JP2020189558A - 固定具及び固定具を有する車両用牽引フック - Google Patents

Abstract

【課題】 車両ボディの取付穴の周囲に配置された緩衝部材と干渉することなく取付穴に固定することができる固定具を提供する【解決手段】 本発明の固定具（２）は、ベース部（２２）と、側壁（２１）と、貫通穴部（２１０）とを有する。ベース部（２２）にはボルトを挿通可能であり、ボルトを取付穴に螺合したときに、ベース部（２２）は、ボルトの頭部によって車両ボディに押圧される。側壁（２１）は、ベース部（２２）の外縁から牽引方向に突出しており、車両の緩衝部材の空洞（１１０ａ）に挿入可能な大きさに形成される。ボルトを取付穴に螺合したときに、側壁（２１）は、ボルトの頭部の側面全体を包囲する。貫通穴部（２１０）は、側壁（２１）の厚み方向に貫通して側壁（２１）に形成されており、この貫通穴部（２１０）には牽引ストラップ（３）が取り付けられる。【選択図】 図２

Description

本発明は、車両を牽引する際に用いられる固定具及び、固定具を有する車両用牽引フックに関する。

車両を牽引する際に車両に装着される車両用牽引フックが広く知られている。一般的に、車両には、車両用牽引フックを装着するための取付穴が設けられている。

車両用牽引フックを装着するための取付穴は、車両のバンパー内に設けられることが多い。図８に、車両のバンパー内における取付穴付近の拡大図を示す。なお、説明の便宜のため、図８において取付穴１００を破線で、空洞１１０ａを網掛けで、空洞１１０ａの外郭を一点鎖線で、緩衝部材１１０をドットでそれぞれ示し、図４及び図１０においても同様とする。

図８を参照して、バンパー（不図示）内には、車両が壁などに衝突した際の衝撃を和らげて車両を保護する緩衝部材（すなわち、緩衝効果を付与する緩衝部材）１１０が充填されている。緩衝部材１１０には、緩衝部材１１０を貫通する空洞１１０ａが形成されている。車両の牽引方向に見た場合における空洞１１０ａの中央に、取付穴１００が設けられている。すなわち、取付穴１００は緩衝部材１１０に包囲された位置に設けられている。

取付穴１００には車両用牽引フックが装着されるため、取付穴１００は、緩衝部材１１０で覆われることなく、車両の外部に露出させておく必要がある。このため、干渉部材１１０には空洞１１０ａが形成される。

取付穴１００を有する車両ボディに対しては、可撓性の非剛性材料からなる牽引ストラップを有する車両用牽引フックが用いられることがある。このような車両用牽引フックとしては、例えば、牽引ストラップと、図９に示す略三角形状のプレートと、を有する車両用牽引フックが広く知られている。図９を参照して、略三角形状のプレート１０には、略長方形状の穴１１と、円形状の穴１２とが、それぞれプレート１０を厚み方向に貫通して設けられている。穴１１には、牽引ストラップ（不図示）が取り付けられる。

車両を牽引する場合、事前に車両に車両用牽引フックを装着する必要がある。図１０は、プレート１０を有する従来の車両用牽引フックを取付穴１００に取り付けて車両ボディに固定した状態を示す図である。図１０において、取付穴１００に螺合するボルト及び牽引ストラップについては、図示を省略する。図１０を参照して、穴１２と取付穴１００とが略同心円状に位置するようにプレート１０を配置し、穴１２にボルトを挿通させてボルトの軸に形成されたねじ部を取付穴１００の内周面に形成されたねじ部に螺合させる。これにより、ボルトの頭部がプレート１０を車両ボディに対して押圧してプレート１０が車両ボディに固定され、車両ボディに車両用牽引フックが装着される。

図１０を参照して、車両ボディに上述の車両用牽引フックを装着しようとすると、緩衝部材１１０が邪魔となり、プレート１０を車両ボディに固定することができないことがある。すなわち、図９に示すプレート１０では、穴１１，１２が同一平面内に形成されているため、プレート１０のうち、穴１１を形成するための領域が緩衝部材１１０と干渉しやすくなる。そのため、車両ボディに車両用牽引フックを装着する前に、プレート１０を車両ボディに固定する際に邪魔になると予測される領域（斜めのハッチングで示す）に存する緩衝部材１１０を除去する必要があり、手間が煩雑である。

そこで、本発明は、車両ボディの取付穴の周囲に配置された緩衝部材と干渉することなく取付穴に固定することができる固定具、及びこの固定具を有する車両用牽引フックを提供することを目的とする。

本発明は、牽引ストラップが取り付けられ、車両を牽引する際に車両ボディに固定される固定具である。ここで、車両ボディは、固定具を固定するためのボルトと螺合する取付穴を有しており、車両のバンパー内の緩衝部材は、取付穴を車両の外部に露出させるために予め形成された空洞を有している。

本発明の固定具は、ベース部と、側壁と、貫通穴部とを有する。ベース部にはボルトを挿通可能であり、ボルトを取付穴に螺合したときに、ベース部は、ボルトの頭部によって車両ボディに押圧される。側壁は、ベース部の外縁から牽引方向に突出しており、空洞に挿入可能な大きさに形成される。また、ボルトを取付穴に螺合したときに、側壁は、ボルトの頭部の側面全体を包囲する。貫通穴部は、側壁の厚み方向に貫通して側壁に形成されており、この貫通穴部には牽引ストラップが取り付けられる。

側壁は円筒状に形成することができる。また、貫通穴部は、ボルトの頭部を包囲する方向に延びるように形成することができる。ここで、貫通穴部の長手方向の長さは、牽引ストラップの幅に対応させることができる。

本発明の車両用牽引フックは、上述した固定具と、固定具に取り付けられる牽引ストラップと、を有する。牽引ストラップには、固定具の貫通穴部に取り付けられるリング部を形成することができる。

本発明によれば、ベース部においてボルトを挿通可能としつつ、牽引ストラップを取り付けるための貫通穴部を、ベース部から突出した側壁に形成している。これにより、ボルトを挿通させる部分と、牽引ストラップを取り付ける貫通穴部とを同一平面内に配置する場合と比べて、固定具を小型化することができる。そして、固定具を緩衝部材と干渉させることなく、車両ボディに固定することができる。

本実施形態に係る車両用牽引フックの斜視図である。 図１に示す固定具の斜視図である。 図１及び図２に示す固定具を、所定の軸方向上方から見た図である。 本実施形態に係る車両用牽引フックを取付穴に取り付けて車両ボディに固定した状態を示す図である。 本実施形態に係る固定具が有する側壁の変形例である。 固定具が有する側壁の比較例である。 本実施形態に係る固定具が有するベース部の変形例である。 車両のバンパー内における取付穴付近の拡大図である。 従来の車両用牽引フックが有する略三角形状のプレートである。 プレートを有する従来の車両用牽引フックを取付穴に取り付けて車両ボディに固定した状態を示す図である。

以下、図面を参照しながら、本実施形態に係る固定具及び本実施形態に係る車両用牽引フックの構成について説明する。図１は、本実施形態に係る車両用牽引フックの斜視図である。図２は、図１に示す固定具の斜視図である。図３は、図１及び図２に示す固定具を、所定の軸方向上方から見た図である。

図１を参照して、車両用牽引フック１は、車両ボディに固定される鉄製の固定具２と、固定具２に取り付けられる牽引ストラップ３と、を有する。図２及び図３を参照して、固定具２は、円筒状の側壁２１と、側壁２１の中心軸ＡＸＬに沿った方向（以下、軸方向と称することがある）における側壁２１の一端（図２の下端）の内壁面に沿って形成される環状のベース部２２と、を有する。すなわち、側壁２１はベース部２２の外縁に沿って形成されており、ベース部２２の中央には円形状の穴部２３が設けられている。なお、本実施形態において、側壁２１が延びる方向（軸方向）は、車両の牽引方向と略一致する。

図１及び図２を参照して、側壁２１は、側壁２１の周方向に沿って延びており、側壁２１の厚み方向に貫通して形成された貫通穴部２１０を有する。貫通穴部２１０は、牽引ストラップ３を取り付けることができるように形成される。

牽引ストラップ３は、可撓性を有する非剛性材料のシート、例えば布地シート等によって構成されるが、これに限られず、種々の非剛性材料が用いられてよい。本実施形態において、牽引ストラップ３は、長方形状の布地シート３０から構成されている。

布地シート３０の一端を貫通穴部２１０に挿通させて折り返した後、重ね合わせて互いに縫着することにより、第１リング部３１が形成される。これにより、第１リング部３１が貫通穴部２１０に取り付けられる。すなわち、牽引ストラップ３が固定具２に取り付けられる。

布地シート３０の他端をループ状に折り返して、互いに重ね合わせた部分を縫着することにより、第２リング部３２が形成される。第２リング部３２の役割については後述する。

車両を牽引する際の手順について、図１及び図４を参照して説明する。図４は、本実施形態に係る車両用牽引フックを取付穴に取り付けて車両ボディに固定した状態を示す図である。図４において、取付穴１００に螺合するボルト及び牽引ストラップ３については、図示を省略する。

まず、固定具２の穴部２３と車両のバンパー内に設けられた取付穴１００とが略同心円状に位置するように固定具２を配置する。穴部２３にボルトの軸を挿通させて、ボルトの軸に形成されたねじ部を取付穴１００の内周面に形成されたねじ部に螺合させる。これにより、ボルトの頭部がベース部２２を車両ボディに対して押圧し、車両ボディに固定具２が固定される。すなわち、車両用牽引フック１が車両に装着される。

車両ボディに固定具２を固定するとき、側壁２１の軸ＡＸＬの周りで固定具２を回転させることにより、貫通穴部２１０の位置、言い換えれば、固定具２及び牽引ストラップ３の接続位置を調整することができる。また、車両ボディに固定具２を固定したとき、ボルトの頭部は、固定具２の側壁２１の内側に位置している。すなわち、側壁２１によって囲まれたスペースは、ボルトの頭部を収容可能なサイズに形成されている。

次に、牽引ストラップ３の第２リング部３２に、牽引車（図示せず、以下同様）が備える、車両と牽引車とを連結するための連結具（図示せず、以下同様）を取り付ける。この状態で牽引車を牽引方向に動かすことにより、連結具及び車両用牽引フック１を介して、車両が牽引車に牽引される。ここで、連結具としては例えば、牽引ロープやフック等が用いられる。

従来の車両用牽引フックにおける固定具（例えば、図９に示すプレート１０）によれば、プレート１０に、牽引ストラップを取り付ける穴１１と、ボルトを挿通させる穴１２と、が形成される。ここで、車両牽引時における牽引力に対して耐久可能な構成とすべく、プレート１０における穴１１と穴１２とを、所定距離だけ離隔して形成する必要がある。

一方、本実施形態における固定具２の構成によれば、側壁２１に貫通穴部２１０を形成し、ベース部２２に穴部２３が形成される。図９に示すプレート１０と同様に、１つの平面（ベース部２２）に穴部２３及び貫通穴部２１０の両方を形成することも考えられるが、この場合には、ベース部２２が大型化しやすくなる。本実施形態のように、側壁２１及びベース部２２に貫通穴部２１０及び穴部２３を振り分けることにより、ベース部２２に貫通穴部２１０を形成するスペースを省略することができるため、図９に示すプレート１０と比べてベース部２２を小型化して、ベース部２２の外径を緩衝部材１１０に形成された空洞１１０ａの径よりも小さく形成することができる。また、側壁２１はベース部２２の外縁に沿って形成され、側壁２１の外径は緩衝部材１１０に形成された空洞１１０ａの径よりも小さく形成されている。

したがって、車両用牽引フック１を車両に装着する際に、固定具２を空洞１１０ａに挿入して取付穴１００に取り付けることができる。すなわち、固定具２が緩衝部材１１０と干渉することなく、言い換えれば、緩衝部材１１０の一部を除去することなく、車両用牽引フック１を車両に装着することができる。

また、ベース部２２の構成によれば、貫通穴部２１０をベース部２２に形成しない分だけ、ベース部２２の剛性の低下を抑制することができる。

側壁２１の周方向における貫通穴部２１０の長さは、第１リング部３１の幅に対応していることが好ましい。ここで、「対応」とは、側壁２１の周方向における貫通穴部２１０の長さが第１リング部３１の幅と一致する場合のみならず、布地シート３０の一端を貫通穴部２１０に挿通しやすくするために、言い換えれば、第１リング部３１を形成しやすくするために、側壁２１の周方向における貫通穴部２１０の長さが第１リング部３１の幅に対して多少のクリアランスを有する場合を含むものと定義する。

側壁２１の周方向における貫通穴部２１０の長さが第１リング部３１の幅に対応している構成によれば、側壁２１の周方向における貫通穴部２１０の長さが第１リング部３１の幅に対して必要以上に長尺に形成されている構成と比べ、貫通穴部２１０の形成に伴う側壁２１の剛性の低下を抑制することができる。

図２を参照して、貫通穴部２１０の縁２１０ａは、面取りされている。この構成によれば、車両を牽引する際に、牽引ストラップ３と貫通穴部２１０の縁２１０ａとの摺動による牽引ストラップ３の摩耗を緩和することができる。

図２を参照して、側壁２１の他端（図２の上端）における径方向内側（内壁面側）の角部２１ａ及び径方向外側（外壁面側）の角部２１ｂは、それぞれ面取りされている。側壁２１の他端とは、軸方向における側壁２１の両端のうち、ベース部２２が形成されていない端部である。この構成によれば、車両を牽引する際に、牽引ストラップ３と角部２１ａ、２１ｂとの摺動による牽引ストラップ３の摩耗を緩和することができる。

なお、本実施形態において固定具２は鉄製であるが、車両牽引時における牽引力に耐久可能な材質であれば、固定具２の材質は特に限定されない。

（変形例１）
本実施形態において、固定具２が有する側壁２１は円筒状に形成され、側壁２１の外径は空洞１１０ａの径よりも小さく形成されている。しかしながら、これに限られず、側壁２１は、ボルトの頭部の側面全体を包囲して、空洞１１０ａに挿入可能な大きさに形成されていればよい。このボルトは、上述したように、固定具２を車両ボディに固定するためのボルトである。したがって、側壁は、例えば、図５に示すように、軸ＡＸＬに沿った方向に見た場合に一対の長辺２１ｄ及び一対の短辺２１ｅからなる長方形状となる、筒状の側壁２１Ａであってよい。また、固定具２を軸ＡＸＬに沿った方向に見た場合において、側壁は、図５に示す長方形状とは異なる形状（多角形状）に形成されていてもよい。

ここで、「空洞１１０ａに挿入可能な大きさ」とは、固定具２を空洞１１０ａに挿入する際、固定具２が空洞１１０ａを形成する緩衝部材１１０に干渉しないだけの大きさと定義する。また、「筒状の側壁」とは、軸ＡＸＬと平行に延びる側壁のことを指すものとする。側壁２１Ａで囲まれたスペースは、ボルトの頭部を収容可能なサイズに形成されている。軸方向における側壁２１Ａの一端の内壁面に沿って、穴部２３が設けられた長方形状のベース部２２Ａが形成される。固定具２を軸ＡＸＬに沿った方向に見た場合のベース部の形状は、固定具２を軸ＡＸＬに沿った方向に見た場合の側壁の形状に依存する。

側壁２１Ａは、軸ＡＸＬに沿った方向に見た場合における外壁面の各角部２１ｃが緩衝部材１１０に接触しないように形成されている。これにより、車両用牽引フック１を車両に装着する際に、固定具２を空洞１１０ａに挿入して取付穴１００に取り付けることができる。すなわち、固定具２が緩衝部材１１０と干渉することなく、車両用牽引フック１を車両に装着することができる。

以下、筒状の側壁２１に貫通穴部２１０を形成することの意義について説明する。

まず、牽引ストラップ３は、所定の幅を有することが好ましい。牽引ストラップ３の幅が小さすぎると、車両牽引の際に牽引ストラップ３が破損する恐れがある。また、牽引ストラップ３の幅が大きすぎると、実用に際して扱いづらい。そのため、牽引ストラップ３の幅は所定範囲内から適宜選択される。

ここで、図６に示すように、図５に示す１つの長辺２１ｄに対応する側壁２１Ｂのみを有する固定具２０について考える。この側壁２１Ｂには、所定の幅を有する牽引ストラップ３を通すことができる貫通穴部２１０を形成する必要がある。すなわち、軸方向に見た場合において、側壁２１Ｂの長手方向（図６の左右方向）における長さが牽引ストラップ３の幅よりも長くなるように、側壁２１Ｂを形成する必要がある。この場合、固定具２０を車両ボディの取付穴１００に取り付ける際に、側壁２１Ｂが空洞１１０ａを包囲する緩衝部材１１０と干渉するおそれがある。

一方、図５に示す側壁２１Ａによれば、１つの長辺２１ｄだけでなく、この長辺２１ｄと繋がる短辺２１ｅを利用して、貫通穴部２１０を形成することができる。そのため、長辺２１ｄの長手方向（図５の左右方向）における長さを牽引ストラップ３の幅より短くすることができる。すなわち、側壁２１Ａによれば、長辺２１ｄの長手方向において、固定具２の小型化を行うことができる。

なお、固定具２が有する側壁の形状は、軸方向において径が一定である筒状に限られない。側壁の形状は例えば、段付き状であってもよく、軸方向において内径及び／又は外径が大きくなったり、小さくなったりするテーパー形状であってもよい。ここで、側壁の形状に関係なく、側壁で囲まれたスペースは、ボルトの頭部を収容可能なサイズに形成されている。

（変形例２）
本実施形態において、ベース部２２は環状に形成されているが、ベース部の形状はこれに限られない。ベース部は、例えば図５に示すように長方形状であってよい。また、ベース部は、図７に示すように、側壁２１の内壁面から径方向内側に延びる複数のフランジ部２２ａからなるベース部２２Ｂであって良い。複数のフランジ部２２ａは、円筒状に形成された側壁２１の周方向に並んで配置されている。固定具２を軸方向に見た場合における中央には、複数のフランジ部２２ａの先端２２ｂによって、ボルトを挿通させるスペース２３ａが形成されている。このスペース２３ａにボルトを挿通させて、ボルトの軸に形成されたねじ部を取付穴１００の内周面に形成されたねじ部に螺合させる。これにより、ボルトの頭部が各フランジ部２２ａを車両ボディに対して押圧し、車両ボディに固定具２が固定される。すなわち、車両用牽引フック１が車両に装着される。

フランジ部２２ａの先端２２ｂは、ボルトの軸の形状に対応して、図７に示すように弧状に形成されることが好ましい。しかしながら、これに限られず、ボルトがフランジ部２２ａと干渉せずにボルトを挿通させる構成であればよい。

なお、ベース部２２Ｂは、図７において複数のフランジ部２２ａから構成されているが、フランジ部２２ａの数は適宜決めることができ、１つのフランジ部２２ａから構成されてもよい。ここで、側壁２１の周方向におけるフランジ部２２ａの長さは、適宜決めることができる。一方、図７では、側壁２１が円筒状に形成されているが、他の形状（例えば、図５に示す形状や段付き形状、テーパー形状等）であってもよい。この場合であっても、側壁２１の輪郭に沿って、複数のフランジ部２２ａが並んで配置されていればよい。

本変形例におけるフランジ部２２ａの基端は、本実施形態におけるベース部２２の外縁（図３参照）及び変形例１に示すベース部２２Ａの外縁（図５参照）に相当する。

（変形例３）
本実施形態において、貫通穴部２１０は、側壁２１の周方向に沿って１つのみ形成されているが、これに限られず、貫通穴部２１０が複数形成された構成であってよい。複数の貫通穴部２１０は、側壁２１の周方向に沿って隣接するように形成されてもよく、側壁２１の軸方向に沿って隣接するように形成されてもよく、側壁２１の周方向に沿って離隔して形成されてもよい。

ここで、本実施形態において、第１リング部３１は１つのみ形成されているが、上述したように複数の貫通穴部２１０を形成する場合には、第１リング部３１が複数形成された構成とすればよい。第１リング部３１を複数形成することにより、車両を牽引する際、各第１リング部３１にかかる牽引力が分散されるため、より安定的に固定具２（車両）を牽引することができる。

また、複数の貫通穴部２１０が、側壁２１の周方向に沿って等間隔に形成されている構成が好ましい。したがって、例えば、２つの貫通穴部２１０が、側壁２１の径方向において対向する位置、すなわち、側壁２１の軸ＡＸＬを挟んで対向する位置に形成される構成が好ましい。

車両を牽引する際には、牽引方向の力成分のみを発生させ、牽引方向に直交する方向の力成分を発生させないことが好ましい。この点、本構成によれば、側壁２１の周方向に沿って偏りなく第１リング部３１を配置することができるため、車両を牽引する際に発生する牽引力における、牽引方向に直交する方向の力成分を最小とすることができる。そのため、牽引力を牽引方向に効率よく発生させやすくなり、車両をより効率よく牽引することが可能となる。

なお、この効果を奏することができる構成は、複数の貫通穴部２１０が、側壁２１の周方向に沿って等間隔に形成されている構成であれば、上述の構成に限られない。例えば、図５に示す側壁２１Ａに形成された複数の貫通穴部（不図示）が、側壁２１Ａの周方向に沿って等間隔に形成された構成であっても、上述の効果を奏することができる。

また、第１リング部３１を複数形成する方法としては、例えば、布地シート３０の長手方向端部に切れ込みを入れて複数に分岐させた各一端を、貫通穴部２１０に挿通させて折り返した後、重ね合わせてそれぞれ縫着する方法を用いてもよい。この方法においては、折り返した一端同士を重ね合わせてから縫着することが好ましい。これにより、折り返した各一端を別々に重ね合わせて縫着する場合と比べて縫着にかかる時間を短縮することができる。そのため、牽引ストラップ３を製造する時間を短縮することができ、効率的である。ただし、第１リング部３１を複数形成する方法はこの方法に限られず、種々の方法を用いてよい。

（変形例４）
本実施形態において、側壁２１に形成された貫通穴部２１０の形状は、適宜決めることができる。側壁２１に形成される貫通穴部２１０の形状は、牽引ストラップ３を取り付けることができるように形成されていればよく、側壁２１の展開図において、例えば長方形状や楕円形状、正方形状であって良い。本変形例は、他の変形例にも適用することができる。

（変形例５）
本実施形態において、牽引ストラップ３として長方形状の布地シート３０が用いられているが、これに限られず、シートの形状、幅、厚み及び長さを種々変更することができる。本変形例は、他の変形例にも適用することができる。

（変形例６）
空洞１１０ａの形状は、車両の牽引方向に見た場合において必ずしも円形状であるとは限らず、取付穴１００を車両の外部に露出させることができる形状であればよく、例えば楕円形状等もありうる。本変形例は、他の変形例にも適用することができる。

１：車両用牽引フック ２：固定具 ３：牽引ストラップ ２１、２１Ａ：側壁 ２２、２２Ａ、２２Ｂ：ベース部 ２３：穴部 ２３ａ：スペース ３１：第１リング部 ３２：第２リング部 １００：取付穴 １１０：緩衝部材 １１０ａ：空洞 ２１０：貫通穴部

Claims (6)

1. 牽引ストラップが取り付けられ、車両を牽引する際に車両ボディに固定される固定具であって、
   前記車両ボディは、前記固定具を固定するためのボルトと螺合する取付穴を有するとともに、前記車両のバンパー内の緩衝部材は、前記取付穴を前記車両の外部に露出させるために予め形成された空洞を有しており、
   前記固定具は、
   前記ボルトを挿通可能であり、前記ボルトを前記取付穴に螺合したときに前記ボルトの頭部によって前記車両ボディに押圧されるベース部と、
   前記ベース部の外縁から牽引方向に突出しており、前記ボルトを前記取付穴に螺合したときに前記ボルトの頭部の側面全体を包囲し、前記空洞に挿入可能な大きさに形成される側壁と、
   前記側壁の厚み方向に貫通して前記側壁に形成され、前記牽引ストラップが取り付けられる貫通穴部と、を有することを特徴とする固定具。
2. 前記側壁は円筒状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の固定具。
3. 前記貫通穴部は、前記ボルトの頭部を包囲する方向に延びていることを特徴とする請求項１又は２に記載の固定具。
4. 前記貫通穴部の長手方向の長さは、前記牽引ストラップの幅に対応することを特徴とする請求項３に記載の固定具。
5. 請求項１ないし４のいずれか１つに記載の固定具と、
   前記固定具に取り付けられる牽引ストラップと、を有することを特徴とする車両用牽引フック。
6. 前記牽引ストラップは、前記固定具の前記貫通穴部に取り付けられるリング部を有することを特徴とする請求項５に記載の車両用牽引フック。