JP2020127892A - 微細中空突起具 - Google Patents

Abstract

【課題】皮膚に穿刺する際に痛みが低減できると共に折れ難い、開孔を有する微細中空突起具を提供すること。【解決手段】先端側に開孔部３ｈを有し、内部に開孔部３ｈに繋がる内部空間の形成された微細中空突起部３が、基底部材２から突出する微細中空突起具１は、微細中空突起部３の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、頂点側の頂点側部位ＴＢにおける肉厚Ｔ１が、頂点側部位ＴＢよりも基底部材２側の下方側部位ＢＰにおける肉厚Ｔ２よりも薄く、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ１ｃが下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２ｃよりも小さい。基底部材２から突出する微細中空突起部３の根本部３４が曲率を有し、基底部材２における微細中空突起部３の突出する表面２４とは反対側の裏面２５の微細中空突起部３内への入口部２３が曲率を有している。【選択図】図３

Description

本発明は、微細中空突起具に関する。

近年、医療分野或いは美容分野において、マイクロニードルによる剤の供給が注目されている。マイクロニードルは、皮膚の浅い層に穿刺することで、痛みを伴わずに、注射器による剤の供給と同等の性能を得ることができる。マイクロニードルの中でも、特に開孔部を有するマイクロニードルは、マイクロニードルの内部に配される剤の選択肢を広げることができ有効である。開孔部を有するマイクロニードルは、特に医療分野或いは美容分野にて使用される場合、皮膚に穿刺する際の痛みが極力低減できると共に、折れ難さが求められる。

開孔部を有するマイクロニードルとしては、例えば、特許文献１〜２に記載されたマイクロニードルが挙げられる。特許文献１には、先端部に傾斜する傾斜面を有するマイクロニードルが記載されている。また、特許文献１には、先端部に傾斜面を有するマイクロニードルの製造方法として、公知の射出成形技術によって製造することが記載されている。

また、特許文献２には、１ｍｍ未満の長さを有し、且つ断面積が２０〜５０平方μｍの平均チャネル孔を有する中空のマイクロニードルが記載されている。また、特許文献２には、前記平均チャネル孔を有する中空のマイクロニードルの製造方法として、熱サイクル射出成形によって中実のマイクロニードルを作製した後、レーザードリルでチャネル孔を形成して製造することが記載されている。

特開２０１４−１７６５６８号公報 特表２０１２−５０９１０６号公報

しかし、特許文献１に記載の公知の射出成形技術による製造方法では、マイクロニードルの先端部分の肉厚を薄くすることができず、先端部分を先鋭化することができず、皮膚に穿刺する際の痛みを低減することが難しい。また、特許文献１には、先端側の肉厚と根元側の肉厚との関係について、何ら記載されておらず、折れ難さに関しても何ら記載されていない。

また、特許文献２に記載の製造方法は、中実のマイクロニードルの作製後、レーザードリルでチャネル孔を形成するため、先端部分に加工しろが必要となり、先端部分を先鋭化することができず、皮膚に穿刺する際の痛みを低減することが難しい。また、特許文献２には、特許文献１と同様に、先端側の肉厚と根元側の肉厚との関係について、何ら記載されておらず、折れ難さに関しても何ら記載されていない。

したがって本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る開孔部を有する微細中空突起具を提供することにある。

本発明は、先端側に開孔部を有し内部に該開孔部に繋がる内部空間の形成された微細中空突起部が、基底部材から突出する微細中空突起具であって、前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、前記頂点側の頂点側部位における肉厚が、該頂点側部位よりも前記基底部材側の下方側部位における肉厚よりも薄く、前記頂点側部位における内壁同士の間隔が前記下方側部位における内壁同士の間隔よりも小さく、前記基底部材から突出する前記微細中空突起部の根本部が曲率を有し、前記基底部材における前記微細中空突起部の突出する面とは反対側の反対面の前記微細中空突起部内への入口部が曲率を有する微細中空突起具を提供するものである。

本発明によれば、皮膚に穿刺する際に痛みが低減できると共に折れ難い。

図１は、本発明の開孔部を有する微細中空突起具の好ましい一実施態様の微細中空突起具の模式斜視図である。 図２は、図１に示す１個の微細中空突起部に着目した微細中空突起具の斜視図である。 図３は、図２に示すＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図４は、図１に示す微細中空突起具を製造する製造装置の一実施態様の全体構成を示す図である。 図５（ａ）〜（ｅ）は、図４に示す製造装置を用いて開孔部を有する微細中空突起具を製造する工程を説明する図である。 図６は、凸型部の凸型の先端径及び先端角度の測定方法を示す説明図である。 図７は、本発明の開孔部を有する微細中空突起具の第２実施態様の微細中空突起具における微細中空突起部の頂点を通る縦断面図である（図３相当図）。

以下、本発明の微細中空突起具を、その好ましい第１実施態様である微細中空突起具１に基づき図面を参照して説明する。図１には、第１実施態様の微細中空突起具１としてのマイクロニードルアレイ１Ｍの斜視図が示されている。第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、先端側に開孔部３ｈを有し内部に開孔部３ｈに繋がる内部空間の形成された微細中空突起部３が、基底部材２から突出する形態となっている。マイクロニードルアレイ１Ｍは、第１実施態様では、図１に示すように、シート状の基底部材２と複数の微細中空突起部３とを有している。微細中空突起部３の数、微細中空突起部３の配置及び微細中空突起部３の形状には、特に制限はないが、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、好適には、シート状の基底部材２の上面に、９個の円錐台状の微細中空突起部３が配列されている。配列された９個の微細中空突起部３は、後述する基材シート２Ａを搬送する方向（基底部材２の縦方向）であるＹ方向に３行、搬送する方向と直交する方向及び基底部材２の横方向であるＸ方向に３列に配されている。

尚、図２は、マイクロニードルアレイ１Ｍの有する配列された微細中空突起部３の内の１個の微細中空突起部３に着目したマイクロニードルアレイ１Ｍの斜視図である。また、図３は、図２に示すＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、微細中空突起部３の頂点を通る縦断面図である。ここで、微細中空突起部３の頂点とは、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍのように、微細中空突起部３の先端側の先端に開孔部３ｈを有している場合には、開孔部３ｈの中心を意味している。

微細中空突起部３は、その先端側に開孔部３ｈを有していればよいが、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍでは、図２及び図３に示すように、その先端に開孔部３ｈを有している。好適に、微細中空突起部３は、第１実施態様では、図３に示すように、微細中空突起部３の内部に、基底部材２の下面から開孔部３ｈに亘る内部空間が形成されており、微細中空突起部３の先端に開孔部３ｈが形成されている。第１実施態様では、微細中空突起部３は、図３に示すように縦断面を視た際に、内部を形成する内壁３１が直線状に形成されており、外形を形成する外壁３２が直線状に形成されている。微細中空突起部３の内部の空間は、マイクロニードルアレイ１Ｍにおいては、微細中空突起部３の外形形状に対応した形状に形成されており、第１実施態様では、円錐台状の微細中空突起部３の外形形状に対応した円錐台状に形成されている。尚、微細中空突起部３の内部の空間は、第１実施態様では、円錐台状であるが、円錐台状の形状以外に、角錐台状等であってもよい。

マイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の頂点を通る何れかの縦断面を視た際（図３参照）に、頂点側の頂点側部位ＴＢにおける肉厚Ｔ１が、頂点側部位ＴＢよりも基底部材２側の下方側部位ＢＰにおける肉厚Ｔ２よりも薄く、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ１が下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２よりも小さく、基底部材２から突出する微細中空突起部３の根本部３４が曲率を有し、基底部材２における微細中空突起部３の突出する面である表面２４とは反対側の反対面である裏面２５の微細中空突起部３内への入口部２３が曲率を有している。ここで、根本部３４とは基底部材２から突出する部分であり、本実施形態のマイクロニードルアレイ１Ｍでは、根本部３４は基底部材２の表面２４から突出する部分である。
好適に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成され、且つ、微細中空突起部３の先端に開孔部３ｈを有しているので、マイクロニードルアレイ１Ｍでは、微細中空突起部３の頂点（先端の開孔部３ｈの中心）を通る縦断面をどのようにとっても、頂点側部位ＴＢの肉厚Ｔ１が下方側部位ＢＰの肉厚Ｔ２よりも薄く、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ１が下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２よりも小さくなっている。このように、頂点側部位ＴＢの肉厚Ｔ１が下方側部位ＢＰの肉厚Ｔ２よりも薄く、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ１が下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２よりも小さくなっているので、マイクロニードルアレイ１Ｍは、皮膚に穿刺する際に痛みが低減できると共に折れ難い。
また好適に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、基底部材２の表面２４から突出する微細中空突起部３の根本部３４が曲率をもったカーブとなっている。具体的に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、基底部材２の表面２４側での微細中空突起部３の根本部３４が曲率をもったカーブとなっている。このように、微細中空突起部３の根本部３４が曲率を持つことで、更に折れにくい構造となる。
また好適に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、基底部材２の裏面２５側における微細中空突起部３内への入口部２３が曲率をもったカーブとなっている。このように、基底部材２の裏面２５側における微細中空突起部３内への入口部２３が曲率を持っていることから、剤を供給する際、剤が流れやすくなる。

尚、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が角錐台状に形成されている場合には、マイクロニードルアレイ１Ｍにおける微細中空突起部３の頂点を通る縦断面を視る際、角錐台の角を除く位置であることが好ましい。

そして、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成され、且つ、微細中空突起部３の先端に開孔部３ｈを有しているので、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍでは、頂点側部位ＴＢでの横断面における内壁３１で形成された内周形状と、下方側部位ＢＰでの横断面における内壁３１で形成された内周形状とが相似形状となっている。また、マイクロニードルアレイ１Ｍでは、頂点側部位ＴＢでの横断面における外壁３２で形成された外周形状と、下方側部位ＢＰでの横断面における外壁３２で形成された外周形状とが相似形状となっている。このように形成されているので、マイクロニードルアレイ１Ｍは、更に折れ難くなっている。また、上述したように、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍでは、図２に示すように、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成されているので、頂点側部位ＴＢでの横断面における内壁３１で形成された円形状と、下方側部位ＢＰでの横断面における内壁３１で形成された円形状とが、同心円上に形成されている。このように形成されているので、マイクロニードルアレイ１Ｍは、更に折れ難くなっている。

また、マイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の頂点を通る何れかの縦断面を視た際（図３参照）に、頂点を通る垂線ＩＬと微細中空突起部３の外壁３２とのなす角θ２が、該垂線ＩＬと微細中空突起部３の内壁３１とのなす角θ１よりも大きくなっている。好適に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成され、且つ、微細中空突起部３の先端に開孔部３ｈを有しているので、マイクロニードルアレイ１Ｍでは、微細中空突起部３の頂点（先端の開孔部３ｈの中心）を通る縦断面をどのようにとっても、頂点を通る垂線ＩＬと外壁３２とのなす角θ２が、該垂線ＩＬと内壁３１とのなす角θ１よりも大きくなっている。このように形成されているので、マイクロニードルアレイ１Ｍは、皮膚に穿刺する際に痛みが更に低減できるようになっている。また、マイクロニードルアレイ１Ｍによって剤を供給する際に剤が流れ易い。

皮膚に穿刺する際の痛みの低減と剤の供給のし易さの観点から、垂線ＩＬと内壁３１とのなす角θ１に対する、垂線ＩＬと外壁３２とのなす角θ２の比（θ２／θ１）は、０．０３以上であることが好ましく、０．１以上であることが更に好ましく、そして、９０以下であることが好ましく、４５以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０３以上９０以下であることが好ましく、０．１以上４５以下であることが更に好ましい。好適に、なす角θ１は、０．５度以上であることが好ましく、２．５度以上であることが更に好ましく、そして、３０度以下であることが好ましく、２２．５度以下であることが更に好ましく、具体的には、０．５度以上３０度以下であることが好ましく、２．５度以上２２．５度以下であることが更に好ましい。また、なす角θ２は、１度以上であることが好ましく、３度以上であることが更に好ましく、そして、４５度以下であることが好ましく、３０度以下であることが更に好ましく、具体的には、１度以上４５度以下であることが好ましく、３度以上３０度以下であることが更に好ましい。なす角θ１，θ２は、微細中空突起部３の頂点を通る縦断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）もしくはマイクロスコープを用いて所定倍率拡大して観察する。

また、マイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の頂点を通る何れかの縦断面を視た際（図３参照）に、該頂点を通る垂線ＩＬが、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１,３１同士の間隔Ｍ１を２等分する頂点側中心位置Ｍ１ｃと、下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２を２等分する下方側中心位置Ｍ２ｃとを通っている。好適に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成され、且つ、微細中空突起部３の先端に開孔部３ｈを有しているので、マイクロニードルアレイ１Ｍでは、微細中空突起部３の頂点（先端の開孔部３ｈの中心）を通る縦断面をどのようにとっても、該頂点を通る垂線ＩＬが、頂点側中心位置Ｍ１ｃと下方側中心位置Ｍ２ｃとを通っている。このように形成されているので、マイクロニードルアレイ１Ｍは、更に折れ難くなっている。

また、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍでは、頂点側部位ＴＢにおける肉厚Ｔ１は、全周に亘って均等に形成されている。好適に、第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の先端に開孔部３ｈを有しており、微細中空突起部３の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成されているので、マイクロニードルアレイ１Ｍの先端においては、内壁３１で形成された内周及び外壁３２で形成された外周がそれぞれ円形状となっている。その為、先端の肉厚Ｔ１ｔ、言い換えれば、円形状の内周と円形状の外周との間隔が、全周に亘って均等に形成されている。このように形成されているので、マイクロニードルアレイ１Ｍは、更に折れ難くなっている。

第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３は、その突出高さＨ１が、その先端を最も浅いところでは角層まで、深くは真皮まで刺入するため、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３は、その先端の肉厚Ｔ１ｔが、皮膚に穿刺する際に痛みが低減できる観点から、好ましくは０．００１ｍｍ以上、更に好ましくは０．００３ｍｍ以上であり、そして、好ましくは０．００５ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．１ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００３ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下である。
第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３は、その突出高さＨ１を二等分する位置での肉厚Ｔ１ｃが、皮膚に穿刺する際に痛みが低減できると共に折れ難い観点から、好ましくは０．００１ｍｍ以上、更に好ましくは０．００３ｍｍ以上であり、そして、好ましくは０．１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００３ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下である。
第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３は、基底部材２の上面の位置での肉厚Ｔ２ｂが、皮膚に穿刺する際に折れ難い観点から、好ましくは０．００４ｍｍ以上、更に好ましくは０．００８ｍｍ以上であり、そして、好ましくは０．４ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．２５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．００４ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００８ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。

マイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３の先端径Ｌ（先端における外壁３２、３２どうしの間隔）は、その直径が、好ましくは１μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上であり、そして、好ましくは５００μｍ以下であり、更に好ましくは３００μｍ以下であり、具体的には、好ましくは１μｍ以上５００μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以上３００μｍ以下である。微細中空突起具１の先端径Ｌは、微細中空突起部３の先端における最も広い位置での長さである。当該範囲であると、マイクロニードルアレイ１Ｍを皮膚に刺し入れた際の痛みが殆どない。前記先端径Ｌは、以下のようにして測定する。

〔マイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３の先端径の測定〕
微細中空突起部３の先端が開口している場合には、微細中空突起部３の先端部を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）もしくはマイクロスコープを用いて所定倍率拡大した状態（図３（ａ）参照）で、例えば、ＳＥＭ画像により観察する。
次に、微細中空突起部３の先端があると仮定して外壁３２を形成する両側辺１ａ，１ｂの内の一側辺１ａにおける直線部分に沿って仮想直線ＩＬａを延ばし、他側辺１ｂにおける直線部分に沿って仮想直線ＩＬｂを延ばし、その交点を微細中空突起部３の頂点とする。次に、先端側にて、一側辺１ａが仮想直線ＩＬａから離れる箇所を第１先端点１ａ１として求め、他側辺１ｂが仮想直線ＩＬｂから離れる箇所を第２先端点１ｂ１として求める。このようにして求めた第１先端点１ａ１と第２先端点１ｂ１とを結ぶ直線の長さＬを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）又はマイクロスコープを用いて測定し、測定した該直線の長さを、微細中空突起部３の先端径とする。なお、微細中空突起部３の先端が開口していない場合には、一側辺１ａが仮想直線ＩＬａから離れる箇所を第１先端点１ａ１として求め、他側辺１ｂが仮想直線ＩＬｂから離れる箇所を第２先端点１ｂ１として求め、上述した方法にて先端径を測定する。

基底部材２は、その厚みＴ２が、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１．０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．７ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。

微細中空突起具１は、図３に示すように、各微細中空突起部３の先端に位置する開孔部３ｈと、各微細中空突起部３に対応する基底部材２の下面に位置する基底側開孔部２ｈとを有している。第１実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍでは、開孔部３ｈ及び基底側開孔部２ｈが、同心円状に形成されている。
また、基底部材２の裏面２５側の微細中空突起部３への入口部２３、及び基底部材２の表面２４側の微細中空突起部３の根本部３４は曲率をもったカーブとなっている。微細中空突起部３への入口部２３が曲率を持っていることから、剤を供給する際、流れやすくなる。微細中空突起部３の根本部３４は曲率を持つことで、更に折れにくい構造となる。
基底部材２の表面２４側での微細中空突起部３の根本部３４が曲率をもったカーブの曲率半径Ｒ１に対する、微細中空突起部３の突出高さＨ１との比（Ｒ１／Ｈ１）は０．０１以上であることが好ましく、０．０２以上であることが更に好ましく、そして、０．５以下であることが好ましく、０．３以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０１以上０．５以下であることが好ましく、０．０２以上０．３以下であることが、剤供給時の流れやすさ及び微細中空部の折れにくさをより実現し易くなることから更に好ましい。
また、基底部材２の裏面２５側における微細中空突起部３内への入口部２３が曲率をもったカーブの曲率半径Ｒ２に対する微細中空突起部３の突出高さＨ１との比（Ｒ２／Ｈ１）は０．０１以上であることが好ましく、０．０２以上であることが更に好ましく、そして、０．４以下であることが好ましく、０．２５以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０１以上０．４以下であることが好ましく、０．０２以上０．２５以下であることが、剤供給時の流れやすさ及び微細中空部の折れにくさをより実現し易くなることから更に好ましい。
また、表面２４側での微細中空突起部３の根本部３４の曲率半径Ｒ１は、裏面２５側での微細中空突起部３の入口部２３の曲率半径Ｒ２より小さいことが、皮膚への刺し込み時に微細中空突起部３が折れにくく、刺さり易いので好ましい。

開孔部３ｈは、その開孔面積Ｓ１が、マイクロニードルアレイ１Ｍによる剤の供給のし易さの観点から、好しくは０．７μｍ^２以上、更に好ましくは２０μｍ^２以上であり、そして、好ましくは２０００００μｍ^２以下であり、更に好ましくは７００００μｍ^２以下であり、具体的には、好ましくは０．７μｍ^２以上２０００００μｍ^２以下であり、更に好ましくは２０μｍ^２以上７００００μｍ^２以下である。
同様な観点から、基底側開孔部２ｈは、その開孔面積Ｓ２が、好しくは０．００７ｍｍ^２以上、更に好ましくは０．０３ｍｍ^２以上であり、そして、好ましくは２０ｍｍ^２以下であり、更に好ましくは７ｍｍ^２以下であり、具体的には、好ましくは０．００７ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下であり、更に好ましくは０．０３ｍｍ^２ｍｍ以上７ｍｍ^２以下である。

シート状の基底部材２の上面に配列された９個の微細中空突起部３は、縦方向（Ｙ方向）の中心間距離が均一で、横方向（Ｘ方向）の中心間距離が均一であることが好ましく、縦方向（Ｙ方向）の中心間距離と横方向（Ｘ方向）の中心間距離とが同じ距離であることが好ましい。好適には、微細中空突起部３の縦方向（Ｙ方向）の中心間距離が、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。また、微細中空突起部３の横方向（Ｘ方向）の中心間距離が、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

次に、本発明の微細中空突起具の製造方法を、前述した微細中空突起具１としてのマイクロニードルアレイ１Ｍの製造方法を例にとり図４〜図６を参照して説明する。図４には、本実施態様の製造方法の実施に用いる一実施態様の製造装置１００の全体構成が示されている。尚、上述したように、マイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３は非常に小さなものであるが、説明の便宜上、図４においてはマイクロニードルアレイ１Ｍの各微細中空突起部３が非常に大きく描かれている。

図４に示す本実施態様の製造装置１００は、基材シート２Ａに中空の微細中空突起部前駆体３ｂ（図５参照）を形成する突起部前駆体形成部１０Ａ、基材シート２Ａに微細中空突起部３を形成する突起部形成部１０Ｂ、冷却部２０、後述する凸型部１１を抜き出すリリース部３０を備えている。
以下の説明では、基材シート２Ａを搬送する方向（基材シート２Ａの縦方向）をＹ方向、搬送する方向と直交する方向及び搬送される基材シート２Ａの横方向をＸ方向、搬送される基材シート２Ａの厚み方向をＺ方向として説明する。

突起部前駆体形成部１０Ａ及び突起部形成部１０Ｂは、図４に示すように、加熱手段（不図示）を有した凸型部１１を備えている。凸型部１１は、製造するマイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３の個数、配置、各微細中空突起部３の略外形形状に対応した凸型１１０を有しており、本実施態様の製造装置１００では、９個の円錐台状の微細中空突起部３に対応して、９個の円錐状の凸型１１０を有している。本明細書において凸型部１１とは基材シート２Ａに刺さる部分である凸型１１０を備えた部材のことであり、凸型部１１は、本実施態様の製造装置１００では、円盤状の土台部分の上に配された構造となっている。ただし、これに限られず凸型１１０のみからなる凸型部であっても良いし、複数の凸型１１０を台状支持体の上に配した凸型部１１であっても良い。

また、本実施態様の製造装置１００では、突起部形成部１０Ｂにて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成部１０Ａにて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなっている。ここで、基材シート２Ａに与える熱量とは、基材シート２Ａに与える単位刺入高さ当たりの熱量のことを意味する。具体的に、突起部形成部１０Ｂにて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成部１０Ａにて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなる条件としては、（条件ａ）基材シート２Ａへの凸型部１１の刺入速度に関し、突起部形成部１０Ｂの該刺入速度の方が突起部前駆体形成部１０Ａの該刺入速度よりも遅いこと、（条件ｂ）凸型部１１の加熱手段（不図示）が超音波振動装置である場合に、突起部形成部１０Ｂの凸型部１１の超音波の周波数の方が突起部前駆体形成部１０Ａの凸型部１１の超音波の周波数よりも高いこと、及び（条件ｃ）凸型部１１の加熱手段（不図示）が超音波振動装置である場合に、突起部形成部１０Ｂの凸型部１１の超音波の振幅の方が突起部前駆体形成部１０Ａの凸型部１１の超音波の振幅よりも大きいこと、（条件ｄ）凸型部１１の加熱手段（不図示）が加熱ヒーターである場合に、突起部形成部１０Ｂの凸型部１１のヒーター温度の方が突起部前駆体形成部１０Ａの凸型部１１のヒーター温度よりも高いこと、の少なくとも１つの条件を満たしていることを意味する。尚、本実施態様の製造装置１００では、凸型部１１の加熱手段（不図示）以外に加熱手段を設けていない。なお、本明細書で「凸型部１１の加熱手段以外に加熱手段を設けていない」とは、他の加熱手段を一切排除する場合を指すだけではなく、基材シート２Ａの軟化温度未満、好ましくはガラス転移温度未満に加熱する手段を備える場合も含む。具体的には、凸型部１１の加熱手段で加えられる基材シート２Ａの温度が該基材シート２Ａの軟化温度以上であれば、他に軟化温度未満の加熱が存在しても良い。また、凸型部１１の加熱手段で加えられる基材シート２Ａの温度がガラス転移温度以上軟化温度未満であれば、他にガラス転移温度未満の加熱が存在していても良い。但し、各凸型部１１Ａ，１１Ｂに設けられた加熱手段以外の、他の加熱手段を一切含まないことが好ましい。本実施態様の製造装置１００では、凸型部１１の加熱手段（不図示）は、超音波振動装置である。

本実施態様では、先ず、熱可塑性樹脂を含んで形成された基材シート２Ａの原反ロールから帯状の基材シート２Ａを繰り出し、Ｙ方向に搬送する。そして、基材シート２Ａが所定位置まで送られたところで、基材シート２Ａの搬送を止める。このように、本実施態様では、帯状の基材シート２Ａの搬送を間欠的に行うようになっている。

基材シート２Ａは、製造するマイクロニードルアレイ１Ｍの有する基底部材２となるシートであり、熱可塑性樹脂を含んで形成されている。基材シート２Ａとしては、熱可塑性樹脂を主体とする、即ち５０質量％以上含むものであることが好ましく、熱可塑性樹脂を９０質量％以上含むものであることが更に好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリ脂肪酸エステル、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート類、ポリ塩化ビニル、ナイロン樹脂、アクリル樹脂等又はこれらの組み合わせが挙げられ、生分解性の観点から、ポリ脂肪酸エステルが好ましく用いられる。ポリ脂肪酸エステルとしては、具体的に、ポリ乳酸、ポリグリコール酸又はこれらの組み合わせ等が挙げられる。尚、基材シート２Ａは、熱可塑性樹脂以外に、ヒアルロン酸、コラーゲン、でんぷん、セルロース等を含んだ混合物で形成されていても良い。基材シート２Ａの厚みは、製造するマイクロニードルアレイ１Ｍの有する基底部材２の厚みＴ２と同等である。

次いで、本実施態様では、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、Ｙ方向に搬送された帯状の基材シート２Ａの一面２Ｄから凸型部１１を当接させて、基材シート２Ａにおける当接部分ＴＰを熱により軟化させながら、凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆき基材シート２Ａの他面２Ｕから突出させると共に基材シート２Ａの他面２Ｕ側先端に貫通する開孔部３ｈを有する中空の微細中空突起部前駆体３ｂを形成する（突起部前駆体形成工程）。好適に、本実施態様の製造装置１００では、凸型部１１に、９個の尖鋭な先端の円錐状の凸型１１０が、その先端を上方に向けて配置されており、凸型部１１が、少なくとも厚み方向（Ｚ方向）の上下に移動可能となっている。更に好適には、本実施態様の製造装置１００では、凸型部１１は、電動アクチュエータ（不図示）によって、厚み方向（Ｚ方向）の上下に移動可能となっている。凸型部１１の動作（電動アクチュエータ）の制御は、本実施態様の製造装置１００に備えられた、制御手段（不図示）により制御されている。なお、凸型部１１の加熱手段（不図示）の作動は、基材シート２Ａに凸型部１１が当接する直前から、後述する冷却工程に至る直前まで行われることが好ましい。
凸型部１１の動作、凸型部１１の加熱手段（不図示）の作動等の凸型部１１の備える加熱手段（不図示）の加熱条件の制御は、本実施態様の製造装置１００に備えられた、制御手段（不図示）により制御されている。

凸型部１１の凸型１１０は、その外形形状が、マイクロニードルアレイ１Ｍの有する微細中空突起部３の外形形状よりも尖鋭な形状である。凸型部１１の凸型１１０は、その高さＨ２（図４参照）が、製造されるマイクロニードルアレイ１Ｍの高さＨ１に比べて高く形成されており、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは３０ｍｍ以下であり、更に好ましくは２０ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。
凸型部１１の凸型１１０は、その先端径Ｄ１（図６参照）が、好ましくは０．００１ｍｍ以上、更に好ましくは０．００５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。凸型部１１の凸型１１０の先端径Ｄ１は、以下のようにして測定する。
凸型部１１の凸型１１０は、その根本径Ｄ２（図６参照）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは５ｍｍ以下であり、更に好ましくは３ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．２ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
凸型部１１の凸型１１０は、十分な強度が得られ易くなる観点から、その先端角度α（図６参照）が、好ましくは１度以上、更に好ましくは５度以上である。そして、先端角度αは、適度な角度を有する微細中空突起部３を得る観点から、好ましくは６０度以下であり、更に好ましくは４５度以下であり、具体的には、好ましくは１度以上６０度以下であり、更に好ましくは５度以上４５度以下である。凸型部１１の凸型１１０の先端角度αは、以下のようにして測定する。

〔凸型部１１の凸型１１０の先端径の測定〕
凸型部１１の凸型１１０の先端部を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）もしくはマイクロスコープを用いて所定倍率に拡大した状態で観察する。次に、図６に示すように、両側辺１１ａ，１１ｂの内の一側辺１１ａにおける直線部分に沿って仮想直線ＩＬｃを延ばし、他側辺１１ｂにおける直線部分に沿って仮想直線ＩＬｄを延ばす。そして、先端側にて、一側辺１１ａが仮想直線ＩＬｃから離れる箇所を第１先端点１１ａ１として求め、他側辺１１ｂが仮想直線ＩＬｄから離れる箇所を第２先端点１１ｂ１として求める。このようにして求めた第１先端点１１ａ１と第２先端点１１ｂ１とを結ぶ直線の長さＤ１を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定し、測定した該直線の長さを、凸型１１０の先端径とする。

〔凸型部１１の凸型１１０の先端角度αの測定〕
凸型部１１の凸型１１０の先端部を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）もしくはマイクロスコープを用いて所定倍率に拡大した状態で観察する。次に、図６に示すように、両側辺１１ａ，１１ｂの内の一側辺１１ａにおける直線部分に沿って仮想直線ＩＬｃを延ばし、他側辺１１ｂにおける直線部分に沿って仮想直線ＩＬｄを延ばす。そして、仮想直線ＩＬｃと仮想直線ＩＬｄとのなす角を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定し、測定した該なす角を、凸型部１１の凸型１１０の先端角度αとする。

凸型部１１は、折れ難い高強度の材質で形成されている。凸型部１１の材質としては、鋼鉄、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ニッケル合金、コバルト、コバルト合金、銅、銅合金、ベリリウム銅、ベリリウム銅合金等の金属、又はセラミック等が挙げられる。

突起部前駆体形成部１０Ａは、本実施態様の製造装置１００では、図４に示すように、凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく際に基材シート２Ａを支持する支持部材１２を有している。支持部材１２は、基材シート２Ａの他面２Ｕ側に配されており、凸型部１１を一面２Ｄから刺し込んだ際に基材シート２Ａが撓みにくくする役目を担っている。したがって、支持部材１２は、基材シート２Ａの凸型部１１が刺し込まれる領域以外の部分に配置されており、本実施態様の製造装置１００では、基材シート２Ａの搬送方向（Ｙ方向）に沿う両側部に、搬送方向（Ｙ方向）に平行に延在する一対の板状部材から形成されている。各支持部材１２は、突起部前駆体形成部１０Ａ、突起部形成部１０Ｂ、冷却部２０、及びリリース部３０に至るまで配されている。

支持部材１２を形成する材質としては、凸型部１１の材質と同じ材質でもよく、合成樹脂等から形成されていてもよい。

本実施態様の突起部前駆体形成工程では、図４に示すように、原反ロールから繰り出されてＹ方向に搬送された帯状の基材シート２Ａの他面２Ｕ側（上面側）に配された一対の支持部材１２，１２で、基材シート２Ａの搬送方向（Ｙ方向）に沿う両側部を支持する。そして、基材シート２Ａにおける支持部材１２で支持されていない部分、即ち、基材シート２Ａにおける一対の支持部材１２，１２の間の中央領域の一面２Ｄ（下面）に、凸型部１１の各凸型１１０の先端部を当接させる。このように、突起部前駆体形成工程では、凸型部１１の各凸型１１０を当接させた基材シート２Ａの当接部分ＴＰに対応する他面２Ｕ（上面）が、突起部を形成する為の、凸型部１１に嵌合する凹部等を設けておらず、浮いた状態となっている。

そして、本実施態様では、図５（ａ）に示すように、各当接部分ＴＰにおいて、超音波振動装置により凸型部１１の超音波振動を発現させ、当接部分ＴＰに摩擦による熱を発生させて当接部分ＴＰを軟化させる。そして、本実施態様の突起部前駆体形成工程では、各当接部分ＴＰを軟化させながら、図５（ｂ）に示すように、基材シート２Ａの一面２Ｄ（下面）から他面２Ｕ（上面）に向かって凸型部１１を上昇させて基材シート２Ａに凸型１１０の先端部を刺してゆき、基材シート２Ａの他面２Ｕ（上面）から突出させると共に貫通する開孔部３ｈを有する中空の微細中空突起部前駆体３ｂを形成する。

本実施態様の突起部前駆体形成工程では、凸型部１１の超音波振動装置による超音波振動に関し、その振動周波数（以下、周波数という）は、開孔部３ｈを有する微細中空突起部前駆体３ｂの形成の観点から、好ましくは１０ｋＨｚ以上、更に好ましくは１５ｋＨｚ以上であり、そして、好ましくは５０ｋＨｚ以下であり、更に好ましくは４０ｋＨｚ以下であり、具体的には、好ましくは１０ｋＨｚ以上５０ｋＨｚ以下であり、更に好ましくは１５ｋＨｚ以上４０ｋＨｚ以下である。
また、凸型部１１の超音波振動装置による超音波振動に関し、その振幅は、開孔部３ｈを有する微細中空突起部前駆体３ｂの形成の観点から、好ましくは１μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上であり、そして、好ましくは６０μｍ以下であり、更に好ましくは５０μｍ以下であり、具体的には、好ましくは１μｍ以上６０μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下である。本実施態様のように超音波振動装置を用いる場合には、突起部前駆体形成工程では、凸型部１１の超音波振動の周波数及び振幅を上述した範囲で調整すればよい。

本実施態様の突起部前駆体形成工程では、凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく刺入速度は、遅過ぎると樹脂を過剰に軟化させ開孔部３ｈの大きさが大きくなり過ぎ、速過ぎると軟化不足となり開孔部３ｈが形成されないので、開孔部３ｈを有する微細中空突起部前駆体３ｂを効率的に形成する観点から、好ましくは０．１ｍｍ／秒以上、更に好ましくは１ｍｍ／秒以上であり、そして、好ましくは１０００ｍｍ／秒以下であり、更に好ましくは８００ｍｍ／秒以下であり、具体的には、好ましくは０．１ｍｍ／秒以上１０００ｍｍ／秒以下であり、更に好ましくは１ｍｍ／秒以上８００ｍｍ／秒以下である。

本実施態様の突起部前駆体形成工程では、基材シート２Ａに刺す凸型部１１の刺入高さは、開孔部３ｈを有する微細中空突起部前駆体３ｂを効率的に形成する観点から、好ましくは０．００１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上であり、そして、好ましくは２ｍｍ以下であり、更に好ましくは１ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．００１ｍｍ以上２ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下である。ここで、「刺入高さ」とは、基材シート２Ａに凸型部１１の凸型１１０を刺し込んだ状態において、凸型部１１の凸型１１０の頂点と、基材シート２Ａの他面２Ｕとの間の距離を意味する。したがって、突起部前駆体形成工程における刺入高さとは、突起部前駆体形成工程で凸型１１０が最も深く刺し込まれて基材シート２Ａの他面２Ｕから凸型１１０が出てきた状態における、該他面２Ｕから垂直方向に測定した凸型１１０頂点までの距離のことである。

次に、本実施態様の製造装置１００では、図４に示すように、突起部前駆体形成部１０Ａの次に突起部形成部１０Ｂが設置されている。本実施態様では、突起部前駆体形成工程の後、微細中空突起部前駆体３ｂの内部に凸型部１１を刺し込んだ状態で、基材シート２Ａにおける当接部分ＴＰを熱により軟化させながら凸型部１１を基材シート２Ａに更に刺してゆき、基材シート２Ａの他面２Ｕから更に長い距離突出する微細中空突起部３を形成する（微細中空突起部形成工程）。好適に、本実施態様の製造装置１００では、電動アクチュエータ（不図示）によって、凸型部１１を厚み方向（Ｚ方向）の上方に更に移動させ、各微細中空突起部前駆体３ｂの内部に凸型部１１の凸型１１０を刺し込んだ状態で、基材シート２Ａにおける各当接部分ＴＰを、超音波振動装置により凸型部１１の超音波振動を発現させ、当接部分ＴＰに摩擦による熱を発生させて更に軟化させながら凸型部１１の凸型１１０を基材シート２Ａに更に刺してゆき、基材シート２Ａの他面２Ｕから更に突出する微細中空突起部３を形成する。尚、本実施態様の微細中空突起部形成工程では、図４に示すように、帯状の基材シート２Ａの他面２Ｕ側（上面側）に配された一対の支持部材１２，１２により、基材シート２Ａの搬送方向（Ｙ方向）に沿う両側部が支持されている。

本実施態様の微細中空突起部形成工程では、図５（ｃ）に示すように、超音波振動装置による凸型部１１の超音波振動の周波数及び振幅が、それぞれ、突起部前駆体形成工程における超音波振動の周波数及び振幅と同じである。尚、微細中空突起部形成工程で形成された微細中空突起部３の開孔部３ｈの開孔面積は、突起部前駆体形成工程で形成された微細中空突起部前駆体３ｂの開孔部３ｈの開孔面積Ｓ１以上の面積であるが、開孔面積Ｓ１と同じ面積であることが好ましい。

本実施態様の微細中空突起部形成工程では、凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく刺入速度が、突起部前駆体形成工程において凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく刺入速度よりも遅くなっている。本実施態様の微細中空突起部形成工程では、凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく刺入速度は、遅過ぎると樹脂を過剰に軟化させ開孔部３ｈの大きさが大きく変化し過ぎ、速過ぎると軟化不足となり微細中空突起部３の高さが不足し易いので、開孔部３ｈを有する微細中空突起部３を効率的に形成する観点から、好ましくは０．１ｍｍ／秒以上、更に好ましくは１ｍｍ／秒以上であり、そして、好ましくは１０００ｍｍ／秒以下であり、更に好ましくは８００ｍｍ／秒以下であり、具体的には、好ましくは０．１ｍｍ／秒以上１０００ｍｍ／秒以下であり、更に好ましくは１ｍｍ／秒以上８００ｍｍ／秒以下である。

本実施態様の微細中空突起部形成工程では、突起部前駆体形成工程で開孔部３ｈを有する微細中空突起部前駆体３ｂを形成してから、凸型部１１の上昇を一定の加速度で減少させて、加熱状態の凸型部１１の上昇を停止させる。このように凸型部１１の上昇を一定の加速度で減少させるので、頂点側部位ＴＢの肉厚Ｔ１が下方側部位ＢＰの肉厚Ｔ２よりも薄く、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ１が下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２よりも小さい、微細中空突起部３を有するマイクロニードルアレイ１Ｍを製造し易い。また、このとき、基材シート２Ａの一面２Ｄ側の微細中空突起部３の入口部、及び基材シート２Ａの他面２Ｕ側の微細中空突起部３の根本部は曲率をもったカーブとなる。

本実施態様の微細中空突起部形成工程では、加熱状態の凸型部１１の上昇を停止させ、微細中空突起部３の内部に凸型部１１の凸型１１０を刺した状態のまま次工程の冷却工程を施すまでの時間である軟化時間は、長過ぎると、基材シート２Ａにおける各当接部分ＴＰが過剰に軟化してしまうが、軟化不足を補う観点から、好ましくは０秒以上、更に好ましくは０．１秒以上であり、そして、好ましくは１０秒以下であり、更に好ましくは５秒以下であり、具体的には、好ましくは０秒以上１０秒以下であり、更に好ましくは０．１秒以上５秒以下である。

本実施態様の微細中空突起部形成工程では、基材シート２Ａに刺す凸型部１１の刺入高さは、開孔部３ｈを有する微細中空突起部３を効率的に形成する観点から、好ましくは０．０１ｍｍ以上、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

本実施態様では、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１の備える加熱手段（不図示）の条件と微細中空突起部形成工程にて凸型部１１の備える加熱手段（不図示）の条件とが同じであり、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１を基材シート２Ａに更に刺してゆく速度が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく速度よりも遅くなっている。具体的には、本実施態様の製造装置１００は、凸型部１１の加熱手段（不図示）が超音波振動装置の場合であるが、突起部形成部１０Ｂの有する凸型部１１の超音波振動の周波数及び振幅と突起部前駆体形成部１０Ａの有する凸型部１１の超音波振動の周波数及び振幅とが同じであり前記（ｂ）及び前記（ｃ）の条件を満たしていない。しかし、本実施態様では、基材シート２Ａへの凸型部１１の刺入速度に関し、微細中空突起部形成工程における刺入速度の方が、突起部前駆体形成工程における刺入速度よりも遅くなっており、前記（ａ）の条件を満たしている。その為、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなっている。

また、本実施態様の製造装置１００では、基材シート２Ａへの凸型部１１の刺入速度に関し、突起部前駆体形成工程から微細中空突起部形成工程にかけて、刺入速度が連続的に遅くなっている。即ち、該刺入速度を漸減させ、凸型部１１の上昇を一定の加速度で減少させている。その為、本実施態様では、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える単位刺入高さ当りの熱量と、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える単位刺入高さ当りの熱量とは、突起部前駆体形成工程の後期から微細中空突起部形成工程の前期にかけて、連続的に変化している。なお、「単位刺入高さ当りの熱量」とは、各々の工程で、基材シート２Ａに付与した全熱量を、凸型部１１の移動距離で除した値のことである。たとえば、突起部前駆体形成工程では、凸型部１１が基材シート２Ａに接触してから当該工程が終了するまでに基材シート２Ａに与えられた全熱量を、当該工程の全移動距離で除した値である。

次に、本実施態様の製造装置１００では、図４に示すように、突起部形成部１０Ｂの次に冷却部２０が設置されている。冷却部２０は、図４に示すように、冷風送風装置２１を備えている。本実施態様では、微細中空突起部形成工程の後、冷風送風装置２１を用いて、微細中空突起部３の内部に凸型部１１を刺した状態で微細中空突起部３を冷却する（冷却工程）。本実施態様の製造装置１００では、冷風送風装置２１には、冷風送風する送風口２２（図５（ｄ）参照）が基材シート２Ａの他面２Ｕ側（上面側）に配されており、送風口２２から冷風を吹き付けて微細中空突起部３を冷却するようになっている。尚、冷風送風装置は、搬送される帯状の基材シート２Ａの他面２Ｕ側（上面側）及び一面２Ｄ側（下面側）の全体を中空状に覆い、冷風送風装置の内部を帯状の基材シート２Ａが搬送方向（Ｙ方向）に搬送されるようにし、中空内に、例えば、冷風送風する送風口２２を設けるようにしてもよい。冷風送風装置２１の冷却温度、冷却時間の制御は、本実施態様の製造装置１００に備えられた、制御手段（不図示）により制御されている。

本実施態様の冷却工程では、凸型部１１の凸型１１０を微細中空突起部３の内部に刺し込んだ状態で、図５（ｄ）に示すように、基材シート２Ａの他面２Ｕ側（上面側）に配された送風口２２から冷風を吹き付けて、微細中空突起部３の内部に凸型部１１の凸型１１０を刺した状態のまま冷却する。尚、冷却する際には、凸型部１１の超音波装置による超音波振動は、継続状態でも止められた状態でも良いが、微細中空突起部３の形状を過度な変形をさせず一定に保つ観点から、止められていることが好ましい。

吹き付ける冷風の温度は、開孔部３ｈを有する微細中空突起部３の形成の観点から、好ましくは−５０℃以上、更に好ましくは−４０℃以上であり、そして、好ましくは２６℃以下であり、更に好ましくは１０℃以下であり、具体的には、好ましくは−５０℃以上２６℃以下であり、更に好ましくは−４０℃以上１０℃以下である。
冷風を吹き付けて冷却する冷却時間は、成型性と加工時間の両立性の観点から、好ましくは０．０１秒以上、更に好ましくは０．５秒以上であり、そして、好ましくは６０秒以下であり、更に好ましくは３０秒以下であり、具体的には、好ましくは０．０１秒以上６０秒以下であり、更に好ましくは０．５秒以上３０秒以下である。

次に、本実施態様の製造装置１００では、図４に示すように、冷却部２０の次にリリース部３０が設置されている。本実施態様では、冷却工程の後に、微細中空突起部３の内部から凸型部１１を抜いてマイクロニードルアレイ１Ｍの前駆体１Ａを形成する（リリース工程）。具体的に、本実施態様のリリース工程では、図５（ｅ）に示すように、基材シート２Ａの一面２Ｄ（下面）から凸型部１１を下降させて、各微細中空突起部３の内部に凸型部１１の凸型１１０を刺し込んだ状態から、凸型部１１の凸型１１０を抜いて、開孔部３ｈを有し且つ内部が中空の微細中空突起部３がアレイ状に配されたマイクロニードルアレイ１Ｍとなる帯状の微細中空突起具の前駆体１Ａを形成する。

以上のように形成されたマイクロニードルアレイ１Ｍの前駆体１Ａは、その後、搬送方向（Ｙ方向）下流側に搬送される。その後、カット工程にて、所定の範囲でカットされ、図１に示すような、シート状の基底部材２と複数の微細中空突起部３とを有する第１実施態様の微細中空突起具１としてのマイクロニードルアレイ１Ｍが製造できる。以上の工程を繰り返すことによって、基材シート２Ａの他面２Ｕ側（上面側）に微細中空突起具１を連続的に効率良く製造できる。

なお、上述したように製造されたマイクロニードルアレイ１Ｍは、その後の工程において更に所定の形状に形成されても良いし、凸型部１１を刺し込む工程の前に所望の形状に基材シート２Ａを予め調整しておいても良い。

以上説明したように、製造装置１００を用いてマイクロニードルアレイ１Ｍを製造する本実施態様の製造方法によれば、頂点側部位ＴＢの肉厚Ｔ１が下方側部位ＢＰの肉厚Ｔ２よりも薄く、頂点側部位ＴＢにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ１が下方側部位ＢＰにおける内壁３１，３１同士の間隔Ｍ２よりも小さい、微細中空突起部３を有するマイクロニードルアレイ１Ｍを精度良く製造することができる。

次に、本発明の微細中空突起具を、第２実施態様の微細中空突起具１に基づき、図７を参照して説明する。図７には、第２実施態様の微細中空突起具１としてのマイクロニードルアレイ１Ｍの断面図が示されている。なお、本説明においては、上述した第１実施態様と異なる点をメインに説明する。

上記第１実施態様においては、マイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３の外壁３２が一本の直線状に形成されているが、第２実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の外壁３３に段差が設けられている。
第２実施態様では、マイクロニードルアレイ１Ｍは、図７に示すように、微細中空突起部３の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、微細中空突起部３の頂点を通る垂線ＩＬと微細中空突起部３の外壁３３とのなす角が、頂部側と基底部材側とで異なっている。具体的には、第２実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３の外壁３３は、頂部側に位置し、一直線状に形成された頂部側外壁３３１と、基底部材側に位置し、頂部側外壁３３１と異なる傾斜で一直線状に形成された基底部材側外壁３３２とを備えた２段構造になっており、垂線ＩＬと基底部材側外壁３３２とのなす角θ４が、垂線ＩＬと頂部側外壁３３１とのなす角θ３よりも大きくなっている。つまり、第２実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３は、内壁３１が一直線状に形成されるのに対し、外壁３３に段差が設けられている。このように形成することで、頂部側よりも基底部材側の方を肉厚にすることができることに加え、基底部材側を根元に向かって更に肉厚にすることが可能になり、微細中空突起部３を更に折れ難くすることができる。

皮膚に微細中空突起部３を穿刺する際の痛みの低減と微細中空突起部３の折れ難さとの観点から、垂線ＩＬと基底部材側外壁３３２とのなす角θ４に対する、垂線ＩＬと頂部側外壁３３１とのなす角θ３の比（θ３／θ４）は、０．０５以上であることが好ましく、０．１以上であることが更に好ましく、そして、０．６以下であることが好ましく、０．５以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０５以上０．６以下であることが好ましく、０．１以上０．５以下であることが更に好ましい。

また、皮膚に微細中空突起部３を穿刺する際の痛みの低減と微細中空突起部３の折れ難さとの観点から、マイクロニードルアレイ１Ｍの突出高さＨ１に対する、基底部材２の上面から段差までの高さＨ３の比は（Ｈ３／Ｈ１）は、０．０５以上であることが好ましく、０．１以上であることが更に好ましく、そして、０．０５以下であることが好ましく、０．６以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０５以上０．６以下であることが好ましく、０．１以上０．５以下であることが更に好ましい。

第２実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３は、段差位置での肉厚Ｔ１ｄが、皮膚に穿刺する際に痛みが低減できると共に折れ難い観点から、好ましくは０．００５ｍｍ以上、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上であり、そして、好ましくは０．５ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．３ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．００５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。

第２実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍの微細中空突起部３は、基底部材２の上面の位置での肉厚Ｔ２ｃが、皮膚に穿刺する際に折れ難い観点から、好ましくは０．０２ｍｍ以上、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上であり、そして、好ましくは０．８ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．５ｍｍ以下であり、具体的には、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。

なお、第２実施態様では、微細中空突起部３の外壁３３に１つの段差を設ける構成を用いて説明したが、外壁３３に２つ以上の段差を設ける構成にしてもよい。つまり、外壁３３の傾斜角度を、頂部側から基底部材側に向かって、段階的に大きくする構成であってもよい。例えば、頂部側外壁３３１と基底部材側外壁３３２との間に、頂部側外壁３３１よりも傾斜が大きく、且つ基底部材側外壁３３２よりも傾斜の小さな他の外壁を設ける構成にしてもよい。

また、第２実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍは、上記第１実施態様の製造方法の微細中空突起部形成工程において、微細中空突起部前駆体３ｂの内部に凸型部１１を刺し込んだ状態で、基材シート２Ａを熱により軟化させながら凸型部１１を基材シート２Ａに更に刺してゆき、頂部側外壁３３１の部分を形成する。その後、頂部側外壁３３１の部分を形成する際の熱量よりも低い熱量を与えながら凸型部１１を基材シート２Ａに更に刺し込むことで基底部材側外壁３３２の部分が形成可能となる。このように、頂部側外壁３３１の部分を形成した後、凸型部１１を一旦停止し、超音波振動の周波数及び振幅は同じまま、頂部側外壁３３１の部分を形成する際の刺入速度よりも更に遅い刺入速度で凸型部１１を移動させて、基底部材側外壁３３２の部分を形成している。つまり、頂部側外壁３３１の部分を形成した後、基底部材側外壁３３２の部分を形成している。

以上、本発明の微細中空突起具を、その好ましい実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍに基づき説明したが、本発明は上述した実施態様に制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述した実施態様の微細中空突起具１としてのマイクロニードルアレイ１Ｍは、シート状の基底部材２の上面に、９個の円錐台状の微細中空突起部３を配列しているが、１個の微細中空突起部３を有していてもよい。また、上述した実施態様の微細中空突起具１としてのマイクロニードルアレイ１Ｍは、微細中空突起部３の先端に位置する開孔部３ｈと下面に位置する基底側開孔部２ｈとが、同心円形状に形成されているが、同心円形状でなくてもよい。即ち、微細中空突起具１の開孔部３ｈが微細中空突起部３の先端側にあれば先端に無くてもよい。

また、上述した実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍを製造する方法においては、凸型部１１の加熱手段として超音波振動装置を用いて説明したが、凸型部１１の加熱手段を加熱ヒーター装置としてもよい。
凸型部１１の加熱手段が加熱ヒーター装置である場合、各当接部分ＴＰにおいて、加熱ヒーター装置により凸型部１１を加熱し、当接部分ＴＰに熱を発生させて当接部分ＴＰを軟化させる。そして、突起部前駆体形成工程においては、各当接部分ＴＰを軟化させながら、基材シート２Ａの一面２Ｄ（下面）から他面２Ｕ（上面）に向かって凸型部１１を上昇させて基材シート２Ａに凸型１１０の先端部を刺してゆき、基材シート２Ａの他面２Ｕ（上面）から突出させると共に貫通する開孔部３ｈを有する中空の微細中空突起部前駆体３ｂを形成する。尚、凸型部１１による基材シート２Ａの加熱温度は、微細中空突起部前駆体３ｂの形成の観点から、使用される基材シート２Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）以上温度以上溶融温度未満であることが好ましく、更には当該樹脂の軟化温度以上溶融温度未満であることが好ましい。微細中空突起部形成工程においては、各当接部分ＴＰにおいて、加熱ヒーター装置により凸型部１１を突起部前駆体形成工程と同じ温度で加熱し、当接部分ＴＰに熱を発生させて当接部分ＴＰを軟化させながら、基材シート２Ａの一面２Ｄ（下面）から他面２Ｕ（上面）に向かって凸型部１１を更に上昇させて基材シート２Ａに凸型１１０の先端部を更に刺してゆき、基材シート２Ａの他面２Ｕ（上面）から更に突出する開孔部３ｈを有する微細中空突起部３を形成する。尚、微細中空突起部形成工程においては、凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく刺入速度が、突起部前駆体形成工程において凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく刺入速度よりも遅くなっている。

また、例えば、上述した実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍを製造する方法においては、突起部形成部１０Ｂの有する凸型部１１の超音波振動の周波数及び振幅と突起部前駆体形成部１０Ａの有する凸型部１１の超音波振動の周波数及び振幅とが同じであり、前記（条件ｂ）及び前記（条件ｃ）の条件を満たしていないが、微細中空突起部形成工程における刺入速度の方が突起部前駆体形成工程における刺入速度よりも遅く、前記（条件ａ）の条件を満たし、結果として、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなっている。
即ち、上述した実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍを製造する方法は、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１の備える加熱手段の条件と微細中空突起部形成工程にて凸型部１１の備える加熱手段の条件とが同じであり、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１を基材シート２Ａに更に刺してゆく速度が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく速度よりも遅い製造方法である。しかし、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１を基材シート２Ａに刺してゆく速度と微細中空突起部形成工程にて凸型部１１を基材シート２Ａに更に刺してゆく速度とが同じであり、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１の備える加熱手段の条件で基材シート２Ａに付与する熱量が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１の備える加熱手段の条件で基材シート２Ａに付与する熱量に比べて大きい製造方法であってもよい。具体的には、前記（条件ａ）の条件を満たしていないが、突起部形成部１０Ｂの有する凸型部１１の超音波振動の周波数又は振幅の方が、突起部前駆体形成部１０Ａの有する凸型部１１の超音波振動の周波数又は振幅よりも大きく、前記（条件ｂ）又は前記（条件ｃ）の条件を満たし、結果として、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなっていてもよい。

同様に、上述の凸型部１１の加熱手段を加熱ヒーター装置とする実施態様の製造装置においては、突起部形成部１０Ｂの凸型部１１のヒーター温度と突起部前駆体形成部１０Ａの凸型部１１のヒーター温度とが同じ温度にした場合、前記（条件ｄ）の条件を満たしていないが、微細中空突起部形成工程における刺入速度の方が突起部前駆体形成工程における刺入速度よりも遅くすることで、前記（条件ａ）の条件を満たし、結果として、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなっている。また、前記（条件ａ）の条件を満たしていないが、突起部形成部１０Ｂの凸型部１１のヒーター温度の方が、突起部前駆体形成部１０Ａの凸型部１１のヒーター温度よりも高く、前記（条件ｄ）の条件を満たし、結果として、微細中空突起部形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量が、突起部前駆体形成工程にて凸型部１１から基材シート２Ａに与える熱量よりも大きくなっていてもよい。更に、前記（条件ａ）の条件、前記（条件ｂ）の条件、前記（条件ｃ）の条件、及び前記（条件ｄ）の条件の全ての条件を満たしていてもよい。

また、上述した実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍを製造する方法においては、電動アクチュエータ（不図示）によって厚み方向（Ｚ方向）の上下に凸型部１１が移動可能となっているが、無限軌道を描くボックスモーション式の凸型部１１を用いてもよい。
また、上記した実施態様のマイクロニードルアレイ１Ｍを製造する方法においては、図４に示すように、凸型部１１が基材シート２Ａを下方やら上方に向かって刺入しているが、基材シートに対する凸型部や支持部材の位置関係、刺入方向はこれに限定されず、上方から下方に向かってマイクロニードルアレイ１Ｍを成形してもよい。

前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の微細中空突起具を開示する。

＜１＞
先端側に開孔部を有し内部に該開孔部に繋がる内部空間の形成された微細中空突起部が、基底部材から突出する微細中空突起具であって、前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、前記頂点側の頂点側部位における肉厚が、該頂点側部位よりも前記基底部材側の下方側部位における肉厚よりも薄く、前記頂点側部位における内壁同士の間隔が前記下方側部位における内壁同士の間隔よりも小さく、前記基底部材から突出する前記微細中空突起部の根本部が曲率を有し、前記基底部材における前記微細中空突起部の突出する面とは反対側の反対面の前記微細中空突起部内への入口部が曲率を有する微細中空突起具。
＜２＞
前記頂点側部位における肉厚は、全周に亘って均等である、前記＜１＞に記載の微細中空突起具。
＜３＞
前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、前記頂点を通る垂線と前記微細中空突起部の外壁とのなす角θ２が、該垂線と該微細中空突起部の内壁とのなす角θ１よりも大きい、前記＜１＞又は＜２＞に記載の微細中空突起具。
＜４＞
前記微細中空突起部の内部の空間及び外形形状が円錐台状に形成され、微細中空突起部の頂点を通る縦断面をどのようにとっても、頂点を通る垂線と外壁とのなす角が、該垂線と内壁とのなす角よりも大きい、前記＜３＞に記載の微細中空突起具。
＜５＞
前記頂点を通る垂線と前記内壁とのなす角θ１に対する、前記頂点を通る垂線と前記外壁とのなす角θ２の比（θ２／θ１）は、好ましくは０．０３以上９０以下、更に好ましくは０．１以上４５以下である、前記＜３＞又は＜４＞に記載の微細中空突起具。
＜６＞
前記頂点を通る垂線と内壁とのなす角θ１は、好ましくは０．５度以上３０度以下であり、更に好ましくは２．５度以上２２．５度以下である、前記＜３＞〜＜５＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜７＞
前記頂点を通る垂線と外壁とのなす角θ２は、好ましくは１度以上４５度以下であり、更に好ましくは３度以上３０度以下である、前記＜３＞〜＜６＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜８＞
前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、前記頂点を通る垂線が、前記頂点側部位における内壁同士の間隔を２等分する頂点側中心位置と、前記下方側部位における内壁同士の間隔を２等分する下方側中心位置とを通る、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜９＞
各微細中空突起部は、前記基底部材の上面の位置での肉厚が、好ましくは０．００４ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００８ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１０＞
前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、前記頂点を通る垂線と該微細中空突起部の外壁とのなす角は、前記頂点側と前記基底部材側とで異なっており、該基底部材側のなす角が該頂点側のなす角よりも大きい、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１１＞
前記頂点を通る垂線と基底部材側外壁とのなす角θ４に対する、前記垂線と頂部側外壁とのなす角θ３の比であるθ３／θ４は、好ましくは０．０５以上０．６以下であり、更に好ましくは０．１以上０．５以下である、前記＜１０＞に記載の微細中空突起具。
＜１２＞
前記微細中空突起部の突出高さＨ１に対する、前記基底部材の上面から段差までの高さＨ３の比であるＨ３／Ｈ１は、好ましくは０．０５以上０．６以下であり、更に好ましくは０．１以上０．５以下である、前記＜１０＞又は＜１１＞に記載の微細中空突起具。
＜１３＞
前記微細中空突起部は、段差位置での肉厚が、好ましくは０．００５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である、前記＜１０＞〜＜１２＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１４＞
前記微細中空突起部は、前記基底部材の上面の位置での肉厚が、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、前記＜１０＞〜＜１３＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１５＞
前記微細中空突起部は、その突出高さが好ましくは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１６＞
前記微細中空突起部は、その先端の肉厚が、好ましくは０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００３ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１７＞
前記微細中空突起部は、その突出高さを二等分する位置での肉厚が好ましくは０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．００３ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１８＞
前記微細中空突起部の先端径は、その直径が、好ましくは１μｍ以上５００μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以上３００μｍ以下である、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜１９＞
前記基底部材は、その厚みが、好ましくは０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜２０＞
前記基底部材における微細中空突起部の根本部の曲率半径Ｒ１の微細中空突起部の突出高さＨ１に対する比（Ｒ１／Ｈ１）は、好ましくは０．０１以上０．５以下、更に好ましくは０．０２以上０．３以下である前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載の微細中空突起具。
＜２１＞
前記基底部材の前記微細中空突起部の突出する面とは反対側の反対面の前記微細中空突起部内への入口部の曲率半径Ｒ２の微細中空突起部の突出高さＨ１に対する比（Ｒ２／Ｈ１）は、好ましくは０．０１以上０．４以下であり、更に好ましくは０．０２以上０．２５以下である、前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載の微細中空突起具。

１ 微細中空突起具（マイクロニードルアレイ）
２ 基底部材
２ｈ 基底側開孔部
２３ 入口部
２４ 表面（微細中空突起部の突出する面）
２５ 裏面（反対面）
３ 微細中空突起部
３ｈ 開孔部
３１ 内壁
３２、３３ 外壁
３４ 根本部
３３１ 頂部側外壁
３３２ 基底部材側外壁
ＩＬ 垂線
ＴＢ 頂点側部位ＢＰ 下方側部位
Ｍ１ 頂点側部位における内壁同士の間隔
Ｍ１ｃ 頂点側部位における内壁同士の間隔を２等分する下方側中心位置
Ｍ２ 下方側部位における内壁同士の間隔
Ｍ２ｃ 下方側部位における内壁同士の間隔を２等分する下方側中心位置
Ｔ１ 頂部側部位における肉厚
Ｔ２ 下方側部位における肉厚
θ１ 垂線と内壁とのなす角
θ２ 垂線と外壁とのなす角
θ３ 垂線と頂部側外壁とのなす角
θ４ 垂線と基底部材側外壁とのなす角

Claims (5)

1. 先端側に開孔部を有し内部に該開孔部に繋がる内部空間の形成された微細中空突起部が、基底部材から突出する微細中空突起具であって、
   前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、
   前記頂点側の頂点側部位における肉厚が、該頂点側部位よりも前記基底部材側の下方側部位における肉厚よりも薄く、前記頂点側部位における内壁同士の間隔が前記下方側部位における内壁同士の間隔よりも小さく、
   前記基底部材から突出する前記微細中空突起部の根本部が曲率を有し、
   前記基底部材における前記微細中空突起部の突出する面とは反対側の反対面の前記微細中空突起部内への入口部が曲率を有し、
   前記微細中空突起具が熱可塑性樹脂を５０質量％以上含んで形成されている微細中空突起具。
2. 先端側に開孔部を有し内部に該開孔部に繋がる内部空間の形成された微細中空突起部が、基底部材から突出する微細中空突起具であって、
   前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、
   前記頂点側の頂点側部位における肉厚が、該頂点側部位よりも前記基底部材側の下方側部位における肉厚よりも薄く、前記頂点側部位における内壁同士の間隔が前記下方側部位における内壁同士の間隔よりも小さく、
   前記基底部材から突出する前記微細中空突起部の根本部が曲率を有し、
   前記基底部材における前記微細中空突起部の突出する面とは反対側の反対面の前記微細中空突起部内への入口部が曲率を有し、
   前記内部空間が円錐台状である微細中空突起具。
3. 前記微細中空突起部は外壁に段差を有し、
   前記微細中空突起部の頂点を通る何れかの縦断面を視た際に、
   前記頂点を通る垂線と前記外壁とのなす角は、前記段差よりも前記頂点側と該段差よりも前記基底部材側とで異なっており、該基底部材側のなす角が該頂点側のなす角よりも大きい請求項１又は２に記載の微細中空突起具。
4. 前記基底部材側のなす角に対する前記頂点側のなす角の比が０．６以下である請求項３に記載の微細中空突起具。
5. 前記微細中空突起具が熱可塑性樹脂を９０質量％以上含んで形成されている請求項１〜４の何れか１項に記載の微細中空突起具。

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