JP2020105970A - ２部品の接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属部材同士の焼き付き不良及び溶接不良を抑制する。【解決手段】アウター部材（アダプタ２）とインナー部材（固定コア１）とを圧入して溶接する２部品の接合方法であって、アウター部材２及びインナー部材１の少なくとも一方は中心孔ＦＰを備えており、アウター部材２とインナー部材１との圧入工程の前に、アウター部材２及びインナー部材１の少なくともいずれか一方の部品の圧入面となる表面に、軸方向に断続的に続く多数の平坦部２ｃを設ける。【選択図】図３Ａ

Description

本発明は、複数の金属部材の接合方法に係り、複数の金属部材を圧入して溶接する２部品の接合方法に関する。

燃料噴射弁には、複数の金属部材を接合した部品がしばしば含まれる。この種の燃料噴射弁の製造方法として、国際公開第２０１４／１９６２４０号パンフレット（特許文献１）に記載された製造方法が知られている。特許文献１の製造方法における２部品の接合方法は、インナー側の金属部材（以下、インナー部材）であるコアをアウター側の金属部材（以下、アウター部材）であるメタルジョイントに圧入し、その後コアとメタルジョイントとを溶接する。

国際公開第２０１４／１９６２４０号パンフレット

特許文献１の２部品の接合方法では、レーザ溶接に先行して圧入工程を行う場合、圧入時の金属部材同士の焼付きを防止するために、一般的には潤滑油が必要である。しかしながら圧入部と溶接部が近接している場合、圧入時に使用した潤滑油が溶接の入熱でガス化し、ブローホール等の溶接不良が生じる場合があり、その対策が必要になる。

一方、溶接時のブローホールを低減するために潤滑油を用いずに無潤滑で圧入した場合は、圧入部に焼付きが生じ易いばかりか、圧入途中での焼き付きにより２部品が固着してしまい、圧入作業自体が完遂できない場合がある。

本発明の目的は、金属部材を圧入する時の焼き付きを低減すること及び、圧入した金属部材同士の溶接部にブローホール等の不良が発生し難い２部品の接合方法を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明は、アウター部材にインナー部材を圧入して溶接した部品を含み、アウター部材及びインナー部材の少なくとも一方が中心孔を備えている。アウター部材及びインナー部材の圧入面となる嵌め合い部において、少なくともいずれか一方の部品の表面に圧入方向に断続的に続く、多数の平面部を設ける。

本発明によれば、圧入作業で組み立てる金属部材同士の焼き付きを低減できる。更には、圧入して組み立てた部品同士を溶接した場合に、溶接部のブローホール等の不良が抑制できる。

本発明の一実施例に係る燃料噴射弁の概略構成を表す断面図である。 図１の燃料噴射弁における２部品の接合部を示す図であり、アウター部材（アダプタ）とインナー部材（固定コア）とを嵌め合わせた状態を表す断面図である。 アウター部材であるアダプタの圧入前の状態を示す断面図であり、アウター部材（アダプタ）の圧入面となる凹部内周面２ｒ１の断面の詳細形状をイメージとして示した図である。 図３Ａの状態（形状）とする前の凹部内周面の断面の詳細形状をイメージとして示す模式図である。 図３ＡのIIIＣ部の詳細形状をイメージとして示す模式図である。 アウター部材の圧入面となる凹部の表面詳細形状の顕微鏡写真、及び面粗さ測定結果を示す図である。 平坦部（円筒面部）、導入部及び低剛性部の加工工程の説明図である。 本発明の一実施例に係る図であり、アウター部材とインナー部材とを圧入結合させる際に用いる押圧ユニットの断面を示す模式図である。 本発明の一実施例に係る図であり、圧入工程後にアウター部材とインナー部材との接合部を溶接した状態を表す断面図である。

本発明に係る２部品の接合方法は、燃料機器としての燃料噴射弁や高圧燃料供給ポンプに好適な製造方法に関する。

以下に図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の説明で用いる断面図は、燃料噴射弁の中心軸線３０ａに平行、且つ中心軸線３０ａを含む断面を示している。

−燃料噴射弁の概略構成−
図１は、本発明の一実施例に係る燃料噴射弁の概略構成を表す断面図である。同図に示した燃料噴射弁３０は電磁駆動式のものであり、磁気回路部、バルブ部、アダプタ２等から構成されている。

以下の説明において、上下方向を指定して説明する場合があるが、この上下方向は図１の上下方向に基づいており、燃料噴射弁３０の実装状態における上下方向とは必ずしも一致しない。また図１において、燃料噴射弁３０の下端（オリフィスカップ８が設けられる側の端部）を先端と呼び、上端（オリフィスカップ８が設けられる側とは反対側の端部）を基端と呼んで説明する場合がある。また燃料噴射弁３０の中心軸線３０ａに沿う方向を軸方向と呼んで説明する。なお本実施例では、中心軸線３０ａは固定コア１、可動子９及びプランジャロッド５の中心軸線と一致している。

磁気回路部は、固定コア（ソレノイドコア）１、アダプタ２、ハウジング３、ノズルホルダ４、可動子（可動コア）９、コイル６及びターミナル７等で構成されている。ノズルホルダ４は筒状の部品であり、筒状の固定コア１の先端側（同図中の下側）に装着されている。固定コア１の外周にはコイル６が設けられている。これら固定コア１及びコイル６の周囲は更にハウジング３で包囲されている。

アダプタ２は燃料噴射弁３０を燃料供給管（不図示）に接続する配管継手であり、固定コア１の基端側（同図中の上側）に溶接されている。アダプタ２、固定コア１及びノズルホルダ４にはそれぞれ中心孔２ａ，１ａ，４ａが設けられており、これら中心孔２ａ，１ａ，４ａが連なって燃料通路ＦＰが形成されている。この燃料通路ＦＰには、高圧燃料ポンプ（不図示）からの燃料が燃料供給管を介して供給される。なお本実施例では、アダプタ２は固定コア１に一体に接合される部品であり、固定コア１と共に磁気回路部の一部として取り扱っているが、アダプタ２には磁気回路は構成されない。

バルブ部は、プランジャロッド５、オリフィスカップ８等で構成されている。オリフィスカップ８は複数の燃料噴射孔及び弁座を持つ燃料噴射部であり、ノズルホルダ４の先端に装着されている。プランジャロッド５は燃料噴射弁３０の弁体であり、燃料通路ＦＰに軸方向に摺動可能に収容されている。プランジャロッド５によって構成される弁体は、オリフィスカップ８に形成された弁座と協働して、燃料噴射孔に通じる燃料通路の開閉を行う。

プランジャロッド５の基端側（コア１側）の端部（基端部）には可動子９が装着されている。固定コア１の燃料通路ＦＰにはスプリングＳが収容されており、スプリングＳでプランジャロッド５の先端がオリフィスカップ８の弁座に押し付けられている。プランジャロッド５がオリフィスカップ８の弁座に押し付けられることで、オリフィスカップ８の燃料噴射孔が閉止されている。

このような構成により、ターミナル７（駆動回路）を介して供給される電流がコイル６に流れると、コア１が励磁されて磁気吸引力を発生させ、スプリングＳの復元力に抗して可動子９を吸引する。この可動子９の移動に伴ってプランジャロッド５がオリフィスカップ８から離れ、オリフィスカップ８の燃料噴射孔が開き、高圧燃料ポンプで加圧された燃料通路ＦＰ内の燃料が燃料噴射孔から噴出する。

−アウター部材／インナー部材−
本明細書に言う「アウター部材」及び「インナー部材」は燃料噴射弁３０の部品であり、アウター部材にインナー部材が圧入により接合され、その後、溶接（例えばレーザ溶接）によりアウター部材とインナー部材とが互いに接合される。本実施例においては、アウター部材及びインナー部材の両方に、軸方向に延設された中心孔が備わっている。この中心孔は、アウター部材及びインナー部材の少なくとも一方に備わっていることが条件となる。本実施例では、アダプタ２をアウター部材、固定コア１をインナー部材とした場合を例に挙げて説明する。

図２は、図１の燃料噴射弁における２部品の接合部を示す図であり、アウター部材（アダプタ）とインナー部材（固定コア）とを嵌め合わせた状態を表す断面図である。なお図２では、固定コア１とアダプタ２との上下関係が図１と逆になっており、コア１の凸部１ｐがアダプタ２の凹部２ｐに圧入結合された状態を示している。

本実施例では、２部品を圧入により嵌め合わせた圧入部は、凸部１ｐと凹部２ｒとにより構成される。凸部１ｐは、円筒状の外周面を有し、固定コア１の基端側端部に設けられる。凸部１ｐの外周面は、凸部１ｐに対して固定コア１の先端側の部分（外周面）１ｂよりも小径に形成される。言い換えれば、外周面１ｂは凸部１ｐの外周面よりも大径に形成されている。以下、凸部１ｐよりも先端側の部分１ｂを大径部と呼び、凸部１ｐを小径部と呼んで説明する場合がある。固定コア１の大径部１ｂと小径部１ｐと間には段差面１ｂｐが形成される。

一方、アダプタ２の固定コア１側の端部（先端側端部）には、凸部１ｐが嵌め合わされる凹部２ｒが形成されている。凹部２ｒは先端側の内周面部分２ｒ１が円筒状の内周面として形成され、内周面部分２ｒ１に固定コア１の凸部１ｐが圧入される。圧入後の固定コア１及びアダプタ２は、アダプタ２の端面２ｂが固定コア１の段差面１ｂｐに当接している。

図３Ａは、アウター部材であるアダプタの圧入前の状態を示す断面図であり、アウター部材（アダプタ）の圧入面となる凹部内周面２ｒ１の断面の詳細形状をイメージとして示した図である。図３Ｂは、図３Ａの状態（形状）とする前の凹部内周面の断面の詳細形状をイメージとして示す模式図である。図３Ｃは、図３ＡのIIIＣ部の詳細形状をイメージとして示す模式図である。なお図３Ａ，３Ｂでは、アダプタ２の凹部２ｒの圧入面２ｒ１を拡大して、分かり易いようにイメージ的に表したものであり、正確な形状や正確な寸法比率で描いた図ではない。

圧入面となる凹部２ｒは一般的には旋削加工され、旋削面をミクロ的に観察すると、図３Ｂに示すようにノコギリ刃のように径方向内側に向かって尖鋭な三角形状の山部２ｅが形成される。本実施例の加工を施す前の圧入面２ｒ１は、多数の山部２ｅが軸方向に連続して連なった形状になっている。山部２ｅは斜面２ｅ１，２ｅ２を有する。なお、図３Ｂに示すノコギリ刃形状は固定コア１の圧入面となる凸部１ｐの外周面も同様である。

本実施例では、図３Ａに示すように、圧入前に、図３Ｂの三角形状の山部２ｅの頂部が平坦形状となるように円筒面部２ｃ及び導入部２ｄを形成する。円筒面部２ｃは、山部２ｅの最も径方向内側に位置して、最も高くなる部分であり、図３Ａの断面上においては、軸方向に沿う直線状に形成される部分（直線状部分）である。このため円筒面部２ｃは、軸方向においては平坦面な形状を成すため、以下、平坦部と呼んで説明する。

平坦部２ｃに対してアダプタ２の端面２ｂ側となる凹部２ｒの入り口側には、導入部２ｄが設けられている。導入部２ｄは丸み部を形成し、特に本実施例の導入部２ｄはＲ状に形成される。また、軸方向において導入部２ｄの反対側には、雪庇状に突出した低剛性部２ｆが形成されている。

低剛性部２ｆは、山部２ｅから、軸方向に沿って、庇状に突出した状態に形成される。低剛性部２ｆは、平坦部（円筒面部）２ｃに連続する平坦部（円筒面部）を形成するが、平坦部２ｃが山部２ｅの下層部分によって支持されているのに対して、低剛性部２ｆは山部２ｅの下層部分によって支持されておらず、低剛性部２ｆの下層部は中空となっている。このため、低剛性部２ｆは円筒面部２ｃに対して剛性が低くなっている。

なお本実施例においては、平坦部（円筒面部）２ｃを設けることで、圧入時における金属部材同士の焼き付きを低減でき、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆのない構成であってもよい。導入部２ｄを設けることで圧入時における金属部材同士の焼き付きを低減する効果が高まり、さらに低剛性部２ｆを設けることで圧入時における金属部材同士の焼き付きを低減する効果がさらに高まる。

導入部２ｄは丸み部を形成する。この丸み部は、図３Ｃに示すように、山部２ｅの斜面２ｅ１と平坦部２ｃとの間を接続する曲面部として形成される。この曲面部２ｄは、斜面２ｅ１と平坦部２ｃとの間の２点２ｄ１，２ｄ２において、斜面２ｅ１側に位置する点２ｄ１に接する接線の中心軸線３０ａに対する傾斜角度θ１が、平坦部２ｃ側に位置する点２ｄ２に接する接線の中心軸線３０ａに対する傾斜角度θ２よりも大きくなるような曲面として形成される。

図４は、アウター部材の圧入面となる凹部の表面詳細形状の顕微鏡写真、及び面粗さ測定結果を示す図である。図４では、圧入作業前の圧入面と、この圧入面を面粗さとしてレーザ顕微鏡で測定した結果を示している。

面粗さの測定部位は、顕微鏡写真内に横線で示した部分である。図４から明らかなように山部２ｅの先端（頂部）には平坦部が形成されており、圧入される相手側部品（固定コア１）の移送方向（圧入方向）Ｔにおいて、圧入部の後端側となる、平坦部の右側（面粗さ形状の右側）には僅かにＲ状となった導入部が形成されている。なお、面粗さグラフの縦軸と横軸の単位は共にμｍであり、グラフの縦横比は異なっている。なお図４では低剛性部２ｆの確認はできないが、後述する加工条件を適切にすることにより、低剛性部２ｆを形成することも可能である。

圧入作業での焼き付きをより確実に防止するためには、固定コア１の圧入面１ｐ１を図３Ｂと同様な形状とすればよい。すなわち、凸部１ｐの圧入面１ｐ１に形成された山部（２ｅに相当）の先端を２ｃに相当する平坦部とし、軸方向において平坦部（円筒面部）の両側に２ｄに相当する導入部と２ｆに相当する低剛性部とを設ける。以下、固定コア１に設ける山部、２つの斜面、平坦部、導入部及び低剛性部においても、符号２ｅ、（２ｅ１，２ｅ２）、２ｃ、２ｄ及び２ｆを用いる。

アダプタ２の圧入面２ｒ１だけに平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆを設けるか、または固定コア１の圧入面にだけ平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆを設けるか、または両部品に平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆを設けるかは、適宜選択すればよい。

また、アダプタ２に形成される山部２ｅの斜面２ｅ１は、各山部２ｅにおいて、圧入の開始端側に形成される斜面であり、各山部２ｅにおいて、圧入される相手部品（固定コア１）に対する移送方向（相対的移送方向）Ｔの前側に形成される斜面である。導入部２ｄは平坦部２ｃに対して山部２ｅの前側の斜面２ｅ１側に形成される。

アダプタ２に形成される山部２ｅの斜面２ｅ２は、各山部２ｅにおいて、圧入の終了端側（端面２ｂとは反対側の端部）に形成される斜面であり、各山部２ｅにおいて相対的移送方向Ｔの後側に形成される斜面である。低剛性部２ｆは平坦部２ｃに対して山部２ｅの後側の斜面２ｅ２側に形成される。

この場合、アダプタ２においては、圧入の開始端はアダプタ２の端面２ｂ側に位置する圧入部端部であり、圧入部の終了端は凹部２ｒの底面２ｒ２側に位置する圧入部端部である。

インナー部材（固定コア１）に平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆを設ける場合、図３Ａにおける相対的移送方向Ｔと平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆとの位置関係は、インナー部材（固定コア１）から見たアウター部材（アダプタ２）の相対的移送方向Ｔと、インナー部材（固定コア１）に形成される平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆとの間に成立するように適用される。

この場合、固定コア１においては、圧入の開始端は凸部１ｐの端面１ｐ２（図２参照）側に位置する圧入部端部であり、圧入部の終了端は固定コア１の段差面１ｂｐ側に位置する圧入部端部である。すなわち導入部２ｄは、平坦部２ｃに対して、アダプタ２に対する相対的移送方向（図３Ａに示すＴとは逆方向）の前側に形成される山部２ｅの斜面２ｅ１側に形成され、低剛性部２ｆは、平坦部２ｃに対して、相対的移送方向Ｔの後側に形成される山部２ｅの斜面２ｅ２側に形成される。

ここで、相対的移送方向の前側は圧入作業時に相対的に相手部品が進入してくる側であり、相対的移送方向の後側は圧入作業時に進入した相手部品が通り越して行く側である。

もしインナー部材（固定コア１）及びアウター部材（アダプタ２）の両方に、導入部を構成した場合、インナー部材（固定コア１）の導入部（２ｄに相当）とアウター部材（アダプタ２）の導入部２ｄとが対向する形で、圧入が行われる。

−燃料噴射弁の製造方法（１）−
本実施例では、インナー部材（固定コア１）とアウター部材（アダプタ２）との接合工程の前に、図３Ａに示した平坦部（円筒面部）２ｃ、導入部２ｄ及び低剛性部２ｆの加工工程を実行する。

図５は、平坦部（円筒面部）、導入部及び低剛性部の加工工程の説明図である。

平坦部２ｃ及び導入部２ｄの製造方法（加工方法）は、例えば、アダプタ２の凹部２ｒを旋削加工した後に、凹部２ｒ内にパンチ４０を押し込みながら、凹部２ｒの内面２ｒ１をしごき加工することが望ましい。すなわち、平坦部２ｃ及び導入部２ｄは、アウター部材（アダプタ２）及びインナー部材（固定コア１）の少なくともいずれか一方の部品の圧入面となる表面を旋削加工する際に形成される加工痕（山部２ｅ）をしごき加工することにより形成される。

このしごき加工は凹部２ｒ内にパンチ４０を１回、押し込むことで実行することができる。しごき加工することで平面部２ｃ及び導入部２ｄは加工硬化され、導入部２ｄから平面部２ｃに亘って表面にほぼ平行なファイバーフローが形成され、圧入作業時に相手部品が滑りやすくなることにより、一段と焼き付き難くすることができる。

圧入作業での焼き付きは、例えば圧入作業時に図３Ｂに示すような面粗さの山部２ｅの頂部が局部的に擦れあうことによりせん断され、新生面が現れることで生じ易くなる。すなわち圧入作業での焼き付きは、出現直後の新生面における材料同士が溶着することにより発生する。従って、焼き付きを防止するためには、圧入面となる山部２ｅの頂部を予め平坦部（円筒面部）２ｃにしてから圧入作業を行うことが有効である。パンチ４０によるしごき加工により平坦部（円筒面部）２ｃが形成される際、しごき加工時に平坦部２ｃが新生面として出現するが、新生面として出現した平坦部２ｃは出現後の短時間に酸化され、その後の圧入工程時には焼き付きを起こし難い面に変化している。

導入部２ｄは、圧入時に、インナー部材（固定コア１）とアウター部材（アダプタ２）との嵌め合いが滑らかに行われるようにして、せん断による新生面の出現を抑制する。

また、低剛性部２ｆにより、軸方向における平坦部２ｃの長さＬ２ｃ（図３Ａ参照）を長くすることで、圧入部における接触面積を大きくすることができる。焼き付きのもう一つの主要な原因として、圧入部に発生する温度がある。圧入部における接触面積を大きくすることで接触面の温度上昇を抑制し、焼き付きの発生を抑制することができる。

−燃料噴射弁の製造方法（２）−
本実施例における燃料噴射弁３０の製造方法は、インナー部材である固定コア１とアウター部材であるアダプタ２との接合工程を除き、一般的な製造工程と同様とすることができる。従って、ここでは固定コア１とアダプタ２との接合工程について説明する。

図６は、本発明の一実施例に係る図であり、アウター部材とインナー部材とを圧入結合させる際に用いる押圧ユニットの断面を示す模式図である。

まず図６に示したように押圧ユニットにより固定コア１を押圧することで、アダプタ２の凹部２ｒにコア１の凸部１ｐを所定の位置まで圧入する。この際、圧入部に対する潤滑油の塗布は行わないことが好ましい。同図に示す押圧ユニットは、固定コア１を上から押圧するパンチ１０、押圧中の固定コア１及びアダプタ２を覆うガイド１１、ガイド１１に拘束されて固定コア１とアダプタ２を受ける治具１２ａ等から構成されている。

パンチ１０における固定コア１との接触部は平面であり、パンチ１０は固定コア１の可動子９と対向する端面（図６上での上端面）の全体に面接触する。特に図示していないが、固定コア１とアダプタ２の外周を拘束する治具１２ｂ，１２ｃを用いることで、押圧時にコア１とアダプタ２との軸ずれを抑制できる。また押圧時のコア１の押し込み量を制限するストッパ（不図示）を用いることで、コア１及びアダプタ２からなる結合部品の軸方向長さのばらつきを抑えることができる。

図７は、本発明の一実施例に係る図であり、圧入工程後にアウター部材とインナー部材との接合部を溶接した状態を表す断面図である。

コア１及びアダプタ２の圧入作業が完了した後、組み立てられたコア１及びアダプタ２を押圧ユニットから取出し、段差面１ｂｐと端面２ｂとの対向部を外周側から全周に亘って、溶融部２０の様に溶接する。

その後は、接合されたコア１及びアダプタ２に対して各部品を取付けて燃料噴射弁３０を完成させる。完成品は適宜検査を実施した上でエンジン等の対象製品に組み込まれる。

−効果−
本実施例においては、圧入する場合に焼き付き防止として一般的に必要とされる潤滑油が不要になるため、固定コア１やアダプタ２の圧入部に対する潤滑油の塗布工程、圧入後の油分除去（洗浄）工程が省略できる。

そして、上記のように予め固定コア１とアダプタ２とを組み立てておくことで一つの部品として取り扱うことができ、両者を溶接により精度良く接合することができる。また、コア１とアダプタ２との組み立てのための潤滑油が不要であるため、溶接時に油によるブローホールの発生も抑制できる。このようにブローホールの発生を効果的に抑制して固定コア１及びアダプタ２の溶接不良を低減することができ、両者をより強固にシール性良く結合することができる。

上述した実施例は、以下の特徴を備える。

（１）アウター部材（アダプタ２）とインナー部材（固定コア１）とを圧入して溶接する２部品の接合方法であって、アウター部材２及びインナー部材１の少なくとも一方は中心孔ＦＰを備えており、アウター部材２とインナー部材１との圧入工程の前に、アウター部材２及びインナー部材１の少なくともいずれか一方の部品の圧入面となる表面に、軸方向に断続的に続く多数の平坦部２ｃを設ける。

（２）アウター部材２及びインナー部材１の圧入時における相対的移送方向Ｔにおける、平坦部２ｃの前側の部分に、曲面によって構成される導入部２ｄを設ける。

（３）アウター部材２及びインナー部材１の圧入時における相対的移送方向Ｔにおける、平坦部２ｃの後側の部分に、軸方向に庇状に突出した低剛性部２ｆが形成される。

（４）平坦部２ｃは加工硬化しており、母材の硬度より硬くなっている。

（５）導入部２ｄは加工硬化しており、母材の硬度より硬くなっている。

（６）平坦部２ｃは、アウター部材２及びインナー部材１の少なくともいずれか一方の部材の圧入面となる表面を旋削加工する際に形成される加工痕（山部２ｅ）をしごき加工することにより形成される。

（７）アウター部材２及びインナー部材１の圧入面に潤滑油を塗布することなく両部材２，１を圧入する。

１…固定コア（インナー部材）、１ｐ…凸部、１ｂｐ…端面、２…アダプタ（アウター部材）、２ｃ…平坦部、２ｄ…導入部、２ｅ…山部（加工痕）、２ｒ…凹部、２ｂ…端面、２０…溶融部、３０…燃料噴射弁、ＦＰ…燃料通路（中心孔）。

Claims (7)

1. アウター部材とインナー部材とを圧入して溶接する２部品の接合方法であって、前記アウター部材及び前記インナー部材の少なくとも一方は中心孔を備えており、 前記アウター部材と前記インナー部材との圧入工程の前に、前記アウター部材及び前記インナー部材の少なくともいずれか一方の部材の圧入面となる表面に、軸方向に断続的に続く多数の平坦部を設けることを特徴とする２部品の接合方法。
2. 請求項１に記載の２部品の接合方法において、
   前記アウター部材及び前記インナー部材の圧入時における相対的移送方向における、前記平坦部の前側の部分に、曲面によって構成される導入部を設けることを特徴とする２部品の接合方法。
3. 請求項１に記載の２部品の接合方法において、
   前記アウター部材及び前記インナー部材の圧入時における相対的移送方向における、前記平坦部の後側の部分に、軸方向に庇状に突出した低剛性部が形成されることを特徴とする２部品の接合方法。
4. 請求項１または２に記載の２部品の接合方法において、
   前記平坦部は加工硬化しており、母材の硬度より硬くなっていることを特徴とする２部品の接合方法。
5. 請求項２に記載の２部品の接合方法において、
   前記導入部は加工硬化しており、母材の硬度より硬くなっていることを特徴とする２部品の接合方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の２部品の接合方法において、
   前記平坦部は、前記アウター部材及び前記インナー部材の少なくともいずれか一方の部材の圧入面となる表面を旋削加工する際に形成される加工痕をしごき加工することにより形成されることを特徴とする２部品の接合方法。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載の２部品の接合方法において、
   前記アウター部材及び前記インナー部材の圧入面に潤滑油を塗布することなく両部材を圧入することを特徴とする２部品の接合方法。

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