JP2021013270A

JP2021013270A - 導体線の成形装置および成形導体物の製造方法

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Publication number: JP2021013270A
Application number: JP2019127167A
Authority: JP
Inventors: 智之打田; Tomoyuki Uchida
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2019-07-08
Filing date: 2019-07-08
Publication date: 2021-02-04
Anticipated expiration: 2039-07-08
Also published as: JP7151645B2

Abstract

【課題】複雑な形状のものでも導体線を精度よく短い時間で成形できるようにする。【解決手段】押え部１３によりダイ１１に押え付けられた導体線１００の部位より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、導体線１００を含む一平面内で曲がる第１曲部ｒ２〜ｒ５を形成し、第１曲部ｒ２〜ｒ５より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、導体線１００を含む一平面内で曲がる第２曲部ｒ１、ｒ６を形成するフラットワイズ成形部１０を備える。第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を成形するエッジワイズ成形部３０を備える。【選択図】図１０

Description

本発明は、導体線の成形装置および成形導体物の製造方法に関するものである。

車両には駆動力を発生するモータや発電機としてのオルタネータ等の装置が搭載されている。これらの装置は、軸周りに回転するロータと、回転磁界を形成するステータを有している。そして、ステータは、構造が比較的単純な通常線と呼ばれる導体線と、構造が複雑な異形線と呼ばれる導体線を予め加工しておき、これらを円筒状のコアの内周面に形成された多数の凹部に組み付けて構成されている。

通常線のような導体線を形成する装置として、特許文献１に記載された形成装置がある。この装置は、コイルエンド部の成形面を有するダイとパンチを用いて導体線を型成型することにより導体線にコイルエンド部を形成している。

特許第６１４６３６８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された装置は、パンチがダイの成形面に導体線を１度の動きで押し付けて型成型するようになっている。このため、導体線を複雑な形状に加工するのは困難であり、成形精度も良くないといった問題がある。

このため、異形線と呼ばれる導体線を成形する際には、シリーズ曲げ方式と呼ばれる手法で行っていた。すなわち、図１４に示すように、導体線９１０の端部をクランプ９００で固定し、ローラー９２０を用いてクランプ９００に最も近い部位側から順次曲部を形成するようにしていた。

具体的には、導体線９１０の一端をクランプ９００で固定した後、一平面内で、曲部ｒ１→曲部ｒ２→曲部ｒ３→曲部ｒ４→曲部ｒ５→曲部ｒ６を形成し、その後、一平面と交差する方向に曲部を形成するようにしていた。

しかしながら、このような形成方法では、形成のための時間が長く、生産性が低いといった問題がある。

本発明は上記点に鑑みたもので、複雑な形状のものでも導体線を精度よく短い時間で成形できるようにすることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、導体線（１００）に曲部を形成するための成形面が形成されたダイ（１１）と、ダイに導体線を押え付ける押え部（１３）と、を備えている。また、押え部によりダイに押え付けられた導体線の部位より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部（ｒ２〜ｒ５）を形成するとともに第１曲部より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第２曲部（ｒ１、ｒ６）を形成する第１成形部（１０）を備えている。また、第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部（Ｒ１〜Ｒ３）を成形する第２成形部（３０）を備えている。

このような構成によれば、押え部によりダイに押え付けられた導体線の部位より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部（ｒ２〜ｒ５）が形成される。また、第１曲部より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第２曲部（ｒ１、ｒ６）が形成される。さらに、第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部（Ｒ１〜Ｒ３）が成形される。したがって、複雑な形状のものでも精度よく短い時間で成形することができる。

また、上記目的を達成するため、請求項６に記載の発明は、導体線（１００）を成形して得られる成形導体物を製造する製造方法であって、押え部（１３）によりダイ（１１）に導体線を押さえ付けることを含んでいる。また、押え部によりダイに押え付けられた導体線の部位より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部（ｒ２〜ｒ５）を形成するとともに第１曲部より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第２曲部（ｒ１、ｒ６）を形成することを含んでいる。また、第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部（Ｒ１〜Ｒ３）を成形することを含んでいる。

このように、本発明を導体線を成形して得られる成形導体物を製造する製造方法として捉えることもできる。

なお、各構成要素等に付された括弧付きの参照符号は、その構成要素等と後述する実施形態に記載の具体的な構成要素等との対応関係の一例を示すものである。

第１実施形態に係る導体線の成形装置の構成を示した図である。スタータの外観図である。導体線の外観図である。フラットワイズ成形部により第１曲部が形成された導体線の外観図である。フラットワイズ成形部のクランプ部、ダイ、支持板、パンチを示した図である。図５中のVIII矢視図であって、ダイが、支持板の導体線が配置される一面側に突出した状態を表した図である。図５中のVIII矢視図であって、ダイが、支持板１１ａの内部に格納された状態を表した図である。エッジワイズ成形部のパンチを示した図である。第１実施形態に係る導体線の成形装置の成形工程を示した図である。フラットワイズ成形部のクランプ部、押え部およびパンチの動きを模式的に表した図である。搬送ローダ２０のチャックの動きを模式的に表した図である。エッジワイズ成形部のパンチを模式的に表した図である。図３中のXIII矢視図である。課題について説明する図であって、ローラーを用いて順次曲部を形成する様子を表した図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、同一符号を付し、その説明を省略する。

（第１実施形態）
第１実施形態に係る導体線の成形装置について図１〜図１３を用いて説明する。本導体線の成形装置は、図１に示すように、フラットワイズ成形部１０、搬送ローダ２０およびエッジワイズ成形部３０を備えている。

本導体線の成形装置は、図２に示すステータ５０を構成する導体線１００を成形するものである。ステータ５０は、構造が比較的単純な通常線と呼ばれる導体線と、構造が複雑な異形線と呼ばれる導体線を円筒状のコア５１の内周面に形成された多数の凹部５１ａに組み付けて構成されている。本導体線の成形装置は、図３に示す異形線と呼ばれる導体線１００の曲げ加工を行う。

フラットワイズ成形部１０は、導体線１００に対し、この導体線１００を含む２次元平面内で曲がる曲部を成形する。図４は、フラットワイズ成形部１０により２次元平面に成形された導体線１００を表している。この導体線１００には、６つの曲部ｒ１〜ｒ６が形成されている。

フラットワイズ成形部１０は、導体線１００の一方側と他方側の両端側に、それぞれ導体線１００を含むＸ−Ｙ平面内で曲がる第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６を形成する。フラットワイズ成形部１０は、第１成形部に相当する。

フラットワイズ成形部１０は、図５〜図６に示すように、ダイ１１、支持板１１ａ、ダイ１１を駆動するシリンダ１１ｂ、導体線１００をクランプするクランプ部１２、導体線１００を押さえる押え部１３を備えている。なお、図５には、クランプ部１２にクランプされた導体線１００も示されている。

フラットワイズ成形部１０は、さらに、図１に示したように、第１パンチ駆動部１４０、第２パンチ駆動部１５０、第３パンチ駆動部１６０、第４パンチ駆動部１７０、クランプ駆動部１８０を備えている。

第１パンチ駆動部１４０は、曲部ｒ１を成形するための成形面を有するパンチ１６を有し、パンチ１６とダイ１１との協働により導体線１００へのパンチ加工を行う。第２パンチ駆動部１５０は、曲部ｒ２、ｒ３を成形するための成形面を有するパンチ１４を有し、パンチ１４とダイ１１との協働により導体線１００へのパンチ加工を行う。

第３パンチ駆動部１６０は、曲部ｒ４、ｒ５を成形するための成形面を有するパンチ１５を有し、パンチ１５とダイ１１との協働により導体線１００へのパンチ加工を行う。第４パンチ駆動部１７０は、曲部ｒ６を成形するための成形面を有するパンチ１７を有し、パンチ１７とダイ１１との協働により導体線１００へのパンチ加工を行う。

押え部１３は、クランプ駆動部１８０によって駆動される。押え部１３は、クランプ部１２が所定位置まで導体線１００を搬送したときに導体線１００をダイ１１に押え付けて支持する。

ダイ１１は、図６に示すように、支持板１１ａに形成された穴部１１０に配置されている。ダイ１１は、導体線１００の金型としての役割を果たす。

ダイ１１は、シリンダ１１ｂに連結され、このシリンダ１１ｂによって移動可能に配置されている。具体的には、ダイ１１は、シリンダ１１ｂにより、支持板１１ａの導体線１００が配置される一面側に突出した状態（図６参照）と支持板１１ａの穴部１１０に格納された状態（図７参照）との間で移動する。

搬送ローダ２０は、フラットワイズ成形部１０により成形された導体線１００をエッジワイズ成形部３０に搬送する。搬送ローダ２０は、図１１に示すように、導体線１００の一方側の端部を把持するチャック２１を有し、チャック２１で把持した導体線１００をエッジワイズ成形部３０に搬送する。搬送ローダ２０は、導体線１００把持したチャック２１を１８０度回転させる回転機構と、チャック２１を所定位置まで搬送するローダ（いずれも図示せず）を有している。

エッジワイズ成形部３０は、フラットワイズ成形部１０により一平面に第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる曲部を成形する。エッジワイズ成形部３０は、第２成形部に相当する。エッジワイズ成形部３０は、図８に示すように、パンチ３１〜３３を有している。

パンチ３１は、対向して配置されたパンチ３１ａおよび３１ｂを有している。パンチ３１ａおよび３１ｂにおける互いに対向する面には、後述する曲部Ｒ１を成形するための成形面が形成されている。エッジワイズ成形部３０は、パンチ３１ａおよび３１ｂにより導体線１００を挟むように加圧して導体線１００に曲部Ｒ１を形成する。

パンチ３２は、対向して配置されたパンチ３２ａおよび３２ｂを有している。パンチ３２ａおよび３２ｂにおける互いに対向する面には、後述する曲部Ｒ２を成形するための成形面が形成されている。エッジワイズ成形部３０は、パンチ３２ａおよび３２ｂにより導体線１００を挟むように加圧して導体線１００に曲部Ｒ２を形成する。

パンチ３３は、対向して配置されたパンチ３３ａおよび３３ｂを有している。パンチ３３ａおよび３３ｂにおける互いに対向する面には、後述する曲部Ｒ３を成形するための成形面が形成されている。エッジワイズ成形部３０は、パンチ３３ａおよび３３ｂにより導体線１００を挟むように加圧して導体線１００に曲部Ｒ３を形成する。

次に、本実施形態の導体線の成形装置の導体線１００の形成工程について図９〜図１３を用いて説明する。フラットワイズ成形部１０、搬送ローダ２０およびエッジワイズ成形部３０は、互いに連携して動作する。

まず、フラットワイズ成形部１０は、Ｓ１００にて、クランプ部１２に導体線１００を装着する。図１０（ａ）に示すようにフラットワイズ成形部１０のクランプ部１２に導体線１００が装着されると、クランプ部１２に装着された導体線１００は、図１０（ｂ）に示すように、導体線１００がダイ１１と押え部１３の間に配置されるよう搬送される。

次に、フラットワイズ成形部１０は、Ｓ１０２にて、導体線１００をダイ１１と押え部１３で支持する。具体的には、フラットワイズ成形部１０の押え部１３がダイ１１に近づき導体線１００をダイ１１に押さえ付ける。

ここで、押え部１３が導体線１００をダイ１１に押さえ付けると同時にフラットワイズ成形部１０は、クランプ部１２から導体線１００を開放する。なお、フラットワイズ成形部１０は、クランプ部１２から導体線１００を開放すると、次の導体線１００を装着するためにクランプ部１２は速やかに元の位置に戻る。

次に、フラットワイズ成形部１０は、Ｓ１０４にて、パンチ１４およびパンチ１５で第１曲部ｒ２〜ｒ５をパンチ加工する。具体的には、フラットワイズ成形部１０は、図１０（ｃ）に示すように、パンチ１４およびパンチ１５で第１曲部ｒ２〜ｒ５を成形する。

次に、フラットワイズ成形部１０は、Ｓ１０６にて、パンチ１６およびパンチ１７で第１曲部ｒ１〜ｒ６をパンチ加工する。具体的には、フラットワイズ成形部１０は、図１０（ｄ）に示すように、パンチ１６およびパンチ１７で第２曲部ｒ１〜ｒ６を成形する。

なお、搬送ローダ２０は、導体線１００がパンチ１６およびパンチ１７によって加圧されている間に、図１１（ａ）に示すように、チャック２１で導体線１００の一方側の端部を把持する。また、これと同時に、ダイ１１は、図６に示したような、支持板１１ａの導体線１００が配置される一面側に突出した状態（図６参照）から、支持板１１ａの内部に格納された状態（図７参照）に移動する。

次に、搬送ローダ２０は、Ｓ１０８にて、導体線１００をエッジワイズ成形部３０に搬送する。なお、搬送ローダ２０は、チャック２１で導体線１００の一方側の端部を把持した後、図１１（ｂ）に示すように、チャック２１を１８０度回転させる。

この際、ダイ１１は支持板１１ａの内部に格納された状態となっており、チャック２１に把持された導体線１００がダイ１１に引っかかることなくダイ１１から容易に離れるので、導体線１００の損傷を防止することができる。チャック２１で把持された導体線１００はエッジワイズ成形部３０に搬送される。

次に、エッジワイズ成形部３０は、Ｓ１１０にて、パンチ３１〜３３で導体線１００をパンチ加工する。エッジワイズ成形部３０は、第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる第２曲部ｒ１、ｒ６を成形する。

まず、エッジワイズ成形部３０は、図１２に示すように、パンチ３１ａおよび３１ｂにより導体線１００を挟むように加圧して導体線１００に曲部Ｒ１を形成する。次に、エッジワイズ成形部３０は、パンチ３２ａおよび３２ｂにより導体線１００を挟むように加圧して導体線１００に曲部Ｒ２を形成する。

さらに、エッジワイズ成形部３０は、パンチ３３ａおよび３３ｂにより導体線１００を挟むように加圧して導体線１００に曲部Ｒ３を形成する。このようにして、図１３に示すような曲部Ｒ１〜Ｒ３が導体線１００に形成される。

従来のシリーズ曲げ方式と呼ばれる手法では１つ当たり３０秒程度かかっていた成形時間を４．５秒以下にすることができた。

以上、説明したように、本実施形態の導体線の成形装置は、導体線１００に曲部を形成するための成形面が形成されたダイ１１と、ダイ１１に導体線１００を押え付ける押え部１３と、を備えている。また、押え部１３によりダイ１１に押え付けられた導体線１００の部位より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる第１曲部ｒ２〜ｒ５を形成するフラットワイズ成形部１０を備えている。また、フラットワイズ成形部１０は、第１曲部ｒ２〜ｒ５より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる第２曲部ｒ１、ｒ６を形成する。さらに、導体線の成形装置は、第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を成形するエッジワイズ成形部３０を備えている。

このような構成によれば、押え部１３によりダイ１１に押え付けられた導体線１００の部位より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる第１曲部ｒ２〜ｒ５が形成される。また、第１曲部ｒ２〜ｒ５より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる第２曲部ｒ１、ｒ６が形成される。さらに、第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部Ｒ１〜Ｒ３が成形される。したがって、複雑な形状のものでも精度よく短い時間で成形することができる。

また、エッジワイズ成形部３０は、フラットワイズ成形部１０により第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を成形する第３パンチ３１〜３３を備えている。そして、第３パンチ３１〜３３により導体線１００を加圧して第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を形成する。

このように、第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、第３パンチ３１〜３３により一平面と交差する方向に曲がる第３曲部を速やかに成形することができる。

また、フラットワイズ成形部１０は、ダイ１１との間に配置された導体線を加圧して第１曲部ｒ２〜ｒ５を形成する第１パンチ１４〜１５と、ダイ１１との間に配置された導体線を加圧して第２曲部ｒ１、ｒ６を形成する第２パンチ１６〜１７と、を有している。そして、第１パンチ１４〜１５および第２パンチ１６〜１７により導体線１００を加圧して第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６を形成する。

また、導体線１００の成形装置は、第１パンチ１４〜１５および第２パンチ１６〜１７によって導体線１００が加圧されている間に、導体線００の一方側または他方側の端部を把持するチャック２１を有する搬送ローダ２０を備えている。この搬送ローダ２０は、チャック２１で把持した導体線１００をエッジワイズ成形部３０に搬送する。

したがって、第１パンチ１４〜１５および第２パンチ１６〜１７によって加圧された導体線１００を速やかにエッジワイズ成形部３０に搬送することができる。

また、導体線１００の成形装置は、ダイ１１を収納する穴部１１０が形成された支持板１１ａを備えている。また、ダイ１１は、第１パンチ１４〜１５および第２パンチ１６〜１７によって導体線１００が加圧される際に支持板１１ａの導体線１００が配置される一面側に突出した状態と支持板１１ａの穴部１１０に収納された状態との間で移動するようになっている。そして、導体線１００の一方側または他方側の端部がチャック２１に把持された際に、ダイ１１が穴部１１０に収納される。

したがって、チャック２１に把持された導体線がダイに引っかかることなくダイから容易に離れるので、導体線の損傷を防止することができる。

また、本発明を導体線１００を成形して得られる成形導体物を製造する製造方法として捉えることができる。この製造方法は、押え部１３によりダイ１１に導体線１００を押さえ付けることを含んでいる。また、押え部１３によりダイ１１に押え付けられた導体線１００の部位より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる第１曲部ｒ２〜ｒ５を形成することを含んでいる。また、第１曲部ｒ２〜ｒ５より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる第２曲部ｒ１、ｒ６を形成することを含んでいる。また、第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６が形成された導体線１００に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を成形することを含んでいる。

（他の実施形態）
（１）上記実施形態では、押え部１３によりダイ１１に押え付けられた１００導体線の部位より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部ｒ２〜ｒ５および第２曲部ｒ１、ｒ６を形成した。さらに、その後、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を成形した。

これに対し、第３曲部Ｒ１〜Ｒ３を形成する前に、さらに、第２曲部ｒ１、ｒ６より導体線１００の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線１００を含む一平面内で曲がる曲部を１または複数形成するようにしてもよい。

（２）上記実施形態では、パンチ１４〜１７、３１〜３３を用いて各曲部を形成したが、パンチ以外の手法で各曲部を形成するようにしてもよい。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の材質、形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の材質、形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その材質、形状、位置関係等に限定されるものではない。

（まとめ）
上記各実施形態の一部または全部で示された第１の観点によれば、導体線の成形装置は、導体線に曲部を形成するための成形面が形成されたダイと、ダイに導体線を押え付ける押え部と、を備えている。また、押え部によりダイに押え付けられた導体線の部位より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部を形成する第１成形部を備えている。また、第１成形部は、とともに第１曲部より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第２曲部を形成する。また、導体線の成形装置は、第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部を成形する第２成形部を備えている。

また、第２の観点によれば、第２成形部は、第１成形部により第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部を成形する第３パンチを備えている。そして、第３パンチにより導体線を加圧して第３曲部を形成する。

このように、第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、第３パンチにより一平面と交差する方向に曲がる第３曲部を速やかに成形することができる。

また、第３の観点によれば、第１成形部は、ダイとの間に配置された導体線を加圧して第１曲部を形成する第１パンチを有している。また、ダイとの間に配置された導体線を加圧して第２曲部を形成する第２パンチを有している。そして、第１パンチおよび第２パンチにより導体線を加圧して第１曲部および第２曲部を形成する。

このように、ダイとの間に配置された導体線に、第１パンチおよび第２パンチにより導体線を加圧して第１曲部および第２曲部を速やかに形成することができる。

また、第４の観点によれば、導体線の成形装置は、第１パンチおよび第２パンチによって導体線が加圧されている間に、導体線の一方側または他方側の端部を把持する把持部を有し、把持部で把持した導体線を第２成形部に搬送する搬送部を備えている。

したがって、第１パンチおよび第２パンチによって加圧された導体線を速やかに第２成形部に搬送することができる。

また、第５の観点によれば、導体線の成形装置は、ダイを収納する穴部が形成された支持板を備えている。また、ダイは、第１パンチおよび第２パンチによって導体線が加圧される際に支持板の導体線が配置される一面側に突出した状態と支持板の穴部に収納された状態との間で移動するようになっている。そして、導体線の一方側または他方側の端部が把持部に把持された際に、ダイが穴部に収納される。

したがって、把持部に把持された導体線がダイに引っかかることなくダイから容易に離れるので、導体線の損傷を防止することができる。

また、第６の観点によれば、導体線を成形して得られる成形導体物を製造する製造方法であって、押え部によりダイに導体線を押さえ付けることを含んでいる。また、押え部によりダイに押え付けられた導体線の部位より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部を形成することを含んでいる。また、第１曲部より導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ導体線を含む一平面内で曲がる第２曲部を形成することを含んでいる。さらに、第１曲部および第２曲部が形成された導体線に、一平面と交差する方向に曲がる第３曲部を成形することを含んでいる。

なお、上記実施形態における構成と特許請求の範囲の構成との対応関係について説明すると、フラットワイズ成形部１０が第１成形部に相当し、エッジワイズ成形部３０が第２成形部に相当し、搬送ローダ２０が搬送部に相当し、チャック２１が把持部に相当する。

１０フラットワイズ成形部
１１ダイ
１２クランプ部
１３押え部
１４〜１７パンチ
２０搬送ローダ
２１チャック
３０エッジワイズ成形部
３１〜３３パンチ
１４０第１パンチ駆動部
１５０第２パンチ駆動部
１６０第３パンチ駆動部
１７０第４パンチ駆動部

Claims

導体線（１００）に曲部を形成するための成形面が形成されたダイ（１１）と、
前記ダイに前記導体線を押え付ける押え部（１３）と、
前記押え部により前記ダイに押え付けられた前記導体線の部位より前記導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ前記導体線を含む一平面内で曲がる第１曲部（ｒ２〜ｒ５）を形成するとともに前記第１曲部より前記導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ前記導体線を含む前記一平面内で曲がる第２曲部（ｒ１、ｒ６）を形成する第１成形部（１０）と、
前記第１曲部および前記第２曲部が形成された前記導体線に、前記一平面と交差する方向に曲がる第３曲部（Ｒ１〜Ｒ３）を成形する第２成形部（３０）と、を備えた導体線の成形装置。
前記第２成形部は、前記第１成形部により前記第１曲部および前記第２曲部が形成された前記導体線に、前記一平面と交差する方向に曲がる前記第３曲部（Ｒ１〜Ｒ３）を成形する第３パンチ（３１〜３３）を備え、前記第３パンチにより前記導体線を加圧して前記第３曲部を形成する請求項１に記載の導体線の成形装置。
前記第１成形部は、前記ダイとの間に配置された前記導体線を加圧して前記第１曲部を形成する第１パンチ（１４〜１５）と、
前記ダイとの間に配置された前記導体線を加圧して前記第２曲部を形成する第２パンチ（１６〜１７）と、を有し、
前記第１パンチおよび前記第２パンチにより前記導体線を加圧して前記第１曲部および前記第２曲部を形成する請求項１または２に記載の導体線の成形装置。
前記第１パンチおよび前記第２パンチによって前記導体線が加圧されている間に、前記導体線の一方側または他方側の端部を把持する把持部（２１）を有し、前記把持部で把持した前記導体線を前記第２成形部に搬送する搬送部（２０）を備えた請求項３に記載の導体線の成形装置。
前記ダイを収納する穴部（１１０）が形成された支持板（１１ａ）を備え、
前記ダイは、前記第１パンチおよび前記第２パンチによって前記導体線が加圧される際に前記支持板の前記導体線が配置される一面側に突出した状態と前記支持板の前記穴部に収納された状態との間で移動するようになっており、
前記導体線の一方側または他方側の端部が前記把持部に把持された際に、前記ダイが前記穴部に収納される請求項４に記載の導体線の成形装置。
導体線（１００）を成形して得られる成形導体物を製造する製造方法であって、
押え部（１３）によりダイ（１１）に前記導体線を押さえ付けることと、
前記押え部により前記ダイに押え付けられた前記導体線の部位より前記導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ前記導体線を含む前記一平面内で曲がる第１曲部（ｒ２〜ｒ５）を形成するとともに前記第１曲部より前記導体線の軸方向の一方側と他方側の両側に、それぞれ前記導体線を含む一平面内で曲がる第２曲部（ｒ１、ｒ６）を形成することと、
前記第１曲部および前記第２曲部が形成された前記導体線に、前記一平面と交差する方向に曲がる第３曲部（Ｒ１〜Ｒ３）を成形することと、を含む成形導体物の製造方法。