JP2021004897A - 被覆金属材の耐食性試験方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡便な構成で、耐食性試験の信頼性を向上し得る耐食性試験方法をもたらす。【解決手段】耐食性試験方法は、金属製基材２に表面処理膜４が設けられてなる被覆金属材の耐食性試験方法であって、表面処理膜上に載置され、表面処理膜に接する底面３２Ａにおいて開口する含水電解質材料保持部１１を複数備えた容器３０と、含水電解質材料保持部１１の各々に収容された含水電解質材料に接触する複数の電極１２と、複数の電極間を接続する外部回路７と、電極及び外部回路を介して金属製基材に通電する通電手段８とを備えた耐食性試験装置１００を用いて行われる。測定部分の各々は、表面処理膜を貫通して金属製基材に達する人工傷を含んでおり、通電手段によって、人工傷の少なくとも１つがアノードサイトとなり、他の少なくとも１つがカソードサイトとなって被覆金属材の腐食が進行するように、金属製基材に通電される。【選択図】図２

Description

本開示は被覆金属材の耐食性試験方法に関する。

従来より、塗膜性能を評価する手法として複合サイクル試験、塩水噴霧試験等の腐食促進試験が行われている。

しかし、かかる腐食促進試験においては、評価に数ヶ月を要するため、例えば塗装鋼板の構成材料や焼付条件の異なる塗膜の膜質を簡便に評価し、塗装条件の最適化等を迅速に行うことが困難である。従って、材料開発、塗装工場の工程管理、車両防錆に係る品質管理の場において、塗装鋼板の耐食性を迅速且つ簡便に評価する定量評価法の確立が望まれている。

これに対して、特許文献１には、金属部材の表面に施された皮膜の耐食性を評価する手法として、金属部材及び対極部材を水又は電解質液に浸漬し、測定電源の負端子側を金属部材に、正端子側を対極部材に電気的に接続し、対極部材から皮膜を通して金属部材に流れる酸素拡散限界電流に基づいて当該皮膜の防食性能を評価することが記載されている。

特許文献２には、塗装金属材の塗膜表面側に含水電解質材料を介して電極を配置し、塗装金属材の基材と塗膜表面との間に電圧を印加し、塗膜が絶縁破壊するときの電圧値に基づいて、塗装金属材の耐食性を評価することが記載されている。

特許文献３には、塗装金属材の塗膜表面側に含水電解質材料を介して電極を配置し、塗装金属材の塗膜に含水電解質材料を浸透させ、塗装金属材の基材と塗膜表面との間に電圧を印加し、該電圧の印加に伴って流れる電流に関する値に基づき、塗装金属材の耐食性を評価することが記載されている。

特開２００７−２７１５０１号公報 特開２０１６−５０９１５号公報 特開２０１６−５０９１６号公報

ところで、被覆金属材の表面処理膜上に複数の測定部分を設け、当該複数の測定部分の各々に対応するように複数の電極及び電解質材料を配置して、複数の電極間に通電し、被覆金属材の耐食性を試験することが考えられる。この場合、複数の測定部分に対応する位置に電極及び電解質材料を配置するため、複数の測定容器を配置すると、耐食性試験装置の構成が煩雑となる等の問題や、複数の測定容器の位置ずれに起因する耐食性試験の信頼性の低下等の問題があった。

そこで、本開示は、簡便な構成で、耐食性試験の信頼性を向上し得る耐食性試験方法をもたらすことを課題とする。

上記課題を解決するために、ここに開示する耐食性試験方法は、金属製基材に表面処理膜が設けられてなる被覆金属材の耐食性試験方法であって、上記表面処理膜上に載置され、該表面処理膜に接する底面において開口する含水電解質材料保持部を複数備えた容器と、上記容器の含水電解質材料保持部の各々に収容され、上記表面処理膜の相離れた複数の測定部分の各々に接触する含水電解質材料と、上記含水電解質材料保持部の各々に収容された含水電解質材料に接触する複数の電極と、上記複数の電極間を接続する外部回路と、上記電極及び上記外部回路を介して上記金属製基材に通電する通電手段と、を備えた耐食性試験装置を用いて行われるものであり、上記測定部分の各々は、上記表面処理膜を貫通して上記金属製基材に達する人工傷を含んでおり、上記通電手段によって、上記人工傷の少なくとも１つがアノードサイトとなり、他の少なくとも１つがカソードサイトとなって上記被覆金属材の腐食が進行するように、上記金属製基材に通電されることを特徴とする。

本構成によれば、含水電解質材料を収容する複数の含水電解質材料保持部を備えた容器を表面処理膜上に載置することにより、簡単な構成で、含水電解質材料を複数の測定部分の各々に接触するように配置することができる。また、複数の含水電解質材料保持部は、１つの容器に設けられているから、所定の測定部分に接触するように含水電解質材料を配置することが容易となるとともに、含水電解質材料の配置に位置ずれが生じにくく、耐食性試験の信頼性を高めることができる。そうして、より短時間で安定した耐食性試験を行うことができる。

また、金属の腐食は、水と接触する金属が溶解（イオン化）して遊離電子を生ずるアノード反応（酸化反応）と、その遊離電子によって水中の溶存酸素が水酸基ＯＨ⁻を生成するカソード反応（還元反応）が同時に起こることで進行することが知られている。

本技術では、被覆金属材の複数の人工傷のうちの少なくとも１つが、金属製基材の金属の溶出反応（酸化反応）を生ずるアノードサイトとなる。アノードサイトで発生した電子が金属製基材を通って流入する他の少なくとも１つの人工傷が、電子による還元反応が起きるカソードサイトとなる。

アノードサイトでは、溶出した金属イオンは、電極（負極）に引き寄せられ、含水電解質材料中の溶存酸素や電極（負極）での水の電気分解により発生したＯＨ⁻と反応して水酸化鉄になる。このアノードサイトでは、電子が供給されるから、電気防食と同じ原理で、金属製基材の金属がイオンになって含水電解質材料に多少溶解するものの、被覆金属材の腐食は進まない。

一方、カソードサイトでは、アノードサイトから金属製基材を介して流入する電子が、表面処理膜を浸透した水や溶存酸素、水中の電離Ｈ^＋と反応して水素やＯＨ⁻が発生する。また、水の電気分解による水素も発生する。これにより、表面処理膜下でのｐＨが上がり、被覆金属材の腐食が進行する。

上記カソードサイトにおけるＯＨ⁻の生成は上述の腐食モデルのカソード反応に相当するから、本技術に係る装置を用いた耐食性試験は、外部回路による金属製基材への通電により、当該被覆金属材の実際の腐食を加速再現するものであるということができる。

そして、上記カソードサイトとなる人工傷では、アルカリ性になること（ＯＨ⁻の生成）により、金属製基材表面の下地処理（化成処理）がダメージを受けて表面処理膜の密着性が低下し（下地処理がされていない場合は単純に金属製基材と表面処理膜の密着性が低下し）、表面処理膜の膨れが発生する。また、水の電気分解やＨ^＋の還元により発生した水素ガスが表面処理膜の膨れを促進する。従って、この表面処理膜の膨れの程度をみることによって、当該耐食性試験における供試材の腐食進展速度を計ることができる。

このように、本技術では、被覆金属材にアノードサイトとカソードサイトを人工的に形成し、容器を用いてその人工傷各々に接触するように含水電解質材料を保持しつつ、通電手段を用いて通電することで、人工傷における腐食を促進させるようにしている。そうして、実際の腐食を加速再現するから、得られる腐食進展速度データは、実際の腐食進展速度と相関性が高いものになる。よって、本技術によれば、被覆金属材の耐食性に関して信頼性の高い試験を行なうことができる。

上記複数の人工傷間の距離は、カソードサイトの表面処理膜の膨れの確認の容易さの観点から、２ｃｍ以上であることが好ましく、３ｃｍ以上であることがさらに好ましい。

上記カソードサイトの人工傷の径は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが望ましい。

上記カソードサイトの人工傷の径（金属製基材の露出径）に関しては、その径が小さくなるほど、通電性が低下してカソード反応が進み難くなる。一方、その径が大きくなると、カソード反応が不安定になり、腐食の加速再現性が低下する。人工傷の径を上記範囲とすることにより、カソード反応の促進と腐食の加速再現性を両立させることができる。

好ましい態様では、上記含水電解質材料保持部の各々は、上記底面に設けられた開口部を備え、上記耐食性試験装置は、上記被覆金属材の上記容器が配置される側と反対側であり且つ上記複数の含水電解質材料保持部の少なくとも上記開口部に対応する位置に配置された第２加熱要素と、上記第２加熱要素に接続され、該第２加熱要素の温度を制御する温度コントローラと、を備えている。

本技術によれば、第２加熱要素により含水電解質材料及び被覆金属材の温度を調整することで、所定の温度条件における信頼性の高い耐食性試験が可能となる。なお、第２加熱要素としては、例えばホットプレート等を採用することができる。

好ましい態様では、上記容器の底面は平坦であり、上記含水電解質材料保持部の各々は、上記容器を上記底面に垂直な方向に貫通する貫通孔からなる構成としてもよい。

本構成によれば、容器に設けられた貫通孔が含水電解質材料保持部として機能するから、より簡単な構成で、信頼性の高い耐食性試験が可能となる。

なお、金属製基材は、例えば、家電製品、建材、自動車部品等を構成する鋼材、例えば、冷間圧延鋼板（ＳＰＣ）、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）、高張力鋼板又はホットスタンプ材等であり、或いは軽合金材であってもよい。金属製基材は、表面に化成皮膜（リン酸塩皮膜（例えば、リン酸亜鉛皮膜）、クロメート皮膜等）が形成されたものであってもよい。

特に望ましくは、上記金属製基材は、鋼板であり、上記容器は、上記貫通孔の各々の開口部近傍における該貫通孔周りに少なくとも１つずつ配置された複数のリング型の磁石を備えている構成を採用することができる。

本構成によれば、容器の底面側に磁石が配置されているから、金属製基材として鋼板を用いた被覆金属材に、容器は磁力により吸着固定される。そうして、容器の位置ずれを効果的に抑制することができ、耐食性試験の信頼性を向上させることができる。なお、磁石としては、高い吸着力を得る観点から、例えばネオジム磁石やサマリウムコバルト磁石等を用いることが望ましい。

また、好ましくは、上記耐食性試験装置は、上記含水電解質材料保持部の外周を覆うように、上記容器の外周部に配置された第１加熱要素と、上記第１加熱要素に接続され、該第１加熱要素の温度を制御する温度コントローラとを備えている構成としてもよい。

本構成によれば、第１加熱要素及び温度コントローラにより含水電解質材料保持部に収容された含水電解質材料の温度を調整することができるから、所望の試験時間に亘って含水電解質材料の温度を一定に保つことができる。そうして、種々の温度条件における耐食性試験を精度よく行うことができる。なお、第１加熱要素としては、例えばラバーヒータやフィルムヒータ等を採用することができる。

好ましくは、上記第１加熱要素の温度を制御する温度コントローラと、上記第２加熱要素の温度を制御する温度コントローラとは、同一である。

また、好ましくは、上記温度コントローラにより、上記第１加熱要素及び上記第２加熱要素の温度は３０℃以上１００℃以下に制御される。

本技術によれば、第１加熱要素と第２加熱要素により含水電解質材料及び被覆金属材を上記温度に保つことで、所定の温度条件における信頼性の高い耐食性試験が可能となる。

また、上記容器は、上記容器の底面を形成するシリコーン樹脂製の底部と、上記底部における上記底面と反対側に延設された絶縁性の樹脂材料製の本体とを備えていることが望ましい。

本技術によれば、表面処理膜と接触する容器の底面をシリコーン樹脂製とすることにより、容器と表面処理膜との密着性を向上させることができ、容器と表面処理膜との間からの含水電解質材料の漏れを効果的に抑制することができる。また、容器の本体を絶縁性の樹脂材料製とすることにより、含水電解質材料保持部間の絶縁性を確保しつつ、容器を軽量化及び低コスト化することができ、延いては装置の軽量化及び低コスト化に資することができる。

上記通電手段による通電は１０μＡ以上１０ｍＡ以下の電流値とすることが望ましい。

通電の電流値に関しては、該電流値が小さくなるほど腐食の加速性が低下して試験に長時間を要するようになる。一方、その電流値が大きくなると、腐食反応速度が不安定になり、実際の腐食の進行との相関性が悪くなる。電流値を上記範囲とすることにより、試験時間の短縮化と試験の信頼性の向上とを両立させることができる。

上記含水電解質材料は、水、支持電解質及び粘土鉱物を含む泥状物であることが望ましい。

粘土鉱物は、表面処理膜へのイオンの移動及び水の浸透を促進させ、腐食の進行を効果的に促すことができる。

なお、上記粘土鉱物は、層状ケイ酸塩鉱物又はゼオライトであることが好ましい。そして、上記層状ケイ酸塩鉱物は、カオリナイト、モンモリロナイト、セリサイト、イライト、グローコナイト、クロライト及びタルクから選択される少なくとも一つであることが好ましい。

また、上記支持電解質は、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム及び塩化カルシウムから選択される少なくとも一つの塩であることが好ましい。

上記表面処理膜は、樹脂塗膜であることが望ましい。

樹脂塗膜としては、例えば、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系等のカチオン電着塗膜（下塗り塗膜）があり、電着塗膜に上塗り塗膜が重ねられた積層塗膜、電着塗膜に中塗り塗膜及び上塗り塗膜が重ねられた積層塗膜等であってもよい。

なお、上記金属製基材への通電のために、電極を上記含水電解質材料に埋没状態に設けることができる。そのような電極としては、炭素電極、白金電極等を使用することができ、特に、上記表面処理膜に相対する少なくとも一つの孔を有する有孔電極を採用することができ、該有孔電極を上記表面処理膜と略平行に配置することが好ましい。例えば、有孔電極は、中央に孔を有するリング状とされ、該孔が上記人工傷に相対するように設けられる。或いは、有孔電極としてメッシュ状の電極を採用し、該メッシュ電極を上記含水電解質材料に埋没した状態で上記表面処理膜と略平行になるように配置してもよい。

本開示によれば、含水電解質材料を収容する複数の含水電解質材料保持部を備えた容器を表面処理膜上に載置することにより、簡単な構成で、含水電解質材料を複数の測定部分の各々に接触するように配置することができる。また、複数の含水電解質材料保持部は、１つの容器に設けられているから、所定の測定部分に接触するように含水電解質材料を配置することが容易となるとともに、含水電解質材料の配置に位置ずれが生じにくく、耐食性試験の信頼性を高めることができる。そうして、より短時間で安定した耐食性試験を行うことができる。また、本開示では、被覆金属材にアノードサイトとカソードサイトを人工的に形成し、容器を用いてその人工傷各々に接触するように含水電解質材料を保持しつつ、通電手段を用いて通電することで、人工傷における腐食を促進させるようにしている。そうして、実際の腐食を加速再現するから、得られる腐食進展速度データは、実際の腐食進展速度と相関性が高いものになる。よって、本開示によれば、被覆金属材の耐食性に関して信頼性の高い試験を行なうことができる。

第１実施形態に係る耐食性試験装置を示す図。 図１のＡ−Ａ線における断面図。 図１の耐食性試験装置を用いた耐食性試験の原理を示す図。 容器の本体の平面図、正面図及び底面図。 比較例３の供試材１の耐食性試験結果を示す図表。 参考例１の腐食進展速度と試験例１の腐食進展速度の相関を示すグラフ。 塗膜上の付着物が水、５％ＮａＣｌ（スプレー）、及び５％ＣａＣｌ_２スプレーであるときの塗膜の吸水量及び膨れ発生率を示す図表。 塗膜上の付着物が模擬泥であるときの塗膜の吸水量及び膨れ発生率を示す図表。 塗膜上の付着物が５％ＮａＣｌ（浸漬）であるときの塗膜の吸水量及び膨れ発生率を示す図表。 各種塗膜上付着物における塗膜への水の浸入速度を示すグラフ。 耐食性試験における定電流通電制御時の電流プロット図。 耐食性試験における定電圧通電制御時の電流プロット図。 第２実施形態に係る耐食性試験装置に使用するカバーの斜視図。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（第１実施形態）
＜耐食性試験装置＞
図１〜図３に示すように、本実施形態に係る耐食性試験装置１００は、被覆金属材１の耐食性を試験するための装置であり、容器３０と、含水電解質材料６と、電極１２と、外部回路７と、通電手段８と、ラバーヒータ３４（第１加熱要素）と、ホットプレート３５（第２加熱要素）と、温度コントローラ３６とを備えている。

＜被覆金属材＞
図２，図３に示すように、被覆金属材１は、金属製基材としての表面に化成皮膜３が形成された鋼板２の上に表面処理膜としての樹脂塗膜、すなわち、本実施形態では電着塗膜４が設けられたものである。

図２，図３に示すように、被覆金属材１には、含水電解質材料６が配置される測定部分４Ａに含まれる形で、相離れた２箇所（複数）に電着塗膜４及び化成皮膜３を貫通して鋼板２に達する人工傷５が加えられている。人工傷５による鋼板２の露出部の径（以下、「人工傷５の径」と称することがある。）は、後述する耐食性試験において、電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透を促進させ、人工傷５における腐食を効果的に進行させる観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下（露出面の面積が０．０１ｍｍ^２以上２５ｍｍ^２以下）、より好ましくは０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、特に好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることができる。また、２箇所の人工傷５間の距離は、後述する耐食性試験方法の耐食性評価ステップにおいて、カソードサイトの電着塗膜４の膨れの確認の容易さの観点から、２ｃｍ以上であることが好ましく、３ｃｍ以上であることがさらに好ましい。

＜容器＞
図１，図２に示すように、容器３０は、被覆金属材１の電着塗膜４上に載置されている。容器３０は、平坦な底面３２Ａを有しており、当該底面３２Ａを形成する底部３２と、当該底部３２における底面３２Ａと反対側に延設された絶縁性の本体３１とを備えている。

容器３０は、図１，図４に示すように、平面視長円形の部材であり、底面３２Ａに略垂直な方向に容器３０、すなわち容器３０の本体３１及び底部３２を貫通する２つ（複数）の貫通孔１１を備えた円筒部材である。そして、貫通孔１１は、底面３２Ａに設けられた開口部１１Ａを備えている。貫通孔１１内には、含水電解質材料６が収容され、含水電解質材料６は電着塗膜４の表面に接触している。すなわち、２つの貫通孔１１は、電着塗膜４に接する底面３２Ａにおいて開口する含水電解質材料保持部を構成している。そして、容器３０を被覆金属材１の電着塗膜４上に載置した状態で、開口部１１Ａにより定義される被覆金属材１の領域が測定部分４Ａとなる。

底部３２は、例えばシリコーン樹脂製のシート状のシール材であり、容器３０を被覆金属材１上に載置したときに、容器３０と電着塗膜４との密着性を向上させるためのものである。そうして、容器３０と電着塗膜４との間からの含水電解質材料６の漏れを効果的に抑制することができる。

図４に示すように、容器３０の本体３１は、底部３２側の台座部３０２と、台座部３０２において底部３２と反対側に延設された延設部３０１とを備えている。台座部３０２は、平面視、延設部３０１よりも大径であり、台座部３０２から延設部３０１の移行部には段差部３０３が設けられている。台座部３０２の底部３２側には、溝部３０４が形成されている。溝部３０４は、貫通孔１１の各々の開口部１１Ａ近傍における貫通孔１１周りに配置されており、当該溝部３０４内にリング型の磁石３３が収容される。これにより、容器３０を被覆金属材１の電着塗膜４上に載置したときに、容器３０は、磁石３３の吸着力により、被覆金属材１に吸着固定される。そうして、容器３０の位置ずれを効果的に抑制することができ、後述する耐食性試験の信頼性を向上させることができる。なお、磁石３３は、溝部３０４に収容された後、例えば、エポキシ樹脂等で封止されることが望ましい。これにより、溝部３０４からの磁石３３の抜けや、含水電解質材料６の貫通孔１１から溝部３０４への漏れ等を抑制することができる。

また、容器３０の本体３１は、２つの貫通孔１１間の絶縁性を確保する観点から、例えばアクリル樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂材料製やセラミック製等とすることができる。そして、容器３０の軽量化及び低コスト化の観点からは、特にアクリル樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂材料製とすることが望ましい。

貫通孔１１の径は、人工傷５の径よりも大きいことが望ましい。そして、容器３０は、貫通孔１１が人工傷５と同心状になるように、電着塗膜４上に載置されることが望ましい。当該構成により、人工傷５全体を含水電解質材料６で覆いつつ、耐食性試験に必要十分量の含水電解質材料６を収容することができる。なお、上述のごとく、人工傷５の径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下の場合は、貫通孔１１の径は、例えば０．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以上３５ｍｍ以下とすることができる。本構成により、人工傷５全体を含水電解質材料６で覆いつつ、耐食性試験に必要十分量の含水電解質材料６を収容することができる。

＜含水電解質材料＞
含水電解質材料６は、容器３０の貫通孔１１の各々に収容されている。そして、電着塗膜４の相離れた２つの測定部分４Ａの各々に接触しており、測定部分４Ａに設けられた人工傷５内に浸入している。

含水電解質材料６は、例えば水、支持電解質及び望ましくは粘土鉱物を含有してなる泥状物であり、導電材として機能する。

支持電解質（塩）としては、例えば、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化カルシウム、リン酸カルシウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、酒石酸水素カリウム及び硫酸マグネシウムから選択される少なくとも一つの塩を採用することができ、特に好ましくは塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム及び塩化カルシウムから選択される少なくとも一つの塩を採用することができる。含水電解質材料６における支持電解質の含有量は、好ましくは１質量％以上２０質量％以下、より好ましくは３質量％以上１５質量％以下であること、特に好ましくは５質量％以上１０質量％以下である。

粘土鉱物は、含水電解質材料６を泥状にするとともに、電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透を促進させ、腐食の進行を促すためのものである。粘土鉱物としては、例えば、層状ケイ酸塩鉱物又はゼオライトを採用することができる。層状ケイ酸塩鉱物としては、例えば、カオリナイト、モンモリロナイト、セリサイト、イライト、グローコナイト、クロライト及びタルクから選択される少なくとも一つを採用することができ、特に好ましくはカオリナイトを採用することができる。含水電解質材料６における粘土鉱物の含有量は、好ましくは１質量％以上７０質量％以下、より好ましくは１０質量％以上５０質量％以下、特に好ましくは２０質量％以上３０質量％以下である。

含水電解質材料６は、水、支持電解質及び粘土鉱物以外の添加物を含有してもよい。このような添加物としては、具体的には例えば、アセトン、エタノール、トルエン、メタノール等の有機溶剤等が挙げられる。含水電解質材料６が有機溶剤を含有する場合は、有機溶剤の含有量は、水に対して体積比で５％以上６０％以下であることが好ましい。その体積比は、１０％以上４０％以下であること、２０％以上３０％以下であることがさらに好ましい。

＜電極、外部回路及び通電手段＞
電極１２は、外部回路７の両端に設けられている。そして、貫通孔１１内の含水電解質材料６に埋没状態に設けられ、含水電解質材料６に接触している。

電極１２は、中央に孔１２ａを有するリング状の有孔電極であり、該孔１２ａが人工傷５に相対し該人工傷５と同心になるように、電着塗膜４と平行に配置されている。これにより、電極１２が人工傷５を囲むように配置されるから、人工傷５周りの電着塗膜４に電圧が安定して印加され、通電時における該電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透が効率良く行なわれる。また、人工傷５において発生する水素ガスは電極１２の孔１２ａを通って抜けるため、電極１２と電着塗膜４の間に水素ガスが滞留することは避けられ、すなわち、通電性が悪化することが避けられる。

外部回路７は、２つの電極１２間を接続する配線であり、被覆金属材１の２箇所の測定部分４Ａを含水電解質材料６及び電極１２を介して電気的に接続している。

通電手段８は、外部回路７、電極１２及び含水電解質材料６を介して鋼板２に通電する直流の定電流源からなる。通電手段８としては、例えば、ガルバノスタットを採用することができる。そして、後述する耐食性試験において、人工傷５における腐食を促進させる観点から、電流値は好ましくは１０μＡ以上１０ｍＡ以下、より好ましくは１００μＡ以上５ｍＡ以下、特に好ましくは５００μＡ以上２ｍＡ以下に制御される。

＜ラバーヒータ、ホットプレート及び温度コントローラ＞
ラバーヒータ３４は、貫通孔１１の外周を覆うように、容器３０の外周部に配置されており、貫通孔１１内の含水電解質材料６を加温・温度調整するためのものである。具体的には、図１，図４に示すように、容器３０の本体３１の台座部３０２の段差部３０３上に、延設部３０１の外周面３０１Ａを覆うように、ラバーヒータ３４が配置される。ラバーヒータ３４は、例えば粘着テープ等を用いて外周面３０１Ａに接着固定される。

ホットプレート３５は、被覆金属材１の容器３０が配置される側と反対側、すなわち鋼板２側に配置されており、被覆金属材１を裏側から加温・温度調整するためのものである。

温度コントローラ３６は、ラバーヒータ３４及びホットプレート３５に電気的に接続されおり、ラバーヒータ３４及びホットプレート３５の温度を制御する。そうして、被覆金属材１及び含水電解質材料６の加温や温度調整を行う構成とすることができる。

本構成によれば、含水電解質材料６及び被覆金属材１を適度に加温することができるから、後述する耐食性試験において、電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透を促進させ、人工傷５における腐食を効果的に進行させて、より短期間且つ信頼性の高い耐食性試験が可能となる。また、所望の試験時間に亘って含水電解質材料６及び被覆金属材１の温度を一定に保つことができるから、種々の温度条件における耐食性試験を精度よく行うことができる。

なお、被覆金属材１及び含水電解質材料６の加温・温度調整は両者とも行う構成としてもよいし、いずれか一方のみ行う構成とすることもできる。被覆金属材１及び含水電解質材料６の温度分布を均一とする観点からは、両者とも加温・温度調整を行うことが望ましい。具体的には、ラバーヒータ３４及び／又はホットプレート３５の温度を温度コントローラ３６で制御することにより、被覆金属材１及び／又は含水電解質材料６の温度を好ましくは３０℃以上１００℃以下、より好ましくは５０℃以上１００℃以下、特に好ましくは５０℃以上８０℃以下とすることができる。

＜耐食性試験方法＞
上記耐食性試験装置１００を用いた被覆金属材１の耐食性試験方法の一例をステップ順に説明する。

−人工傷を加えるステップ−
被覆金属材１の相離れた２箇所に電着塗膜４及び化成皮膜３を貫通して鋼板２に達する人工傷５を加える。人工傷５を付ける道具の種類は特に問わない。人工傷５の大きさや深さにばらつきを生じないように、すなわち、定量的に傷を付けるために、例えば、ビッカース硬さ試験機を用い、その圧子によって所定荷重で傷を付けることが好ましい。

−処理ステップ−
被覆金属材１の電着塗膜４の上に、貫通孔１１が２箇所の人工傷５各々を囲むように容器３０を立て、貫通孔１１の中に泥状の含水電解質材料６を所定量入れる。このとき、外部回路７の両端に設けられたリング状の電極１２が含水電解質材料６に埋没した状態になるようにする。なお、貫通孔１１は人工傷５と同心に設けることが好ましい。また、電極１２は、孔１２ａ部分が電着塗膜４の表面と平行になるように、且つ人工傷５と同心になるように設けることが好ましい。

以上により、貫通孔１１内に収容された含水電解質材料６が電着塗膜４の表面に接触し、且つ人工傷５内に浸入した状態になる。そして、上記２箇所の人工傷５が、該人工傷５に接触する含水電解質材料６及び電極１２を介して外部回路７で電気的に接続された状態になる。

−保持ステップ−
次の通電ステップ前に、含水電解質材料６を貫通孔１１内に収容して電着塗膜４の表面上に配置した状態で、好ましくは１分以上１日以下、より好ましくは１０分以上１２０分以下、特に好ましくは１５分以上６０分以下保持することにより、含水電解質材料６を電着塗膜４へ浸透させることが望ましい。

一般に、塗膜を備えた被覆金属材では、例えば塩水などの腐食因子が塗膜に浸透し、基材に到達することで腐食が開始する。従って、被覆金属材の腐食過程は、腐食が発生するまでの過程と腐食が進展する過程とに分けられ、それぞれ腐食が開始するまでの期間（腐食抑制期間）と腐食が進展する速度（腐食進展速度）とを求めることにより評価することができる。

通電ステップ前に保持ステップを設けることにより、電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透、特に図３中ドット模様で示すように、人工傷５周りの電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透を予め促すことができる。そうすると、被覆金属材１の電極１２近傍において、擬似的に腐食抑制期間終了後の状態を作り出すことができる。そうして、次の通電ステップにおける化成皮膜３及び鋼板２の腐食をよりスムーズに進行させ、腐食進展速度を示す電着塗膜４の塗膜膨れの進行を促すことができ、試験時間の短縮化を図ることができる。また、いわば腐食抑制期間が終了した状態で通電を行うから、腐食進展速度を精度よく測定することができ、耐食性試験の信頼性を向上させることができる。

なお、当該保持ステップ及び次の通電ステップにおいて、温度コントローラ３６を用いて、ラバーヒータ３４及びホットプレート３５の温度を上述の温度範囲に調整・保持することが望ましい。これにより、電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透を促進させ、人工傷５における腐食を効果的に進行させて、より短期間且つ信頼性の高い耐食性試験が可能となる。

−通電ステップ−
通電手段８を作動させ、外部回路７によって被覆金属材１の鋼板２に電極１２、含水電解質材料６及び電着塗膜４を介して通電する。この通電は、電流値が上述の範囲の定電流値となるように定電流制御することが好ましい。

上記通電により、上記２箇所の人工傷５のうちの通電手段８の負極側に接続された一方（図３の左側）では、含水電解質材料６から電子ｅ⁻が鋼板２に流入する。そして、この一方の人工傷５がアノードサイトになる。

鋼板２に流入したｅ⁻は鋼板２を通って他方の人工傷５（図３の右側）に移動し、該他方の人工傷５において含水電解質材料６に放出される。そして、この他方の人工傷５がカソードサイトになる。

アノードサイトでは、ｅ⁻が供給されるから、電気防食と同じ原理で、鋼板２のＦｅがイオンになって含水電解質材料６に溶解する（Ｆｅ → Ｆｅ^２＋＋２ｅ⁻）ものの、被覆金属材１の腐食は進まない。

これに対して、カソードサイトでは、アノードサイトから電子が移動してくるから、含水電解質材料６の水、溶存酸素及び当該電子ｅ⁻の反応によりＯＨ⁻を生ずる（Ｈ_２Ｏ＋1/2Ｏ_２＋２ｅ⁻ → ２ＯＨ⁻）。また、含水電解質材料６の電離した水素イオンと当該電子ｅ⁻の反応により水素が発生する（２Ｈ^＋＋２ｅ⁻→ Ｈ_２）。ＯＨ⁻及び水素の生成はカソード反応（還元反応）である。また、水の電気分解による水素も発生する。

そして、カソードサイトでは、ＯＨ⁻の発生に伴ってアルカリ化が進むから、化成皮膜３が溶解するとともに、鋼板２の腐食が進む（水和酸化鉄の生成）。そうして、電着塗膜４の鋼板２に対する付着力が低下する。そして、上述の水素ガスの発生によって、電着塗膜４の膨れを生じ、鋼板２の腐食が人工傷５の部位から周囲に進展していく。このようにカソードサイトでは、カソード反応の進行に伴い電着塗膜４の膨れが進展するから、後述する耐食性評価ステップにおいて、このカソードサイトの電着塗膜４の膨れの大きさを評価することにより、被覆金属材１の耐食性を評価することができる。

なお、通電ステップにおける通電時間は、塗膜膨れの十分な広がりを得る観点から、例えば、０．５時間以上２４時間以下とすればよい。その通電時間は、好ましくは１時間以上１０時間以下、より好ましくは１時間以上５時間以下とする。

また、上記外部回路７による通電では、カソードサイトにおいて、含水電解質材料６に電圧が加わることにより、含水電解質材料６中の陽イオン（Ｎａ^＋等）が電着塗膜４を通って鋼板２に向かって移動する。そして、この陽イオンに引きずられて水が電着塗膜４に浸透していく。一方、アノードサイトにおいても、含水電解質材料６の陰イオン（Ｃｌ⁻等）が電着塗膜４を通って鋼板２に向かって移動し、これに引きずられて水が電着塗膜４に浸透していく。

このように、アノードサイト及びカソードサイトにおいて、上記通電により、人工傷５周りの電着塗膜４へのイオン及び水の浸透が促進されるから、電気の流れが速やかに安定した状態になる。よって、カソードサイトにおける人工傷５からその周囲への腐食の進展が安定したものになる。

−耐食性評価ステップ−
上述の如く、カソードサイトにおける腐食の進展は、電着塗膜４の膨れの進展、つまり、塗膜膨れ範囲の拡大となって現れる。従って、上記通電開始から所定時間を経過した時点での塗膜膨れの広がり程度をみることによって、被覆金属材１の耐食性、特に腐食進展速度を評価することができる。

なお、塗膜膨れの広がりの程度は、耐食性試験後に、電着塗膜４に粘着テープを貼り、電着塗膜４の膨れた部分を剥がし、露出した鋼板２の露出面の径（以下、「剥離径」という。）を測定することによって知ることができる。

具体的に、図５は、後述する耐食性試験の比較例３の供試材１のアノードサイト及びカソードサイトの外観写真を示している。なお、外観写真（剥離前）は、試験後の被覆金属材１の表面の写真であり、外観写真（剥離後）は、試験後、被覆金属材１の表面から膨れ上がった電着塗膜４を粘着テープで剥離した後の写真である。アノードサイトでは、人工傷５の形成を確認することができるものの、電着塗膜４の膨れは観察できない。一方、カソードサイトでは、人工傷５と、当該人工傷５の周りに形成された電着塗膜４の膨れが観察される。

被覆金属材１の耐食性を実腐食試験（塩水噴霧試験）と関連付けて評価する場合は、当該耐食性試験による腐食進展速度（単位時間当たりの塗膜膨れ径の広がり量）と、実腐食試験での腐食進展速度との関係を予め求めておき、当該耐食性試験結果に基づいて、それが実腐食試験においてどの程度の耐食性に相当するかをみることができる。

＜実験例＞
−耐食性試験−
供試材（被覆金属材）として、塗装条件、すなわちリン酸亜鉛による化成処理時間及び電着塗装の焼付条件が異なる表１に示す７種類を準備した。供試材１〜７はいずれも金属製基材が鋼板２であり、電着塗膜４の厚さは１０μｍである。なお、表１に示す塗装条件Ａ〜Ｇの詳細は表２に示している。

各供試材について、図１〜図４に示す態様の耐食性試験装置を用いて耐食性試験を行った。なお、容器３０の本体３１は、アクリル樹脂製であり、その各寸法は、以下の人工傷５間の距離、電極１２のサイズ等に合わせた仕様とした。また、磁石３３は厚さ３ｍｍ、高さ７ｍｍのリング型ネオジム磁石を使用した。磁石３３は、溝部３０４に収容した後、エポキシ樹脂で封止した。そうして、図１，図２に示すように、シリコーン樹脂製の底部３２を、磁石３３が収容された溝部３０４を覆うように設けた。

供試材には、ビッカース硬さ試験機を用いて定量的に、すなわち、荷重（試験力）３０ｋｇで鋼板に達する１ｍｍ径の人工傷５を２箇所に４ｃｍの間隔をあけて付与した。

比較例１，２の試験では、含水電解質材料６として、水１．３Ｌに対し、支持電解質としての塩化ナトリウム５０ｇを混合させてなる塩化ナトリウム水溶液を用いた。また、比較例３，４及び参考例１の試験では、含水電解質材料６として、水１．３Ｌに対し、支持電解質としての塩化ナトリウム５０ｇ、及び粘土鉱物としてのカオリナイト５００ｇを混合させてなる模擬泥を用いた。

電極１２としては、外径約３２ｍｍ、内径約３０ｍｍのリング状の有孔電極（白金製）を用いた。

鋼板の下側にホットプレートを配置するとともに、貫通孔周りにラバーヒータを巻き、鋼板及び含水電解質材料６の温度を表１に示す温度に加温・保持した。

通電手段８の電流値は１ｍＡとし、表１に示す通電時間の間、通電を行った。なお、比較例１〜４では、処理ステップ後すぐに通電を行った。参考例１では、処理ステップ後、通電ステップ前に、７０℃で３０分間保持した。

通電終了後、上記耐食性評価ステップに記載の方法で、各供試材について腐食進展速度（塗膜の膨れの進展速度）を測定した。

表１に、参考例１及び比較例１〜４の試験により得られた腐食進展速度（塗膜の膨れの進展速度）を示す。また、試験例１として各供試材について人工傷５に模擬泥を付着させて、温度５０℃、湿度９８％の環境に暴露する実腐食試験の結果得られた腐食進展速度を示す。さらに、図６に、参考例１の腐食進展速度と試験例１の腐食進展速度との相関を示す。

表１，図６に示すように、参考例１の供試材１〜５，７について、本耐食性試験に係る腐食進展速度と実腐食試験に係る腐食進展速度の相関をみると、その相関性が高い（Ｒ^２＝０．９６）ことが判る。

一方、表１に示すように、比較例２，４の試験では、試験例１の腐食進展速度との相関をみると、それぞれＲ^２＝０．６８，０．７０で相関性が低いことが判る。また、比較例３では、Ｒ^２＝０．８６で相関性は比較的高いものの、通電時間が５時間と長いことが判る。なお、比較例１の試験では、供試材２〜７において塗膜膨れは観測されなかった。

−含水電解質材料による塗膜の吸水促進性−
焼付条件又は膜厚が異なる各種電着塗膜４の表面に種々の付着物を設けて、その電着塗膜４の９日経過後の吸水量及び９日経過後の膨れ発生率を調べた。図７〜図９に示すように、付着物の種類及び形態は、「水」、「５％ＮａＣｌ（スプレー）」、「５％ＣａＣｌ_２（スプレー）」、「模擬泥」及び「５％ＮａＣｌ（浸漬）」の５種類である。なお、「模擬泥」の組成は、水：カオリナイト：塩化ナトリウム：硫酸ナトリウム：塩化カルシウム＝５００：５００：２５：２５：２５（質量比）である。

図７によれば、水、５％ＮａＣｌ（スプレー）及び５％ＣａＣｌ_２（スプレー）のいずれも、９日経過後でも、吸水量はわずかであり、塗膜の膨れもほとんどみられない。

これに対して、図８によれば、模擬泥の場合は、９日経過後の吸水量及び膨れ発生率が、水、５％ＮａＣｌ（スプレー）及び５％ＣａＣｌ_２（スプレー）に比べると、格段に大きくなっている。特に、電着塗膜４の焼付条件が同じ１５０℃×２０分であるケースで比較すると、模擬泥の場合は、当該吸水量及び膨れ発生率が桁違いに大きくなっていることがわかる。

図９によれば、５％ＮａＣｌ（浸漬）の場合は、当該吸水量及び膨れ発生率が、水、５％ＮａＣｌ（スプレー）及び５％ＣａＣｌ_２（スプレー）よりも大きくなっているが、図８の模擬泥に比べるとかなり低い。

図１０は上記５種類について、電着塗膜４の焼付条件が１５０℃×２０分であるケースでの塗膜への水の浸入速度を比較したものである。塗膜への水の浸入速度は、塗膜の吸水量が２５μｇ／ｍｍ^３に到達するまでの時間から計算している。同図によれば、塩水スプレー等に比べて、模擬泥の場合には、塗膜への水の浸入速度が格段に大きいことがわかる。

−通電制御について−
本実施形態に係る耐食性試験において、鋼板２に対する通電は、定電流制御方式に限らず、定電圧制御方式にすることもできる。

なお、図１１は１ｍＡの定電流制御による通電の電流プロット（比較例３の供試材１の試験）であり、図１２は１ｍＡの電流が流れる程度の定電圧を印加したときの電流プロットである。この定電流制御の耐食性試験及び定電圧制御の耐食性試験において、通電条件を除く、他の試験条件は比較例３の供試材１の試験条件と同じである。

定電流制御の場合、電流値が通電初期において多少ばらつくものの、略１ｍＡに制御されている。このように腐食の加速に直接関与する電流値が安定することにより、腐食の加速再現性が良くなる。すなわち、耐食性試験の信頼性が高くなる。

これに対して、定電圧制御の場合、電流値が大きく変動しており、腐食の加速再現性の面で不利になることがわかる。通電開始から７０００秒付近までの電流値の変動が大きい期間は、電着塗膜４に水が浸透する期間にあたり、塗膜への水の浸透が定常的に進まないために、電流値が大きく変動しているものと認められる。その後も、電流値は０．５ｍＡ〜１．５ｍＡの範囲で変動しており、化成皮膜の劣化や発錆に伴う抵抗値の変動の影響と認められる。なお、本実施形態に係る耐食性試験方法では、通電ステップ前に保持ステップを設けているため、通電開始から７０００秒付近までの電流値の変動は抑制され得る。定電圧制御での電流プロット（電流波形）から、腐食が進展する過程における腐食の進行状態ないしは腐食の程度を捉えることが可能になると考えられる。

＜作用効果＞
以上述べたように、本実施形態に係る耐食性試験装置を用いると、試験例１に示すような実腐食試験に比べてより短期間で信頼性の高い耐食性試験が可能となる。特に、含水電解質材料６を収容する複数の貫通孔１１を備えた容器３０を電着塗膜４上に載置することにより、含水電解質材料６を複数の測定部分４Ａの各々に接触するように配置することができる。そうして、貫通孔１１が含水電解質材料保持部として機能するから、より簡単な構成で、信頼性の高い耐食性試験が可能となる。さらに、複数の貫通孔１１は、１つの容器に設けられているから、所定の測定部分４Ａに接触するように含水電解質材料６を配置することが容易となるとともに、含水電解質材料６の配置に位置ずれが生じにくく、耐食性試験の信頼性を高めることができる。

なお、好ましくは、測定部分４Ａに人工傷５を設けるとともに、粘土鉱物を含有する模擬泥を含水電解質材料６として採用すると、水が塗膜に対して速やかに浸透し、上述の耐食性試験を迅速に且つ安定して行なうことができる。また、通電ステップ前に保持ステップを設け、且つ当該保持ステップ及び通電ステップにおいて、含水電解質材料６及び被覆金属材１を所定の温度に加温して保持することにより、電着塗膜４へのイオンの移動及び水の浸透を予め促すことができる。そうして、腐食進展速度の評価をより短時間で精度よく行うことができる。

なお、本実施形態に係る耐食性試験装置は、例えば自動車部材の製造工程等において、塗装工程毎に製造ラインから部品を取り出し、塗膜の品質等を確認する場合等に好適に用いることができる。

（第２実施形態）
以下、本開示に係る他の実施形態について詳述する。なお、これらの実施形態の説明において、第１実施形態と同じ部分については同じ符号を付して詳細な説明を省略する。

図１の容器３０及び被覆金属材１を覆うように、図１３に示すカバー３８を設けてもよい。カバー３８は、例えば、カバー本体３８１と、カバー本体３８１の側面に設けられた切欠き部３８２と、カバー本体３８１の上部に設けられた把持部３８３とを備える。把持部３８３を持って、外部回路７及び温度コントローラ３６の配線等を切欠き部３８２から取り出しつつ、カバー本体３８１により容器３０及び被覆金属材１の全体を覆うようにカバー３８を配置する。本構成により、含水電解質材料６及び被覆金属材１の温度の調整を容易に行うとともに、温度を一定に保つことができるから、耐食性試験の信頼性を向上させることができる。

（その他の実施形態）
測定部分４Ａは、３箇所以上であってもよい。そして、容器３０の貫通孔１１は、３個以上設けてもよい。また、測定部分４Ａに人工傷５を設けない構成としてもよい。測定部分４Ａを３箇所以上設ける場合は、全て又は一部の測定部分４Ａに人工傷５を設けてもよいし、設けなくてもよい。

容器３０の外形は、第１実施形態のものに限られず、平面視矩形状等他の形状の部材であってもよい。

被覆金属材１は、板状でなくてもよく、ブロック状、棒状、球状等であってもよいし、測定部分４Ａは、湾曲面や角部に位置していてもよい。この場合、容器３０及び貫通孔１１の形状、電極１２の形状等は、測定部分４Ａの形状に合わせて適宜変更され得る。

容器３０は、底部３２としてのシート状のシール材を有しない構成であってもよい。この場合、例えば、被覆金属材１の電着塗膜４上に測定部分４Ａが露出する孔部を有するゴムマットやシリコーン樹脂製のシートを配置し、その上に容器３０を載置するようにしてもよい。

磁石３３を設けない構成としてもよいし、設ける場合は、リング状の磁石に限られず、例えば複数のブロック状や円盤状、球状等の磁石を貫通孔１１周りに設けるようにしてもよい。また、底部３２の一部として磁石シート等を設ける構成としてもよい。

また、ラバーヒータ３４及びホットプレート３５を設ける代わりに、装置全体を炉内で加温及び温度調整するようにしてもよい。

上記実施形態では、表面処理膜として電着塗膜４を備えた構成であったが、被覆金属材１は、表面処理膜として二層以上の多層膜を備えた構成とすることができる。具体的には例えば、電着塗膜４に加え、該電着塗膜４表面上に中塗り塗膜を備えた構成、若しくは該中塗り塗膜上にさらに上塗り塗膜等を備えた構成の多層膜とすることができる。

中塗り塗膜は、被覆金属材１の仕上り性と耐チッピング性を確保するとともに、電着塗膜４と上塗り塗膜との密着性を向上させる役割を有する。また、上塗り塗膜は、被覆金属材１の色、仕上り性及び耐候性を確保するものである。これらの塗膜は、具体的には例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アルキド樹脂等の基体樹脂と、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリイソシアネート化合物（ブロック体も含む）等の架橋剤とからなる塗料等により形成することができる。

上記実施形態では、電極１２は孔１２ａを有する有孔電極であったが、孔１２ａを有しない電極であってもよい。また電極形状は、特に限定されるものではなく、電気化学測定において一般的に用いられる形状の電極を採用することができる。

本開示は、簡便な構成で、耐食性試験の信頼性を向上し得る耐食性試験装置をもたらすことができるので、極めて有用である。

１ 被覆金属材
２ 鋼板（金属製基材）
３ 化成皮膜（金属製基材）
４ 電着塗膜（表面処理膜）
４Ａ 測定部分
５ 人工傷
６ 含水電解質材料
７ 外部回路
８ 通電手段
１１ 貫通孔（含水電解質材料保持部）
１１Ａ 開口部
１２ 電極
１２ａ 孔
３０ 容器
３１ 本体
３２ 底部
３２Ａ 底面
３３ 磁石
３４ ラバーヒータ（第１加熱要素）
３５ ホットプレート（第２加熱要素）
３６ 温度コントローラ
３８ カバー
１００ 耐食性試験装置
３０１ 延設部
３０２ 台座部
３０４ 溝部
３８１ カバー本体
３８２ 切欠き部
３８３ 把持部

Claims (11)

1. 金属製基材に表面処理膜が設けられてなる被覆金属材の耐食性試験方法であって、
   上記表面処理膜上に載置され、該表面処理膜に接する底面において開口する含水電解質材料保持部を複数備えた容器と、
   上記容器の含水電解質材料保持部の各々に収容され、上記表面処理膜の相離れた複数の測定部分の各々に接触する含水電解質材料と、
   上記含水電解質材料保持部の各々に収容された含水電解質材料に接触する複数の電極と、
   上記複数の電極間を接続する外部回路と、
   上記電極及び上記外部回路を介して上記金属製基材に通電する通電手段と、
   を備えた耐食性試験装置を用いて行われるものであり、
   上記測定部分の各々は、上記表面処理膜を貫通して上記金属製基材に達する人工傷を含んでおり、
   上記通電手段によって、上記人工傷の少なくとも１つがアノードサイトとなり、他の少なくとも１つがカソードサイトとなって上記被覆金属材の腐食が進行するように、上記金属製基材に通電される
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
2. 請求項１において、
   上記複数の人工傷間の距離は２ｃｍ以上である
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
3. 請求項１又は請求項２において、
   上記カソードサイトの人工傷の径は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか一において、
   上記含水電解質材料保持部の各々は、上記底面に設けられた開口部を備え、
   上記耐食性試験装置は、
   上記被覆金属材の上記容器が配置される側と反対側であり且つ上記複数の含水電解質材料保持部の少なくとも上記開口部に対応する位置に配置された第２加熱要素と、
   上記第２加熱要素に接続され、該第２加熱要素の温度を制御する温度コントローラと、を備えた
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか一において、
   上記耐食性試験装置は、
   上記含水電解質材料保持部の外周を覆うように、上記容器の外周部に配置された第１加熱要素と、
   上記第１加熱要素に接続され、該第１加熱要素の温度を制御する温度コントローラとを備えた
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
6. 請求項４において、
   上記耐食性試験装置は、
   上記含水電解質材料保持部の外周を覆うように、上記容器の外周部に配置された第１加熱要素と、
   上記第１加熱要素に接続され、該第１加熱要素の温度を制御する温度コントローラとを備え、
   上記第１加熱要素の温度を制御する温度コントローラと、上記第２加熱要素の温度を制御する温度コントローラとは、同一である
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
7. 請求項６において、
   上記温度コントローラにより、上記第１加熱要素及び上記第２加熱要素の温度は３０℃以上１００℃以下に制御される
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
8. 請求項１乃至請求項７のいずれか一において、
   上記通電手段による通電は１０μＡ以上１０ｍＡ以下の電流値とする
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか一において、
   上記含水電解質材料は、水、支持電解質及び粘土鉱物を含む泥状物である
   ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
10. 請求項９において、
    上記粘土鉱物は、層状ケイ酸塩鉱物又はゼオライトである
    ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。
11. 請求項１乃至請求項１０のいずれか一において、
    上記表面処理膜は、樹脂塗膜である
    ことを特徴とする被覆金属材の耐食性試験方法。