JP2020171935A - プレス成形品の製造方法 - Google Patents
プレス成形品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2020171935A JP2020171935A JP2019074180A JP2019074180A JP2020171935A JP 2020171935 A JP2020171935 A JP 2020171935A JP 2019074180 A JP2019074180 A JP 2019074180A JP 2019074180 A JP2019074180 A JP 2019074180A JP 2020171935 A JP2020171935 A JP 2020171935A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fastening member
- steel plate
- steel sheet
- region
- tensile strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
【課題】引張強度が1.8Gpa以上という超高強度鋼板に締結部材を抵抗溶接する際に、溶接部の遅れ破壊を防止する。【解決手段】鋼板1を熱間プレスすることにより、鋼板1を引張強度が1.8GPa以上となるように強化する。熱間プレスされた鋼板1の締結部材4を溶接すべきリング状の領域7に低エネルギー密度のレーザービーム8を照射することによりレーザーアニールを行う。このレーザーアニールにより、領域7の引張強度を低下させる。その後、レーザーアニールが施された領域に締結部材4を抵抗溶接する。【選択図】図1
Description
本発明は、プレス成形品の製造方法に関し、特に熱間プレスを用いたプレス成形品の製造方法に関する。
一般に、熱間プレスとは鋼板をオーステナイト変態温度以上の温度に加熱し、これを上下方向に対向して配置された2つの金型の間に挟んで押圧し、プレス成形すると同時に金型による急冷により鋼板の金属組織をオーステナイトからマルテンサイトに変態せしめることで、鋼板の焼入れ強化を行うものである。
特許文献1には、熱間プレスされた鋼板に、溶接脚を備えた締結部材をばらつくこと無く直接固定することを目的として、鋼板の締結部材が固定される被固定部を加熱処理し、被固定部の硬度を所定の値に低下させる焼鈍工程を有する締結部材の固定方法が記載されている。
近年では、自動車の安全性を向上させるために、車体側部構造におけるセンターピラー等について、引張強度が1.8Gpa以上という超高強度鋼板を採用することが検討されている。しかしながら、このような超高強度鋼板においては、該鋼板に締結部材を抵抗溶接すると、溶接部に遅れ破壊が発生するという問題があった。
この点について、特許文献1に記載された発明では、溶接脚を備えた締結部材をばらつくこと無く直接固定することを目的としており、超高強度鋼板における溶接部の遅れ破壊の発生という課題は想定されていない。
上述した課題に鑑み、本発明のプレス成形品の製造方法は、鋼板を熱間プレスすることにより、該鋼板を引張強度が1.8GPa以上となるように強化する工程と、 熱間プレスされた前記鋼板の締結部材を溶接すべき領域にレーザーアニールを施すことにより該領域の引張強度を低下させる工程と、レーザーアニールが施された前記領域に締結部材を抵抗溶接する工程と、を備えることを特徴とする。
本発明によれば、引張強度が1.8Gpa以上という超高強度鋼板に締結部材を抵抗溶接する際に、溶接部の遅れ破壊を防止することができる。
<第1の実施形態>
本発明の第1の実施形態におけるプレス成形品の製造方法を図1乃至図4に基づいて説明する。
本発明の第1の実施形態におけるプレス成形品の製造方法を図1乃至図4に基づいて説明する。
先ず、熱間プレス用素材からなる鋼板1を準備する。熱間プレスにより引張強度が1.8Gpa以上という超高強度鋼板を形成するために、鋼板1は所定の高炭素濃度(例えば、炭素含有率:約0.35質量%)を有している。
そして、この鋼板1を熱間プレスする。すなわち、鋼板1を加熱炉2でオーステナイト変態温度(Ac3)以上の温度に加熱する。オーステナイト変態温度(Ac3)は鋼板1の炭素濃度等によって異なるが、例えば870℃である。次に、加熱された鋼板1をプレス装置3の下金型と上金型の間に挟んでプレス成形すると同時に、フェライト変態開始温度(Ar3)より高い温度からマルテンサイト変態終了温度(Mf)以下の温度まで急冷する。
この場合、加熱温度や急冷速度等を制御することにより、鋼板1にはマルテンサイト変態が生じ、かつその引張強度が、1.8GPa(1800Mpa)以上という超高強度鋼板を形成することができる。
次に、熱間プレスが施された、プレス成形品である鋼板1をプレス装置3から取り出し、締結部材4を溶接すべき領域にレーザーアニールを施すことにより該領域の引張強度を低下させる。レーザーアニールが施された領域に締結部材4を抵抗溶接する。このレーザーアニール工程は、レーザービーム照射による一種の焼鈍工程である。
以下、レーザーアニール工程と抵抗溶接工程について、図2乃至図4に基づいて詳しく説明する。先ず、図2(a)に示すように、レーザーアニールに先立ち、高エネルギー密度のレーザービーム5を鋼板1に照射して貫通孔6を形成する。この貫通孔6はボルト等が挿通する孔である。
次に、図2(b)、図3に示すように、貫通孔6の周囲であって、締結部材4を溶接すべきリング状の領域7に低エネルギー密度のレーザービーム8を照射することによりレーザーアニールを行う。このレーザーアニールにより、領域7の強度(引張強度)を1.2GPa以下に焼鈍する。
この場合、レーザービーム5,8の照射工程は、レーザー加工装置を用いて行われる。レーザー加工装置は周知であるが、例えばレーザー加工ヘッドに光ファイバーを介してレーザー発振器が接続され、レーザー発振器によって発生されたレーザービームが集光レンズを介してレーザー加工ヘッドから出力されるようになっている。そして、集光レンズの焦点位置によりレーザービームの照射領域の大きさを調節することで、レーザービームのエネルギー密度(単位面積あたりの照射エネルギー)を制御することができるようになっている。
次に、図4に示すように、締結部材4の底面側に設けられた溶接突起部4aを鋼板1のレーザーアニールされた領域7に接触させ、その接触状態で抵抗溶接を行う。この抵抗溶接は、溶接突起部4aを介して抵抗溶接部に大電流を流し、大電流による抵抗熱によって抵抗溶接部を加熱しながら、これに圧力を加えて溶接を行うものである。
一般に材料強度が1.5GPaより大きく、かつ残留応力や鋼板内部へ侵入した水素の量が大きい場合、遅れ破壊が発生する。レーザーアニールされた領域7の強度は1.2GPa以下になっていることから、遅れ破壊が防止される。
<第2の実施形態>
本発明の第2の実施形態におけるプレス成形品の製造方法を図5乃至図8に基づいて説明する。
本発明の第2の実施形態におけるプレス成形品の製造方法を図5乃至図8に基づいて説明する。
先ず、熱間プレス用素材からなる本体鋼板11及び補強鋼板12を準備する。本体鋼板11は特に限定されないが、補強鋼板12については、熱間プレスにより引張強度が1.8Gpa以上という超高強度鋼板を形成するために、所定の高炭素濃度(例えば、炭素含有率:約0.35質量%)を有している。
そして、本体鋼板11に補強鋼板12を重ね合わせる。補強鋼板12は本体鋼板11の主面領域に完全に含まれている。そして、補強鋼板12は本体鋼板11にスポット溶接により、スポット溶接部13において接合され、重ね合わせブランク30が形成される。
そして、この重ね合わせブランク30を第1の実施形態と同様に熱間プレスする。すなわち、重ね合わせブランク30を加熱炉14でオーステナイト変態温度(Ac3)以上の温度に加熱する。次に、加熱された重ね合わせブランク30をプレス装置15の下金型と上金型の間に挟んでプレス成形すると同時に、フェライト変態開始温度(Ar3)より高い温度からマルテンサイト変態終了温度(Mf)以下の温度まで急冷する。この場合、加熱温度や急冷速度等を制御することにより、重ね合わせブランク30にはマルテンサイト変態が生じる。
これにより、補強鋼板12については、引張強度を1.8GPa(1800Mpa)以上にすることができる。本体鋼板11については、炭素含有量を0.2質量%と低くすることにより、引張強度を1.5GPa(1500Mpa)とすることができる。
次に、熱間プレスが施された、プレス成形品である重ね合わせブランク30をプレス装置15から取り出し、締結部材16を溶接すべき補強鋼板12の領域にレーザーアニールを施すことにより該領域の引張強度を低下させ、レーザーアニールが施された領域に締結部材16を抵抗溶接する。
以下、レーザーアニール工程と抵抗溶接工程について、図6乃至図8に基づいて詳しく説明する。先ず、図6(a)に示すように、レーザーアニールに先立ち、高エネルギー密度のレーザービーム17を本体鋼板11及び補強鋼板12に照射して貫通孔18を形成する。
次に、図6(b)、図7に示すように、貫通孔18の周囲であって、締結部材4を溶接すべき、補強鋼板12のリング状の領域19に低エネルギー密度のレーザービーム20を照射することによりレーザーアニールを行う。このレーザーアニールにより、領域19の強度(引張強度)を低下させる。
次に、図8に示すように、締結部材16の底面側に設けられた溶接突起部16aを鋼板1のレーザーアニールされた領域19に接触させ、その接触状態で抵抗溶接を行う。レーザーアニールされた領域19の強度は1.2GPa以下まで低くなっていることから、遅れ破壊を防止することができる。
このように、第2の実施形態の製造方法によれば、1.8GPa以上の引張強度の補強鋼板12を重ね合わせたことにより本体鋼板11の強度を局部的に高くすることができることに加えて、締結部材16を抵抗溶接する際に、溶接部の遅れ破壊を防止することができる。
また、第2の実施形態の製造方法は、例えば、自動車の車体側部の上下方向に設けられるセンターピラーに好適に適用することができる。センターピラーというのは、ピラーアウターパネルとピラーインナーパネルの間にピラーレインフォースメントを備えて構成される自動車部品である。ピラーレインフォースメントは乗員の胸部に対応する高さに対応する領域の強度を局部的に高くしている。このピラーレインフォースメンとして、上述の重ね合わせブランク30からなるプレス成形品を用いることができる。
1 鋼板
2 加熱炉
3 プレス装置
4 締結部材
4a 溶接突起部
5 高エネルギー密度のレーザービーム
6 貫通孔
7 領域
8 低エネルギー密度のレーザービーム
11 本体鋼板
12 補強鋼板
13 スポット溶接部
14 加熱炉
15 プレス装置
16 締結部材
16a 溶接突起部
17 高エネルギー密度のレーザービーム
18 貫通孔
19 領域
20 低エネルギー密度のレーザービーム
30 重ね合わせブランク
2 加熱炉
3 プレス装置
4 締結部材
4a 溶接突起部
5 高エネルギー密度のレーザービーム
6 貫通孔
7 領域
8 低エネルギー密度のレーザービーム
11 本体鋼板
12 補強鋼板
13 スポット溶接部
14 加熱炉
15 プレス装置
16 締結部材
16a 溶接突起部
17 高エネルギー密度のレーザービーム
18 貫通孔
19 領域
20 低エネルギー密度のレーザービーム
30 重ね合わせブランク
Claims (2)
- 鋼板を熱間プレスすることにより、該鋼板を引張強度が1.8GPa以上となるように強化する工程と、
熱間プレスされた前記鋼板の締結部材を溶接すべき領域にレーザーアニールを施すことにより該領域の引張強度を低下させる工程と、
レーザーアニールが施された前記領域に締結部材を抵抗溶接する工程と、を備えることを特徴とするプレス成形品の製造方法。 - 本体鋼板と補強鋼板との重ね合わせ部を溶接することにより、前記本体鋼板と前記補強鋼板を接合して重ね合わせブランクを形成する工程と、
前記重ね合わせブランクを熱間プレスすることにより、少なくとも前記補強鋼板を引張強度が1.8GPa以上となるように強化する工程と、
熱間プレスされた前記重ね合わせブランクの補強鋼板の締結部材を溶接すべき領域にレーザーアニールを施すことにより、該領域の引張強度を低下させる工程と、
レーザーアニールが施された前記領域に締結部材を抵抗溶接する工程と、を備えることを特徴とするプレス成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019074180A JP2020171935A (ja) | 2019-04-09 | 2019-04-09 | プレス成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019074180A JP2020171935A (ja) | 2019-04-09 | 2019-04-09 | プレス成形品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2020171935A true JP2020171935A (ja) | 2020-10-22 |
Family
ID=72830428
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2019074180A Pending JP2020171935A (ja) | 2019-04-09 | 2019-04-09 | プレス成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2020171935A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2022250091A1 (ja) * | 2021-05-25 | 2022-12-01 | 日本製鉄株式会社 | 自動車車体 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006083419A (ja) * | 2004-09-15 | 2006-03-30 | Nippon Steel Corp | 高強度部品の製造方法および高強度部品 |
JP2012179646A (ja) * | 2011-03-02 | 2012-09-20 | Nippon Steel Corp | 溶接部の遅れ破壊特性並びに静的強度特性に優れた自動車用構造部材、および、その製造方法 |
JP2015000422A (ja) * | 2013-06-17 | 2015-01-05 | 新日鐵住金株式会社 | 重ね溶接部材およびその製造方法 |
JP2017029987A (ja) * | 2015-07-29 | 2017-02-09 | Jfeスチール株式会社 | 熱間プレス用鋼板、熱間プレス部材および重ね合わせ熱間プレス部材 |
JP2017189781A (ja) * | 2016-04-11 | 2017-10-19 | 新日鐵住金株式会社 | テーラードブランク成形材 |
JP2017226901A (ja) * | 2016-06-24 | 2017-12-28 | 東洋スチール株式会社 | 高張力鋼板の絞り加工品の置き割れ防止方法 |
-
2019
- 2019-04-09 JP JP2019074180A patent/JP2020171935A/ja active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006083419A (ja) * | 2004-09-15 | 2006-03-30 | Nippon Steel Corp | 高強度部品の製造方法および高強度部品 |
JP2012179646A (ja) * | 2011-03-02 | 2012-09-20 | Nippon Steel Corp | 溶接部の遅れ破壊特性並びに静的強度特性に優れた自動車用構造部材、および、その製造方法 |
JP2015000422A (ja) * | 2013-06-17 | 2015-01-05 | 新日鐵住金株式会社 | 重ね溶接部材およびその製造方法 |
JP2017029987A (ja) * | 2015-07-29 | 2017-02-09 | Jfeスチール株式会社 | 熱間プレス用鋼板、熱間プレス部材および重ね合わせ熱間プレス部材 |
JP2017189781A (ja) * | 2016-04-11 | 2017-10-19 | 新日鐵住金株式会社 | テーラードブランク成形材 |
JP2017226901A (ja) * | 2016-06-24 | 2017-12-28 | 東洋スチール株式会社 | 高張力鋼板の絞り加工品の置き割れ防止方法 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2022250091A1 (ja) * | 2021-05-25 | 2022-12-01 | 日本製鉄株式会社 | 自動車車体 |
JP7239079B1 (ja) * | 2021-05-25 | 2023-03-14 | 日本製鉄株式会社 | 自動車車体 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US10961603B2 (en) | Structural component including a tempered transition zone | |
US7618503B2 (en) | Method for improving the performance of seam-welded joints using post-weld heat treatment | |
EP2561946B1 (en) | Structural part for a vehicle and method to produce this structural part. | |
JP4316842B2 (ja) | テーラードブランクプレス成形品の製造方法 | |
CN101622365B (zh) | 使用焊后热处理改善缝焊接头性能的方法 | |
KR101035753B1 (ko) | Twb 공법을 이용한 핫 스탬핑 성형체 및 그 제조 방법 | |
US20040060623A1 (en) | Method of fabricating metal parts of different ductilities | |
KR101190396B1 (ko) | 테일러 웰디드 핫 스탬핑 제조방법 및 이를 이용한 국부적으로 이종강도를 지니는 성형체 | |
US20090155615A1 (en) | Designed orientation for welded automotive structural components made of press hardened steel | |
CZ2010939A3 (cs) | Zpusob k tvárení za tepla a kalení výstrižku | |
JPH08117879A (ja) | プレス加工方法 | |
CN103562416A (zh) | 可硬化的板材构件的热处理 | |
CN114262769A (zh) | 包括产生局部软区的热磁回火工艺的用于制造结构部件的方法 | |
CN111107960A (zh) | 用于接合两个坯件的方法以及获得的坯件和产品 | |
KR20220127335A (ko) | 저항 스폿 용접 방법 및 저항 스폿 용접 이음매의 제조 방법 | |
JP5864414B2 (ja) | 鋼板ブランクを成形し、硬化する方法 | |
JP2020171935A (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
EP4054777B1 (en) | A forming sheet metal part for a vehicle frame and corresponding production method | |
US20200316668A1 (en) | Method of manufacturing press formed product | |
KR101845409B1 (ko) | 초고강도 부품의 고주파 열처리방법 및 이에 따른 초고강도 부품 | |
JP6553679B2 (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
JP6884168B2 (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
JP2020199520A (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
JP7052116B1 (ja) | 成型方法 | |
US20240131574A1 (en) | Tailor hardening of such as a cold stamped vehicle door pillar using advanced high strength steel to exhibit each of hard, transition and soft zones |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20191224 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20201027 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20201127 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20210205 |