JP2020176000A - クレーンの過負荷防止方法 - Google Patents
クレーンの過負荷防止方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2020176000A JP2020176000A JP2019080695A JP2019080695A JP2020176000A JP 2020176000 A JP2020176000 A JP 2020176000A JP 2019080695 A JP2019080695 A JP 2019080695A JP 2019080695 A JP2019080695 A JP 2019080695A JP 2020176000 A JP2020176000 A JP 2020176000A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- load
- angle
- jib
- sheave
- wire rope
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 230000002265 prevention Effects 0.000 title claims abstract description 21
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims abstract description 30
- 244000208734 Pisonia aculeata Species 0.000 abstract 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 abstract 1
- 230000009194 climbing Effects 0.000 description 19
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 239000013598 vector Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Jib Cranes (AREA)
Abstract
【課題】シーブの増加を避け、クレーンの設置時における巻上ワイヤロープの荷重検出専用のシーブに対する余分な掛け回し作業並びに巻上ワイヤロープを長くすることを不要とし得るクレーンの過負荷防止方法を提供する。【解決手段】巻上ワイヤロープのシーブに作用する荷重を計測する荷重検出工程と、ジブの傾斜角度を計測するジブ角度検出工程と、ジブの傾斜角度に基づきジブの作業半径を求める作業半径算出工程と、ジブの傾斜角度に基づき巻上ワイヤロープの繰出角度を求める繰出角度算出工程と、巻上ワイヤロープの引込角度を求める引込角度算出工程と、荷重と繰出角度と引込角度とに基づき巻上ワイヤロープの張力を実荷重として求める実荷重算出工程と、作業半径に基づき定格荷重を求める定格荷重算出工程と、実荷重を定格荷重と比較する比較工程と、実荷重Ｆが定格荷重を超えている場合クレーンの作動を停止させる停止工程とを含む。【選択図】図１
Description
本発明は、クレーンの過負荷防止方法に関するものである。
一般に、高層ビル等の構造物の建造にはクライミングクレーンが用いられており、図３に示されるような構造を有している。
図３において、１はクライミングクレーンであり、該クライミングクレーン１は、構造物内部の床板に設置され且つ上方へマストブロック２ａを順次継ぎ足し可能な支持部としてのマスト２を備えている。該マスト２の頂部には、該マスト２に沿って昇降可能な昇降ユニット３を介し旋回体４が旋回自在に配置されている。前記旋回体４には、ジブ５が起伏自在に取り付けられると共に、後方へ延びるカウンタフレーム６が一体に設けられている。前記カウンタフレーム６上には、前記ジブ５先端から吊荷用の吊具７を吊り下げる巻上ワイヤロープ８を巻上げ下げするための巻上ドラム９と、ジブ５の起伏ワイヤロープ１０を巻上げ下げするための起伏ドラム１１とが設置されている。又、前記旋回体４には、ガイサポート１２が設けられ、該ガイサポート１２の頂部には、前記巻上ドラム９から繰り出される巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブ１３と、前記起伏ドラム１１から繰り出される起伏ワイヤロープ１０が掛け回されるシーブ１４とが配設されている。更に、前記ジブ５の先端には、前記巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブ１５が配設されている。
尚、前述の如きクライミングクレーン１と関連する一般的技術水準を示すものとしては、例えば、特許文献１がある。
一方、前記クライミングクレーン１には、図４（ａ）に示される如く、荷重検出器２０と、ジブ角度検出器３０と、過負荷防止装置４０と、制御器５０と、表示器６０とを備えた過負荷防止システムが搭載されている。
前記荷重検出器２０は、前記巻上ワイヤロープ８に作用する張力を検出するロードセル等によって構成され、前記クライミングクレーン１に作用する吊荷による実荷重を計測するようになっている。
前記ジブ角度検出器３０は、前記ジブ５の傾斜角度を計測するようになっている。
前記過負荷防止装置４０は、前記ジブ５の作業半径に対する定格荷重曲線が設定され、前記ジブ角度検出器３０で計測された傾斜角度に基づきジブ５の作業半径を求め、該作業半径に基づき前記定格荷重曲線より定格荷重を求め、前記荷重検出器２０で計測された実荷重が定格荷重を超えていると判定された場合、クライミングクレーン１の作動停止信号を出力するようになっている。
前記制御器５０（PLC：Programmable Logic Controller）は、前記過負荷防止装置４０から出力される作動停止信号が入力された場合、クライミングクレーン１の作動を緊急停止するようになっている。
前記表示器６０は、前記実荷重並びにジブ５の作業半径等を表示すると共に、前記過負荷防止装置４０から出力される作動停止信号が入力された場合には警報を表示するようになっている。
そして、前記過負荷防止装置４０に設定される定格荷重曲線は、図４（ｂ）に示される如く、前記ジブ５が起立状態から倒伏することにより作業半径がある値に増加するまでは水平に変位して最大定格荷重が保持され、作業半径がある値を超えた後は、前記ジブ５の倒伏に伴う作業半径の増加に連動して定格荷重が漸次減少していく形の曲線となっている。
尚、前述のような過負荷防止装置が開示された先行技術文献としては、例えば、特許文献２を挙げることができる。
前記巻上ワイヤロープ８に作用する張力を検出する前記特許文献２に開示された荷重検出器２０は、例えば、従来のドラムバランス式のクレーンの場合、図５に示される如く、巻上ワイヤロープ８が掛け回される荷重検出専用のシーブ１３ｂに連結する形で設けられている。図５には引張型のロードセル等の荷重検出器２０を示しているが、圧縮型のロードセル等の荷重検出器２０が用いられることもある。この場合、圧縮型のロードセル等の荷重検出器２０と前記シーブ１３ｂとの間には、中間部に支点を有するレバー（図示せず）が介装される。
因みに、図５に示される例において、巻上ドラム９から繰り出される巻上ワイヤロープ８は、ガイサポート１２の頂部のシーブ１３ａに掛け回された後、荷重検出専用のシーブ１３ｂに掛け回され、更に、ガイサポート１２の頂部のシーブ１３ｃ、ジブ５先端のシーブ１５ａ、吊具７のシーブ７ａを吊り下げるシーブ７ｂ、ジブ５先端のシーブ１５ｂ、ガイサポート１２の頂部のシーブ１３ｄに順次掛け回され、起伏ドラム１１に巻き取られている。
但し、前記巻上ドラム９から繰り出される巻上ワイヤロープ８は、左右二系統あり、図５に示される右系統のシーブ１３ｂに荷重検出器２０は設けられていない。
尚、左右二系統の起伏ドラム１１から繰り出される起伏ワイヤロープ１０はそれぞれ、ガイサポート１２の頂部のシーブ１４ａ、ジブ５先端に起伏ペンダントロープ１０ａを介して接続される起伏ペンダントシーブブロック１６に取り付けられたシーブ１４ｂ、ガイサポート１２の頂部のシーブ１４ｃ、前記起伏ペンダントシーブブロック１６に取り付けられたシーブ１４ｄ、ガイサポート１２の頂部から張り出す起伏スイングシーブブロック１７に取り付けられたシーブ１４ｅに順次掛け回され、つなげられる形となっている。
しかしながら、前述の如く、荷重検出器２０を巻上ワイヤロープ８が掛け回される荷重検出専用のシーブ１３ｂに連結する形で設けるのでは、シーブの数が増えることに加え、クライミングクレーン１の設置時に巻上ワイヤロープ８を荷重検出専用のシーブ１３ｂに対して掛け回す作業が余分に必要になると共に、巻上ワイヤロープ８もその分だけ長くしなければならず、改善が望まれていた。
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなしたもので、シーブの増加を避け、クレーンの設置時における巻上ワイヤロープの荷重検出専用のシーブに対する余分な掛け回し作業並びに巻上ワイヤロープを長くすることを不要とし得るクレーンの過負荷防止方法を提供しようとするものである。
本発明は、巻上ワイヤロープが掛け回されるシーブに作用する荷重を計測する荷重検出工程と、
ジブの傾斜角度を計測するジブ角度検出工程と、
該ジブ角度検出工程で計測されたジブの傾斜角度に基づきジブの作業半径を求める作業半径算出工程と、
前記ジブ角度検出工程で計測されたジブの傾斜角度に基づき前記シーブに掛け回される巻上ワイヤロープの繰出角度を求める繰出角度算出工程と、
前記シーブに掛け回される巻上ワイヤロープの引込角度を求める引込角度算出工程と、
前記荷重検出工程で計測された荷重と、前記繰出角度算出工程で求められた繰出角度と、前記引込角度算出工程で求められた引込角度とに基づき、巻上ワイヤロープの張力をクレーンに作用する吊荷による実荷重として求める実荷重算出工程と、
前記作業半径算出工程で求められた作業半径に基づき、予め設定された定格荷重曲線より定格荷重を求める定格荷重算出工程と、
前記実荷重算出工程で求められた実荷重を前記定格荷重算出工程で求められた定格荷重と比較する比較工程と、
該比較工程で前記実荷重が定格荷重を超えていると判定された場合、クレーンの作動を停止させる停止工程と
を含むクレーンの過負荷防止方法に係るものである。
ジブの傾斜角度を計測するジブ角度検出工程と、
該ジブ角度検出工程で計測されたジブの傾斜角度に基づきジブの作業半径を求める作業半径算出工程と、
前記ジブ角度検出工程で計測されたジブの傾斜角度に基づき前記シーブに掛け回される巻上ワイヤロープの繰出角度を求める繰出角度算出工程と、
前記シーブに掛け回される巻上ワイヤロープの引込角度を求める引込角度算出工程と、
前記荷重検出工程で計測された荷重と、前記繰出角度算出工程で求められた繰出角度と、前記引込角度算出工程で求められた引込角度とに基づき、巻上ワイヤロープの張力をクレーンに作用する吊荷による実荷重として求める実荷重算出工程と、
前記作業半径算出工程で求められた作業半径に基づき、予め設定された定格荷重曲線より定格荷重を求める定格荷重算出工程と、
前記実荷重算出工程で求められた実荷重を前記定格荷重算出工程で求められた定格荷重と比較する比較工程と、
該比較工程で前記実荷重が定格荷重を超えていると判定された場合、クレーンの作動を停止させる停止工程と
を含むクレーンの過負荷防止方法に係るものである。
前記クレーンの過負荷防止方法において、前記巻上ワイヤロープが掛け回されるシーブを、ガイサポートの頂部に配設されるシーブとした場合、
前記繰出角度算出工程において、前記繰出角度は、
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
但し、ＨＴ：旋回体の上面からジブの先端のシーブまでの高さ
ＨＧ：旋回体の上面からガイサポートの頂部のシーブまでの高さ
ＷＧ：旋回中心からガイサポートの頂部のシーブまでの水平長さ
Ｒ：作業半径
ＬＪ：ジブの長さ
θＪ：ジブの傾斜角度
ＨＦ：旋回体の上面からジブの起伏中心までの高さ
より求めることができる。
前記繰出角度算出工程において、前記繰出角度は、
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
但し、ＨＴ：旋回体の上面からジブの先端のシーブまでの高さ
ＨＧ：旋回体の上面からガイサポートの頂部のシーブまでの高さ
ＷＧ：旋回中心からガイサポートの頂部のシーブまでの水平長さ
Ｒ：作業半径
ＬＪ：ジブの長さ
θＪ：ジブの傾斜角度
ＨＦ：旋回体の上面からジブの起伏中心までの高さ
より求めることができる。
又、前記引込角度算出工程において、前記引込角度は、
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
但し、ＷＤ：旋回中心から巻上ドラムまでの水平長さ
ＨＤ：旋回体の上面から巻上ドラムまでの高さ
より求めることができる。
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
但し、ＷＤ：旋回中心から巻上ドラムまでの水平長さ
ＨＤ：旋回体の上面から巻上ドラムまでの高さ
より求めることができる。
更に、前記実荷重算出工程において、前記実荷重は、
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
但し、Ｐ：計測される荷重
より求めることができる。
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
但し、Ｐ：計測される荷重
より求めることができる。
本発明のクレーンの過負荷防止方法によれば、シーブの増加を避け、クレーンの設置時における巻上ワイヤロープの荷重検出専用のシーブに対する余分な掛け回し作業並びに巻上ワイヤロープを長くすることを不要とし得るという優れた効果を奏し得る。
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
図１及び図２は本発明のクレーンの過負荷防止方法の実施例であって、図中、図３〜図５と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
本実施例の場合、図１に示す如く、荷重検出工程と、ジブ角度検出工程と、作業半径算出工程と、繰出角度算出工程と、引込角度算出工程と、実荷重算出工程と、定格荷重算出工程と、比較工程と、停止工程とを含んでいる。
前記荷重検出工程は、巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブに作用する荷重Ｐを計測する工程である。ここで、前記巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブは、ガイサポート１２の頂部に配設されるシーブ１３とすることができ、該シーブ１３の軸にロードセル等の荷重検出器２０を組み込むようになっている。但し、前記荷重検出器２０を軸に組み込むシーブは、ガイサポート１２の頂部に配設されるシーブ１３以外のシーブ（例えば、図５に示すシーブ１３ｄやシーブ１５等）としても良い。又、シーブの軸に限らず、例えば、ジブ５の起伏中心の軸、或いはジブ５の中間部に設けられる連結用のピンに対して前記荷重検出器２０を組み込むことも可能である。
前記ジブ角度検出工程は、ジブ５の傾斜角度θＪを計測する工程である。
前記作業半径算出工程は、前記ジブ角度検出工程で計測されたジブ５の傾斜角度θＪに基づきジブ５の作業半径Ｒを求める工程である。
前記繰出角度算出工程は、前記ジブ角度検出工程で計測されたジブ５の傾斜角度θＪに基づき前記シーブ１３に掛け回される巻上ワイヤロープ８の繰出角度θＷ１を求める工程である。
前記引込角度算出工程は、前記シーブ１３に掛け回される巻上ワイヤロープ８の引込角度θＷ２を求める工程である。
前記実荷重算出工程は、前記荷重検出工程で計測された荷重Ｐと、前記繰出角度算出工程で求められた繰出角度θＷ１と、前記引込角度算出工程で求められた引込角度θＷ２とに基づき、巻上ワイヤロープ８の張力をクライミングクレーン１に作用する吊荷による実荷重Ｆとして求める工程である。
前記定格荷重算出工程は、前記作業半径算出工程で求められた作業半径Ｒに基づき、予め設定された定格荷重曲線より定格荷重を求める工程である。
前記比較工程は、前記実荷重算出工程で求められた実荷重Ｆを前記定格荷重算出工程で求められた定格荷重と比較する工程である。
前記停止工程は、前記比較工程で前記実荷重Ｆが定格荷重を超えていると判定された場合、クライミングクレーン１の作動を停止させる工程である。
次に、上記実施例の作用を説明する。
クライミングクレーン１による吊荷の吊上げ下げ作業時には、先ず、荷重算出工程として、巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブ１３に作用する荷重Ｐが計測される（図１のステップＳ１０参照）。
同時に、ジブ角度検出工程として、ジブ５の傾斜角度θＪが計測される（図１のステップＳ２０参照）。
続いて、作業半径算出工程として、前記ジブ角度検出工程で計測されたジブ５の傾斜角度θＪに基づきジブ５の作業半径Ｒが求められる（図１のステップＳ３０参照）。
又、繰出角度算出工程として、前記ジブ角度検出工程で計測されたジブ５の傾斜角度θＪに基づき前記シーブ１３に掛け回される巻上ワイヤロープ８の繰出角度θＷ１が求められる（図１のステップＳ４０参照）。
前記繰出角度算出工程と同時に、引込角度算出工程として、前記シーブ１３に掛け回される巻上ワイヤロープ８の引込角度θＷ２が求められる（図１のステップＳ５０参照）。
この後、前記荷重検出工程で計測された荷重Ｐと、前記繰出角度算出工程で求められた繰出角度θＷ１と、前記引込角度算出工程で求められた引込角度θＷ２とに基づき、実荷重算出工程が行われる。該実荷重算出工程においては、巻上ワイヤロープ８の張力がクライミングクレーン１に作用する吊荷による実荷重Ｆとして求められる（図１のステップＳ６０参照）。
更に、定格荷重算出工程として、前記作業半径算出工程で求められた作業半径Ｒに基づき、予め設定された定格荷重曲線より定格荷重が求められる（図１のステップＳ７０参照）。
そして、前記実荷重算出工程で求められた実荷重Ｆが前記定格荷重算出工程で求められた定格荷重と比較される（図１のステップＳ８０参照）。
前記比較工程で前記実荷重Ｆが定格荷重を超えていると判定された場合、停止工程として、クライミングクレーン１の作動が停止される（図１のステップＳ９０参照）。
尚、前記比較工程で前記実荷重Ｆが定格荷重を超えていないと判定された場合、クライミングクレーン１の作動は継続され、前記荷重検出工程並びにジブ角度検出工程に戻り、前述と同様の工程が繰り返し行われる。
以下、図２を用い、繰出角度θＷ１、引込角度θＷ２、及び実荷重Ｆ（張力Ｆ）の算出の仕方について詳述する。
前記巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブ１３は、図２に示す例では、ガイサポート１２の頂部に配設されており、該シーブ１３の軸に組み込まれたロードセル等の荷重検出器２０による荷重の計測値はＰとなる。
旋回体４の上面からジブ５の先端のシーブ１５までの高さＨＴは、ジブ５の長さをＬＪとし、旋回体４の上面からジブ５の起伏中心までの高さをＨＦとした場合、前記ジブ５の傾斜角度θＪはジブ角度検出工程で計測されるため、
ＨＴ＝ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ
として求められる。因みに、図２中、ＷＦは旋回中心からジブ５の起伏中心までの水平長さである。
ＨＴ＝ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ
として求められる。因みに、図２中、ＷＦは旋回中心からジブ５の起伏中心までの水平長さである。
又、旋回中心からガイサポート１２の頂部のシーブ１３までの水平長さをＷＧとし、旋回体４の上面からガイサポート１２の頂部のシーブ１３までの高さをＨＧとした場合、作業半径Ｒはジブ５の傾斜角度θＪに基づいて求められるため、
（ＷＧ＋Ｒ）ｔａｎθＷ１＝ＨＴ−ＨＧ
という関係が成り立つ。
（ＷＧ＋Ｒ）ｔａｎθＷ１＝ＨＴ−ＨＧ
という関係が成り立つ。
即ち、前記繰出角度算出工程において、前記繰出角度は、
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
より求められる。
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
より求められる。
更に、旋回体４の上面から巻上ドラム９までの高さをＨＤとし、旋回中心から巻上ドラム９までの水平長さをＷＤとした場合、
（ＨＧ−ＨＤ）ｔａｎθＷ２＝ＷＤ−ＷＧ
という関係が成り立つ。
（ＨＧ−ＨＤ）ｔａｎθＷ２＝ＷＤ−ＷＧ
という関係が成り立つ。
即ち、前記引込角度算出工程において、前記引込角度は、
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
より求められる。
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
より求められる。
そして、計測される前記荷重Ｐは、シーブ１３からジブ５の先端側へ繰り出される巻上ワイヤロープ８に作用する張力Ｆと、シーブ１３から巻上ドラム９側へ引き込まれる巻上ワイヤロープ８に作用する張力Ｆとの合力であって、前記荷重Ｐの張力Ｆに対する分解角度をφとすると、ベクトルの合成の関係式より、
Ｆ＝Ｐ／２ｃｏｓφ
φ＝（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２
という関係が成り立つ。
Ｆ＝Ｐ／２ｃｏｓφ
φ＝（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２
という関係が成り立つ。
即ち、前記張力Ｆは実荷重となるため、前記実荷重算出工程において、前記実荷重は、
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
より求められる。
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
より求められる。
本実施例の場合、従来とは異なり、荷重検出器２０を巻上ワイヤロープ８が掛け回される荷重検出専用のシーブ１３ｂ（図５参照）に連結する形で設ける必要がなく、シーブの数を増やさなくて済むことに加え、クライミングクレーン１の設置時に巻上ワイヤロープ８を荷重検出専用のシーブ１３ｂに対して掛け回す作業が省略可能になると共に、巻上ワイヤロープ８も長くしなくて済む。
こうして、シーブの増加を避け、クライミングクレーン１の設置時における巻上ワイヤロープ８の荷重検出専用のシーブ１３ｂに対する余分な掛け回し作業並びに巻上ワイヤロープ８を長くすることを不要とし得る。
そして、本実施例では、前記巻上ワイヤロープ８が掛け回されるシーブを、ガイサポート１２の頂部に配設されるシーブ１３とした場合、
前記繰出角度算出工程において、前記繰出角度は、
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
但し、ＨＴ：旋回体４の上面からジブ５の先端のシーブ１５までの高さ
ＨＧ：旋回体４の上面からガイサポート１２の頂部のシーブ１３までの高さ
ＷＧ：旋回中心からガイサポート１２の頂部のシーブ１３までの水平長さ
Ｒ：作業半径
ＬＪ：ジブ５の長さ
θＪ：ジブ５の傾斜角度
ＨＦ：旋回体４の上面からジブ５の起伏中心までの高さ
より求められる。
前記繰出角度算出工程において、前記繰出角度は、
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
但し、ＨＴ：旋回体４の上面からジブ５の先端のシーブ１５までの高さ
ＨＧ：旋回体４の上面からガイサポート１２の頂部のシーブ１３までの高さ
ＷＧ：旋回中心からガイサポート１２の頂部のシーブ１３までの水平長さ
Ｒ：作業半径
ＬＪ：ジブ５の長さ
θＪ：ジブ５の傾斜角度
ＨＦ：旋回体４の上面からジブ５の起伏中心までの高さ
より求められる。
又、前記引込角度算出工程において、前記引込角度は、
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
但し、ＷＤ：旋回中心から巻上ドラム９までの水平長さ
ＨＤ：旋回体４の上面から巻上ドラム９までの高さ
より求められる。
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
但し、ＷＤ：旋回中心から巻上ドラム９までの水平長さ
ＨＤ：旋回体４の上面から巻上ドラム９までの高さ
より求められる。
更に、前記実荷重算出工程において、前記実荷重は、
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
但し、Ｐ：計測される荷重
より求められる。
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
但し、Ｐ：計測される荷重
より求められる。
このようにすると、巻上ワイヤロープ８の荷重検出専用のシーブ１３ｂを不要とする上で有効となる。
尚、本発明のクレーンの過負荷防止方法は、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、クライミングクレーンに限らず、ジブを有するものであればどのようなクレーンにも適用可能なこと等、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
１ クライミングクレーン（クレーン）
２ マスト
２ａ マストブロック
３ 昇降ユニット
４ 旋回体
５ ジブ
６ カウンタフレーム
７ 吊具
７ａ シーブ
７ｂ シーブ
８ 巻上ワイヤロープ
９ 巻上ドラム
１０ 起伏ワイヤロープ
１０ａ 起伏ペンダントロープ
１１ 起伏ドラム
１２ ガイサポート
１３ シーブ
１３ａ シーブ
１３ｂ シーブ
１３ｃ シーブ
１３ｄ シーブ
１４ シーブ
１４ａ シーブ
１４ｂ シーブ
１４ｃ シーブ
１４ｄ シーブ
１４ｅ シーブ
１５ シーブ
１５ａ シーブ
１５ｂ シーブ
１６ 起伏ペンダントシーブブロック
１７ 起伏スイングシーブブロック
２０ 荷重検出器
３０ ジブ角度検出器
４０ 過負荷防止装置
５０ 制御器
６０ 表示器
Ｐ 荷重
Ｆ 実荷重（張力）
Ｒ 作業半径
θＪ 傾斜角度
θＷ１ 繰出角度
θＷ２ 引込角度
ＨＴ 旋回体の上面からジブの先端のシーブまでの高さ
ＨＧ 旋回体の上面からガイサポートの頂部のシーブまでの高さ
ＷＧ 旋回中心からガイサポートの頂部のシーブまでの水平長さ
ＬＪ ジブの長さ
ＨＦ 旋回体の上面からジブの起伏中心までの高さ
ＷＤ 旋回中心から巻上ドラムまでの水平長さ
ＨＤ 旋回体の上面から巻上ドラムまでの高さ
ＷＦ 旋回中心からジブの起伏中心までの水平長さ
２ マスト
２ａ マストブロック
３ 昇降ユニット
４ 旋回体
５ ジブ
６ カウンタフレーム
７ 吊具
７ａ シーブ
７ｂ シーブ
８ 巻上ワイヤロープ
９ 巻上ドラム
１０ 起伏ワイヤロープ
１０ａ 起伏ペンダントロープ
１１ 起伏ドラム
１２ ガイサポート
１３ シーブ
１３ａ シーブ
１３ｂ シーブ
１３ｃ シーブ
１３ｄ シーブ
１４ シーブ
１４ａ シーブ
１４ｂ シーブ
１４ｃ シーブ
１４ｄ シーブ
１４ｅ シーブ
１５ シーブ
１５ａ シーブ
１５ｂ シーブ
１６ 起伏ペンダントシーブブロック
１７ 起伏スイングシーブブロック
２０ 荷重検出器
３０ ジブ角度検出器
４０ 過負荷防止装置
５０ 制御器
６０ 表示器
Ｐ 荷重
Ｆ 実荷重（張力）
Ｒ 作業半径
θＪ 傾斜角度
θＷ１ 繰出角度
θＷ２ 引込角度
ＨＴ 旋回体の上面からジブの先端のシーブまでの高さ
ＨＧ 旋回体の上面からガイサポートの頂部のシーブまでの高さ
ＷＧ 旋回中心からガイサポートの頂部のシーブまでの水平長さ
ＬＪ ジブの長さ
ＨＦ 旋回体の上面からジブの起伏中心までの高さ
ＷＤ 旋回中心から巻上ドラムまでの水平長さ
ＨＤ 旋回体の上面から巻上ドラムまでの高さ
ＷＦ 旋回中心からジブの起伏中心までの水平長さ
Claims (4)
- 巻上ワイヤロープが掛け回されるシーブに作用する荷重を計測する荷重検出工程と、
ジブの傾斜角度を計測するジブ角度検出工程と、
該ジブ角度検出工程で計測されたジブの傾斜角度に基づきジブの作業半径を求める作業半径算出工程と、
前記ジブ角度検出工程で計測されたジブの傾斜角度に基づき前記シーブに掛け回される巻上ワイヤロープの繰出角度を求める繰出角度算出工程と、
前記シーブに掛け回される巻上ワイヤロープの引込角度を求める引込角度算出工程と、
前記荷重検出工程で計測された荷重と、前記繰出角度算出工程で求められた繰出角度と、前記引込角度算出工程で求められた引込角度とに基づき、巻上ワイヤロープの張力をクレーンに作用する吊荷による実荷重として求める実荷重算出工程と、
前記作業半径算出工程で求められた作業半径に基づき、予め設定された定格荷重曲線より定格荷重を求める定格荷重算出工程と、
前記実荷重算出工程で求められた実荷重を前記定格荷重算出工程で求められた定格荷重と比較する比較工程と、
該比較工程で前記実荷重が定格荷重を超えていると判定された場合、クレーンの作動を停止させる停止工程と
を含むクレーンの過負荷防止方法。 - 前記巻上ワイヤロープが掛け回されるシーブを、ガイサポートの頂部に配設されるシーブとした場合、
前記繰出角度算出工程において、前記繰出角度は、
θＷ１＝ｔａｎ−１｛（ＨＴ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＝ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
但し、ＨＴ：旋回体の上面からジブの先端のシーブまでの高さ
ＨＧ：旋回体の上面からガイサポートの頂部のシーブまでの高さ
ＷＧ：旋回中心からガイサポートの頂部のシーブまでの水平長さ
Ｒ：作業半径
ＬＪ：ジブの長さ
θＪ：ジブの傾斜角度
ＨＦ：旋回体の上面からジブの起伏中心までの高さ
より求められる請求項１記載のクレーンの過負荷防止方法。 - 前記引込角度算出工程において、前記引込角度は、
θＷ２＝ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝
但し、ＷＤ：旋回中心から巻上ドラムまでの水平長さ
ＨＤ：旋回体の上面から巻上ドラムまでの高さ
より求められる請求項２記載のクレーンの過負荷防止方法。 - 前記実荷重算出工程において、前記実荷重は、
Ｆ＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛（θＷ１＋θＷ２＋９０°）／２｝］
＝Ｐ／［２ｃｏｓ｛ｔａｎ−１｛（ＬＪｓｉｎθＪ＋ＨＦ−ＨＧ）／（ＷＧ＋Ｒ）｝
＋ｔａｎ−１｛（ＷＤ−ＷＧ）／（ＨＧ−ＨＤ）｝＋９０°］／２｝］
但し、Ｐ：計測される荷重
より求められる請求項３記載のクレーンの過負荷防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019080695A JP7209579B2 (ja) | 2019-04-22 | 2019-04-22 | クレーンの過負荷防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019080695A JP7209579B2 (ja) | 2019-04-22 | 2019-04-22 | クレーンの過負荷防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2020176000A true JP2020176000A (ja) | 2020-10-29 |
| JP7209579B2 JP7209579B2 (ja) | 2023-01-20 |
Family
ID=72936616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2019080695A Active JP7209579B2 (ja) | 2019-04-22 | 2019-04-22 | クレーンの過負荷防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP7209579B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112938546A (zh) * | 2021-03-30 | 2021-06-11 | 天津港远航散货码头有限公司 | 一种卸船机接料板卷扬机构保护系统 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51116559A (en) * | 1975-04-07 | 1976-10-14 | Hitachi Ltd | Safety device for crane |
| JPS60197588A (ja) * | 1984-03-21 | 1985-10-07 | 東急車輌製造株式会社 | クレ−ンの吊荷重検出方法 |
| JP2008081264A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Tadano Ltd | ラフィングジブの吊り荷重検出装置 |
| JP2014073909A (ja) * | 2012-10-05 | 2014-04-24 | Furukawa Unic Corp | クレーン用荷重検出装置 |
-
2019
- 2019-04-22 JP JP2019080695A patent/JP7209579B2/ja active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51116559A (en) * | 1975-04-07 | 1976-10-14 | Hitachi Ltd | Safety device for crane |
| JPS60197588A (ja) * | 1984-03-21 | 1985-10-07 | 東急車輌製造株式会社 | クレ−ンの吊荷重検出方法 |
| JP2008081264A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Tadano Ltd | ラフィングジブの吊り荷重検出装置 |
| JP2014073909A (ja) * | 2012-10-05 | 2014-04-24 | Furukawa Unic Corp | クレーン用荷重検出装置 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112938546A (zh) * | 2021-03-30 | 2021-06-11 | 天津港远航散货码头有限公司 | 一种卸船机接料板卷扬机构保护系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP7209579B2 (ja) | 2023-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6673085B2 (ja) | クレーン | |
| WO2012149704A1 (zh) | 履带起重机安装用力矩控制方法、装置及履带起重机 | |
| JP6772642B2 (ja) | クレーンの制御装置 | |
| CN112313166A (zh) | 起重机以及起重机的姿势变更方法 | |
| KR20180110822A (ko) | 크레인 차량 및 크레인 차량의 안전 제어 방법 | |
| KR101114030B1 (ko) | 지브크레인 | |
| JP2020176000A (ja) | クレーンの過負荷防止方法 | |
| CN111439688B (zh) | 起重机吊钩穿绳控制方法、装置及起重机 | |
| JP7253966B2 (ja) | クレーンの過負荷防止システム | |
| JP4788490B2 (ja) | 起伏部材の起伏機構 | |
| JP2020063128A (ja) | 横引き検出装置及びクレーン | |
| JP2001039670A (ja) | クレ−ンの吊り荷重算出装置 | |
| JPH09142776A (ja) | クレ−ンの吊り荷重算出装置 | |
| JP7557355B2 (ja) | クレーンの巻上下ワイヤ共振防止方法及び装置 | |
| JP5580710B2 (ja) | クレーンの吊り荷重導出装置 | |
| CN213231184U (zh) | 一种吊装吊具 | |
| WO2023033085A1 (ja) | クレーン制御方法、クレーン | |
| KR20240123581A (ko) | 리프팅 장치 | |
| JP7476769B2 (ja) | クレーン装置 | |
| JP2018095448A (ja) | 使用フック判定装置 | |
| JP2021020771A (ja) | ジブクレーンの起伏巻上制御システム | |
| JP6579877B2 (ja) | 構造物の吊上下調整方法 | |
| JP4708067B2 (ja) | クレーン装置 | |
| JPH01220696A (ja) | 高層構造物用荷揚げ作業の安定化装置 | |
| JP2023021559A (ja) | クレーンの負荷増加防止装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20220217 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20221215 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20221220 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20230110 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7209579 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |