる場合には、発熱シート１０の表面が最外部に曝されることになり、砂等が衝突したり紫外線劣化が起こったりするおそれもあるのであまり薄くすることもできない。さらに、背面側の樹脂シートを薄くした場合には、背面側の樹脂シートは熱伝導性の良い金属からなる装飾部品に接する可能性もあり、その場合には、その薄い樹脂シートの側から熱が優先的に奪われることになり、金属に接していない側の表面に付着した雪等が解けにくくなることも考えられる。こうした理由により、２枚の樹脂シート２ａ，２ｂは、厚さＴａ，Ｔｂが同じであることが好ましい。

具体例としては、各樹脂シート２ａ、２ｂの厚さＴａ，Ｔｂは０．１〜０．５ｍｍ程度の範囲内であることが好ましい。各樹脂シート２ａ、２ｂの厚さＴａ，Ｔｂが０．１ｍｍ未満では、薄すぎて上記のように薄くした不具合が発生するおそれがある。一方、各樹脂シート２ａ、２ｂの厚さＴａ，Ｔｂが０．５ｍｍを超えると、発熱シート１０の表面までの熱伝導が低下して速やかな融雪ができにくくなるとともに、省エネルギーの観点からも不十分になることがある。また、発熱線１は、樹脂シート２の厚さ方向Ｙの中央に配置されているので、安定した絶縁性も確保できる。

なお、本発明に類似する従来技術として、透明フィルムヒーターが知られているが、この透明フォイルムヒーターは、ＰＥＴ等の透明フィルム基板上に、ＩＴＯ（インジウム錫オキサイド）や酸化スズ等の導電性金属酸化物からなる透明発熱層をスパッタリング法等の成膜手段で設けている。しかし、透明フィルムヒーターは、透明発熱層の抵抗が大きく、サイズを大きくすると総抵抗値が大きくなってしまい、高圧電源が必要となるという難点がある。これに対して、本発明に係る装飾部品用発熱シートは、発熱線１を２枚の樹脂シート２ａ，２ｂの間に設けるという製造容易な手段で作製できるとともに、導電性の良い発熱線１を用いるので、サイズを大きくしても総抵抗値が大きくなりにくいという利点がある。

樹脂シート２が透明であるか否かは問わない。透明である場合には、装飾部品２０の外観を損ないにくいのでより好ましい。透明については、無色透明でも有色透明であってもよく、発熱シート１０が取り付けられる車両用装飾部品に応じて選択することができる。また、発熱シート１０が取り付けられる車両用装飾部品によっては、透明でなくてもよく、半透明でも不透明でもよい。

（発熱シート）
発熱シート１０は、図５に示すように、車両用装飾部品２０の表面Ｆで、ミリ波レーダー装置２１から送信されるミリ波２２の送信方向前方に取り付けられる。この発熱シート１０が装飾部品２０の表面Ｆに設けられることにより、熱が装飾部品２０を通過する必要がなく、熱伝導効率が良く、装飾部品２０に付着した雪等を容易に融かすことができる。その結果、融雪を省エネルギーで速やかに行うことができる。

発熱シート１０は、発熱線１を挟んだ樹脂シート２の片面又は両面に任意の機能層（機能フィルムも含む。以下同じ。）を設けることができる。例えば、車両用装飾部品側の表面には、車両用装飾部品への固定のための粘着層や接着層が好ましく設けられる。車両用装飾部品側の反対側の表面には、耐候性のある紫外線防止層、擦過性や耐傷性を持たせるためのハードコート層、それら機能層と樹脂シートとの密着性を向上させるためのプライマー層等を任意に設けることができる。それらの機能層の厚さは特に限定されず、従来公知の厚さを任意に選択して設けられるが、あまり厚くすると、発熱線１が発熱シート１０の厚さ方向Ｙの中央又は略中央に配置されなくなってしまうので、熱伝達に影響が出ない程度の厚さに設計されることが望ましい。

発熱シート１０の厚さは、上記した任意の機能層を設けた後の厚さとして、０．２〜１．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。こうした厚さの範囲とすることにより、熱を効率よく装飾部品の表面に伝えることができる。

（車両用装飾部品）
本発明に係る装飾部品２０は、図５に示すように、ミリ波レーダー装置２１が設けられる車両用装飾部品２０であって、車両用装飾部品２０の表面Ｆに設けられたミリ波レーダー装置２１から送信されるミリ波２２の送信方向前方に、上記本発明に係る装飾部品用発熱シート１０が取り付けられている。装飾部品２０は、発熱シート１０が表面Ｆにカバー部材として設けられるので、その発熱シート１０からの熱により付着した雪等を容易に融かすことができる。

以下、実験例により本発明をさらに詳しく説明する。

［実験１］
発熱線１として、直径ｄが０．０５ｍｍの銅線と、その銅線上に設けられた厚さ４μｍのポリウレタン樹脂からなる絶縁皮膜と、その絶縁皮膜上に設けられた厚さ４．５μｍのナイロン樹脂からなる融着皮膜とで構成したものを使用した。樹脂シート２は、厚さＴａ，Ｔｂが０．１５ｍｍのポリカーボネートフィルムを樹脂シート２ａ，２ｂとして用いた。一方の樹脂シート２ａの表面に発熱線１を図３に示す配線パターンで布線する際に、樹脂シート２ａの表面を加熱軟化させた状態で発熱線１を超音波で発熱させ、樹脂シート２ａの表面に発熱線１を直径の約半分まで埋め込んだ。その後、他の樹脂シート２ｂの表面を加熱した状態で、発熱線１が半分埋め込まれた樹脂シート２ａ上に貼り合わせて発熱シート１０を作製した。

作製した発熱シート１０について、抵抗値を測定するとともに、所定の印加電圧を印加したときの電流、電力、表面温度を測定した。なお、表面温度は、装飾部品側の反対面となる樹脂シート２ｂの表面で測定した。その結果を表１に示した。

［実験２］
発熱線１として、直径ｄが０．１４ｍｍの銅線と、その銅線上に設けられた厚さ６μｍのポリウレタン樹脂からなる絶縁皮膜と、その絶縁皮膜上に設けられた厚さ４．５μｍのナイロン樹脂からなる融着皮膜とで構成したものを使用した。樹脂シート２は、厚さＴａ，Ｔｂが０．１５ｍｍのポリカーボネートフィルムを樹脂シート２ａ，２ｂとして用いた。それ以外は実験１と同様にして発熱シート１０を作製した。作製した発熱シート１０の特性等の結果を表１に併せて示した。

［実験３］
発熱線１として、直径ｄが０．０１６ｍｍの１０質量％銀入り銅線と、その銅線上に設けられた厚さ１．５μｍのポリウレタン樹脂からなる絶縁皮膜と、その絶縁皮膜上に設けられた厚さ１μｍのナイロン樹脂からなる融着皮膜とで構成したものを使用した。樹脂シート２は、厚さＴａ，Ｔｂが０．１５ｍｍのポリカーボネートフィルムを樹脂シート２ａ，２ｂとして用いた。配線パターンは図４に示すバターンとした。それ以外は実験１と同様にして発熱シート１０を作製した。作製した発熱シート１０の特性等の結果を表１に併せて示した。なお、この実験３では、印加電圧を３６．４Ｖと４５．１Ｖの２種類で行った結果を示した。

［実験４］
発熱線１として、直径ｄが０．１１ｍｍの銅線と、その銅線上に設けられた厚さ５μｍのポリウレタン樹脂からなる絶縁皮膜と、その絶縁皮膜上に設けられた厚さ５μｍのナイロン樹脂からなる融着皮膜とで構成したものを使用した。樹脂シート２は、厚さＴａ，Ｔｂが０．４ｍｍのＰＶＣフィルムを樹脂シート２ａ，２ｂとして用いた。それ以外は実験１と同様にして発熱シート１０を作製した。作製した発熱シート１０の特性等の結果を表２に示した。なお、この実験４では、印加電圧を１．５Ｖと１．７Ｖの２種類で行った結果を示した。

［実験５〜１２］
実験５〜１２は、発熱線１の線径と各樹脂シート２ａ，２ｂの厚さＴａ，Ｔｂと投影面積割合とを種々変更したときの結果である。上記実験１〜４の結果とともに表３に示した。また、なお、実験５〜１３は、発熱線１として、各直径ｄの銅線を用い、その銅線上にはその直径に応じた厚さのポリウレタン樹脂からなる絶縁皮膜とナイロン樹脂からなる融着皮膜を設けたものを使用した。樹脂シート２ａ、２ｂは、各厚さＴａ，Ｔｂのポリカーボネートフィルムを用いた。投影面積割合は、発熱線１の配線パターンを変更して表３に示す値とした。

表４は、実験１〜１３における特性結果である。表４のうち、外観は目視確認での官能評価で行い、目立たない場合を「○」とし、やや目立つ場合を「△」とした。加熱は線径に応じて適度な印加電圧を変えて行ったが、その際の表面への熱伝達の良さを官能評価で行い、良好な場合を「○」とし、やや不十分な場合を「△」とした。絶縁性は、耐電圧での評価は行わなかったが、距離Ｄが十分で絶縁性の心配がないと考えられる場合を「○」とし、やや心配な場合を「△」とした。

１ 発熱線
２，２ａ，２ｂ 樹脂シート
１０ 発熱シート
２０ 車両用装飾部品
２１ ミリ波レーダー装置
２２ ミリ波
Ｆ 車両用装飾部品の表面
Ｔ 樹脂シートの合計厚さ
Ｔａ，Ｔｂ 樹脂シートの厚さ
Ｙ 発熱シートの厚さ方向
Ｄ 発熱線の表面から発熱シートの表面までの距離
ｄ 発熱線の直径

Claims (4)

1. 車両用装飾部品の表面で、ミリ波レーダー装置から送信されるミリ波の送信方向前方に取り付けられる発熱シートであって、伸線加工された直径０．０１５〜０．１５ｍｍの範囲内の発熱線と、該発熱線を挟む少なくとも２枚の樹脂シートとを有し、前記発熱線の表面から前記発熱シートの表面までの距離が０．０２５〜０．４９２５ｍｍの範囲内であり、前記発熱線の直径が、前記発熱シートの厚さの１／２０以上、１／２以下の範囲内である、ことを特徴とする装飾部品用発熱シート。
2. 前記発熱線を挟む２枚の樹脂シートの厚さが同一又は略同一である、請求項１に記載の装飾部品用発熱シート。
3. 前記発熱線が、銅線、銅合金線、めっき銅線、又はめっき銅合金線である、請求項１又は２に記載の装飾部品用発熱シート。
4. 前記ミリ波が通過する部分の前記発熱線の投影面積割合が０．２〜５．０％の範囲内である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の装飾部品用発熱シート。
   
   
   

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