JP2020536031A - オゾン酸化によるセメント材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
排煙とオゾン含有ガスとを混合して混合排煙を形成し、前記混合排煙を吸収塔に供給し、粉状脱硫脱硝剤と反応して排煙の乾式脱硫脱硝を行い、処理後排煙を形成する工程であって、前記脱硫脱硝剤が酸化マグネシウムと触媒を含み、当該触媒がバナジウムの酸化物、マンガンの酸化物、コバルトの酸化物、ニッケルの酸化物、銅の酸化物から選ばれた1種または複数種である工程(1)、
前記処理された排煙を除塵処理して副生成物を得る工程であって、前記副生成物が、硫酸塩および硝酸塩を含む第1副生成物と、未利用の脱硫脱硝剤を含む第2副生成物とを含み、前記第1副生成物が副生成物倉に排出され、前記第2副生成物が前記吸収塔に循環される工程(2)、および、
第1副生成物、酸化マグネシウム、石炭フライアッシュおよび添加剤を含む原料を均一になるように混合して前記セメント材を得る工程であって、前記セメント材100重量部に対して、第1副生成物が20〜60重量部であり、酸化マグネシウムが16〜33重量部であり、石炭フライアッシュが15〜35重量部であり、添加剤が1〜15重量部である工程(3)、
を含むオゾン酸化に基づくセメント材の製造方法を提供する。
本発明に係る方法によれば、好ましくは、工程(3)において、前記セメント材100重量部に対して、第1副生成物が20〜25重量部、酸化マグネシウムが16〜20重量部、石炭フライアッシュが25〜30 重量部、スラグが15〜20重量部、かつ、添加剤が6〜10重量部である。
本発明に係る方法によれば、好ましくは、工程(1)において、前記オゾン含有ガスを高圧霧化ノズルで噴射し、排煙と混合し、前記高圧霧化ノズルの圧力が0.7〜1.0MPaであり、前記高圧霧化ノズルの出口方向が、排煙流れ方向に対して80〜120度である。
排煙とオゾン含有ガスを混合して混合排煙を形成した。混合排煙を吸収塔に供給し、粉状の脱硫脱硝剤と反応して排煙の乾式脱硫脱硝を完了し、副生成物を形成し、かつ浄化排煙を得た。乾式排煙脱硫脱硝方法は、当業界にて汎用な設備を用いて行うことができ、ここではその説明を省略する。
本発明において、処理後排煙を吸収塔から排出した後、除塵装置に供給して除塵処理を行い、浄化排煙と副生成物を得、浄化排煙を大気中に放出し、除塵処理して得られた副生成物の少なくとも一部を排出する。除塵処理して得られた副生成物は第1副生成物および第2副生成物を含む。本発明における第1副生成物は排煙脱硫脱硝反応にて生成した硫酸塩(例えば、硫酸マグネシウム)、硝酸塩(例えば、硝酸マグネシウム)などの生成物を含有し、直接に排出することができる。第2副生成物は、未反応の脱硫脱硝剤の一部を含むため、吸収塔に戻されて繰り返し利用する。浄化排煙は煙突から大気中に排出される。前記除塵設備は、浄化排煙の排出を促進するために、煙突との間に吸引ファンが設けられている。
第1副生成物、酸化マグネシウム、石炭フライアッシュおよび添加剤を含む原料を均一になるように混合して前記セメント材を得る。前記原料は、さらにスラグを含んでもよい。セメント材100重量部に対して、第1副生成物は20〜60重量部、酸化マグネシウムは16〜33重量部、石炭フライアッシュは15〜35重量部、かつ添加剤は1〜15重量部である。前記原料はさらにスラグ9〜25重量部を含む。本発明の1つの実施形態によれば、前記セメント材100重量部に対して、第1副生成物は20〜25重量部、酸化マグネシウムは16〜20重量部、石炭フライアッシュは25〜30重量部、スラグは15〜20重量部、かつ、添加剤は6〜10重量部である。
製鉄所のボイラーからの排煙を事前脱塵処理して含塵量30mg/Nm3の事前脱塵煙を得、さらに緊急対策としての冷却処理を行って110℃まで降温させた。そしてオゾンパイプラインに供給し、オゾン含有ガスと混合して混合排煙を得た。前記オゾン含有ガスはオゾン発生器から調製され、かつ当該オゾン含有ガスにおけるオゾン濃度は10wt %であった。オゾン含有ガスを高圧霧化ノズルからオゾンパイプラインに噴出し、排煙と混合した。高圧霧化ノズル出口方向は排煙流れ方向に対して90度の角度であり、高圧霧化ノズルの圧力は0.9 MPaであった。酸化マグネシウムと五酸化バナジウムを含む脱硫脱硝剤の乾燥粉を加湿処理して排煙吸収装置に供給し、複数の噴射吸収層を経って噴射させて排煙中の二硫化硫黄や酸窒化物を吸収した。五酸化バナジウムは脱硫脱硝剤重量の0.03wt%であった。排煙吸収装置内の排煙含水率は3.5 wt%であった。
製造例1にて得られた第1副生成物、酸化マグネシウム、石炭フライアッシュ、スラグ(鉱石スラグ粉)及び添加剤(リン酸二水素ナトリウム)を均一になるように混合してセメント材を得た。得られたセメント材を40mm×40mm×160mmの型枠に流し込み、温度40℃、湿度60%でそれぞれ3日間、7日間及び28日間熟成して製品を得た。具体的な配合及び製品性能は表4〜5に示した。
Claims (10)
- 排煙とオゾン含有ガスとを混合して混合排煙を形成し、前記混合排煙を吸収塔に供給し、粉状脱硫脱硝剤と反応して排煙の乾式脱硫脱硝を行い、処理後排煙を形成する工程であって、前記脱硫脱硝剤が酸化マグネシウムと触媒を含み、当該触媒がバナジウムの酸化物、マンガンの酸化物、コバルトの酸化物、ニッケルの酸化物、銅の酸化物から選ばれた1種または複数種である工程(1);
前記処理された排煙を除塵処理して副生成物を得る工程であって、前記副生成物が、硫酸塩および硝酸塩を含む第1副生成物と、未利用の脱硫脱硝剤を含む第2副生成物とを含み、前記第1副生成物が副生成物倉に排出され、前記第2副生成物が吸収塔に循環される工程(2)、および、
第1副生成物、酸化マグネシウム、石炭フライアッシュおよび添加剤を含む原料を均一になるように混合してセメント材を得る工程であって、前記セメント材100重量部に対して、第1副生成物が20〜60重量部であり、酸化マグネシウムが16〜33重量部であり、石炭フライアッシュが15〜35重量部であり、かつ添加剤が1〜15重量部である工程(3)、
を含むことを特徴とするオゾン酸化に基づく前記セメント材の製造方法。 - 工程(3)において、前記セメント材100重量部に対して、前記原料がさらにスラグ9〜25重量部を含むことを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 工程(3)において、前記セメント材100重量部に対して、第1副生成物が20〜25重量部、酸化マグネシウムが16〜20重量部であり、石炭フライアッシュが25〜30重量部であり、スラグが15〜20重量部であり、かつ、添加剤が6〜10重量部であることを特徴とする請求項2に記載の方法。
- 工程(1)において、前記触媒がバナジウムの酸化物であり、かつ、前記脱硫脱硝剤における前記触媒の割合が0.01〜0.05wt%である請求項4に記載の方法。
- 工程(1)において、前記吸収塔における混合排煙の含水率が3.5〜6wt%であることを特徴とする請求項4に記載の方法。
- 工程(1)において、前記排煙の含塵量が20〜70mg/Nm3であることを特徴とする請求項5に記載の方法。
- 工程(1)において、前記排煙の温度が90〜200℃であり、かつ、前記オゾン含有ガスにおけるオゾン濃度が2〜15wt%であることを特徴とする請求項6に記載の方法。
- 工程(1)において、高圧霧化ノズルから前記オゾン含有ガスを噴射し、排煙と混合し、前記高圧霧化ノズルの圧力が0.7〜1.0MPaであり、前記高圧霧化ノズルの出口方向が、排煙流れ方向に対して80〜120度であることを特徴とする請求項7に記載の方法。
- 工程(2)において、第1副生成物と第2副生成物との重量比が1〜2:1〜2であることを特徴とする請求項1〜8のいずれの1項に記載の方法。
- 工程(3)において、前記添加剤がリン酸二水素塩、リン酸一水素塩、酒石酸、酒石酸塩又はアミノトリメチレンホスホン酸から選ばれた1種または複数種であることを特徴とする請求項9に記載の方法。
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