JP2020195216A - ブランク材のプレス方法及びプレス装置 - Google Patents

Abstract

【課題】回転バランスのバラツキを低減できるブランク材のプレス方法及びプレス装置を提供する。【解決手段】本発明は、回転部材を製造するためのブランク材（Ｗ）のプレス方法であって、素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部（２０）を有するブランク材を準備する準備工程と、準備工程で準備されたブランク材における被検出部を検出する検出工程と、検出工程での被検出部の検出結果に基づいて、ブランク材を位置合わせする位置合わせ工程と、位置合わせ工程の後にブランク材を加工する加工工程とを備える、プレス方法である。【選択図】図７

Description

本発明は、ブランク材のプレス方法及びプレス装置に関する。

素材圧延時のロール目方向に合わせて電極を配置する技術が知られている。

特開２００２−１４８２７７号公報

ロータヨークのような回転部材は、モータに組み付けられた際に当該モータの回転バランスに影響する。また、このような回転部材を形成するためのブランク材は、素材圧延時のロール目に対して交差する方向（幅方向）で板厚偏差がある。従って、ロール目を考慮せずにブランク材をプレス加工して回転部材を形成すると、回転部材ごとのモータの回転バランスのバラツキが発生しやすくなるおそれがある。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、回転バランスのバラツキを低減できるブランク材のプレス方法及びプレス装置を提供することを目的とする。

本発明によれば、回転部材を製造するためのブランク材のプレス方法であって、
素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有する前記ブランク材を準備する準備工程と、
前記準備工程で準備された前記ブランク材における前記被検出部を検出する検出工程と、
前記検出工程での前記被検出部の検出結果に基づいて、前記ブランク材を位置合わせする位置合わせ工程と、
前記位置合わせ工程の後に前記ブランク材を加工する加工工程とを備える、プレス方法が提供される。

本発明によれば、回転バランスのバラツキを低減できるブランク材のプレス方法及びプレス装置を提供できる。

本実施形態のプレス装置１の概要の説明図である。 一のワークＷを概略的に示す平面図である。 ステーション１０−２に設置されるロール目合わせ装置３０を示す斜視図である。 図３のＱ１部の拡大図である。 ローラ４２の側面図である。 検出機構５０を示す斜視図である。 ロール目合わせ装置３０の制御系（ステーション１０−２の制御系）の全体構成を示す概略図である。 処理装置１００のハードウェア構成例を示す図である。 ロール目合わせ装置３０の制御系の動作例を説明する概略フローチャートである。 回転制御処理（ステップＳ１０６）を説明する概略フローチャートである。 第１の変形例のワークＷ１の説明図である。 第２の変形例のワークＷ２の説明図である。

以下では、添付図面を参照しつつ、本発明の各実施形態について詳細に説明する。

［プレス装置の概要］
図１は、本実施形態のプレス装置１の概要の説明図である。

プレス装置１は、複数のステーション１０−１〜１０−Ｎを有し、ワークＷを順次ステーション１０−１〜１０−Ｎ間に移送（搬入／搬出）する（矢印Ｒ１参照）ことで、所定の加工処理を行う。例えば、複数のステーション１０−１〜１０−Ｎのそれぞれは、互いに異なる処理を行い、協動して、一の所定の加工処理を実現する。なお、それぞれのステーション１０−１〜１０−Ｎ間での各ワークＷの移送は、それぞれのステーション１０−１〜１０−Ｎで各一のワークＷが並列的に処理される態様で、実現される。なお、ステーション１０−１〜１０−Ｎの数は任意であり、また、ステーション１０−１〜１０−Ｎ間でのワークＷの移送方法も任意である。例えば、ステーション１０−１〜１０−Ｎ間でのワークＷの移送は、ロボットアーム等により実現されてよい。

本実施形態では、ワークＷは、複数のワークＷが貯留されるワーク保管部１０−０から１つずつ順にステーション１０−１から１０−Ｎへと移送されていく。ワーク保管部１０−０に貯留される複数のワークＷは、回転部材を製造するためのブランク材であり、本実施形態では、複数のワークＷは、モータのロータヨーク（回転部材の一例）用のブランク材である。

ワーク保管部１０−０に貯留される複数のワークＷのそれぞれは、ロール状に圧延された板金素材を打ち抜くことで形成される。

［ワーク］
図２は、一のワークＷを概略的に示す平面図である。

ワークＷは、図２に示すように、円形の形態であり、外周部に径方向外側に突出する突起部２０を有する。突起部２０は、素材圧延時のロール目に対して所定関係を有するように設けられる。すなわち、ワークＷは、素材圧延時のロール目に対して所定関係で突起部２０を有する。具体的には、図２に示す例では、ロール目の方向がラインＬ１で示される。この場合、ワークＷは、ロール目の方向に対して時計方向で角度αの位置に、突起部２０を有する。所定関係を決める角度αは、複数のワークＷで同じである。なお、図２では、角度αは、０よりも大きいが、０であってもよいし、任意である。

本実施形態では、ワークＷは、ステーション１０−１ではオイルが表面に噴射され、ステーション１０−２では、回転方向の位置決めがなされ、ステーション１０−３では、お椀状へと絞り加工される。なお、絞り加工は、所望の形状へとステーション１０−３、１０−４等で段階的に実現されてもよい。

［ロール目合わせ装置の構造］
図３は、ステーション１０−２に設置されるロール目合わせ装置３０を示す斜視図である。図４は、図３のＱ１部の拡大図である。図５は、ローラ４２の側面図である。図６は、検出機構５０を示す斜視図である。なお、以下では、図３に定義される上下方向（Ｚ方向）に基づいて、上側や下側等の上下方向に関連する用語を用いる。また、適宜、図３に定義される互いに直交するＸ、Ｙ方向であって、Ｚ方向に直交するＸ、Ｙ方向も説明に用いる。

ロール目合わせ装置３０は、基部３０１を有する。基部３０１は、設備に固定され、各種構成要素を支持する。

ロール目合わせ装置３０は、載置部３１と、回転機構４０と、検出機構５０とを含む。

載置部３１は、例えば平らな支持面を有するテーブルの形態である。載置部３１には、ワークＷが載置される。図３では、載置部３１は、ワークＷの下側表面を支持する円形のテーブルの形態である。載置部３１は、シャフト３１ａにより基部３０１に対して支持される。載置部３１は、上下方向に変位可能である。例えば、載置部３１の上下動は、カム機構９０、９１を介して実現される。

回転機構４０は、載置部３１上に載置されたワークＷを回転させる。図３では、回転機構４０は、６つのローラ４１〜４６を含む。ローラ４１〜４６のそれぞれは、基本的には同じ形態であり、以下では、ローラ４１〜４６のうちの、ローラ４２についてのみ主に説明する場合がある。

ローラ４１〜４３は、ローラ支持台４１２に支持され、ローラ４４〜４６は、ローラ支持台４１３に支持される。ローラ支持台４１２、４１３は、基部３０１に対してＸ方向に移動可能に支持される。例えば、ローラ支持台４１２、４１３は、基部３０１に対してＸ方向の摺動機構４１２Ａ、４１３Ａを介して支持される。ローラ支持台４１２、４１３は、載置部３１の上下動に連動する態様で、カム機構９０、９１によりＸ方向に駆動される。

具体的には、ローラ支持台４１２、４１３は、載置部３１にワークＷが載置される前の状態では、互いに対して離れた退避位置に位置する。載置部３１にワークＷが載置されると、カム機構９０、９１により載置部３１が下降する。これに連動して、ローラ支持台４１２、４１３は、Ｘ方向で互いに近接する側に変位し、ワークＷに径方向で当接する回転駆動位置まで移動される。ローラ支持台４１２、４１３が回転駆動位置から退避位置へと移動すると、これに連動して、載置部３１が上昇する。なお、このような連動を実現するカム機構９０、９１と載置部３１のシャフト３１ａ及びローラ支持台４１２、４１３の機械的な接続は、基部３０１の内部で実現される。

本実施形態では、ローラ４１〜４３は、ローラ支持台４１２に対してＸ方向外側に移動可能である。例えば、ローラ４１〜４３は、ローラ支持台４１２に対してＸ方向の摺動機構を介して支持される。図４には、ローラ４２に係る摺動機構４２５が図示されている。この場合、ローラ４２は、ローラブロック４２３とともにＸ方向に移動可能であり、ローラブロック４２３は、摺動機構４２５を介してローラ支持台４１２に支持される。また、ローラ４２は、Ｘ方向内側（ローラ４５に向かう側）にバネ等の付勢手段４２４（図４参照）により付勢される。付勢手段４２４は、例えばローラブロック４２３を介してローラ４２を付勢する。同様に、ローラ４４〜４６は、ローラ支持台４１３に対してＸ方向に移動可能である。例えば、ローラ４４〜４６は、ローラ支持台４１３に対してＸ方向の摺動機構（図示せず）を介して支持される。また、同様に、ローラ４４〜４６は、Ｘ方向内側（ローラ４１〜４３に近づく側）に付勢される。

ローラ支持台４１２、４１３が回転駆動位置にあるとき、ローラ４１〜４６は、載置部３１のシャフト３１ａまわりに同心状に配置される。ローラ４１〜４６は、載置部３１上に載置されたワークＷの外周部に、ワークＷの径方向で当接する。ローラ４２（ローラ４１、４３〜４６も同様）は、図５に示すように、径方向内側に凹む外周部４２ａを有し、ローラ支持台４１２が回転駆動位置にあるとき、ローラ４２は、付勢手段４２４の作用により外周部４２ａの凹状の底面４２ｂがワークＷの外周部を押圧する態様で、当該外周部に径方向で当接する。

ローラ４１〜４６は、それぞれ、上下方向に平行なローラ軸Ｉ１（図５参照）まわりに回転可能である。ローラ４１〜４６は、互いに連動する態様で回転されてもよい。例えば、ローラ４１〜４６は、ローラ軸Ｉ１を形成するシャフトを有し、各シャフトの下端に巻回されるベルト等を介して回転駆動されてもよい。なお、ローラ４１〜４６の各シャフトは、ローラ支持台４１２、４１３に対するローラ４１〜４６のＸ方向の動きを許容するための関節ジョイント（図示せず）を含む。

ローラ支持台４１２、４１３が回転駆動位置にある状態では、ローラ４１〜４６が回転すると、ローラ４１〜４６とワークＷの間の摩擦によりワークＷが回転する。すなわち、ワークＷは、シャフト３１ａと略一致するワークＷの中心点Ｏ１（図２参照）まわりに回転する。そして、ワークＷの突起部２０（図２参照）がローラ４２の底面４２ｂに当たる回転位置に至ると、ローラ４２がローラ支持台４１２に対してＸ方向外側（ローラ支持台４１３から離れる側）に、突起部２０の高さ分に対応する移動量で移動する。すなわち、ワークＷの突起部２０は、付勢手段４２４による付勢力に抗して、ローラ４２をＸ方向外側に変位させる。以下では、このようなローラ４２の移動を、「ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動」とも称する。同様に、ワークＷの突起部２０（図２参照）がローラ４５の底面に当たる回転位置に至ると、ローラ４５がローラ支持台４１３に対してＸ方向外側（ローラ支持台４１２から離れる側）に、突起部２０の高さ分に対応する移動量で移動する。以下では、このようなローラ４５の移動を、「ワークＷの突起部２０に起因したローラ４５のＸ方向の移動」とも称する。

検出機構５０は、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動に基づいて、ワークＷの突起部２０を検出する。なお、以下では、主に、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動に基づく検出機構５０による突起部２０の検出方法を説明するが、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４５のＸ方向の移動についても同様である。また、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動に基づく検出機構５０による突起部２０の検出と、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４５のＸ方向の移動に基づく検出機構５０による突起部２０の検出とは、いずれか一方だけが実行されてもよい。

検出機構５０は、レバー５１と、近接センサ５２とを含む。

レバー５１は、図６に示すように、ローラ支持台４１２に対して回転軸Ｉ２まわりに回転可能に支持される。回転軸Ｉ２は、Ｙ方向に平行である。レバー５１は、Ｙ方向に視て、略三角形の形態であり、底辺側が回転軸Ｉ２まわりに回転可能に支持される。レバー５１には、Ｙ方向に延在する駆動軸４２７がＹ方向に挿通される。駆動軸４２７は、ローラブロック４２３（及びそれに伴いローラ４２）と一体でＸ方向に移動可能である。

近接センサ５２は、同軸ケーブルの先端にセンサヘッド（検出コイル）を有する。近接センサ５２は、レバー５１の先端側（三角形の形態の頂点側であり、Ｘ方向内側）に対してセンサヘッドがＹ方向に対向する態様で固定される。近接センサ５２は、センサヘッドの近傍に検出エリアを有する。この場合、近接センサ５２は、検出エリア内に入るレバー５１の先端部（金属）を検出する。レバー５１の先端部は、レバー５１が非回転位置（初期位置）にあるときは検出エリア外に位置し、レバー５１が回転位置にあるときは検出エリア内に入る。

具体的には、図６に模式的に矢印Ｒ５０で示すように、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動が生じると、駆動軸４２７が同様にＸ方向に移動する（矢印Ｒ５１参照）。駆動軸４２７がＸ方向に移動すると、レバー５１が非回転位置（初期位置）から回転軸Ｉ２まわりに回転する（矢印Ｒ６０参照）。レバー５１が非回転位置（初期位置）から回転軸Ｉ２まわりに回転すると、レバー５１の先端部（三角形の形態の頂点側）が近接センサ５２の検知エリアに入ることで、当該先端部の動き（すなわちレバー５１の回転）が近接センサ５２により検出される。このようにして、近接センサ５２は、レバー５１を介して、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動を検出する。

なお、近接センサ５２の検出エリアの位置Ｐ１（図示せず）と、回転軸Ｉ２と、駆動軸４２７との位置関係は、Ｙ方向に視たとき、回転軸Ｉ２から位置Ｐ１までの距離は、回転軸Ｉ２から駆動軸４２７までの距離よりも、有意に大きい。これにより、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動量（すなわち突起部２０の高さ）が比較的小さい場合でも、レバー５１の先端部の比較的大きな動きに変換できるので、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動に関する検出精度を高めることができる。

［ロール目合わせ装置の制御系］
次に、図７を参照して、ロール目合わせ装置３０の制御系について説明する。

図７は、ロール目合わせ装置３０の制御系（ステーション１０−２の制御系）の全体構成を示す概略図である。

ロール目合わせ装置３０の制御系は、近接センサ５２と、第１モータ７１と、第２モータ７２と、回転角センサ７３と、処理装置１００とを含む。

近接センサ５２は、上述したとおりである。近接センサ５２は、ワークＷの突起部２０に起因したローラ４２のＸ方向の移動時に、レバー５１の回転位置への回転に応答して、ローラ４２にワークＷの突起部２０が当たったことを表す突起検出信号を発生する。

第１モータ７１は、カム機構９０、９１を駆動する。第１モータ７１が回転すると、カム機構９０、９１が作動し、上述のように、載置部３１の上下動と、ローラ支持台４１２、４１３のＸ方向の移動が実現される。

第２モータ７２は、回転機構４０を駆動する。第２モータ７２が回転すると、回転機構４０が作動し、上述のように、ローラ４１〜４６がそれぞれのローラ軸Ｉ１まわりに回転する。これにより、ローラ４１〜４６に径方向で当接するワークＷの回転（ワークＷの中心点Ｏ１まわりの回転）が実現される。

回転角センサ７３は、第２モータ７２の回転角を検出する。回転角センサ７３は、例えばロータリエンコーダである。

処理装置１００は、プレス装置１を制御する管理コンピュータ８０と通信可能であり、管理コンピュータ８０と連携して、第１モータ７１及び第２モータ７２を制御する。なお、処理装置１００の機能の一部又は全部は管理コンピュータ８０により実現されてもよい。

図８は、処理装置１００のハードウェア構成例を示す図である。なお、図８はあくまで一例であり、多様な変更が可能である。例えば処理装置１００は、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ：Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）により構成されてもよい。

図８に示す例では、処理装置１００は、制御部１０１、主記憶部１０２、補助記憶部１０３、ドライブ装置１０４、ネットワークＩ／Ｆ部１０６、および入力部１０７を含む。

制御部１０１は、主記憶部１０２や補助記憶部１０３に記憶されたプログラムを実行する演算装置であり、入力部１０７や記憶装置からデータを受け取り、演算、加工した上で、記憶装置などに出力する。

主記憶部１０２は、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）やＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）などである。主記憶部１０２は、制御部１０１が実行する基本ソフトウェアであるＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）やアプリケーションソフトウェアなどのプログラムやデータを記憶又は一時保存する記憶装置である。

補助記憶部１０３は、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）やＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）などであり、アプリケーションソフトウェアなどに関連するデータを記憶する記憶装置である。

ドライブ装置１０４は、記録媒体１０５、例えばフレキシブルディスクからプログラムを読み出し、記憶装置にインストールする。

記録媒体１０５は、所定のプログラムを格納する。この記録媒体１０５に格納されたプログラムは、ドライブ装置１０４を介して処理装置１００にインストールされる。インストールされた所定のプログラムは、処理装置１００により実行可能となる。

ネットワークＩ／Ｆ部１０６は、有線および／又は無線回線などのデータ伝送路により構築されたネットワークを介して接続された通信機能を有する周辺機器と処理装置１００とのインターフェースである。

入力部１０７は、カーソルキー、数字入力および各種機能キー等を備えたキーボード、マウスやタッチパッド等を有する。

なお、図８に示す例において、以下で説明する処理装置１００の機能は、プログラムを制御部１０１に実行させることで実現することができる。また、プログラムを記録媒体１０５に記録し、このプログラムが記録された記録媒体１０５を処理装置１００に読み取らせて、上記の各種処理等を実現させることも可能である。なお、記録媒体１０５は、様々なタイプの記録媒体を用いることができる。例えば、記録媒体１０５は、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ）−ＲＯＭ、フレキシブルディスク、光磁気ディスク等のように情報を光学的、電気的あるいは磁気的に記録する記録媒体、ＲＯＭ、フラッシュメモリ等のように情報を電気的に記録する半導体メモリ等であってよい。

ここで、図７を再度参照するに、図７には、処理装置１００により実現される機能が併せて示される。

処理装置１００は、図７に示すように、カム制御部１５２と、回転制御部１５４とを含む。カム制御部１５２及び回転制御部１５４は、図８に示した制御部１０１が主記憶部１０２に記憶されるプログラムを実行することで、実現できる。

カム制御部１５２は、図７に示すように、第１モータ７１に接続される。カム制御部１５２は、管理コンピュータ８０と連携して、第１モータ７１を制御し、カム機構９０、９１を動作させる。

回転制御部１５４は、図７に示すように、第２モータ７２に接続される。回転制御部１５４は、管理コンピュータ８０と連携して、第２モータ７２を制御し、回転機構４０を動作させる。

回転制御部１５４は、回転機構４０を動作させている間、近接センサ５２からの突起検出信号を受信すると、その受信時点から第２モータ７２を一定の回転角Δαだけ回転させた後に、停止させる。すなわち、回転制御部１５４は、突起検出信号の受信時点での第２モータ７２の回転角から、一定の回転角Δαの回転後に、ワークＷの回転を停止させる。一定の回転角Δαは、一定であれば任意である。なお、一定の回転角Δαの回転は、回転角センサ７３からの回転角情報に基づいて判断される。

以下、このように回転制御部１５４が、突起検出信号の受信時点での第２モータ７２の回転角から一定の回転角Δαの回転後にワークＷの回転を停止させる制御を、「突起検出信号に応じた回転停止制御」という。

ここで、突起検出信号の受信時点での第２モータ７２の回転角から一定の回転角Δαだけ第２モータ７２が回転すると、ワークＷは、突起部２０がローラ４２に当たる回転位置から、第２モータ７２の一定の回転角Δαに対応する分だけ回転した回転位置に至る。これにより、突起検出信号に応じた回転停止制御後に、各ワークＷは、基部３０１の基準方向（例えばＸ方向）に対して突起部２０がそれぞれ同一の回転位置になる態様で停止される。従って、突起検出信号に応じた回転停止制御後に、各ワークＷのロール目は、基部３０１の基準方向（例えばＸ方向）に対して一定の関係となる。

例えば、上面視で、ワークＷが回転機構４０により時計まわりに回転される場合、各ワークＷのロール目の方向とＸ方向（基準方向）とのなす角度を“０”とするためには、一定の回転角Δαは、Δα≒αとなる。

ところで、ロータヨークのような回転部材は、モータに組み付けられた際に当該モータの回転バランスに影響する。また、このような回転部材を形成するためのブランク材は、素材圧延時のロール目に対して交差する方向（幅方向）で板厚偏差がある。従って、ロール目を考慮せずにブランク材をプレス加工して回転部材を形成すると、回転部材ごとのモータの回転バランスのバラツキが発生しやすくなるおそれがある。

ここで、ロール状に圧延された板金素材からワークＷへの打ち抜き工程を、プレス装置１の各工程と連携させることができれば、ロール目の方向を把握した状態で、ワークＷをステーション１０−１に搬入することは可能である。

しかしながら、ロール状に圧延された板金素材からワークＷへの打ち抜き工程は、プレス装置１とは別の場所で実行される場合があり、あるいは、プレス装置１に隣接した設備で実行される場合でも一工程に要する時間が、ワークＷを順次ステーション１０−１〜１０−Ｎ間に移送（搬入／搬出）するのに要する時間よりも、有意に短い。このため、ロール状に圧延された板金素材からワークＷへの打ち抜き工程を、プレス装置１の各工程と同期させる（連携させる）ことは難しい。

このため、本実施形態では、上述のように、ロール状に圧延された板金素材からワークＷへの打ち抜き工程を、プレス装置１の各工程と連携させることなく、ワークＷは、一旦、例えば籠の形態のワーク保管部１０−０（図１参照）に貯留される。従って、本実施形態では、ワーク保管部１０−０にワークＷを貯留した時点から、当該ワークＷのロール目の方向は、把握されていない状態となる。

そして、本実施形態によれば、上述のように、突起部２０を有するワークＷを利用し、突起検出信号に応じた回転停止制御を行うことで、プレス装置１において、ロール目の方向を把握した状態を復帰させることができる。これにより、ロール状に圧延された板金素材からワークＷへの打ち抜き工程を、プレス装置１の各工程と連携させることなく、プレス装置１において、ロール目の方向を把握した状態を形成できる。

すなわち、本実施形態によれば、突起検出信号に応じた回転停止制御が実行されるので、突起検出信号に応じた回転停止制御後の各ワークＷは、ロール目の方向が同じとなる。従って、この時点で、ロール目の方向を把握した状態が形成されることになる。これにより、ロール目の方向を把握した状態で、各ワークＷを後工程（例えばステーション１０−３）に回すことで、回転バランスのバラツキが少ないロータヨークを製造できる。この結果、各ワークＷから製造されたロータヨークに関して、回転バランスのバラツキを低減できる。

［ロール目合わせ装置の動作例］
次に、図９を参照して、ステーション１０−２で実行される工程の説明として、ロール目合わせ装置３０の制御系の動作例について説明する。

図９は、ロール目合わせ装置３０の制御系の動作例を説明する概略フローチャートである。図９に示す処理は、所定の処理周期ごとに実行される。

まず、ステップＳ１００では、処理装置１００は、ステータスが“０”であるか否かを判定する。本実施形態では、ステータスは、“０”から“２”の３つの状態があり、ステータス＝“０”は、載置部３１から処理済のワークＷが搬出された後の状態であって、載置部３１に新たな処理対象のワークＷが載置される前、かつ、ローラ支持台４１２、４１３が回転駆動位置まで移動する前の状態を表す。ステータス＝“１”は、載置部３１に新たな処理対象のワークＷが載置されかつローラ支持台４１２、４１３が回転駆動位置まで移動した後の状態であって、当該新たな処理対象のワークＷに対して各種の処理が完了する前の状態を表す。ステータス＝“２”は、処理対象のワークＷに対して各種の処理が完了した後の状態であって、当該処理済のワークＷが搬出される前の状態を表す。ステータスが“０”である場合は、ステップＳ１０２に進み、ステータスが“０”以外である場合は、ステップＳ１０４に進む。

ステップＳ１０２では、処理装置１００は、新たな処理対象のワークＷが載置部３１に載置されると、ローラ支持台４１２、４１３を回転駆動位置まで移動させるとともに、載置部３１を下降させる回転準備処理をカム制御部１５２により実行する。当該回転準備処理が完了すると、処理装置１００は、ステータスを“０”から“１”に変更する。

ステップＳ１０４では、処理装置１００は、ステータスが“１”であるか否かを判定する。ステータスが“１”である場合は、ステップＳ１０６に進み、ステータスが“１”でない場合、すなわちステータスが“２”である場合は、ステップＳ１０８に進む。

ステップＳ１０６では、処理装置１００は、突起検出信号に応じた回転停止制御のための回転制御処理を回転制御部１５４により実行する。回転制御処理は、図１０を参照して説明する。

ステップＳ１０８では、処理装置１００は、処理済のワークＷを搬出するために、ローラ支持台４１２、４１３を退避位置まで移動させるとともに、載置部３１を上昇させる搬出準備処理をカム制御部１５２により実行する。当該搬出準備処理が完了すると、処理装置１００は、ステータスを“２”から“０”に変更する。

図１０は、回転制御処理（ステップＳ１０６）を説明する概略フローチャートである。

まず、ステップＳ２００では、回転制御部１５４は、今回周期の回転角センサ７３からの回転角情報を取得する。

ステップＳ２０２では、回転制御部１５４は、回転機構４０によるワークＷの非回転状態であるか否かを判定する。すなわち、回転制御部１５４は、第２モータ７２の非回転状態であるか否かを判定する。ワークＷの非回転状態である場合は、ステップＳ２０４に進み、ワークＷの回転状態である場合は、ステップＳ２０６に進む。

ステップＳ２０４では、回転制御部１５４は、第２モータ７２の回転を開始させて、ワークＷの回転状態を形成する。

ステップＳ２０６では、回転制御部１５４は、突起検出フラグが初期値“０”であるか否かを判定する。突起検出フラグは、初期値が“０”であり、突起検出フラグが“１”である状態は、突起検出信号が発生した時点以後の状態を表す。突起検出フラグが初期値“０”の場合は、ステップＳ２０８に進み、突起検出フラグが“１”である場合は、ステップＳ２１４に進む。

ステップＳ２０８では、回転制御部１５４は、近接センサ５２の出力に基づいて、突起検出信号が発生したか否かを判定する。突起検出信号が発生した場合は、ステップＳ２１０に進み、突起検出信号が発生しない場合は、今回周期の処理を終了する。

ステップＳ２１０では、回転制御部１５４は、突起検出フラグを“１”にセットする。

ステップＳ２１２では、回転制御部１５４は、今回周期のステップＳ２００で得た回転角センサ７３からの回転角情報に基づいて、現時点の第２モータ７２の回転角を“０点”として設定する。

ステップＳ２１４では、回転制御部１５４は、今回周期のステップＳ２００で得た回転角センサ７３からの回転角情報に基づいて、第２モータ７２の回転角であってステップＳ２１２で設定した“０点”からの回転角が、回転角Δαとなったか否かを判定する。“０点”からの回転角は、例えば回転角センサ７３からのパルスをカウントすることで導出できる。“０点”からの第２モータ７２の回転角が回転角Δαとなった場合は、ステップＳ２１６に進み、回転角Δα未満の場合は、ステップＳ２２２に進む。

ステップＳ２１６では、回転制御部１５４は、第２モータ７２の回転を停止させる。すなわち、ワークＷの回転を停止させる。

ステップＳ２１８では、回転制御部１５４は、突起検出フラグを“０”にリセットする。

ステップＳ２２０では、回転制御部１５４は、ステータスを“１”から“２”に変更する。

ステップＳ２２２では、回転制御部１５４は、第２モータ７２の回転を継続させる。すなわち、ワークＷの回転状態を維持する。

以上説明した動作例によれば、回転制御部１５４は、各ワークＷに対して、突起検出信号が発生した処理周期の第２モータ７２の回転角を“０点”として、当該“０点”からの第２モータ７２の回転角が回転角Δαとなった処理周期で、第２モータ７２の回転が停止される。これにより、各ワークＷを、それぞれの突起部２０の角度位置を基準（“０点”）として、当該基準に対して一定の回転角Δαだけ回転した回転位置で停止させることができる。このようにして、ステーション１０−２にて、基準方向（例えばＸ方向）に対して各ワークＷのロール目の方向をそれぞれ同じに揃えることができる。

なお、ステーション１０−２からステーション１０−３へのワークＷの移送は、例えばロボットアーム等を用いて、ワークＷが回転されることなく実現されてもよいし、ワークＷが一定の角度だけ回転される態様で実現されてもよい。いずれの場合でも、ステーション１０−３に搬入される各ワークＷは、ステーション１０−２から搬出されることで、基準方向（例えばＸ方向）に対してロール目の方向を一定にすることができる。これにより、ステーション１０−３の成形加工を経て得られるロータヨークは、回転バランスのバラツキが少ないものとなる。

なお、以上説明した動作例においては、例えば、ステーション１０−２よりも上流側での処理やステップＳ１０２が特許請求の範囲の「準備工程」の一例に対応し、ステップＳ２０８が特許請求の範囲の「検出工程」の一例に対応し、ステップＳ２１４、ステップＳ２１６が特許請求の範囲の「位置合わせ工程」の一例に対応する。また、ステーション１０−３以降の工程が特許請求の範囲の「加工工程」の一例に対応する。

［各種の変形例］
上述した実施形態では、ワークＷは、素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有し、当該被検出部は、突起部２０であるが、これに限られない。ワークＷは、素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有し、当該被検出部が、機械的、光学的、又は磁気的に検出可能である限り、多様な構成であることができる。

例えば、図１１には、第１の変形例によるワークＷ１が示される。ワークＷ１は、ワークＷに対して、突起部２０に代えて、被検出部としての凹部２０Ａが設けられる点が異なる。なお、ワークＷ１の場合も、凹部２０Ａがロータ目の方向に対して所定関係で形成される。凹部２０Ａは、例えば、ワークＷ１の外周部の径の変化を磁気的に又は光学的に検出するセンサを用いて検出できる。

また、図１２には、第２の変形例によるワークＷ２が示される。ワークＷ２は、ワークＷに対して、突起部２０に代えて、被検出部としてのマーカ部２０Ｂが設けられる点が異なる。マーカ部２０Ｂは、プリント等により形成されてもよい。なお、ワークＷ２の場合も、マーカ部２０Ｂがロータ目の方向に対して所定関係で形成される。マーカ部２０Ｂは、例えば、ワークＷ２を撮像するイメージセンサ（画像処理装置を含む）を用いて検出できる。なお、上述のように、ワークＷには、ステーション１０−１にて上側表面にオイルが噴射される。このため、マーカ部２０Ｂを用いるよりも、突起部２０のような機械的な特徴部に基づいて、ロータ目の方向を把握する方が本実施形態のプレス装置１では有利となる。

以上、各実施形態について詳述したが、特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施形態の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

例えば、上述した構成では、ワークＷの回転はローラ４１〜４６の回転（自転）により実現されているが、これに限られない。例えば、載置部３１に回転機構を設定してもよい。

なお、以上の実施例に関し、さらに以下の付記を開示する。

［付記１］
回転部材を製造するためのブランク材（例えばワークＷ）のプレス方法であって、
素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部（例えば突起部２０）を有する前記ブランク材を準備する準備工程と、
前記準備工程で準備された前記ブランク材における前記被検出部を検出する検出工程と、
前記検出工程での前記被検出部の検出結果に基づいて、前記ブランク材を位置合わせする位置合わせ工程と、
前記位置合わせ工程の後に前記ブランク材を加工する加工工程とを備える、プレス方法。

付記１によれば、素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有するブランク材を準備し、被検出部の検出結果に基づいてブランク材を位置合わせすることで、ロール目に合わせた位置合わせが可能となる。このように位置合わせされたブランク材を利用して加工工程を行うことで、回転バランスのバラツキを低減できる。

［付記２］
前記位置合わせ工程では、前記ブランク材は、前記検出工程での前記被検出部の検出結果に応じた回転位置まで、回転機構（例えば回転機構４０）により回転される、付記１に記載のプレス方法。

付記２によれば、ブランク材を回転方向で位置合わせすることで、板厚偏差に起因した回転バランスのバラツキを低減できる。

［付記３］
回転部材を製造するためのブランク材用のプレス装置（例えばプレス装置１）であって、
素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有する前記ブランク材が載置される載置部（例えば載置部３１）と、
前記載置部に載置された前記ブランク材を、軸まわりに回転させる回転機構（例えば回転機構４０）と、
前記載置部に載置された前記ブランク材における前記被検出部を検出する検出機構（例えば検出機構５０）と、
前記検出機構による前記被検出部の検出結果に応じた回転位置まで、前記載置部に載置された前記ブランク材を前記回転機構により回転させる回転制御部（例えば回転制御部１５４）とを備える、プレス装置。

付記３によれば、素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有するブランク材を、被検出部の検出結果に応じた回転位置まで回転機構により回転させることで、ロール目に合わせた回転方向の位置合わせが可能となる。このように回転方向で位置合わせされたブランク材を利用することで、回転バランスのバラツキを低減できる。

［付記４］
前記ブランク材は、外形が円形であり、
前記被検出部は、前記ブランク材の外周部に設けられる特徴部（例えば突起部２０）である、付記３に記載のプレス装置。

付記４によれば、ブランク材の外周部に設けられる特徴部を利用して、被検出部の検出精度を高めることができる。

［付記５］
前記特徴部は、径方向外側に突出する突起部（例えば突起部２０）であり、
前記回転機構は、前記ブランク材の外周部に径方向に当接可能なローラ（例えばローラ４１〜４６）であって、前記軸に平行なローラ軸（例えばローラ軸Ｉ１）まわりに回転可能でありかつ前記ローラ軸に交差する方向に移動可能なローラ（例えばローラ４１〜４６）を含み、
前記検出機構は、前記ローラの移動に基づいて前記突起部を検出する、付記４に記載のプレス装置。

付記５によれば、特徴部としての突起部を利用して、被検出部の検出精度を高めることができる。また、突起部に起因したローラの移動に基づいて、当該突起部を機械的に検出できるので、例えばブランク材の表面にオイル等が噴射される環境（突起部等の光学的な検出が難しい環境）下においても、突起部を精度良く検出できる。

［付記６］
前記検出機構は、
前記ローラ軸に交差しかつ前記ローラの移動の方向に交差する回転軸まわりに回転可能であるレバー（例えばレバー５１）であって、前記ローラの移動に応じて前記回転軸まわりに回転するレバーと、
前記レバーの回転を検出するセンサ（例えば近接センサ５２）とを含む、付記５に記載のプレス装置。

付記６によれば、突起部に起因したローラの移動をレバーの動きに連動させ、レバーを介してローラの移動を検出することで、比較的小さいローラの移動量（すなわち比較的小さい突起部）であっても、突起部を精度良く検出できる。

１ プレス装置
１０−０ ワーク保管部
１０−１ ステーション
１０−２ ステーション
１０−３ ステーション
１０−４ ステーション
１０−Ｎ ステーション
２０ 突起部（被検出部、特徴部の例）
２０Ａ 凹部（被検出部、特徴部の例）
２０Ｂ マーカ部（被検出部、特徴部の例）
３０ ロール目合わせ装置
３１ 載置部
３１ａ シャフト
４０ 回転機構
４１ ローラ
４２ ローラ
４２ａ 外周部
４２ｂ 底面
４３ ローラ
４４ ローラ
４５ ローラ
４６ ローラ
５０ 検出機構
５１ レバー
５２ 近接センサ
７１ 第１モータ
７２ 第２モータ
７３ 回転角センサ
８０ 管理コンピュータ
９０ カム機構
９１ カム機構
１００ 処理装置
１０１ 制御部
１０２ 主記憶部
１０３ 補助記憶部
１０４ ドライブ装置
１０５ 記録媒体
１０６ ネットワークＩ／Ｆ部
１０７ 入力部
１５２ カム制御部
１５４ 回転制御部
３００ 制御系
３０１ 基部
４１２ ローラ支持台
４１３ ローラ支持台
４２３ ローラブロック
４２５ 摺動機構
４２７ 駆動軸

Claims (6)

1. 回転部材を製造するためのブランク材のプレス方法であって、
   素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有する前記ブランク材を準備する準備工程と、
   前記準備工程で準備された前記ブランク材における前記被検出部を検出する検出工程と、
   前記検出工程での前記被検出部の検出結果に基づいて、前記ブランク材を位置合わせする位置合わせ工程と、
   前記位置合わせ工程の後に前記ブランク材を加工する加工工程とを備える、プレス方法。
2. 前記位置合わせ工程では、前記ブランク材は、前記検出工程での前記被検出部の検出結果に応じた回転位置まで、回転機構により回転される、請求項１に記載のプレス方法。
3. 回転部材を製造するためのブランク材用のプレス装置であって、
   素材圧延時のロール目に対して所定関係で被検出部を有する前記ブランク材が載置される載置部と、
   前記載置部に載置された前記ブランク材を、軸まわりに回転させる回転機構と、
   前記載置部に載置された前記ブランク材における前記被検出部を検出する検出機構と、
   前記検出機構による前記被検出部の検出結果に応じた回転位置まで、前記載置部に載置された前記ブランク材を前記回転機構により回転させる回転制御部とを備える、プレス装置。
4. 前記ブランク材は、外形が円形であり、
   前記被検出部は、前記ブランク材の外周部に設けられる特徴部である、請求項３に記載のプレス装置。
5. 前記特徴部は、径方向外側に突出する突起部であり、
   前記回転機構は、前記ブランク材の外周部に径方向に当接可能なローラであって、前記軸に平行なローラ軸まわりに回転可能であり、かつ、前記ローラ軸に交差する方向に移動可能なローラを含み、
   前記検出機構は、前記ローラの移動に基づいて前記突起部を検出する、請求項４に記載のプレス装置。
6. 前記検出機構は、
   前記ローラ軸に交差しかつ前記ローラの移動の方向に交差する回転軸まわりに回転可能であるレバーであって、前記ローラの移動に応じて前記回転軸まわりに回転するレバーと、
   前記レバーの回転を検出するセンサとを含む、請求項５に記載のプレス装置。