JP2020107753A - コイルおよびコイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】実際にコイルを給電所および車両に設置したときの実用性が高いコイルおよびコイルの製造方法を提供する。【解決手段】本発明の一態様に係るコイルは、互いに対向する第１の面および第２の面を有する磁性部材の周囲に、電線を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルであって、前記磁性部材の前記第１の面および第２の面の少なくとも一つの面に、一定の間隔を隔てて直線状に配置された、巻き始めから第Ｎ巻き目および第（Ｎ＋２）巻き目の巻線（Ｎ：１以上の整数）と、前記第（Ｎ）巻き目と前記第（Ｎ＋２）巻き目の巻線との間で当接と離間を規則的に繰り返すように蛇行して配置された第（Ｎ＋１）巻き目の巻線とを具備する。【選択図】図１

Description

本発明は、コイルおよびコイルの製造方法に関する。

近年、電気自動車の給電は、ケーブルを用いる接触式から無線電力伝送技術を利用した非接触式（非接触給電またはワイヤレス給電）へ変更することが進められている。

非接触給電の技術は、例えば給電所の路面に埋め込むようにして設けた送電用（１次側）のコイル（地上側コイル）と電気自動車の底部に設けた受電用（２次側）のコイル（車両側コイル）とを数十ｃｍ程度の間隔で対向させて電力を無線送電することで電気自動車に給電する技術である。

近年、駆動周波数、コイルのずれを含めた最少伝送効率、地上側コイルと車両側コイルとの位置ずれの許容範囲などが規格化されつつあり、この規格に向けて各社が競合して、より性能のよい製品を開発することになる。

実際にコイルを設置する場合は、さらにコイルの形状、外形、内径、巻き数なども指定されることがあり、その中でコイルの交流抵抗を小さくして損失を押さえつつ、コイル形状保持のための強度も保持したコイルを作成することが求められる。

非接触給電においては、その伝送効率が高いことが求められ、これに使用されるコイルについても損失が少ないことが必要とされる。よって、非接触給電に使用するコイルは銅損を小さくする、すなわち交流抵抗を小さくする必要がある。

コイルの交流抵抗に影響を与える要因としては、次の２つの要因が考えられる。第１の要因は、巻線用線材の導体断面積に依存する直流抵抗であり、第２の要因は、周波数や線材の撚り構成、コイル形態などにより変わる近接効果と表皮効果による損失である。

特に非接触給電においてはｋＨｚオーダーの高周波帯で利用されるため、第２の要因の影響が大きくなる。この第２の要因の影響を軽減するには、線材にリッツ線を用い、コイルの形態としては、巻線間に隙間を設けて巻くコイルが適する。

ところで、給電所では、地上側コイルは、路面に埋設される関係で固定されており、給電の際に、人が車両を運転して車両側コイルを地上側コイルの位置に移動することになるが、必ずしも車両側コイルを地上側コイルの真上に移動できるとは限らず、多少のずれを考慮する必要がある。

一般的なコイルとしては、例えば電線を平坦な渦巻き状（スパイラル）に巻回した平面型のコイルや電線を螺旋状（筒状）に巻回したソレノイド型のコイルがある。例えばソレノイド型のコイルは、鉄心に多重巻きするトランスなどの小形部品に用いることが多い。トランスなどは、そもそもサイズが小さいため厚みに対する要求はさほど厳しくない。

一方、車両の非接触給電に用いるコイル（車両用）としては、巻き線間に間隔を設けて巻く平面型のコイルが主流である。平面型のコイルは、トランスなどに比べて大きいだけでなく、規格や客先要望によってコイル幅や厚みなどのサイズが細かく決められている。また、車両の底部に設けるコイルは、厚みが車両の地上高に影響を及ぼすため薄くする必要があるが、現在公開されているソレノイド型のコイルは、ボビンに電線を巻き付ける形態であり（特許文献１参照）、この場合、ボビンの分の厚みが増す結果となり、さらなる薄形化は望めない。つまり、車載用としては、小型（厚さ方向）・軽量化が必須である。

性能面では、現在主流の平面型のコイルを給電所の路面に設置および車両に搭載する場合、平面型のコイルは、磁界が垂直方向にできるため、上下のコイルの相対的な位置が合致すれば既定の性能が得られるものの、車両の停止位置のずれによって互いのコイルの位置関係がコイルの幅の半分以上ずれた場合、互いのコイルの磁界が打ち消し合うように作用し既定の性能が得られなくなるため、位置ずれに対する許容範囲が狭いと言える。

特開２０１５−２２２７５１号公報

上記のように、車両用として主に開発が進められている平面型のコイルは、サイズが規格化されているため、ボビンなどを用いずに厚みをいかに薄くできるかが小型化・軽量化を実現するポイントとなる。また、実際に給電所と車両で非接触給電を実現する上では、上下のコイルの相対的な位置ずれに対しては許容範囲が狭く、実用上の改善が求められる。

そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ボビンなどを用いずに小型・軽薄化を実現できるとともに、上下に配置したコイルの相対的な位置ずれに対して許容範囲が広く、広い範囲で規定の性能が得られる実用性の高いコイルおよびコイルの製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るコイルは、互いに対向する第１の面および第２の面を有する磁性部材の周囲に、電線を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルであって、前記磁性部材の前記第１の面および第２の面の少なくとも一つの面に、一定の間隔を隔てて直線状に配置された、巻き始めから第Ｎ巻き目および第（Ｎ＋２）巻き目の巻線（Ｎ：１以上の整数）と、前記第（Ｎ）巻き目と前記第（Ｎ＋２）巻き目の巻線との間で当接と離間を繰り返すように蛇行して配置された第（Ｎ＋１）巻き目の巻線とを具備することを特徴とする。

本発明の一態様に係るコイルの製造方法は、互いに対向する第１の面および第２の面を有する磁性部材に、電線を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルの製造方法であって、前記磁性部材の前記第１の面および第２の面の少なくとも一つの面に、一定の間隔を隔てて直線状に、巻き始めから第Ｎ巻き目の巻線と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線を配置（Ｎ：１以上の整数）する工程と、前記第（Ｎ）巻き目と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線との間で第（Ｎ＋１）巻き目の巻線が当接と離間を繰り返すように第（Ｎ＋１）巻き目の巻線ｎ２を蛇行させて配置する工程とを有することを特徴とする。

本発明によれば、ボビンなどを用いずに小型・軽薄化を実現できるとともに、上下に配置したコイルの相対的な位置ずれに対して許容範囲が広く、広い範囲で規定の性能が得られる実用性の高いコイルおよびコイルの製造方法を提供することができる。

（Ａ）は本発明に係る第１実施形態のソレノイド型のコイル（ソレノイドハイブリッド巻きコイル）の表面側を示す平面図、（Ｂ）は矢印Ｙ１方向から見た左側面図。 （Ａ）は図１のコイルの裏面側を示す平面図、（Ｂ）は矢印Ｙ２方向から見た右側面図。 リッツ線を券回する際の正面図。 図１のコイルの正面図。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
非接触給電装置は、１次側の非接触送電装置と２次側の非接触受電装置とを対向配置して構成される。電力を供給する側である１次側の非接触送電装置と電力を受ける側の２次側の非接触受電装置は、コイルの部分の要素はほぼ同じ要素で構成されており、ここでは、一方の側について説明するが、他方の側も同様であることは言うまでもない。

（第１実施形態）
以下、図１乃至図３を参照して本発明に係る第１実施形態のコイル２０を説明する。図１（Ａ）は本発明に係る第１実施形態のソレノイド型のコイル（ソレノイドハイブリッド巻コイル）の表面側を示す平面図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のコイルを矢印Ｙ１方向から見た側面図、図２（Ａ）はコイルの裏面側を示す平面図、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のコイルを矢印Ｙ２方向から見た側面図、図３はリッツ線を巻回治具で巻回する際の正面図、図４は図１のコイルの正面図である。

図１乃至図４に示すように、本発明に係る第１実施形態のコイル２０は、電線または絶縁導体としてのリッツ線２２をフェライト板４１（磁性部材）の周囲に巻回したソレノイド型のコイルである。

ソレノイド型のコイルは、磁界の方向が水平方向（コイルの巻回方向と直交する方向）にできるため、電線を平坦な渦巻き状（スパイラル）に巻回した平面型のコイルに比べてコイルを上下に配置した際のコイルの相対的な位置ずれに対して磁界の変化が少なく、性能面での許容範囲が広い。

このコイル２０は、互いに対向する表面（第１の面）および裏面（第２の面）を有するフェライト板４１の周囲に、リッツ線２２を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルである。

フェライト板４１の表面（図１（Ａ）参照）および裏面（図２（Ａ）参照）の少なくとも一つの面（この例では表裏両面）には、一定の間隔を隔ててリッツ線２２を巻き始めから第Ｎ巻き目の巻線ｎ１および第（Ｎ＋２）巻き目の巻線ｎ３（Ｎ：１以上の整数）が直線状に配置されている。なおＮは１以上の整数である。

また、第（Ｎ）巻き目と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線ｎ１、ｎ３との間には、第（Ｎ＋１）巻き目の巻線ｎ２が当接と離間を規則的に繰り返すように蛇行して配置されている。第（Ｎ＋１）巻き目の巻線ｎ２が斜行する回数（蛇行回数）は、表面（一方の面）が偶数回（この例では２回）であり、裏面（他方の面）は奇数回（３回）である。第（Ｎ＋１）巻き目の巻線ｎ２を、表面（一方の面）では、偶数回蛇行させ、裏面（他方の面）では、奇数回蛇行させている。

換言すると、このコイル２０は、巻回により隣り合う巻線（巻線ｎ１と巻線ｎ２、巻線ｎ２と巻線ｎ３）を、互いが当接と離間を規則的に繰り返すように配置しながら巻回したものである。

リッツ線２２を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回するためには、巻き目切替部を設けて巻き目を切り替える必要があるが、この例では、巻き目切替部をフェライト板４１の側面（表面と裏面を接続する面）に設けている。具体的には、図１（Ｂ）に示すフェライト板４１の左側面の部位ｂ１、ａ２間の巻線部分、部位ｂ２、ａ３間の巻線部分、部位ｂ３、ａ４間の巻線部分…などである。なお、図２（Ｂ）に示すフェライト板４１の右側面では、各巻線が斜行することなく表面側から裏面側へ垂直方向に巻き進められる。

すなわち、巻き目切替部は、部位ｂ１、ａ２間であれば、裏面の巻線ｎ１と表面の巻線ｎ２とを斜めに接続して巻き目を第１巻き目から第２巻き目へ切り替えるようにフェライト板４１の側面に沿って配置される。この巻き目切替部は、フェライト板４１の側面のうち一つの側面（この例では左側面）に設けられる。

詳細に説明すると、このコイル２０は、図１（Ａ）に示すように、リッツ線２２をフェライト板４１の表面側の端（この例では図１（Ａ）のフェライト板４１の左下の角）から矢印Ａ方向に巻き始めて第１巻き目（巻線ｎ１）、第２巻き目（巻線ｎ２）…、第３巻き目（巻線ｎ３）…、つまり第Ｎ巻き目（巻線ｎ１）、第（Ｎ＋１）巻き目（巻線ｎ２）、第（Ｎ+２）巻き目（巻線ｎ３）…というように巻回したものである。

フェライト板４１の表面および裏面において、奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５は、互いが平行（隣接する線どうしが一定の間隔を隔てて直線状）に配置されている。

また、偶数巻き目の巻線ｎ２、ｎ４、ｎ６…ｎ１４は、その一部領域Ｐ３、Ｐ４（区間）で規則的に折り曲げ・折り返して（蛇行させて）、奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５に当接／離間している。蛇行した偶数巻き目の巻線ｎ２、ｎ４、ｎ６…ｎ１４により奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５の間は一定の間隔が維持される。

なお、この例では、偶数巻き目の巻線ｎ２、ｎ４、ｎ６…ｎ１４を蛇行させたが、奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５を蛇行させて、偶数巻き目の巻線ｎ２、ｎ４、ｎ６…ｎ１４を一定の間隔を維持してもよい。

この巻き方のコイル２０を、電線を当接させて密着させながらに巻く「密巻」と電線を離間させて一定間隔の隙間を設けながら巻く「ギャップ巻」とが混在していることから「ハイブリッド巻」と称す。

図３に示すように、コイル２０は、巻き目の間隔を決める突起溝３１と蛇行・屈曲用のピン３２が設けられた巻回治具３０にリッツ線２２を順に嵌め込みながら巻回してソレノイド型状のコイルとする。

フェライト板４１にリッツ線２２を巻回しただけのコイル２０は、形状保持力が弱く、搬送時などに蛇行の規則性がなくなることがあるため、フェライト板４１を挿入した巻線に対して接着剤を散布して、フェライト板４１と巻線や巻線どうしの当接部を接着し、接着剤が固化するまでの一定時間放置した後、ハンドリングするものとする。

接着には、例えば熱融着繊維を巻き付けたリッツ線２２を利用して加熱による接着を行ってもよく、最外層に自己融着層を設けた自己融着線を用いて熱溶着あるいは溶剤接着してもよく、また、リッツ線２２にアセテート糸を巻き付けて、アセテート糸にアセトンなどの溶剤を散布して溶融させて接着してもよい。

リッツ線２２は、複数のエナメル線を撚り合わせて束にして形成した線材群である。なお、この例では、リッツ線２２を用いたが、リッツ線２２以外の通電線としては、例えば絶縁被覆していない導体（銅やアルミニウムを材料とする線）や、最外層に自己融着層を設けた自己融着線などを用いてもよい。

リッツ線２２の両端には、圧着端子（図示せず）が接続されている。圧着端子は概略的に圧着部と、固定用の孔が設けられた固定部とから構成されている。圧着部は、筒形状の金属部材によって構成されており、リッツ線２２の導体部を挿入し加締め加工することで線材と金属部とを圧着一体化し、圧着端子をリッツ線２２に固定する。

ここで、このコイル２０の表面、裏面の各領域について説明する。
図１、２に示すように、このコイル２０は、表裏の各面に４つの領域Ｐ１〜Ｐ４（区間）を設けるように巻回される。図１（Ａ）の表面には、Ｙ１方向から領域Ｐ１、領域Ｐ３、領域Ｐ２、領域Ｐ４の順に繰り返すように各領域Ｐ１〜Ｐ４が配置されている。図２（Ａ）の裏面についてもＹ２方向から領域Ｐ１、領域Ｐ３、領域Ｐ２、領域Ｐ４の順に繰り返すように各領域Ｐ１〜Ｐ４が配置されている。

領域Ｐ１は、リッツ線２２を巻き始めてから第Ｎ巻き目の巻線（この例では奇数巻き目の第一巻き目が巻線ｎ１）と第（Ｎ＋１）巻き目の巻線（偶数巻き目の巻線ｎ２）が当接する当接部位と、第（Ｎ＋１）巻き目の巻線（巻線ｎ２）と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線（奇数巻き目の第三巻き目の巻線ｎ３）が離間する離間部位とを有する領域である。なおＮは１以上の整数とする。

領域Ｐ２は、第Ｎ巻き目の巻線である巻線ｎ１と第（Ｎ+１）巻き目の巻線である巻線ｎ２が離間する離間部位と、第（Ｎ＋１）巻き目の巻線である巻線ｎ２と第（Ｎ+２）巻き目の巻線である巻線ｎ３が当接する当接部位とを有する領域である。

領域Ｐ３は、第（Ｎ＋１）巻き目の巻線である巻線ｎ２が、第Ｎ巻き目の巻線である巻線ｎ１の当接部位から第（Ｎ＋２）巻き目の巻線である巻線ｎ３の当接部位へ巻き進む向きに斜めに横切る（渡る）領域である。

領域Ｐ４は、第（Ｎ＋１）巻き目の巻線である巻線ｎ２が、第（Ｎ＋２）巻き目の巻線である巻線ｎ３の当接部位から第Ｎ巻き目の巻線である巻線ｎ１の当接部位へ巻き進む向きに斜めに横切る（渡る）領域である。

この例のコイル２０は、コイルの巻き面両端部（フェライト板４１の表面および裏面の図１に向かって右端と左端）に領域Ｐ１，Ｐ２（巻線どうしが当接する部位）を配置することで、コイル形状保持のための強度をアップさせている。また、領域Ｐ３、Ｐ４においては、偶数巻き目の巻線ｎ２、ｎ４、ｎ６…ｎ１４を規則的に折り曲げ・折り返している。また、領域Ｐ１〜Ｐ４は、領域Ｐ１、領域Ｐ３、領域Ｐ２、領域Ｐ４という順に繰り返すように配置されている。

なお、この例では、コイル全体の巻き数を１５巻きとしたが、これ以外の巻き数や巻き方にも本願発明は適用可能である。この例では、巻き数の総数を奇数としたが、偶数としてもよく、巻き数自体も増減してもよい。

この例では、外形が矩形の板状のフェライト板４１にリッツ線２２を螺旋状に巻回したが、この他、外形が円柱状や角柱状の形状の磁性部材にリッツ線２２を螺旋状に巻回してもよい。

以下、図１乃至図３を参照してコイル２０の製造方法を説明する。ここでは、主にリッツ線２２の巻き方について説明する。

この場合、図１（Ａ）はフェライト板４１がコアとして挿着されているが、製造工程では、フェライト板４１ではなく図３の巻回治具３０を使用して巻回するものとし、巻回方向について図１、図２を参照する。

概略的には、図１（Ａ）の表面の矢印Ａから巻き進み、左端で折り返して図２（Ａ）の裏面の矢印Ｂの方向に巻き進み、図１（Ａ）の表面の矢印Ｃ、図２（Ａ）の裏面の矢印Ｄ、図１（Ａ）の表面の矢印Ｅ、図２（Ａ）の裏面の矢印Ｆ、図１（Ａ）の表面の矢印Ｆという順にリッツ線２２を券回治具３０の溝３１とピン３２に嵌め込んで巻回してソレノイド型状のコイルとする。

詳細に説明すると、第１巻き目の巻線ｎ１は、図１（Ａ）の矢印Ａ方向から巻き始めて、右端で裏面側に巻き進め、裏面では、巻線を、図２（Ａ）の矢印Ｂの方向へ巻き進めて、図２（Ａ）の裏面の部位ｂ１まで戻す。

そして、裏面の部位ｂ１の巻線を券回治具３０の側面に沿って斜め上方向に巻き進めて、図１（Ｂ）の表面の部位ａ２の位置に出す。これにより、巻き目が次の巻き目に切り替わり、第２巻き目の巻線ｎ２となる。

第２巻き目の巻線ｎ２は、図１（Ａ）のフェライト板４１の表面を矢印Ｃ方向へ巻き進め、それぞれのピン３２（図３参照）の位置で折り曲げ、折り返して蛇行させてフェライト板４１の右端で裏面側に巻き進め、裏面では、図２（Ｂ）の矢印Ｄの方向へ巻き進め、それぞれのピン３２（図３参照）の位置で折り曲げ、折り返して蛇行させて図２（Ａ）の裏面の部位ｂ２まで巻き進める。

そして、裏面の部位ｂ２から斜め上方向に巻き進み、図１（Ｂ）の表面の部位ａ３の位置にでると、巻き目が次の巻き目に切り替わり、第３巻き目の巻線ｎ３となる。

第３巻き目の巻線ｎ３は、図１（Ａ）のフェライト板４１の表面を矢印Ｅ方向へ直線状に巻き進めてフェライト板４１の右端で裏面側へ折り返す。裏面では、図２（Ａ）の矢印Ｆの方向へ直線状に巻き進めてフェライト板４１の左端の図２（Ａ）の裏面の部位ｂ３まで巻き進める。

そして、裏面の部位ｂ３から斜め上方向に巻き進み、図１（Ｂ）の表面の部位ａ４の位置にでると、巻き目が次の巻き目に切り替わり、第４巻き目の巻線ｎ４となる。

上記券回動作を繰り返して、第１５巻き目の巻線ｎ１５でフェライト板４１の裏面側からリッツ線２２を引き出す（図１（Ｂ）の部位ｂ１５）。

巻回治具３０にリッツ線２２を巻回した際に、図３に示すように、コイル状のリッツ線２２と巻回治具３０の面との間に数ｍｍ程度の隙間ができるため、巻回治具３０からピン３２を取り外した後、巻回治具３０の面に対して垂直な方向（上下方向）に圧力をかけてコイルをつぶしながら左右の突起溝３１よりもコイルの幅を広げて巻回治具３０を抜き取り、抜き取った隙間にフェライト板４１を挿入して、図４に示すように、フェライト板４１をコアとするコイル２０とする。

なお、この例では、ピン３２を挿抜する形態の巻回治具３０を用いたが、これ以外に、例えばフェライト板４１とほぼ同じ厚みのスペーサと、このスペーサの上下の面に着脱自在に配置した溝付きのボビンとからなる巻回治具を用いてもよい。この巻回治具の場合、スペーサの上下の面にボビンを取り付けた状態で、リッツ線２２を溝に嵌め込みながら巻回し、その後、まずスペーサを抜き取ってから、その空いたスペースを利用してボビンを抜き取り、その空いた空間にフェライト板４１を挿入することで、図４に示したようなフェライト板４１をコアとするコイル２０にすることができる。

このように第１実施形態のコイル２０によれば、巻き始めから奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５をフェライト板４１の表面および裏面において平行に巻回し、偶数巻き目の巻線ｎ２、ｎ４、ｎ６…ｎ１４を表面および裏面の領域Ｐ３、Ｐ４で折り曲げ・折り返して奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５に当接・離間させて巻回することで、ソレノイド型状のコイルで奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７…ｎ１５間に一定間隔の隙間（ギャップ）ができるようになり、ボビンなどを用いずに小型・軽薄化を実現できるとともに、実際にコイル２０を給電所および車両に設置したときに、上下に配置したコイルの相対的な位置ずれに対して許容範囲が広く、広い範囲で規定の性能が得られる実用性の高いコイルおよびコイルの製造方法を提供することができる。

この第１実施形態では、リッツ線２２を巻回するうちの奇数巻き目の巻線ｎ１、ｎ３を直線状に配置し、かつ偶数巻き目の巻線ｎ２を折り曲げ（傾斜させ）、一方の奇数巻き目の巻線ｎ１に当接、折り返し（逆傾斜させて）、他方の奇数巻き目の巻線ｎ３に当接…という巻き方（ハイブリッド巻）にしたが、奇数巻き目の巻線と偶数巻き目の巻線の巻き方を逆にしてもよい。

また、上記実施形態では、磁性部材（フェライト板４１）の表面（第１の面）および裏面（第２の面）にそれぞれ巻き始めから第Ｎ巻き目および第（Ｎ＋２）巻き目の巻線ｎ１、ｎ３…を一定の間隔を隔てて直線状に配置し、その間の第（Ｎ＋１）巻き目の巻線ｎ２…を蛇行配置したが、いずれか一方の面の巻線を直線状に配置し他方の面の巻線を蛇行配置してもよい。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。上記の新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施することが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。上記した実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

２０…コイル、２２…リッツ線、４１…磁心コア板、ｎ１、ｎ３、ｎ５、ｎ７、ｎ９、ｎ１１、ｎ１３、ｎ１５…奇数巻き目の巻線、ｎ２、ｎ４、ｎ６、ｎ８、ｎ１０、ｎ１２、ｎ１４…偶数巻き目の巻線、ａ１〜ａ５…表面側の左端部における各巻き目の巻線の部位、ｂ１〜ｂ５…裏面側の左端部における各巻き目の巻線の部位。

Claims (8)

1. 互いに対向する第１の面および第２の面を有する磁性部材の周囲に、電線を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルであって、
   前記磁性部材の前記第１の面および第２の面の少なくとも一つの面に、一定の間隔を隔てて直線状に配置された、巻き始めから第Ｎ巻き目および第（Ｎ＋２）巻き目の巻線（Ｎ：１以上の整数）と、
   前記第（Ｎ）巻き目と前記第（Ｎ＋２）巻き目の巻線との間で当接と離間を繰り返すように蛇行して配置された第（Ｎ＋１）巻き目の巻線と
   を具備することを特徴とするコイル。
2. 前記磁性部材の前記第１の面と前記第２の面を接続する面に沿って、前記第１の面の巻線と前記第２の面の巻線とを斜めに接続して巻き目を切り替える巻き目切替部を設けたことを特徴とする請求項１記載のコイル。
3. 前記巻き目切替部を、前記磁性部材の側面のうち一つの側面に設けたことを特徴とする請求項１記載のコイル。
4. 前記第（Ｎ＋１）巻き目の巻線を、一方の面では偶数回蛇行させ、他方の面では奇数回蛇行させることを特徴とする請求項１記載のコイル。
5. 電線を磁性部材の周囲に線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルであって、
   前記電線を巻き始めから第Ｎ巻き目の巻線と第（Ｎ＋１）巻き目の巻線が当接し、前記第（Ｎ＋１）巻き目の巻線と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線が離間する第１の領域（Ｎ：１以上の整数）と、
   前記第Ｎ巻き目の巻線と前記第（Ｎ＋１）巻き目の巻線が離間し、前記第（Ｎ＋１）巻き目の巻線と前記第（Ｎ＋２）巻き目の巻線が当接する第２の領域と
   前記第（Ｎ＋１）巻き目の巻線が、前記第Ｎ巻き目の巻線の当接部位から前記第（Ｎ+２）巻き目の巻線の当接部位へ巻き進む向きに横切る第３の領域と、
   前記第（Ｎ＋１）巻き目の巻線が、前記第（Ｎ＋２）巻き目の巻線の当接部位から前記第Ｎ巻き目の巻線の当接部位へ巻き進む向きに横切る第４の領域と
   を具備する請求項１に記載のコイル。
6. 前記巻線どうしの当接部位を前記コイルの巻き面両端部に配置したことを特徴とする請求項１記載のコイル。
7. 前記当接する部位を接着したことを特徴とする請求項１乃至７いずれか１項に記載のコイル。
8. 互いに対向する第１の面および第２の面を有する磁性部材に、電線を線どうしが重ならないように螺旋状に巻回したコイルの製造方法であって、
   前記磁性部材（フェライト板）の前記第１の面および第２の面の少なくとも一つの面に、一定の間隔を隔てて直線状に、巻き始めから第Ｎ巻き目の巻線と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線を配置（Ｎ：１以上の整数）する工程と、
   前記第（Ｎ）巻き目と第（Ｎ＋２）巻き目の巻線との間で第（Ｎ＋１）巻き目の巻線が当接と離間を繰り返すように第（Ｎ＋１）巻き目の巻線ｎ２を蛇行させて配置する工程と
   を有することを特徴とするコイルの製造方法。

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