JP2020189374A - 工具測定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】工作機械において、工具の損傷を検出すること。【解決手段】工具測定装置は、工具マガジンに固定された合マークと工具ホルダ先端と工具先端とが同時に映った撮影画像を、加工前の工具と加工後の工具とについて取得し、取得した加工前の工具と加工後の工具とについての撮影画像の合マーク位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを測定する測定部と、工具突出長を導出する導出部と、加工前突出長と加工後突出長とに基づいて、加工前突出長と加工後突出長との差が突出長閾値よりも大きい場合には工具が折損していると判定し、加工前突出長と加工後突出長との差が突出長閾値未満である場合には工具の抜けと判定する判定部と、判定された結果に基づいて、次加工の停止又は予備工具への交換を指示する情報を表示する表示部とを備える。【選択図】図４

Description

本発明は、工具測定装置に関する。

工具交換装置を備えた工作機械が知られている。このような工作機械は、切削加工前の工具と切削加工後の工具との光学画像同士を比較して工具の損傷と抜けとを検出する。さらに、工作機械は、工具マガジン内の工具の格納異常と撮像装置自身の異常とを判定する。
工作機械に関して、切り屑やクーラント等の異物の影響を低減する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。この技術は、予め定められた撮像位置に配置された工具を撮像するカメラと、工具に対してカメラの反対側に配置されたシャッターと、シャッターに向けて光を照射する照明装置と、工具の画像から工具の形状を算出する制御装置とを備える。照明装置は、シャッターの反射面にて反射される光により工具の背景よりも工具が暗くなる画像が撮像されるように配置される。

国際公開第２０１６／１２９１０３号

従来の工具形状検出において、工具が加工室にある場合は工具先端を検出装置へ移動するための時間を要した。
仮に、工具が、工具マガジン側の工具待機位置にある場合は、切削液や切屑の影響を受け易く、長期間の安定検出に課題がある。また、背景をＡＴＣ(Automatic Tool Changer)シャッターに設定した例では、シャッターが閉じて撮像が終わるまでは旧工具をマガジンに戻すことができないため、工具準備時間が延びてしまう。
新旧工具の２回の撮像で折損を比較する場合は、撮像装置内の基準位置から工具長や径を測定すると、工具ポットの入れ替わりや、チャンジャによる工具差込みのバラツキ等により、検出精度が低下する。
工具マガジンに格納された工具をマスターデータと照合することで、工具の装着ミスを検出するものは、工具折損にも適用できるが、工具ポットのガタツキやマガジンチェーン等のバラツキが折損判定に含まれて精度が安定しない。
本発明は、上記問題を解決すべくなされたもので、工作機械において、工具の折損を検出することを目的とする。

（１）本発明の一態様は、自動工具交換装置を備える工作機械において、工具マガジン内に格納された工具を撮像する工具測定装置であって、前記工具測定装置は、工具収納室に固定され、工具マガジンに固定された合マークと工具ホルダ先端と工具先端とが同時に映った撮影画像を、加工前の工具と加工後の前記工具とについて取得し、取得した加工前の前記工具と加工後の前記工具とについての前記撮影画像の前記合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを測定する測定部と、前記測定部が測定した前記工具ホルダ先端位置長と前記工具先端位置長とに基づいて、前記工具ホルダ先端位置から前記工具先端位置までの距離である工具突出長を導出する導出部と、前記導出部が導出した加工前の前記工具の工具突出長である加工前突出長と、加工後の前記工具の工具突出長である加工後突出長とに基づいて、前記加工前突出長と前記加工後突出長との差が突出長閾値よりも大きい場合には前記工具が折損していると判定し、前記加工前突出長と前記加工後突出長との差が前記突出長閾値未満である場合には前記工具の抜けと判定する判定部と、前記判定部によって判定された結果に基づいて、次加工の停止又は予備工具への交換を指示する情報を表示する表示部とを備える、工具測定装置である。
（２）本発明の一態様は、上記（１）に記載の工具測定装置において、前記撮影画像を生成する撮像部と、前記工具と、前記撮像部と前記工具とを結んだ直線上で、且つ前記工具に対して前記撮像部の反対側に背景が位置し、前記工具測定装置は、前記背景に、反射光方式と直接光方式とのいずれかで照明する第１照明部と、前記撮像部と前記工具とを結んだ直線から９０度以内の角度で、前記工具と前記背景とを結んだ線の方向に向かって照明する第２照明部とを備える、工具測定装置である。
（３）本発明の一態様は、上記（１）に記載の工具測定装置において、前記測定部は、長さと径とが正確に測定された工具である第１基準工具が撮像された第１撮影画像に基づいて、長さの測定精度と径の測定精度との補正を行い、前記判定部は、前記第１基準工具よりも、工具の突出する部分が折損判断設定値の分だけ長く、且つ先端が尖っている第２基準工具が撮像された第２撮影画像と、前記第１撮影画像とに基づいて、欠損を検知できることを確認する、工具測定装置である。
（４）本発明の一態様は、上記（１）に記載の工具測定装置において、工具の折損を検出する指令である工具折損検出指令を生成する指令部を備え、前記判定部は、前記工具ホルダ先端位置長が、前記工具折損検出指令に含まれる工具ホルダ先端位置長よりも、ホルダ長さ閾値以上長い場合に、工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定し、前記表示部は、前記判定部が前記工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定した場合に、異常が発生したことを示す情報を表示する、工具測定装置ある。
（５）本発明の一態様は、上記（１）に記載の工具測定装置において、前記工具の長手方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に直交する方向をＺ軸とした場合に、前記合マークは、Ｚ軸に平行に形成され、前記測定部は、前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである合マーク工具長を測定し、前記判定部は、前記合マーク工具長と、合マーク工具長の基準の長さとの差の絶対値が、長さ閾値以上である場合に、前記工具マガジンが備える駆動系のバックラッシが大きくなったと判定し、前記表示部は、前記判定部が前記駆動系のバックラッシが大きくなったと判定した場合に、異常が発生したことを表示する、工具測定装置である。
（６）本発明の一態様は、上記（１）に記載の工具測定装置において、前記工具の長手方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に直交する方向をＺ軸とした場合に、前記合マークは、Ｚ軸に平行に形成され、前記測定部は、前記工具マガジンが備えるチェーンを第１の方向に旋回させることによって前記工具を位置決めした場合に得られる前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである第１合マーク工具長と、前記チェーンを第２の方向に旋回させることによって前記工具を位置決めした場合に得られる前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである第２合マーク工具長とを測定し、前記判定部は、前記第１合マーク工具長と第２合マーク工具長との差の絶対値が、長さ閾値以上である場合に、前記工具マガジンが備える駆動系のバックラッシが大きくなったと判定し、前記表示部は、前記判定部が前記駆動系のバックラッシが大きくなったと判定した場合に、異常が発生したことを表示する、工具測定装置である。
（７）本発明の一態様は、上記（１）に記載の工具測定装置において、前記判定部は、前記工具ホルダ先端位置長と、工具ホルダ先端位置長の指定値との差が突出長閾値よりも長い場合には、工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定する、工具測定装置である。

本発明の実施形態によれば、工作機械において、工具の折損を検出できる。

本実施形態に係る工作機械の一例を示す図である。 本実施形態に係る工作機械が備える工具測定装置の概略図の例１である。 本実施形態に係る工作機械が備える工具測定装置の概略図の例２である。 本実施形態に係る工作機械が備える制御装置のブロック図である。 本実施形態に係る工具測定装置における測定例を示す図である。 本実施形態に係る工具測定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 基準工具の一例を示す図である。 実施形態の変形例２に係る工作機械が備える制御装置のブロック図である。 差し込み検出用工具の一例を示す図である。 工具マガジン保守用工具の一例を示す図である。

次に、本実施形態の工具測定装置を、図面を参照しつつ説明する。以下で説明する実施形態は一例に過ぎず、本発明が適用される実施形態は、以下の実施形態に限られない。
また、本願でいう「ＸＸに基づいて」とは、「少なくともＸＸに基づく」ことを意味し、ＸＸに加えて別の要素に基づく場合も含む。また、「ＸＸに基づいて」とは、ＸＸを直接に用いる場合に限定されず、ＸＸに対して演算や加工が行われたものに基づく場合も含む。「ＸＸ」は、任意の要素（例えば、任意の情報）である。

（実施形態）
（工作機械）
図１は、本実施形態に係る工作機械の一例を示す図である。本実施形態に係る工作機械１の一例は、図１の右図に示されるように、横形マシニングセンタ一であり、工具収納室１００と、工作機械の加工室１１０とを備える。図１において、水平面に平行な二軸をＸ軸とＺ軸とし、水平面に垂直な軸をＹ軸とする。図１に示される例では、紙面に平行な方向をＸ軸とし、紙面に垂直な方向をＹ軸とする。工作機械１は、ＸＺ平面に設置されている。
工具収納室１００には、工具が保管される。加工室１１０では、加工対象物（図示なし）が加工される。工具収納室１００と加工室１１０とは、隔壁１０５によって隔離されている。隔壁１０５には、工具収納室１００と加工室１１０との間で工具６０を移動するための開口部が形成されている。また、隔壁１０５には、開口部を開閉するためのシャッター１０７が配置されている。シャッター１０７は、隔壁１０５に支持されている。シャッター１０７の一例は、Ｚ軸方向に移動可能に形成されている。シャッター１０７が移動して開口が形成されることにより、開口部を通して工具６０の移動を行うことができる。

工具収納室１００には、工具マガジン１０と、ＡＴＣチェンジャ１２０と、工具測定装置６５と、工具スイング装置７５とが設置される。
工具マガジン１０は、図１の左図に示されるように、駆動モータ２０と、ホイール３０ａと、ホイール３０ｂと、チェーン４０と、工具ポット５０と、工具６０とを備える。
工具マガジン１０は、楕円状に形成されたチェーン４０の周りに複数の工具ポット５０の各々のテーパ部に工具ホルダに把持された工具６０を保持するように形成されている。駆動モータ２０は、工具マガジン１０を回転させる。
図１に示される例では、工具マガジン１０に設置されているチェーン４０は、４０個の工具ポット５０を把持できる。チェーン４０は、二個のホイール３０ａとホイール３０ｂとの間に回転可能に設置されている。駆動モータ２０が駆動することによって、ホイール３０ａとホイール３０ｂとが回転する。ホイール３０ａとホイール３０ｂとが回転することによって、チェーン４０と工具ポット５０と工具６０とが旋回する。
ＡＴＣチェンジャ１２０は、棒状に形成されている。ＡＴＣチェンジャ１２０は、両側の端部に工具６０を保持する。ＡＴＣチェンジャ１２０は、Ｚ軸方向に延びる回転軸の周りに回転可能に形成されている。
工具測定装置６５は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂと、撮像部１７０とを備え、工具６０を撮像することにより工具の形状と、位置とを測定する。撮像部６２ａと、撮像部６２ｂと、撮像部１７０とは、工具マガジン１０内に設置される。このように構成することによって、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂと、撮像部１７０とをクーラントや切粉の悪影響から離すことができる。また、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂと、撮像部１７０とによって撮像された画像を使用して、工具マガジン１０の保守を行うことができる。

加工室１１０には、ベース７０と、テーブル８０と、パレット８８と、コラム１３０と、主軸ヘッド１３４とが設置される。
ベース７０の上面には、Ｘ軸ガイドレール７２が固定されている。Ｘ軸ガイドレール７２の上面には、コラム１３０が配置されている。コラム１３０は、Ｘ軸ガイドレール７２に沿ってＸ軸方向に移動可能に形成されている。コラム１３０の前面（＋Ｚ方向の面）には、Ｙ軸ガイドレール１３２が固定されている。主軸ヘッド１３４は、Ｙ軸ガイドレール１３２に支持されている。主軸ヘッド１３４は、Ｙ軸ガイドレール１３２に沿ってＹ軸方向に移動可能に形成されている。
また、ベース７０の上面（＋Ｙ方向の面）には、Ｚ軸ガイドレール７４が固定されている。Ｚ軸ガイドレール７４の上面には、テーブル８０が配置されている。ワーク（加工対象物）は、パレット８８を介してテーブル８０に固定される。テーブル８０は、Ｚ軸ガイドレール７４に沿ってＺ軸方向に移動可能に形成されている。
主軸ヘッド１３４は、主軸Ｓを含む。主軸Ｓには、ワークを加工する工具６０が固定される。主軸ヘッド１３４には、工具６０を回転させるためのモータが内蔵されている。このモータが駆動することにより、工具６０は主軸Ｓの軸線を回転軸にして回転する。
工作機械１では、工具６０がＸ軸方向およびＹ軸方向に移動し、加工対象物がＺ軸方向に移動する。
工作機械１は、制御装置１１５を備える。制御装置１１５は、工具マガジン１０と、工具スイング装置７５と、工具測定装置６５とを制御する。

工具６０を交換する場合について説明する。
工作機械１の加工室１１０では、主軸ヘッド１３４が工具６０を交換するための所定の位置まで移動する。つまり、ＡＴＣチェンジャ１２０が回転したときにその端部が、主軸Ｓに取り付けられた工具６０を保持できる位置（ＡＴＣ位置ＡＴＣＰ）まで主軸ヘッド１３４が移動する。主軸Ｓには加工に使用した工具６０（以下「加工に使用した後の工具６０」という）が取り付けられている。
工具収納室１００では、工具マガジン１０は、次に加工に使用する工具６０（以下「加工に使用する前の工具６０」という）が、マガジン割出位置ＭＰに保持される位置まで回転する。ここで、マガジン割出位置ＭＰとは、工具マガジン１０から工具スイング装置７５へ、工具６０を移動させる場合に、移動させる工具６０を設置する位置である。マガジン割出位置ＭＰの所定の位置には、合マークが形成されている。合マークについては、後述する。ここで、加工に使用する前の工具６０が、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとによって撮像される。
次に、加工に使用する前の工具６０は、工具ポット５０と一緒に、工具スイング装置７５に把持される。工具スイング装置７５は、把持している加工に使用する前の工具６０を工具ポット５０と一緒に旋回させることによって、工具待機位置ＴＰに移動させる。

次に、シャッター１０７が開いてＡＴＣチェンジャ１２０が回転する。ＡＴＣチェンジャ１２０は、工具待機位置ＴＰに保持されていた加工に使用する前の工具６０および主軸Ｓに取り付けられ、ＡＴＣ位置ＡＴＣＰに位置決めされていた加工に使用した後の工具６０を保持する。更に、ＡＴＣチェンジャ１２０が回転することにより、加工に使用する前の工具６０を主軸Ｓに取り付けて、加工に使用した後の工具６０を工具スイング装置７５に取り付ける。つまり、ＡＴＣチェンジャ１２０は、主軸Ｓに取り付けられていた加工に使用した後の工具６０と、工具待機位置ＴＰの加工に使用する前の工具６０とを入れ換える（ＡＴＣ交換）。
工具スイング装置７５は、加工に使用した後の工具６０を工具ポット５０と一緒に旋回させることによって、マガジン割出位置ＭＰに位置決めする。つまり、工具スイング装置７５は、加工に使用した後の工具６０を、マガジン割出位置ＭＰまで移動させる。ここで、加工に使用した後の工具６０が、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとによって撮像される。

具体的には、工具スイング装置７５は、加工に使用した後の工具６０を工具マガジン１０に戻す。加工に使用した後の工具６０を格納するために、工具マガジン１０のチェーン４０が旋回して、その加工に使用した後の工具６０の番号に対応する空の工具ポット５０が、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされる。工具６０の番号と、チェーン４０における工具ポット５０が格納される番号とは同一であるが、工具ポット５０は入れ替わる場合がある。
このように工具収納室１００では、主軸Ｓに取り付けられている加工に使用した後の工具６０を工具マガジン１０に移動することができる。また、工具収納室１００では、工具マガジン１０に保管されている加工に使用する前の工具６０を主軸Ｓに移動することができる。加工に使用した後の工具６０と加工に使用する前の工具６０との交換が終了した後に、ＡＴＣチェンジャ１２０は初期の状態まで回転する。ＡＴＣチェンジャ１２０が初期の状態まで回転した後に、シャッター１０７が閉じる。シャッター１０７が閉じた後に、加工室１１０では次の加工が開始される。

（工具測定装置）
工具測定装置について説明する。
図２は、本実施形態に係る工作機械が備える工具測定装置の概略図の例１である。本実施形態に係る工作機械１が備える工具測定装置６５ａは、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされている工具６０を撮像することにより工具の形状や位置を測定する。
工具測定装置６５ａは、照明装置９０Ａと、照明装置９０Ｂと、反射体１４０と、保護カバー１５０と、保護カバー１６０と、撮像部１７０とを備える。
撮像部１７０と、照明装置９０Ａと、照明装置９０Ｂとは、制御装置１１５によって制御される。保護カバー１５０は反射体１４０を保護し、保護カバー１６０は撮像部１７０を保護する。

工具測定装置６５ａでは、撮像部１７０と、工具６０と、合マークＭと、反射体１４０とが一直線上に並ぶように配置される。
照明装置９０Ａは、反射体１４０に光を照射する。照明装置９０Ａは、反射体１４０に照射した光の反射光の光軸が撮像部１７０へ入る様に調整される。
照明装置９０Ｂは、工具６０の先端から光軸方向に光が照射されるように、その設置角度が調整される。つまり、照明装置９０Ｂは、工具６０の先端から、撮像部１７０と反射体１４０とを結んだ直線上に光が照射されるように、その設置角度が調整される。照明装置９０Ａが反射体１４０に照射した光と、照明装置９０Ｂが工具６０に照射した光とによって、反射体１４０の色合いが均一化される。
制御装置１１５は、撮像部１７０に撮像させ、撮像部１７０が撮像することによって得られる画像で工具６０の先端の形状と、その位置とを検出する。制御装置１１５は、照明装置９０Ａが照射する光の色と照明装置９０Ｂが照射する光の色とを異ならせる。これによって、制御装置１１５は、撮像部１７０が撮像することによって得られるカラー画像で工具６０の先端の形状と、その位置とを検出できるため、照明装置９０Ａが照射する光の色と照明装置９０Ｂが照射する光の色とを異ならせない場合よりも、工具６０の先端の形状とその位置とを、検出しやすくできる。

図３は、本実施形態に係る工作機械が備える工具測定装置の概略図の例２である。本実施形態に係る工作機械１が備える工具測定装置６５ｂは、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされている工具６０を撮像することにより工具の形状や位置を測定する。
工具測定装置６５ｂは、照明装置９０Ａと、照明装置９０Ｂと、透過体１４５と、保護カバー１５０と、保護カバー１６０と、撮像部１７０と、拡散板２００とを備える。
撮像部１７０と、照明装置９０Ａと、照明装置９０Ｂとは、制御装置１１５によって、制御される。保護カバー１５０は透過体１４５と拡散板２００とを保護し、保護カバー１６０は撮像部１７０を保護する。

工具測定装置６５ｂでは、撮像部１７０と、工具６０と、合マークＭと、拡散板２００と、透過体１４５とが一直線上に並ぶように配置される。
照明装置９０Ａは、透過体１４５に光を照射する。照明装置９０Ａは、透過体１４５に照射した光の光軸が撮像部１７０へ入る様に調整される。
照明装置９０Ｂは、工具６０の先端から光軸方向に光が照射されるように、その設置角度が調整される。つまり、照明装置９０Ｂは、工具６０の先端から、撮像部１７０と反射体１４０とを結んだ直線上に光が照射されるように、その設置角度が調整される。照明装置９０Ａが照射した光は、透過体１４５を透過し、透過体１４５を透過した光は、拡散板２００で拡散される。拡散板２００で拡散された光と、照明装置９０Ｂが工具６０に照射した光とによって、拡散板２００の色合いが均一化される。
制御装置１１５は、撮像部１７０に撮像させ、撮像部１７０が撮像することによって得られる画像で工具６０の先端の形状と、その位置とを検出する。制御装置１１５は、照明装置９０Ａが照射する光の色と照明装置９０Ｂが照射する光の色とを異ならせる。これによって、制御装置１１５は、撮像部１７０が撮像することによって得られるカラー画像で工具６０の先端の形状と、その位置とを検出できるため、照明装置９０Ａが照射する光の色と照明装置９０Ｂが照射する光の色とを異ならせない場合よりも、工具６０の先端の形状とその位置とを、検出しやすくできる。

図１に戻り説明を続ける。制御装置１１５は、工具スイング装置７５を制御することによって、工具スイング装置７５が把持している加工に使用する前の工具６０をマガジン割出位置ＭＰに位置決めさせる。制御装置１１５は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとを制御することによって、マガジン割出位置ＭＰに位置決めさせた加工に使用する前の工具６０を、撮像させる。制御装置１１５は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとが撮像することによって得られた画像（撮像画像）で、加工に使用する前の工具６０の先端の形状と、その位置とを検出する。
また、制御装置１１５は、工具スイング装置７５を制御することによって、工具スイング装置７５が把持している加工に使用した後の工具６０をマガジン割出位置ＭＰに位置決めさせる。制御装置１１５は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとを制御することによって、マガジン割出位置ＭＰに位置決めさせた加工に使用した後の工具６０を、撮像させる。制御装置１１５は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとが撮像することによって得られた画像（撮像画像）で、加工に使用した後の工具６０の先端の形状と、その位置とを検出する。
制御装置１１５は、加工に使用する前の工具６０の先端の形状とその位置と、加工に使用した後の工具６０の先端の形状とその位置とに基づいて、工具６０の欠損と、工具６０の装着不良とを検出する。

（制御装置）
図４は、本実施形態に係る工作機械が備える制御装置のブロック図である。
制御装置１１５は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）などのプロセッサが所定のプログラムを実行することにより実現される機能部（以下、ソフトウェア機能部と称する）である。なお、制御装置１１５の全部または一部は、ＬＳＩ（Large Scale Integration）、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、またはＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）などのハードウェアにより実現されてもよく、ソフトウェア機能部とハードウェアとの組み合わせによって実現されてもよい。
制御装置１１５は、例えば、工具スイング駆動部２１０と、工具マガジン駆動部２２０と、撮像処理部１９０と、照明制御部１８０と、測定部１９２と、導出部１９４と、判定部２３０と、記憶部２４０と、表示部２５０として機能する。制御装置１１５とは別に、撮像処理部１９０と、照明制御部１８０と、測定部１９２と、導出部１９４と、判定部２３０と、記憶部２４０とによって、工具測定装置６５の制御装置が構成されてもよい。
工具スイング駆動部２１０は、工具スイング装置７５を駆動する。
工具マガジン駆動部２２０は、工具マガジン１０を駆動する。
撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具６０を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。
照明制御部１８０は、照明装置９０Ａと、照明装置９０Ｂとの点灯と消灯とを制御する。

測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報を取得し、取得した画像情報を画像解析することによって、合マークの位置を基準として、合マークの位置から工具ホルダの先端位置までの長さ（以下「工具ホルダ先端位置長」という）と、合マークの位置から工具６０の先端位置までの長さ（以下「工具先端位置長」という）とを測定する。ここで、合マークとは、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具６０が撮像された画像に基づいて、工具ホルダの先端位置から工具６０の先端位置までの長さなどを導出する場合に、長さを測定する場合に基準とする記号である。合マークは、工具６０の長さが長く、その工具６０を複数の撮像部で撮影した場合に、互いに隣リ合う撮像部（撮像部６２ａ、撮像部６２ｂ）の撮影ラップ部に配置される。
測定部１９２は、加工に使用する前の工具６０と、加工に使用した後の工具６０とについて、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。測定部１９２は、測定することによって得られた工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とを、導出部１９４に出力する。
導出部１９４は、測定部１９２が出力した工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とを取得し、取得した工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とに基づいて、工具ホルダの先端位置から工具６０の先端位置までの長さ（以下「工具突出長」という）を導出する。導出部１９４は、加工に使用する前の工具６０と、加工に使用した後の工具６０とについて、工具突出長を導出する。具体的には、導出部１９４は、取得した工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とに基づいて、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長との和を求めることによって、工具突出長を導出する。導出部１９４は、導出した工具突出長を示す情報を、判定部２３０に出力する。

判定部２３０は、導出部１９４が出力した工具突出長を示す情報を取得する。判定部２３０は、取得した工具突出長を示す情報に基づいて、工具６０の形状と、位置とを判定する。具体的には、判定部２３０は、取得した工具突出長を示す情報に基づいて、工具６０の折損と、抜けとを判定する。判定部２３０は、加工に使用する前の工具６０の工具突出長を示す情報と、加工に使用した後の工具６０の工具突出長を示す情報とを取得する。判定部２３０は、取得した加工に使用する前の工具６０の工具突出長を示す情報と、加工に使用した後の工具６０の工具突出長を示す情報とに基づいて、加工に使用する前の工具６０の工具突出長から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算し、加工に使用する前の工具６０の工具突出長から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいか否かを判定する。
判定部２３０は、加工に使用する前の工具６０の工具突出長から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいと判定した場合には、工具６０は折損していると判定する。
判定部２３０は、加工に使用する前の工具６０の工具突出長から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値未満と判定した場合には、工具６０が抜けていると判定する。判定部２３０は、工具６０を判定した結果を、表示部２５０に出力する。判定部２３０は、工具６０を判定した結果を、工具６０の番号と関連づけて、記憶部２４０に記憶してもよい。
表示部２５０は、判定部２３０が出力した工具６０の判定結果を示す情報を表示する。表示部２５０は、工具６０の判定結果を示す情報に代えて、又は工具６０の判定結果とともに、次加工の停止又は予備工具への交換を指示する情報を表示してもよい。
記憶部２４０は、判定部２３０が出力した工具６０を判定した結果と、工具６０の番号とを関連づけた情報を記憶する。

（工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長との導出例）
図５は、本実施形態に係る工具測定装置における測定例を示す図である。
図５の（ａ）は、工具６０の先端と工具ホルダの先端とが撮像部６２ａの撮像領域に入った場合を示す。この場合、測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報と、撮像処理部１９０が出力した撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報とを取得する。図５の（ａ）において、撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像の領域はカメラ１の領域で表され、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像の領域はカメラ２の領域で表される。測定部１９２は、取得した撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報と、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報とのうち、撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報に基づいて、画像解析することによって、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを導出する。
測定部１９２は、撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報に基づいて、合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。図５の（ａ）において、工具ホルダ先端位置長は「測定−１」で表され、工具先端位置長は「測定−２」で表される。

図５の（ｂ）は、工具６０の先端と工具ホルダの先端とが撮像部６２ｂの撮像領域に入った場合を示す。この場合、測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報と、撮像処理部１９０が出力した撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報とを取得する。図５の（ｂ）において、撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像の領域はカメラ１の領域で表され、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像の領域はカメラ２の領域で表される。測定部１９２は、取得した撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報と、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報とのうち、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報に基づいて、画像解析することによって、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを導出する。
測定部１９２は、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報に基づいて、合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。図５の（ｂ）において、工具ホルダ先端位置長は「測定−１」で表され、工具先端位置長は「測定−２」で表される。

図５の（ｃ）は、工具６０の先端が撮像部６２ａの撮像領域に入らず、撮像部６２ｂの撮像領域に入った場合を示す。この場合、測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報と、撮像処理部１９０が出力した撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報とを取得する。図５の（ｃ）において、撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像の領域はカメラ１の領域で表され、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像の領域はカメラ２の領域で表される。測定部１９２は、取得した撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報と、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報とに基づいて、画像解析することによって、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを導出する。
測定部１９２は、撮像部６２ａが撮像することによって得られた画像情報に基づいて、合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長を測定する。また、測定部１９２は、撮像部６２ｂが撮像することによって得られた画像情報に基づいて、合マークの位置を基準として、工具先端位置長を測定する。図５の（ｃ）において、工具ホルダ先端位置長は「測定−１」で表され、工具先端位置長は「測定−２」で表される。

（工具測定装置６５の動作）
図６は、本実施形態に係る工具測定装置の動作の一例を示すフローチャートである。
ここでは、一例として、工具６０がマガジン割出位置ＭＰに位置決めされた場合の処理について説明する。
（ステップＳ１）
制御装置１１５は、工具マガジン１０を制御することによって、加工に使用する前の工具６０をマガジン割出位置ＭＰに位置決めさせる。
（ステップＳ２）
制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた加工に使用する前の工具６０を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。
（ステップＳ３）
制御装置１１５の測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、画像解析することによって、合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。
（ステップＳ４）
導出部１９４は、工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とに基づいて、工具ホルダの先端位置から加工に使用する前の工具６０の先端位置までの長さである工具突出長を導出する。
（ステップＳ５）
制御装置１１５は、工具スイング装置７５を制御することによって、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされている工具６０を工具待機位置ＴＰへスイング（回転）させる。
ＡＴＣ交換が行われることによって、加工に使用する前の工具６０を、主軸Ｍへ移動させる。加工対象物に加工が行わる。再びＡＴＣ交換が行われることによって、加工に使用した後の工具６０が工具待機位置ＴＰに戻る。この後、工具スイング装置７５により９０度スイングされることによって、加工に使用した後の工具６０がマガジン割出位置ＭＰに位置決めさせる。
（ステップＳ６）
制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた加工に使用した後の工具６０を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。
（ステップＳ７）
制御装置１１５の測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、画像解析することによって、合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。
（ステップＳ８）
導出部１９４は、工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とに基づいて、工具ホルダの先端位置から工具６０の先端位置までの長さである工具突出長を導出する。
（ステップＳ９）
判定部２３０は、加工に使用する前の工具６０についての工具突出長を示す情報と、加工に使用した後の工具６０についての工具突出長を示す情報とに基づいて、工具６０の折損等の形状と、抜け等の位置とを判定する。
（ステップＳ１０）
表示部２５０は、工具６０の判定結果を示す情報を表示する。

前述した実施形態では、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具６０を撮像する撮像部が、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとの三台である場合について説明したが、この例に限られない。例えば、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具６０を撮像する撮像部は、二台であってもよいし、四台以上であってもよい。
本実施形態に係る工具測定装置６５によれば、工具測定装置６５は、加工に使用する前の工具６０の工具突出長と、加工に使用した後の工具６０の工具突出長とを導出する。工具測定装置６５は、導出した加工に使用する前の工具６０の工具突出長と、加工に使用した後の工具６０の工具突出長とに基づいて、加工に使用した後の工具６０が折損しているか否か、工具６０が工具ポット５０から抜けておらず、きちんと取り付けられているか否かを判定できる。工具６０が折損していると判定された場合には、折損していると判定された工具６０を取り換えることができ、工具６０が工具ポット５０にきちんと取り付けられていないと判定された場合には、工具６０を工具ポット５０に取り付けることができるため、折損した工具６０が使用され続けられること、工具ポット５０にきちんと取り付けられていない工具６０が使用され続けられることを排除できる。
また、画像により、工具先端の検出では無く、ホルダと工具先端間、固定部からホルダ間の距離を算出することで、切削前後の比較を確実に行うことができる。
また、工具測定装置６５を、工具収納室１００に備えることによって、加工を行う領域である加工室の外で工具の折損と抜けを短時間で検出できる。

（変形例１）
実施形態の変形例１に係る工作機械は、図１を参照して説明した実施形態に係る工作機械１を適用できる。
実施形態の変形例１に係る工具測定装置は、図１から図４を参照して説明した工具測定装置６５を適用できる。
実施形態の変形例１に係る工具測定装置６５では、二種類の工具６０を使用する。ここで、二種類の工具６０のうちの一方を基準工具１と呼び、他方を基準工具２と呼ぶ。
図７は、基準工具の一例を示す図である。図７には、基準工具１と、基準工具２とが示される。
基準工具１は、工具６０の先端が平らである。このため、基準工具１は、工具突出長の検出が容易である。
基準工具２は、工具６０の先端が尖っている。このため、基準工具２は、基準工具１と比較して、工具突出長の検出が難しい。
実施形態の変形例１では、基準工具１を使用して、工具測定装置６５は、自己補正、つまり工具測定装置６５の校正を行う。
図４と、図７とを参照して具体的に、説明する。
記憶部２４０は、基準工具１の工具突出長を示す情報と、工具径を示す情報をと記憶する。
新しい加工対象物を加工する前等の始業時に、工作機械１は、基準工具１を、マガジン割出位置ＭＰに位置決めする。工具測定装置６５は、マガジン割出位置ＭＰに位置決めした基準工具１を、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとで撮像する。制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具６０を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。

測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報を取得し、取得した画像情報を画像解析することによって、基準工具１の工具突出長と、工具径とを測定する。測定部１９２は、測定することによって得られた基準工具１の工具突出長を示す情報と、工具径を示す情報とを判定部２３０に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力した基準工具１の工具突出長を示す情報と、工具径を示す情報とを取得する。
判定部２３０は、記憶部２４０に記憶している工具突出長を示す情報と、工具径を示す情報とを取得する。判定部２３０は、記憶部２４０から取得した工具突出長を示す情報と工具径を示す情報と、測定部１９２が出力した基準工具１の工具突出長を示す情報と工具径を示す情報とを比較する。判定部２３０は、測定部１９２が出力した基準工具１の工具突出長と、記憶部２４０から取得した工具突出長との差である工具突出長差が突出長校正閾値よりも大きい場合には異常と判定する。判定部２３０は、測定部１９２が出力した基準工具１の工具径と、記憶部２４０から取得した工具径との差である工具径差が工具径校正閾値よりも大きい場合には異常と判定する。ここで、突出長校正閾値と工具径校正閾値との一例は、０ｍｍから４ｍｍであり、より好ましくは０．２ｍｍから２ｍｍである。判定部２３０は、比較結果を、表示部２５０に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力した工具突出長差が突出長校正閾値未満の場合には正常と判定する。判定部２３０は、正常と判定した場合には、工具突出長差を示す情報を、測定部１９２に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力した工具径差が工具径校正閾値未満の場合には正常と判定する。判定部２３０は、正常と判定した場合には、工具径差を示す情報を、測定部１９２に出力する。
測定部１９２は、判定部２３０が出力した工具突出長差を示す情報と工具径差を示す情報とを取得する。測定部１９２は、取得した工具突出長差を示す情報と工具径差を示す情報とに基づいて、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、画像を認識し、認識した画像から計測する長さの設定値を校正する。ここでは、測定部１９２が、工具突出長差を示す情報と工具径差を示す情報とに基づいて、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、画像を認識し、認識した画像から計測する長さの設定値を校正する場合について説明したが、測定部１９２は、工具突出長差を示す情報と工具径差を示す情報とのいずれかに基づいて、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、画像を認識し、認識した画像から計測する長さの設定値を校正してもよい。
測定部１９２が長さの設定値を校正した後に、工具測定装置６５に、再度、基準工具１を測定させることによって、測定部１９２において、長さの設定値が校正されていることを確認してもよい。
このように構成することによって、工具測定装置６５は、測定部１９２が測定する場合に長さの設定値を校正できるため、測定精度を向上できる。

また、実施形態の変形例１では、基準工具１と基準工具２とを使用して、工具測定装置６５は、自己確認、つまり工具測定装置６５のチェックを行う。
図４と、図７とを参照して具体的に、説明する。
撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた基準工具１を撮像させ、撮像させることによって得られる基準工具１の画像情報を、測定部１９２に出力する。また、撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた基準工具２を撮像させ、撮像させることによって得られる基準工具２の画像情報を、測定部１９２に出力する。
測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した基準工具１の画像情報と基準工具１の画像情報とに基づいて、合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長を測定する。測定部１９２は、基準工具１と、基準工具２とについて、工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。測定部１９２は、測定することによって得られた基準工具１の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報と、基準工具２の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報とを、導出部１９４に出力する。
導出部１９４は、測定部１９２が出力した基準工具１の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報と、基準工具２の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報とを取得し、取得した基準工具１の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報と、基準工具２の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報とに基づいて、基準工具１の工具突出長と、基準工具２の工具突出長とを導出する。具体的には、導出部１９４は、取得した基準工具１の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報とに基づいて、基準工具１の工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長との和を求めることによって、基準工具１の工具突出長を導出する。導出部１９４は、導出した基準工具１の工具突出長を示す情報を、判定部２３０に出力する。導出部１９４は、取得した基準工具２の工具ホルダ先端位置長を示す情報と工具先端位置長を示す情報とに基づいて、基準工具２の工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長との和を求めることによって、基準工具２の工具突出長を導出する。導出部１９４は、導出した基準工具１の工具突出長を示す情報と、基準工具２の工具突出長を示す情報とを判定部２３０に出力する。

判定部２３０は、導出部１９４が出力した基準工具１の工具突出長を示す情報と、基準工具２の工具突出長を示す情報とを取得する。判定部２３０は、取得した基準工具１の工具突出長を示す情報と、基準工具２の工具突出長を示す情報とに基づいて、工具６０の折損と、抜けとを判定する。具体的には、判定部２３０は、基準工具１の工具６０の工具突出長を示す情報と、基準工具２の工具６０の工具突出長を示す情報とを取得する。判定部２３０は、取得した基準工具１の工具突出長を示す情報と、基準工具２の工具突出長を示す情報とに基づいて、基準工具２の工具突出長から基準工具１の工具突出長を減算し、基準工具２の工具突出長から基準工具１の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいか否かを判定する。
判定部２３０は、基準工具２の工具突出長から基準工具１の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいと判定した場合には、折損していると判定する。判定部２３０は、基準工具２の工具突出長から基準工具１の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値未満と判定した場合には、抜けであると判定する。ここでは、図７に示されるように、基準工具２の工具突出長は、基準工具１の工具突出長よりも短い。したがって、判定部２３０は、基準工具２の工具突出長から基準工具１の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいと判定し、折損であると判定する。仮に、判定部２３０は、抜けであると判定した場合には、異常であると判定する。判定部２３０は、工具６０を判定した結果を、表示部２５０に出力する。表示部２５０は、判定部２３０が出力した工具６０の判定結果を示す情報を表示する。
このように構成することによって、工具測定装置６５は、工具６０が折損しているか否か、抜けが生じているかいないかの確認ができるため、工具６０が折損しているか否か、抜けが生じているかいないかの判定精度を向上できる。
また、工具測定装置６５は、基準工具１と基準工具２とを使用して、自工具測定装置６５のチェックを行うことができるため、性能の安定度を維持できる。

（変形例２）
実施形態の変形例２に係る工作機械は、図１を参照して説明した実施形態に係る工作機械１を適用できる。
実施形態の変形例２に係る工具測定装置は、図１から図３を参照して説明した工具測定装置６５を適用できる。
図８は、実施形態の変形例２に係る工作機械が備える制御装置のブロック図である。実施形態の変形例２に係る工作機械１が備える制御装置１１５ａは、図４を参照して説明した制御装置１１５に、指令部２６０を備えたものである。指令部２６０については、後述する。
実施形態の変形例２に係る工作機械１では、工具測定装置６５は、工具６０が、工具ポット５０にきちんと差し込まれているか否かを判定する。
実施形態の変形例２に係る工具測定装置６５では、工具差し込み検出用の工具６０を使用する。ここで、工具差し込み検出用の工具を差し込み検出用工具と呼ぶ。
図９は、差し込み検出用工具の一例を示す図である。
差し込み検出用工具は、工具６０の先端が尖ってある。
図８と、図９とを参照して具体的に、説明する。
指令部２６０には、差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長を示す情報を記憶している。指令部２６０は、差し込み検出用工具の折損を検出する指令である工具折損検出指令を、判定部２３０に出力する。この工具折損検出指令には、工具ホルダ先端位置長を示す情報が含まれる。
例えば、指令部２６０は、以下の工具折損検出指令を、判定部２３０に出力する。

（加工プログラム例）
Ｇ６５ Ｐ８００４ Ｗ１００． Ｑ５． Ｈ１２ Ｔ１２ ←ＡＴＣ保守のセルフチェック機能指令＿←加工プログラム
Ｍ６ ← ＡＴＣ交換指令

（プログラムの説明）
Ｇ６５： マクロプログラムの宣言
Ｐ８００４： ＡＴＣ保守のセルフチェックの動作プログラム登録番号
Ｗ１００．：ホルダ先端の長さ［ｍｍ］
Ｑ５．：ドリル工具の三角山の高さ
Ｈ：工具長補正番号・・・この番号のメモリに工具長のデータが格納されている。
Ｔ１２：工具番号

撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた差し込み検出用工具を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。
測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長を測定する。測定部１９２は、測定することによって得られた差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長を示す情報を判定部２３０に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力した差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長を示す情報を取得する。
判定部２３０は、指令部２６０が出力した工具折損検出指令に含まれる工具ホルダ先端位置長を示す情報と、測定部１９２から取得した差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長を示す情報とに基づいて、工具ポット５０に差し込み検出用工具がきちんと取り付けられているか否かを判定する。具体的には、判定部２３０は、測定部１９２が測定した差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長から、工具折損検出指令から取得した工具ホルダ先端位置長を減算した値である工具ホルダ先端位置長減算値が、先端位置長基準値Ｐ未満である場合、工具ポット５０に、差し込み検出用工具がきちんと差し込まれていると判定する。判定部２３０は、工具ホルダ先端位置長減算値が、先端位置長基準値Ｐ以上である場合、工具ポット５０に、差し込み検出用工具が差し込み不良であると判定する。
判定部２３０は、差し込み検出用工具を判定した結果を、表示部２５０に出力する。表示部２５０は、判定部２３０が出力した差し込み検出用工具の判定結果を示す情報を表示する。表示部２５０は、差し込み検出用工具の判定結果に代えて、又は差し込み検出用工具の判定結果とともに、次加工の停止を指示する情報を表示してもよい。
本実施形態の変形例２によれば、差し込み検出用工具の工具ホルダ先端位置長に基づいて、工具ポット５０に、差し込み検出用工具がきちんと差し込まれているか否かを判定できる。このため、仮に、ＡＴＣチェンジャ１２０によって工具ホルダに差し込み検出用工具の差し込みの不良が生じた場合、工具スイング装置７５によって工具ホルダから差し込み検出用工具が抜けた場合、手動で工具ホルダに差し込み検出用工具の差し込みの不良が生じた場合でも、検出できる。

（変形例３）
実施形態の変形例３に係る工作機械は、図１を参照して説明した実施形態に係る工作機械１を適用できる。
実施形態の変形例３に係る工具測定装置は、図１から図４を参照して説明した工具測定装置６５を適用できる。
本実施形態の変形例３では、工具測定装置６５は、工具マガジン１０の保守に近づいたことを通知する。
実施形態の変形例３に係る工具測定装置６５では、工具マガジン１０の保守に使用する工具６０を使用する。ここで、工具マガジン１０の保守に使用する工具を工具マガジン保守用工具と呼ぶ。
図１０は、工具マガジン保守用工具の一例を示す図である。
工具マガジン保守用工具は、工具６０の先端が平坦である。
工具マガジン１０のチェーン４０は両方向（Ｙ軸のプラス方向とマイナス方向）に旋回する。仮に、チェーン４０が伸びた場合には、マガジン割出位置ＭＰは下がる。マガジン割出位置ＭＰが下がったままで放置した場合には、マガジン割出位置ＭＰがずれたままとなるため、工具マガジン１０と工具スイング装置７５との間で、工具６０が受け渡されるのに支障が生じる。さらに、マガジン割出位置ＭＰが下がったままで放置した場合には、撮像部１７０が撮像する工具６０の位置がずれたままとなる。
チェーン４０が伸びた場合には、ホイール３０ａと、ホイール３０ｂとの間の距離を離して、チェーン４０を張ることによって、チェーン４０のたるみを解消する。さらに、チェーン４０が伸びた場合には、マガジン割出位置ＭＰを再設定する。
また、チェーン４０が、駆動モータ２０と減速機とで駆動されている場合、減速機のバックラッシが両方向の位置決めに現れる。サ一ボモ一タを使用していればバックラッシ補正の再入力で位置決め精度を戻すことができる。
図４と、図１０とを参照して具体的に、説明する。
工具マガジン保守用工具をマガジン割出位置ＭＰに位置決めした場合に、Ｚ軸のプラス方向に延びる合マークＭの先端Ｔから、工具マガジン保守用工具の短辺方向の中心線ＣＬを延長した線に下した垂線の長さを、合マーク保守用工具長という。工具マガジン１０の保守が完了した時点で、工具マガジン保守用工具が、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされ、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具マガジン保守用工具について、合マーク保守用工具長が測定される。この工具マガジン１０の保守が完了した時点で測定された合マーク保守用工具長を、基準高さＨと呼ぶ。
記憶部２４０は、基準高さＨを記憶する。

新しい加工対象物を加工する前等の始業時に、工作機械１は、工具マガジン保守用工具を、マガジン割出位置ＭＰに位置決めする。工具測定装置６５は、マガジン割出位置ＭＰに位置決めした工具マガジン保守用工具を、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとで撮像する。制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた工具マガジン保守用工具を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。
測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、工具マガジン保守用工具の合マーク保守用工具長を測定する。測定部１９２は、測定することによって得られた工具マガジン保守用工具の合マーク保守用工具長を示す情報を判定部２３０に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力した工具マガジン保守用工具の合マーク保守用工具長を示す情報を取得する。
判定部２３０は、記憶部２４０に記憶している基準高さＨを示す情報を取得する。判定部２３０は、取得した基準高さＨを示す情報と、測定部１９２が出力した合マーク保守用工具長を示す情報とを比較する。判定部２３０は、測定部１９２が出力した合マーク保守用工具長と、記憶部２４０から取得した基準高さＨとの差である合マーク保守用工具長差の絶対値が合マーク保守用工具長差閾値よりも大きい場合には異常と判定する。判定部２３０は、合マーク保守用工具長差の絶対値が合マーク保守用工具長差閾値以下である場合には正常と判定する。判定部２３０は、判定結果を、表示部２５０に出力する。判定結果には、異常と判定した場合には駆動系のバックラッシが大きくなったと判定し、工具マガジン１０のチェーン４０が伸びていることを通知する情報が含まれる。
このように構成することによって、工具マガジン１０が備える駆動系のバックラッシが大きくなったか否かを判定することによって、工具マガジン１０のチェーン４０が伸びているか否かを判定できる。

また、工具マガジン保守用工具を使用することなく、基準工具１を使用して、工具マガジン１０のチェーンが伸びているか否かを判定してもよい。
具体的には、以下に示すように処理を行う。
新しい加工対象物を加工する前等の始業時に、工作機械１は、チェーン４０をＹ軸のプラスＹ方向に旋回させることによって、基準工具１を、マガジン割出位置ＭＰに位置決めする。工具測定装置６５は、マガジン割出位置ＭＰに位置決めした基準工具１を、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとで撮像する。制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた基準工具１を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報（以下「プラスＹ画像情報」という）を、測定部１９２に出力する。さらに、工作機械１は、チェーン４０をＹ軸のマイナスＹ方向に旋回させることによって、基準工具１を、マガジン割出位置ＭＰに位置決めする。工具測定装置６５は、マガジン割出位置ＭＰに位置決めした基準工具１を、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとで撮像する。制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部１７０と、撮像部６２ａと、撮像部６２ｂとに、マガジン割出位置ＭＰに位置決めされた基準工具１を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報（以下「マイナスＹ画像情報」という）を、測定部１９２に出力する。

測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力したプラスＹ画像情報とマイナスＹ画像情報とに基づいて、基準工具１の合マーク保守用工具長を測定する。測定部１９２は、プラスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長を示す情報と、マイナスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長を示す情報とを判定部２３０に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力したプラスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長を示す情報と、マイナスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長を示す情報とを取得する。
判定部２３０は、取得したプラスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長を示す情報と、マイナスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長を示す情報とを比較する。判定部２３０は、プラスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長と、マイナスＹ画像情報から得られた合マーク保守用工具長との差である合マーク保守用工具長差の絶対値が合マーク保守用工具長差閾値よりも大きい場合には異常と判定する。判定部２３０は、合マーク保守用工具長差の絶対値が合マーク保守用工具長差閾値以下である場合には正常と判定する。判定部２３０は、判定結果を、表示部２５０に出力する。判定結果には、異常と判定した場合に、工具マガジン１０のチェーン４０が伸びていることを通知する情報が含まれる。
このように構成することによって、工具マガジン保守用工具を使用することなく、基準工具１で、工具マガジン１０が備える駆動系のバックラッシが大きくなったか否かを判定することによって、工具マガジン１０のチェーン４０が伸びているか否かを判定できる。
前述した実施形態の変形例３では、工具マガジン１０がチェーンを備えている場合について説明したが、この限りでない。例えば、工具マガジン１０が、マトリックス型であってもよい。ここで、マトリックス型とは、工具を把握した工具ホルダを棚状に並べて、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向に動くキャリアが工具ホルダを把握して、マガジン割出位置ＭＰから、工具スイング装置が、スイングすることによって、工具待機位置へ工具を移動させる。この場合、マガジン割出位置に撮像部が設置される。

（変形例４）
実施形態の変形例４に係る工作機械は、図１を参照して説明した実施形態に係る工作機械１を適用できる。
実施形態の変形例４に係る工具測定装置は、図１から図３と、図８とを参照して説明した工具測定装置６５を適用できる。
本実施形態の変形例４では、工具測定装置６５は、工具ポット５０に工具６０が確実に取り付けられていることを確認する。
図８を参照して具体的に、説明する。
記憶部２４０は、工具６０の工具ホルダ先端位置長の指定値を示す情報を記憶する。
工具マガジン１０は、工具６０を、マガジン割出位置ＭＰに位置決めする。工具測定装置６５は、マガジン割出位置ＭＰに位置決めした工具６０を、撮像部６２ａと撮像部６２ｂとで撮像する。制御装置１１５の撮像処理部１９０は、撮像部６２ａと撮像部６２ｂとに、工具待機位置ＴＰに位置決めされた工具６０を撮像させ、撮像させることによって得られる画像情報を、測定部１９２に出力する。

測定部１９２は、撮像処理部１９０が出力した画像情報に基づいて、工具６０の工具ホルダ先端位置長と、工具先端位置長とを測定する。測定部１９２は、測定することによって得られた工具６０の工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とを判定部２３０に出力する。
判定部２３０は、測定部１９２が出力した工具６０の工具ホルダ先端長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とを取得する。
判定部２３０は、記憶部２４０に記憶している工具ホルダ先端長の指定値を示す情報を取得する。
判定部２３０は、記憶部２４０に記憶している工具ホルダ先端長の指定値を示す情報と、測定部１９２から取得した工具ホルダ先端長を示す情報とに基づいて、工具ポット５０に工具６０がきちんと取り付けられているか否かを判定する。具体的には、判定部２３０は、測定部１９２が測定した工具ホルダ先端長から、取得した工具ホルダ先端長の指定値を減算した値である工具ホルダ先端位置長減算値が、先端位置長基準値Ｐ未満である場合、工具ポット５０に、工具６０がきちんと差し込まれていると判定する。判定部２３０は、工具ホルダ先端位置長減算値が、先端位置長基準値Ｐ以上である場合、工具ポット５０に、工具６０がきちんと差し込まれていないと判定する。
判定部２３０は、工具６０を判定した結果を、表示部２５０に出力する。表示部２５０は、判定部２３０が出力した工具６０の判定結果を示す情報を表示する。
判定部２３０によって、工具６０がきちんと差し込まれていると判定された場合、以下の処理が引き続き行われる。
指令部２６０には、工具６０の工具突出長の指定値を示す情報が記憶される。指令部２６０は、工具６０の折損を検出する指令である工具折損検出指令を、判定部２３０に出力する。この工具折損検出指令には、工具突出長の指定値を示す情報が含まれる。
例えば、指令部２６０は、以下の工具折損検出指令を、判定部２３０に出力する。

（加工プログラム例）
Ｇ６５ Ｐ８００６ Ｗ１００． Ｑ５． Ｈ１２ Ｔ１２ ← １回雑像の工具折損検出指令
＿＿＿＿＿←加工プログラム
Ｍ６ ← ＡＴＣ交換指令

（プログラムの説明）
Ｇ６５：マクロプログラムの宣言
Ｐ８００６：１回の撮像で判定する工具
Ｗ１００．：ホルダ先端の長さ［ｍｍ］
Ｑ５．：ドリル工具の三角山の高さ
Ｈ：工具長補正番号・・・この番号のメモリに工具長のデータが格納されている。

判定部２３０は、指令部２６０が出力した工具折損検出指令を取得し、取得した工具折損検出指令に基づいて、導出部１９４に、工具突出長を導出することを要求する工具突出長導出要求を出力する。導出部１９４は、判定部２３０が出力した工具突出長導出要求を取得し、取得した工具突出長導出要求に基づいて、測定部１９２から、工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とを取得する。
導出部１９４は、測定部１９２から取得した工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とを取得し、取得した工具ホルダ先端位置長を示す情報と、工具先端位置長を示す情報とに基づいて、工具突出長を導出する。導出部１９４は、導出した工具突出長を示す情報を、判定部２３０に出力する。

判定部２３０は、導出部１９４が出力した工具突出長を示す情報を取得する。判定部２３０は、取得した工具突出長を示す情報に基づいて、工具６０の形状と、位置とを判定する。具体的には、判定部２３０は、取得した工具突出長を示す情報に基づいて、工具６０の折損と、抜けとを判定する。判定部２３０は、工具折損検出指令に含まれる工具突出長の指定値を示す情報と、加工に使用した後の工具６０の工具突出長を示す情報とを取得する。判定部２３０は、工具突出長の指定値を示す情報と、加工に使用した後の工具６０の工具突出長を示す情報とに基づいて、工具突出長の指定値から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算し、工具突出長の指定値から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいか否かを判定する。
判定部２３０は、工具突出長の指定値から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値よりも大きいと判定した場合には、工具６０は折損していると判定する。
判定部２３０は、工具突出長の指定値から加工に使用した後の工具６０の工具突出長を減算した結果が、突出長閾値未満と判定した場合には、工具６０が抜けていると判定する。判定部２３０は、工具６０を判定した結果を、表示部２５０に出力する。
表示部２５０は、判定部２３０が出力した工具６０の判定結果を示す情報を表示する。

実施形態の変形例４によれば、加工に使用した後の工具６０を撮像することによって得られる撮像画像に基づいて、その工具６０が、工具ポット５０にきちんと差し込まれているか否かを判定できる。このため、実施形態の変形例２で説明したように、差し込み検出用工具を使用することなく、加工対象物の加工を行うプロセスのなかで、工具６０が、工具ポット５０にきちんと取り付けられているか否かを判定できる。
実施形態の変形例４によれば、加工の使用する前の工具６０を撮像することなく、加工に使用した後の工具６０を撮像することによって得られる撮像画像に基づいて、折損が生じているか否か、抜けが生じているか否かを判定できる。このため、加工の使用する前の工具６０を撮像する処理を省略できるため、処理時間を短縮できる。

＜構成例＞
一構成例として、自動工具交換装置を備える工作機械において、工具マガジン内に格納された工具を撮像する工具測定装置であって、工具測定装置は、工具収納室に固定され、工具マガジンに固定された合マークと工具ホルダ先端と工具先端とが同時に映った撮影画像を、加工前の工具と加工後の工具とについて取得し、取得した加工前の工具と加工後の工具とについての撮影画像の合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを測定する測定部と、測定部が測定した工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とに基づいて、工具ホルダ先端位置から前記工具先端位置までの距離である工具突出長を導出する導出部と、導出部が導出した加工前の工具の工具突出長である加工前突出長と、加工後の工具の工具突出長である加工後突出長とに基づいて、加工前突出長と加工後突出長との差が突出長閾値よりも大きい場合には工具が折損していると判定し、加工前突出長と加工後突出長との差が突出長閾値未満である場合には工具の抜けと判定する判定部と、判定部によって判定された結果に基づいて、次加工の停止又は予備工具への交換を指示する情報を表示する表示部とを備える、工具測定装置である。

一構成例として、撮影画像を生成する撮像部と、工具と、撮像部と前記工具とを結んだ直線上で、且つ前記工具に対して前記撮像部の反対側に背景が位置し、前記工具測定装置は、前記背景に、反射光方式と直接光方式とのいずれかで照明する第１照明部と、前記撮像部と前記工具とを結んだ直線から９０度以内の角度で、前記工具と前記背景とを結んだ線の方向に向かって照明する第２照明部とを備える。
一構成例として、前記測定部は、長さと径とが正確に測定された工具である第１基準工具が撮像された第１撮影画像に基づいて、長さの測定精度と径の測定精度との補正を行い、前記判定部は、前記第１基準工具よりも、工具の突出する部分が折損判断設定値の分だけ長く、且つ先端が尖っている第２基準工具が撮像された第２撮影画像と、前記第１撮影画像とに基づいて、欠損を検知できることを確認する。
一構成例として、工具の折損を検出する指令である工具折損検出指令を生成する指令部を備え、前記判定部は、前記工具ホルダ先端位置長が、前記工具折損検出指令に含まれる工具ホルダ先端位置長よりも、ホルダ長さ閾値以上長い場合に、工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定し、前記表示部は、前記判定部が前記工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定した場合に、異常が発生したことを示す情報を表示する。
一構成例として、前記工具の長手方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に直交する方向をＺ軸とした場合に、前記合マークは、Ｚ軸に平行に形成され、前記測定部は、前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである合マーク工具長を測定し、前記判定部は、前記合マーク工具長と、合マーク工具長の基準の長さとの差の絶対値が、長さ閾値以上である場合に、前記工具マガジンが備える駆動系のバックラッシが大きくなったと判定し、前記表示部は、前記判定部が前記駆動系のバックラッシが大きくなったと判定した場合に、異常が発生したことを表示する。
一構成例として、前記工具の長手方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に直交する方向をＺ軸とした場合に、前記合マークは、Ｚ軸に平行に形成され、前記測定部は、前記工具マガジンが備えるチェーンを第１の方向に旋回させることによって前記工具を位置決めした場合に得られる前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである第１合マーク工具長と、前記チェーンを第２の方向に旋回させることによって前記工具を位置決めした場合に得られる前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである第２合マーク工具長とを測定し、前記判定部は、前記第１合マーク工具長と第２合マーク工具長との差の絶対値が、長さ閾値以上である場合に、前記工具マガジンの駆動系にバックラッシが生じていると判定し、前記表示部は、前記判定部が前記駆動系のバックラッシが大きくなったと判定した場合に、異常が発生したことを表示する。
一構成例として、前記判定部は、前記工具ホルダ先端位置長と、工具ホルダ先端位置長の指定値との差が突出長閾値よりも長い場合には、工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定する。

以上、本発明の実施形態及びその変形例を説明したが、これらの実施形態及びその変形例は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態及びその変形例は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更、組合せを行うことができる。これら実施形態及びその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれると同時に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
なお、前述の制御装置１１５は内部にコンピュータを有している。そして、前述した各装置の各処理の過程は、プログラムの形式でコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶されており、このプログラムをコンピュータが読み出して実行することによって、上記処理が行われる。ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータが当該プログラムを実行するようにしてもよい。
また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであってもよい。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であってもよい。

１…工作機械、１０…工具マガジン、２０…駆動モータ、３０ａ、３０ｂ…ホイール、４０…チェーン、５０…工具ポット、６０…工具、６２ａ、６２ｂ、１７０…撮像部、６５…工具測定装置、７０…ベース、７５…工具スイング装置、７２…Ｘ軸ガイドレール、７４…Ｚ軸ガイドレール、８８…パレット、９０Ａ、９０Ｂ…照明装置、パレット、１０５…隔壁、１０７…シャッター、１００…工具収納室、１１０…加工室、１１５…制御装置、１２０…ＡＴＣチェンジャ、１３０…コラム、１３２…Ｙ軸ガイドレール、１３４…主軸ヘッド、１４０…反射体、１４５…透過体、１５０、１６０…保護カバー、１８０…照明制御部、１９０…撮像処理部、１９２…測定部、１９４…導出部、２２０…工具マガジン駆動部、２３０…判定部、２４０…記憶部、２５０…表示部、２６０…指令部

Claims (7)

1. 自動工具交換装置を備える工作機械において、工具マガジン内に格納された工具を撮像する工具測定装置であって、
   前記工具測定装置は、
   工具収納室に固定され、
   工具マガジンに固定された合マークと工具ホルダ先端と工具先端とが同時に映った撮影画像を、加工前の工具と加工後の前記工具とについて取得し、取得した加工前の前記工具と加工後の前記工具とについての前記撮影画像の前記合マークの位置を基準として、工具ホルダ先端位置長と工具先端位置長とを測定する測定部と、
   前記測定部が測定した前記工具ホルダ先端位置長と前記工具先端位置長とに基づいて、前記工具ホルダ先端位置から前記工具先端位置までの距離である工具突出長を導出する導出部と、
   前記導出部が導出した加工前の前記工具の工具突出長である加工前突出長と、加工後の前記工具の工具突出長である加工後突出長とに基づいて、前記加工前突出長と前記加工後突出長との差が突出長閾値よりも大きい場合には前記工具が折損していると判定し、前記加工前突出長と前記加工後突出長との差が前記突出長閾値未満である場合には前記工具の抜けと判定する判定部と、
   前記判定部によって判定された結果に基づいて、次加工の停止又は予備工具への交換を指示する情報を表示する表示部と
   を備える、工具測定装置。
2. 前記撮影画像を生成する撮像部と、前記工具と、前記撮像部と前記工具とを結んだ直線上で、且つ前記工具に対して前記撮像部の反対側に背景が位置し、
   前記工具測定装置は、
   前記背景に、反射光方式と直接光方式とのいずれかで照明する第１照明部と、
   前記撮像部と前記工具とを結んだ直線から９０度以内の角度で、前記工具と前記背景とを結んだ線の方向に向かって照明する第２照明部と
   を備える、請求項１に記載の工具測定装置。
3. 前記測定部は、長さと径とが正確に測定された工具である第１基準工具が撮像された第１撮影画像に基づいて、長さの測定精度と径の測定精度との補正を行い、
   前記判定部は、前記第１基準工具よりも、工具の突出する部分が折損判断設定値の分だけ長く、且つ先端が尖っている第２基準工具が撮像された第２撮影画像と、前記第１撮影画像とに基づいて、欠損を検知できることを確認する、請求項１に記載の工具測定装置。
4. 工具の折損を検出する指令である工具折損検出指令を生成する指令部
   を備え、
   前記判定部は、前記工具ホルダ先端位置長が、前記工具折損検出指令に含まれる工具ホルダ先端位置長よりも、ホルダ長さ閾値以上長い場合に、工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定し、
   前記表示部は、前記判定部が前記工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定した場合に、異常が発生したことを示す情報を表示する、請求項１に記載の工具測定装置。
5. 前記工具の長手方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に直交する方向をＺ軸とした場合に、前記合マークは、Ｚ軸に平行に形成され、
   前記測定部は、前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである合マーク工具長を測定し、
   前記判定部は、前記合マーク工具長と、合マーク工具長の基準の長さとの差の絶対値が、長さ閾値以上である場合に、前記工具マガジンが備える駆動系のバックラッシが大きくなったと判定し、
   前記表示部は、前記判定部が前記駆動系のバックラッシが大きくなったと判定した場合に、異常が発生したことを表示する、請求項１に記載の工具測定装置。
6. 前記工具の長手方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に直交する方向をＺ軸とした場合に、前記合マークは、Ｚ軸に平行に形成され、
   前記測定部は、前記工具マガジンが備えるチェーンを第１の方向に旋回させることによって前記工具を位置決めした場合に得られる前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである第１合マーク工具長と、前記チェーンを第２の方向に旋回させることによって前記工具を位置決めした場合に得られる前記合マークの先端から工具の短辺方向の中心線を延長した線に下した垂線の長さである第２合マーク工具長とを測定し、
   前記判定部は、前記第１合マーク工具長と第２合マーク工具長との差の絶対値が、長さ閾値以上である場合に、前記工具マガジンが備える駆動系のバックラッシが大きくなったと判定し、
   前記表示部は、前記判定部が前記駆動系のバックラッシが大きくなったと判定した場合に、異常が発生したことを表示する、請求項１に記載の工具測定装置。
7. 前記判定部は、前記工具ホルダ先端位置長と、工具ホルダ先端位置長の指定値との差が突出長閾値よりも長い場合には、工具ポットに、前記工具の取り付けが不良であると判定する、請求項１に記載の工具測定装置。

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