JP2020535824A - 1,5−ジアミノペンタンの精製方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(発酵段階)
1)1,5−ジアミノペンタン生成細菌の種菌培養
ブドウ糖30.0g/L、糖蜜15g/L、リン酸1.11g/L、硫酸マグネシウム7水和物5.8g/L、とうもろこし浸漬液(corn steep liquor)10.0g/L、アルジニン0.5g/L、ビオチン1.0mg/L、チアミン塩酸塩20.0mg/L、パントテン酸カルシウム塩20.0mg/L、ニコチン酸20.0mg/L及び消泡剤0.2g/Lを含む培地2.0Lを、5L体積のガラス発酵槽に投入した後、120℃で20分間加熱させて殺菌した。ガラス発酵槽を30℃まで冷却させた後、CMA(corn meal agar)固体培地で、12時間、あらかじめ成長させたコリネバクテリウムグルタミクムLU11271 LdcC(大韓民国特許登録番号第10−1457229号)菌体を、殺菌された培地に接種し、30℃で十分な通気下及び撹拌下で培養し、種菌培養物を得た。
ブドウ糖270g/L、糖蜜7.0g/L、リン酸0.7g/L、硫酸マグネシウム7水和物2.0g/L、とうもろこし浸漬液5.0g/L、アルジニン0.5g/L、ビオチン1.0mg/L、チアミン塩酸塩20.0mg/L、パントテン酸カルシウム塩20.0mg/L、ニコチン酸20.0mg/L及び消泡剤0.3g/Lを含む培地9.0Lを、30L体積のステンレス発酵槽3器にそれぞれ投入した後、120℃で20分間加熱させて殺菌した。発酵槽を30℃まで冷却させた後、前記1)で製造された種菌培養物2.22Lを各発酵槽に入れて殺菌された培地に接種し、30℃で十分な通気下及び撹拌下で培養した。培養液の窒素源が枯渇しないように、アンモニアガスを供給した。
5L体積の4口丸フラスコ(大韓科学社製)に、蒸留塔(Aceglass社、column, perforated plate, jacketed, silvered, stage 10x3ea)と、蒸留塔上部の蒸留ヘッド(Aceglass社、distilling head)とを設けた。蒸留ヘッドに供給される冷媒は、低温恒温循環水槽(JEIO tech社、model No.HTRC−20)を使用し、10℃で注入した。熱源は、撹拌(stirring)マントル(Misung科学機器社、model No.MS−DMS639、5L)を使用し、丸フラスコ内部温度を基準に加熱した。5L体積の4口丸フラスコの中央にある入口には、蒸留塔を連結し、他の入口に、温度計、ガス注入装置、及び発酵段階で製造された発酵液の注入装置をそれぞれ設け、撹拌は、マグネティックバー(Cowie社、PTFE oval−type stirrer bar egg、20x40mm)を使用して行った。。5L体積の4口丸フラスコと蒸留ヘッドとに、温度計(Misung科学機器社、K type)をそれぞれ設け、丸フラスコと蒸留塔との内部温度を確認した。発酵液液3,000gをフラスコに投入し、1,5−ジアミノペンタンの炭酸塩類の熱分解を進めながら、発酵液をポンプ(EYELA社、model No.RP−2000)で200gずつ補充し、総発酵液5,000gを投入した。丸フラスコの内部温度を、100℃から165℃まで12時間昇温させた後、165℃で3時間維持して熱分解を進めた。ガス注入装置が連結されたガス注入口に窒素ガスを注入した。1,5−ジアミノペンタンの炭酸塩類の熱分解過程で生じた凝縮水と二酸化炭素は、蒸留ヘッドから除去された。凝縮水3,917.3g及び蒸留塔下部液638.4gを回収し、二酸化炭素444.3gが大気中に放出された。下記表2は、熱分解前と熱分解後との成分分析表である。下記表2の1,5−ジアミノペンタン、アミノ酸、有機酸、重炭酸塩及びイオンは、HPLCで分析し、水分分析は、Karl−Fisher水分測定法を利用して分析した。
1L体積の濃縮管を具備した濃縮水器(rotary evaporator、EYELA社、model No.N−1200B)に、熱分解段階で得られた蒸留塔下部液638.4gを投入し、オイル槽(oil bath)の温度120℃、圧力0.05barで減圧蒸発を行った。蒸発後、凝縮水447.8gを回収し、蒸発後、スラッジ(sludge)190.6gが濃縮水器に残った。下記表3は、蒸発後の成分分析表である。下記表3の1,5−ジアミノペンタン、アミノ酸、有機酸とイオンは、HPLCで分析し、水分分析は、Karl−Fisher水分測定法を利用して分析した。蒸発段階において、1,5−ジアミノペンタンの収率は、80.5%である。
熱分解に使用された蒸留塔を同一に使用した。蒸留塔下部温度110℃〜112℃、圧力0.1barの条件で減圧蒸留を行った。蒸発凝縮水447.8gを投入し、蒸留ヘッド温度46℃〜47℃を維持させ、蒸留塔凝縮水37.9gを除去し、蒸留塔下部液409.9gを回収した。下記表4は、第1蒸留段階後の成分分析表である。下記表4の1,5−ジアミノペンタンは、GC(Agilent Technologies社、7890A gas chromatography, column HP−5)で分析し、有機酸は、HPLCで分析した。水分分析は、Karl−Fisher水分測定法を利用して分析した。
蒸留後凝縮水を収容する凝縮水器を交換した後、蒸留塔下部温度110℃〜112℃、圧力0.1barの条件で減圧蒸留を行った。蒸留ヘッド温度109℃〜110℃を維持させ、蒸留塔凝縮水406.3gを回収し、蒸留塔下部液3.3gが残存した。成分分析は、GCとKarl−Fisherとで行った。表5は、第2蒸留段階後の成分分析表である。1,5−ジアミノペンタンの純度は、99.94%であり、1,5−ジアミノペンタン炭酸塩類を含む発酵液対比1,5−ジアミノペンタンの総収率は、78.9%であった。
(発酵段階)
比較例1と同一方法で発酵液を準備した。
比較例1と同一方法で、発酵液5,000gに対して熱分解を行った。
凝縮水3,914.0gと蒸留塔下部液641.7gとを回収し、二酸化炭素444.3gが大気中に放出された。下記表6は、熱分解前と熱分解後との成分分析表である。
熱分解段階で得られた蒸留塔下部液に対し、実施例1と同一方法で、蒸発段階を進め、水と1,5−ジアミノブタンとを含む凝縮水を回収し、スラッジ192.3gが濃縮水器に残留した。
第1蒸発段階後、濃縮水器に残留するスラッジ192.3gに蒸留水250gを投入し、第1蒸発段階と同一方法で、減圧蒸発を追加して行った。
凝縮水778.7gを回収し、蒸発後、スラッジ113.0gが濃縮水器に残留した。下記表7は、第2蒸発段階前後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第1蒸留段階を進めた。蒸発凝縮水778.7gを投入し、蒸留塔凝縮水290.2gを除去し、蒸留塔下部液488.5gを回収した。下記表8は、第1蒸留段階後の成分分析表である。蒸留塔の上部温度は、45℃ないし50℃であり、蒸留塔の下部温度は、110℃ないし112℃であり、圧力0.1barの条件で減圧蒸留を行った。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第2蒸留段階を進めた。蒸留塔凝縮水488.5gを回収し、蒸留塔下部液4.3gが残留した。分析は、GCとKarl−Fisherとで行った。下記表9は、第2蒸留段階後の成分分析表である。蒸留塔の上部温度は、109℃ないし110℃であり、蒸留塔の下部温度は、110℃ないし112℃であり、圧力0.1barの条件で減圧蒸留を行った。
第2蒸発段階において、濃縮水器に残留するスラッジ195.1gに追加して投入する蒸留水を300gに変更したことを除いては、実施例1と同一方法で遂行した。
第2蒸留段階で最終的に回収した凝縮水において、1,5−ジアミノペンタンの純度は、99.94%であり、収率は、93.1%であった。
第2蒸発段階において、濃縮水器に残留するスラッジ190.1gに追加して投入する蒸留水を350gに変更したことを除いては、実施例1と同一方法で遂行した。
第2蒸留段階で最終的に回収した凝縮水において、1,5−ジアミノペンタンの純度は、99.93%であり、収率は、93.5%であった。
第2蒸発段階において、濃縮水器に残留するスラッジ193.4gに追加して投入する蒸留水を250gずつ2回に分けて総500gに変更したことを除いては、実施例1と同一方法で遂行した。
第2蒸留段階で最終的に回収した凝縮水において、1,5−ジアミノペンタンの純度は、99.90%であり、収率は、95.1%であった。
熱分解段階において、丸フラスコ内部温度を175℃まで昇温させた後、3時間維持したことを除いては、実施例1と同一方法で、熱分解を行った。
第2蒸留段階で最終的に回収した凝縮水において、1,5−ジアミノペンタンの純度は、99.95%であり、収率は、82.1%であった。
(発酵段階)
比較例1と同一方法で、発酵液を準備した。
(熱分解段階)
発酵液5,000gを蒸留塔下部に投入し、窒素ガスを投入しないことを除いては、比較例1と同一方法で、熱分解を実施した。
凝縮水3,919.5gと蒸留塔下部液636.2gとを回収し、二酸化炭素として444.3gが大気中に放出された。下記表10は、熱分解前後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸発を進めた。凝縮水441.6gを回収し、蒸発後スラッジ194.6gが濃縮水器に残留した。下記表11は、蒸発前後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第1蒸留段階を進めた。蒸発凝縮水441.6gを入れ、蒸留塔凝縮水41.4gを除去し、蒸留塔下部液400.2gを回収した。下記表12は、第1蒸留段階後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第2蒸留段階を進めた。蒸留塔凝縮水393.8gを回収し、蒸留塔下部液6.4gが残存した。分析は、GCとKarl−Fisherとで行った。下記表13は、第2蒸留段階後の成分分析表である。
回収した凝縮水の1,5−ペンタデ−アミンの純度は、99.77%であり、収率は、76.3%であった。
それに反し、不活性ガスを投入しない場合、発酵液内に残留する酸素、二酸化炭素などの影響で副反応が発生し、1,5−ジアミノペンタンの純度が99.77%に低下した。
(発酵段階)
比較例1と同一方法で、発酵液を準備した。
(熱分解段階)
発酵液5,000gを蒸留塔下部に投入し、窒素ガスの代わりに空気を投入したことを除いては、比較例1と同一方法で、熱分解を実施した。
凝縮水3,921.1gと蒸留塔下部液634.6gとを回収し、二酸化炭素として444.3gが大気中に放出された。下記表14は、熱分解前と熱分解後との成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸発を進めた。凝縮水449.1gを回収し、蒸発後スラッジ185.5gが濃縮水器に残留した。下記表15は、蒸発後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔で第1蒸留段階を進めた。蒸発凝縮水449.1gを投入し、蒸留塔凝縮水38.2gを除去し、蒸留塔下部液410.9gを回収した。下記表16は、第1蒸留段階後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第2蒸留段階を進めた。蒸留塔凝縮水401.7gを回収し、蒸留塔下部液9.3gが残存した。分析は、GCとKarl−Fisherとで行った。下記表17は、第2蒸留段階後の成分分析表である。
回収した凝縮水の1,5−ペンタデ−アミンの純度は、97.74%であり、収率は、76.2%であった。
空気投入の場合、空気中で酸素により、酸化などの副反応が発生し、1,5−ジアミノペンタンの純度が低下した。
(発酵段階)
比較例1と同一方法で、発酵液を準備した。
(熱分解段階)
丸フラスコ内部温度を160℃まで昇温させた後、3時間維持したことを除いては、比較例1と同一方法で、発酵液5,000gに対して熱分解を行った。
凝縮水3,914.8gと蒸留塔下部液654.2gとを回収し、二酸化炭素として431.0gが大気中に放出された。下記表18は、熱分解前と熱分解後との成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸発を進めた。凝縮水414.6gを回収し、蒸発後スラッジ239.7gが濃縮水器に残留した。下記表19は、蒸発後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第1蒸留段階を進めたが、進行中、蒸留塔下部に1,5−ジアミノペンタン炭酸塩類の結晶が多量析出され、第2蒸留段階を進めることができなかった。
1,5−ジアミノペンタン結晶が析出され、1,5−ジアミノペンタンの収率及び純度が低下した。従って、本出願の1,5−ジアミノペンタン精製方法においては、熱分解温度が160℃以下である場合、1,5−ジアミノペンタンの収率が顕著に低いということを確認した。
(発酵段階)
比較例1と同一方法で、発酵液を準備した。
(熱分解段階)
丸フラスコ内部温度を180℃まで昇温させた後、3時間維持したことを除いては、比較例1と同一方法で、発酵液5,000gに対して熱分解を行った。
凝縮水3,954.8gと蒸留塔下部液600.9gとを回収し、二酸化炭素として444.3gが大気中に放出された。下記表20は、熱分解前と熱分解後との成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸発を進めた。凝縮水389.9gを回収し、蒸発後スラッジ211.0gが濃縮水器に残留した。下記表21は、蒸発後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第1蒸留段階を進めた。蒸発凝縮水389.9gを投入し、蒸留塔凝縮水10.4gを除去し、蒸留塔下部液379.5gを回収した。下記表22は、蒸留後の成分分析表である。
比較例1と同一方法で、蒸留塔において、第2蒸留段階を進めた。蒸留塔凝縮水372.6gを回収し、蒸留塔下部液6.9gが残存した。分析は、GCとKarl−Fisherとで行った。下記表23は、第2蒸留段階後の成分分析表である
回収した凝縮水の1,5−ペンタデ−アミン純度は、99.74%であり、収率は、72.2%であった。
また、比較例4から分かるところのように、165℃で熱分解を行った場合、1,5−ジアミノペンタン結晶が発生し、実施例1(純度99.9%、収率93.9%)対比の純度及び収率が低下した。
Claims (8)
- 1,5−ジアミノペンタンの炭酸塩類を含む発酵液を準備する段階と、
前記発酵液を加熱し、1,5−ジアミノペンタン炭酸塩類が熱分解された第1組成物を準備する段階と、
前記第1組成物を蒸発させ、第2組成物及び蒸発残留物を準備する段階と、
前記蒸発残留物に水を添加した後で蒸発させ、第3組成物を準備する段階と、
前記第2組成物及び第3組成物を蒸留させ、1,5−ジアミノペンタンを回収する段階と、
を含む、1,5−ジアミノペンタンの精製方法。 - 前記1,5−ジアミノペンタンの炭酸塩類は、1,5−ジアミノペンタン炭酸塩及び1,5−ジアミノペンタン重炭酸塩のうち1以上であることを特徴とする請求項1に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。
- 前記第1組成物を準備する段階は、165℃ないし175℃の温度で、3ないし4時間遂行されることを特徴とする請求項1に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。
- 前記第1組成物を準備する段階において、不活性ガスが供給されることを特徴とする請求項1に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。
- 前記蒸発残留物に添加される溶媒の含量が、蒸発残留物100重量部に対して、130ないし260重量部であることを特徴とする請求項1に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。
- 前述の第2組成物及び第3組成物から、蒸留により、1,5−ジアミノペンタンを回収する段階が、
前記第2組成物及び第3組成物から、第1次蒸留によって溶媒を除去し、1,5−ジアミノペンタンを含む第4組成物を準備する段階と、
前記第4組成物から、第二次蒸留により、1,5−ジアミノペンタンを回収する段階と、
を含むことを特徴とする請求項1に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。 - 前記第4組成物を準備する段階が蒸留塔で遂行され、前記蒸留塔の上部温度が40℃ないし50℃であることを特徴とする請求項6に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。
- 前記1,5−ジアミノペンタンの炭酸塩類を含む発酵液を準備する段階後、前記発酵液から菌体を除去する段階を追加して含むことを特徴とする請求項1に記載の1,5−ジアミノペンタンの精製方法。
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