JP2020185629A - 工作機械及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】切削工具をポケット内に安定して固定することが可能な工作機械を提供することである。【解決手段】一態様の工作機械は、クランプ部材、切削工具、第１ネジ及び第２ネジを有する。クランプ部材は、第１端から第２端にかけて延びた柱形状である。切削工具は、第３端から第４端にかけて延びた板形状である。切削工具は、第１側面、第２側面及び貫通孔を有する。貫通孔は、第１側面及び第２側面にそれぞれ開口する。クランプ部材は、上顎及び下顎と、ポケットと、第１ネジ孔と、第２ネジ孔と、を有する。ポケットは、上顎及び下顎の間に位置し、かつ、切削工具が位置する。第１ネジ孔は、下顎に向かって上顎を貫通する。第２ネジ孔は、貫通孔から露出するようにポケットに開口する。第１ネジが第１ネジ孔に挿入されており、かつ、第２ネジが貫通孔及び第２ネジ孔に挿入されている。【選択図】図１

Description

本態様は、切削加工において用いられる工作機械に関する。具体的には、溝入れ加工のような旋削加工に用いられる工作機械に関する。

例えば、特許文献１には、溝入れ可能な切削工具（工作機械）が記載されている。特許文献１に記載の工作機械は、工具ホルダと、ホルダブレードと、を有する。ホルダブレードは、細長い基本形を有するとともに２つの平坦で平行な側面を有し、２つの側面間を貫く穴（貫通孔）が設けられる。また、工具ホルダは、基本体と、基本体から離れた前側に凹んだスロットを備える支持体と、を有する。そして、ホルダブレードは、ホルダブレードにある貫通孔を通って延びるネジを備えたストッパ部材により、支持体のスロット内の所定の位置に固定されるとともに、スロットの底部に開口するネジ穴内に締め付けられる。

特開２０１４−９４４４６号公報

本態様の課題の１つは、切削工具をポケット内に安定して固定することが可能な工作機械を提供することである。

一態様に基づく工作機械は、クランプ部材、切削工具、第１ネジ及び第２ネジを有する。クランプ部材は、第１端から第２端にかけて延びた柱形状である。切削工具は、第３端から第４端にかけて延びた板形状である。切削工具は、第１側面、第２側面及び貫通孔を有する。第２側面は、第１側面の反対側に位置する。貫通孔は、第１側面及び第２側面にそれぞれ開口する。クランプ部材は、上顎及び下顎と、ポケットと、第１ネジ孔と、第２ネジ孔と、を有する。上顎及び下顎は、互いに離れて位置する。ポケットは、上顎及び下顎の間に位置し、かつ、切削工具が位置する。第１ネジ孔は、下顎に向かって上顎を貫通する。第２ネジ孔は、貫通孔から露出するようにポケットに開口する。第１ネジが第１ネジ孔に挿入されており、かつ、第２ネジが貫通孔及び第２ネジ孔に挿入されている。

上記態様の工作機械によれば、切削工具をポケット内に安定して固定することが可能である。

実施形態の工作機械を示す斜視図である。 図１に示す工作機械を上顎の側から見た平面図である。 図１に示す工作機械を第１端（第３端）の側から見た平面図である。 図１に示す工作機械を第１側面の側から見た平面図である。 図１に示す工作機械におけるクランプ部材の斜視図である。 図５に示すクランプ部材を上顎の側から見た平面図である。 図５に示すクランプ部材を第１端の側から見た平面図である。 図５に示すクランプ部材をポケットの側から見た平面図である。 図１に示す工作機械における切削工具の斜視図である。 図９に示す領域Ａ１における拡大図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

＜工作機械＞
以下、実施形態の工作機械３０１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、工作機械３０１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

工作機械３０１は、図１〜図４に示す一例のように、クランプ部材１、切削工具１０１、第１ネジ２０１及び第２ネジ２０３を有してもよい。

クランプ部材１は、図５〜図８に示す一例のように、第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びた柱形状であってもよい。また、クランプ部材１は、上顎３及び下顎５と、ポケット７と、を有してもよい。上顎３及び下顎５は、互いに離れて位置してもよい。ポケット７は、上顎３及び下顎５の間に位置してもよい。なお、上顎３及び下顎５は、便宜上の表現であり、上及び下の方向性を示すものではない。例えば、上顎３は、クランプ部材１を使用するときに上方を向く必要はない。

図５に示す一例においては、右下端が第１端１ａ、左上端が第２端１ｂである。一般的に、第１端１ａは先端、第２端１ｂは後端とも呼ばれる。また、図５に示す一例のクランプ部材１は、第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びた角柱形状である。なお、クランプ部材１の形状は、角柱形状に限定されない。

クランプ部材１は、特定の大きさに限定されない。例えば、上顎３を正面視した場合において、クランプ部材１の延びた方向におけるクランプ部材１の長さは、４０〜１００ｍｍ程度に設定されてもよく、また、クランプ部材１の延びた方向に直交する方向におけるクランプ部材１の長さは、１０〜２０ｍｍ程度に設定されてもよい。上顎３の上端及び下顎５の下端の間隔で示されるクランプ部材１の高さは、３０〜６０ｍｍ程度に設定されてもよい。

上顎３及び下顎５は、切削工具１０１をクランプ部材１に取り付けた際に切削工具１０１に当接（接触）可能であり、切削工具１０１を挟むことが可能である。上顎３及び下顎５は、それぞれ第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びてもよい。また、ポケット７内には、切削工具１０１を位置させることが可能である。したがって、ポケット７内に切削工具１０１を位置させて上顎３及び下顎５を切削工具１０１に当接させることによって、切削工具１０１をクランプ部材１で把持することが可能である。

クランプ部材１は、第１ネジ孔２５を有してもよい。第１ネジ孔２５は、下顎５に向かって上顎３を貫通してもよい。第１ネジ孔２５には、第１ネジ２０１を挿入させることが可能である。第１ネジ孔２５に挿入した第１ネジ２０１の締め付けによって、クランプ力を調整できる。図５に示す一例の第１ネジ孔２５は、上顎３から下顎５にかけて位置する。なお、クランプ部材１は、第１ネジ孔２５を複数有してもよい。

クランプ部材１は、第２ネジ孔２７を有してもよい。第２ネジ孔２７は、板形状の切削工具１０１における第１側面１０３及び第１側面１０３の反対側に位置する第２側面１０５にそれぞれ開口する貫通孔１０７から露出するように、ポケット７に開口してもよい。第２ネジ孔２７には、第２ネジ２０３を挿入させることが可能である。貫通孔１０７及び第２ネジ孔２７に挿入した第２ネジ２０３の締め付けによって、切削工具１０１をポケット７内に固定できる。

図４に示す一例においては、第１側面１０３の側からの側面視において、第１ネジ２０１の第１中心軸Ｏ１が、第２ネジ２０３の第２中心軸Ｏ２に対して傾斜している。このように第１中心軸Ｏ１が第２中心軸Ｏ２に対して傾斜する場合には、２つの方向から切削工具１０１をクランプ部材１に固定することが可能である。

切削工具１０１は、図９及び図１０に示す一例のように、第３端１０１ａから第４端１０１ｂにかけて延びた板形状であってもよい。切削工具１０１は、第１側面１０３、第２側面１０５及び貫通孔１０７を有してもよい。第１側面１０３及び第２側面１０５は、板形状である切削工具１０１における相対的に大きな面積を占める２つの面が該当する。第２側面１０５は、第１側面１０３の反対側に位置してもよい。このとき、第２側面１０５は、図９に示す一例のように、第１側面１０３に対して平行に位置してもよい。

貫通孔１０７は、第１側面１０３及び第２側面１０５にそれぞれ開口してもよい。貫通孔１０７の延在する方向は、第１側面１０３及び第２側面１０５に対して傾斜してもよく、また、図９に示す一例のように、第１側面１０３及び第２側面１０５に対して直交してもよい。貫通孔１０７には、第２ネジ２０３を挿入させることが可能である。

図９に示す一例においては、右下端が第３端１０１ａ、左上端が第４端１０１ｂである。図９に示す一例においては、第１側面１０３及び第２側面１０５が、それぞれ四角形（長方形）であり、第３端１０１ａの側から第４端１０１ｂの側に向かってそれぞれ延びている。

図１及び図５に示す一例のように、クランプ部材１が延在する方向、すなわち第１端１ａから第２端１ｂに向かう方向が、切削工具１０１が延在する方向、すなわち第３端１０１ａから第４端１０１ｂに向かう方向と一致してもよい。

切削工具１０１は、ポケット７内に位置してもよい。言い換えれば、切削工具１０１は、上顎３及び下顎５によって挟まれてもよい。切削工具１０１は、切刃として用いられる部分の少なくとも一部がクランプ部材１から外方に突出するように装着される。具体的には、図１に示す一例のように、切削工具１０１における切刃として用いられる部分の少なくとも一部が、クランプ部材１の第１端１０１ａよりも第２端１０１ｂから離れて位置してもよい。

切削工具１０１は、特定の大きさに限定されない。例えば、ポケット７内に位置する切削工具１０１を上顎３の側から正面視した場合において、切削工具１０１の延びた方向における切削工具１０１の長さは、８０〜１６０ｍｍ程度に設定されてもよく、また、切削工具１０１の延びた方向に直交する方向における切削工具１０１の長さは、１〜１０ｍｍ程度に設定されてもよい。上顎３から下顎５に向かう方向における切削工具１０１の高さは、１５〜３５ｍｍ程度に設定されてもよい。

ここで、第１ネジ２０１は、クランプ部材１の第１ネジ孔２５に挿入されてもよい。第２ネジ２０３は、貫通孔１０７及びクランプ部材１の第２ネジ孔２７に挿入されてもよい。これらの場合には、切削工具１０１をポケット７内に安定して固定することが可能である。すなわち、第１ネジ２０１による固定によって、切削加工時に切削工具１０１に加わる主分力を受け止め易い。

また、第２中心軸Ｏ２が第１中心軸Ｏ１に対して傾斜している場合には、２つの方向から切削工具１０１をクランプ部材１に固定することが可能であり、上記の主分力に直交する方向に加わる切削負荷を第２中心軸Ｏ２において受け止め易い。さらに、切削工具１０１が図９及び図１０に示す一例のような板形状である場合には、第２ネジ２０３による固定によって、切削加工時に切削工具１０１が撓みにくい。そのため、切削工具１０１をポケット７内に安定して固定できる。

図４に示す一例のように、第１側面１０３の側からの側面視において、第１ネジ２０１の第１中心軸Ｏ１を下顎５に向かって延ばした仮想線Ｘが、第２ネジ２０３の第２中心軸Ｏ２と交差しなくてもよい。この場合には、第１ネジ孔２５及び第２ネジ孔２７のスペースが確保され易い。

第１側面１０３の側からの側面視において、第２中心軸Ｏ２が、仮想線Ｘよりも第３端１０１ａの近くに位置してもよい。この場合には、切削加工時に切削工具１０１が撓みにくい。

図３に示す一例のように、第３端１０１ａの側からの正面視において、第１ネジ２０１の第１中心軸Ｏ１を下顎５に向かって延ばした仮想線Ｘが、第２ネジ２０３の第２中心軸Ｏ２と交差してもよい。この場合には、ブレードとツールブロックの接触が均一になり易く、ブレードの振動を抑制し易い。また、２つの方向から切削工具１０１をクランプ部材１に固定することが可能である。第３端１０１ａの側からの正面視において、仮想線Ｘは第２中心軸Ｏ２と直交してもよい。この場合には、切削工具１０１をクランプ部材１により安定して固定することが可能である。

工作機械３０１は、第１ネジ２０１を複数有してもよい。クランプ部材１は、上記したように、第１ネジ孔２５を複数有してもよい。複数の第１ネジ孔２５のうち少なくとも１つは、第２ネジ孔２７よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。複数の第１ネジ２０１のうち少なくとも１つは、第２ネジ孔２７よりも第２端１ｂの側に位置している第１ネジ孔２５に挿入されてもよい。これらの場合には、切削加工時に切削工具１０１に加わる主分力を受け止め易い。

図９に示す一例のように、貫通孔１０７は、切削工具１０１の延びた方向における切削工具１０１の中央１０１ｃよりも第３端１０１ａの側に位置してもよい。この場合には、切削加工時に切削負荷が加わる切刃の近くに貫通孔１０７が位置する。これに伴い、第２ネジ２０３による固定も切刃の近くに位置することから、切削加工時に切削工具１０１が撓みにくい。

第２ネジ２０３は、貫通孔１０７の内壁面１０７ａから離れてもよい。この場合には、ブレードの突出し量を調整できる。また、例えば主分力のように第２中心軸Ｏ２に対して直交する方向からの切削負荷が、内壁面１０７ａから第２ネジ２０３に伝わりにくい。そのため、第２ネジ２０３の耐久性が高い。

貫通孔１０７は、第１側面１０３の側からの側面視において、切削工具１０１の延びた方向に沿って延びてもよい。言い換えれば、貫通孔１０７は、スリット状でもよい。この場合には、切削工具１０１の突き出し量を調整できる。

クランプ部材１における上顎３の材質としては、例えば、ゴムなどの弾性部材、樹脂、鋼及び鋳鉄などが挙げられる。下顎５の材質としては、例えば、鋼及び鋳鉄などが挙げられる。なお、上顎３及び下顎５のそれぞれの材質は、例示したものに限定されない。

上顎３は、図５〜図８に示す一例のように、第１部材９及び第２部材１１を有してもよい。第２部材１１は、第１部材９よりも第１端１ａの側に位置してもよい。第２部材１１の少なくとも一部が、第１部材９よりも第１端１ａの側に位置してもよい。図６に示す一例においては、クランプ部材１を上顎３の側から正面視した場合において、第２部材１１が、第１部材９よりも第１端１ａの側に位置している。

ここで、第１部材９の硬度を第１硬度、第２部材１１の硬度を第２硬度とする。このとき、第１硬度は、第２硬度と異なってもよい。この場合には、互いに硬度が異なる第１部材９及び第２部材１１によって、クランプ部材１の延びた方向における上顎３の硬度を調整することが可能である。例えば、切削工具１０１の形状及び加工条件などに応じて、上顎３の硬度を調整できる。そのため、切削工具１０１をクランプ部材１で安定して把持できる。

第１硬度は、第２硬度よりも高くてもよく、また、第２硬度よりも低くてもよい。例えば、第１部材９の材質がゴムであり、第２部材１１の材質が鋼の場合には、第１硬度が第２硬度よりも低い。第１硬度が第２硬度よりも低い場合には、切削時のブレードの振動を抑制できる。また、切削工具をクランプ部材１でより安定して把持しやすい。

クランプ部材１は、第３部材１３を更に有してもよい。第３部材１３は、第１部材９よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。第３部材１３の少なくとも一部が、第１部材９よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。図６に示す一例においては、クランプ部材１を上顎３の側から正面視した場合において、第３部材１３が、第１部材９よりも第２端１ｂの側に位置している。

ここで、第３部材１３の硬度を第３硬度とする。このとき、第１硬度は、第３硬度と異なってもよい。この場合には、上顎３における硬度の調整の自由度が高い。

第１硬度は、第３硬度よりも高くてもよく、また、第３硬度よりも低くてもよい。例えば、第１部材９の材質がゴムであり、第３部材１３の材質が鋼の場合には、第１硬度が第３硬度よりも低い。第１硬度が第３硬度よりも低い場合には、切削工具をクランプ部材１でより安定して把持しやすい。なお、第２硬度及び第３硬度は、同じでもよく、また、異なってもよい。

下顎５の硬度を第４硬度とする。このとき、第１硬度は第４硬度よりも低くてもよい。例えば、第１部材９の材質がゴムであり、下顎５の材質が鋼の場合には、第１硬度が第４硬度よりも低い。第１硬度が第４硬度よりも低い場合には、切削加工時に切削工具１０１に加わる主分力を相対的に硬度が高い下顎５で受け止め易い。なお、第２硬度及び第４硬度は、同じでもよく、また、異なってもよい。同様に、第３硬度及び第４硬度は、同じでもよく、また、異なってもよい。

第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度は、ヤング率によって評価してもよい。ヤング率は、ナノインデンテーション法を用いて測定してもよい。

第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度は、特定の値に限定されない。第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度をヤング率によって評価する場合には、各硬度は次のように設定されてもよい。第１硬度は、例えば２０〜２４０に設定されてもよい。第２硬度は、例えば３０〜２５０に設定されてもよい。第３硬度は、例えば３０〜２５０に設定されてもよい。第４硬度は、例えば３０〜２５０に設定されてもよい。

第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度は、減衰率によって評価してもよい。硬度が高い場合には、減衰率は低い傾向にある。逆に、硬度が低い場合には、減衰率は高い傾向にある。減衰率は、ＪＩＳ Ｚ ２３５４（１９９２）に準拠して測定してもよい。

図８に示す一例のように、クランプ部材１の延びた方向における第１部材９の長さを第１長さＬ１、クランプ部材１の延びた方向における第２部材１１の長さを第２長さＬ２とする。このとき、第１長さＬ１の最大値が、第２長さＬ２の最大値よりも大きくてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具１０１の位置ずれが生じにくい。

クランプ部材１の延びた方向における第３部材１３の長さを第３長さＬ３とする。このとき、第１長さＬ１の最大値が、第３長さＬ３の最大値よりも大きくてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具１０１の位置ずれが生じにくい。なお、第２長さＬ２及び第３長さＬ３は、同じでもよく、また、異なってもよい。

第１部材９は、第１段差１５を有してもよい。第１段差１５は、第１端１ａの側に位置してもよい。また、第２部材１１は、第２段差１７を有してもよい。第２段差１７は、第１部材９の側であって、第１段差１５よりも下顎５から離れて位置してもよい。そして、第１部材９及び第２部材１１は、第１段差１５及び第２段差１７を互いに対向させた状態で固定されてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具１０１の位置ずれが生じにくい。

第１部材９は、第３段差１９を有してもよい。第３段差１９は、第２端１ｂの側に位置してもよい。また、第３部材１３は、第４段差２１を有してもよい。第４段差２１は、第１部材９の側であって、第３段差１９よりも下顎５から離れて位置してもよい。そして、第１部材９及び第３部材１３は、第３段差１９及び第４段差２１を互いに対向させた状態で固定されてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具１０１の位置ずれが生じにくい。

クランプ部材１は、固定ネジ２３を有してもよい。第１部材９及び第２部材１１は、固定ネジ２３によって固定されてもよい。同様に、第１部材９及び第３部材１３は、固定ネジ２３によって固定されてもよい。

切削工具１０１は、ホルダ１０９及び切削インサート１１１（以下、単にインサート１１１とも言う。）を有してもよい。

ホルダ１０９は、第３端１０１ａの側から第４端１０１ｂの側に向かって延びた板形状であってもよい。また、ホルダ１０９は、第３端１０１ａの側に位置するインサートポケット１１３を有してもよい。図１０に示す一例のように、ホルダ１０９が第３端１０１ａの側に位置するとともに互いに離れて位置する上顎部１１５及び下顎部１１７を有し、この上顎部１１５及び下顎部１１７によってインサートポケット１１３が構成されてもよい。

インサート１１１は、インサートポケット１１３に位置してもよい。言い換えれば、インサート１１１は、上顎部１１５及び下顎部１１７によって挟まれてもよい。

インサート１１１は、第３端１０１ａの側から第４端１０１ｂの側に向かって延びた柱形状であってもよい。図１０に示す一例のインサート１１１は、角柱形状である。なお、インサート１１１の形状は、角柱形状に限定されない。

インサート１１１は、切刃１１９を有してもよい。図１０に示す一例におけるインサート１１１は、切刃１１９がホルダ１０９の第３端１０１ａの側において外方に突出するようにインサートポケット１１３に位置している。切削工具１０１は、切刃１１９を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。

ホルダ１０９の材質として、鋼及び鋳鉄などが用いられてもよい。特に、これらの材質の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０９の靱性が高い。

インサート１１１の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどの無機材料が挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられる。インサート１１１の材質がこれらに限定されないことは言うまでもない。

図９に示す一例においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具１０１が示されている。実施形態の切削工具１０１は、溝入れ加工において用いられることが可能であるが、このような加工に限定されない。例えば、実施形態の切削工具１０１が、内径加工、外径加工及び横送り加工に用いられても何ら問題ない。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物４０１の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物４０１は、被削材４０３を切削加工することによって作製される。実施形態における切削加工物４０１の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材４０３を回転させる工程と、
（２）回転している被削材４０３に上記の実施形態に代表される工作機械３０１における切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材４０３から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１１に示すように、被削材４０３を軸Ｏ３の周りで回転させるとともに、被削材４０３に工作機械３０１に取り付けられた切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１２及び図１３に示すように、切削工具１０１における稜線（切刃）を被削材４０３に接触させて、被削材４０３を切削する。そして、図１４に示すように、切削工具１０１を被削材４０３から相対的に遠ざける。

図１１においては、軸Ｏ３を固定するとともに被削材４０３を軸Ｏ３の周りで回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材４０３に近づけている。また、図１２及び図１３においては、回転している被削材４０３にインサート１１１における切刃１１９を接触させることによって被削材４０３を切削している。また、図１４においては、被削材４０３を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材４０３に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材４０３から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材４０３を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材４０３を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材４０３を回転させた状態を維持して、被削材４０３の異なる箇所にインサート１１１における切刃１１９を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材４０３の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・クランプ部材
１ａ・・・第１端
１ｂ・・・第２端
３・・・上顎
５・・・下顎
７・・・ポケット
９・・・第１部材
１１・・・第２部材
１３・・・第３部材
１５・・・第１段差
１７・・・第２段差
１９・・・第３段差
２１・・・第４段差
２３・・・固定ネジ
２５・・・第１ネジ孔
２７・・・第２ネジ孔
１０１・・・切削工具
１０１ａ・・・第３端
１０１ｂ・・・第４端
１０１ｃ・・・中央
１０３・・・第１側面
１０５・・・第２側面
１０７・・・貫通孔
１０７ａ・・・内壁面
１０９・・・ホルダ
１１１・・・切削インサート（インサート）
１１３・・・インサートポケット
１１５・・・上顎部
１１７・・・下顎部
１１９・・・切刃
２０１・・・第１ネジ
２０３・・・第２ネジ
３０１・・・工作機械
４０１・・・切削加工物
４０３・・・被削材
Ｌ１・・・第１長さ
Ｌ２・・・第２長さ
Ｌ３・・・第３長さ
Ｏ１・・・第１中心軸
Ｏ２・・・第２中心軸
Ｏ３・・・軸
Ｘ・・・仮想線

Claims (8)

1. 第１端から第２端にかけて延びた柱形状のクランプ部材と、
   第３端から第４端にかけて延びた板形状の切削工具と、
   第１ネジと、
   第２ネジと、を有し、
   前記切削工具は、
   第１側面と、
   前記第１側面の反対側に位置する第２側面と、
   前記第１側面及び前記第２側面にそれぞれ開口する貫通孔と、を有し、
   前記クランプ部材は、
   互いに離れて位置する上顎及び下顎と、
   前記上顎及び前記下顎の間に位置し、かつ、前記切削工具が位置するポケットと、
   前記下顎に向かって前記上顎を貫通する第１ネジ孔と、
   前記貫通孔から露出するように前記ポケットに開口する第２ネジ孔と、を有し、
   前記第１ネジが前記第１ネジ孔に挿入されており、かつ、前記第２ネジが前記貫通孔及び前記第２ネジ孔に挿入されている、工作機械。
2. 前記第１側面の側からの側面視において、前記第１ネジの第１中心軸を前記下顎に向かって延ばした仮想線が、前記第２ネジの第２中心軸と交差していない、請求項１に記載の工作機械。
3. 前記第１側面の側からの側面視において、前記第２中心軸が、前記仮想線よりも前記第３端の近くに位置している、請求項２に記載の工作機械。
4. 前記第３端の側からの正面視において、前記第１ネジの第１中心軸を前記下顎に向かって延ばした仮想線が、前記第２ネジの第２中心軸と交差している、請求項１〜３のいずれか１つに記載の工作機械。
5. 前記第１ネジを複数有し、
   前記クランプ部材は、前記第１ネジ孔を複数有し、
   前記複数の第１ネジ孔のうち少なくとも１つは、前記第２ネジ孔よりも前記第２端の側に位置しており、
   前記複数の第１ネジのうち少なくとも１つは、前記第２ネジ孔よりも前記第２端の側に位置している前記第１ネジ孔に挿入されている、請求項１〜４のいずれか１つに記載の工作機械。
6. 前記貫通孔は、前記切削工具の延びた方向における前記切削工具の中央よりも前記第３端の側に位置している、請求項１〜５のいずれか１つに記載の工作機械。
7. 前記第２ネジは、前記貫通孔の内壁面から離れている、請求項１〜６のいずれか１つに記載の工作機械。
8. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項１〜７のいずれか１つに記載の工作機械における前記切削工具を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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