JP2020093543A - 繊維強化樹脂構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた強度を有しながらも、種々の形状とすることが可能な、新規な繊維強化樹脂構造体の製造方法を提供する。【解決手段】柱状の発泡体３０と、前記発泡体の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、を有する積層体５０であって、前記繊維体には未硬化状態の熱硬化性樹脂が含浸された前記積層体を準備する準備工程と、発泡体の柱軸が湾曲するように前記積層体を湾曲させる湾曲工程と、前記積層体に含まれる熱硬化性樹脂を熱硬化させる硬化工程とを含むことを特徴とする、繊維強化樹脂構造体１００−２の製造方法。【選択図】図１７

Description

本発明は、繊維体と樹脂とを含む繊維強化樹脂構造体の製造方法に関する。

従来から、ＣＦＲＰ等の強化繊維体と発泡体等の柔軟体とから構成される複合材料が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開昭６３−３１２１３６号公報

特許文献１に記載の方法は、一部が湾曲しながらも、繊維強化由来の優れた強度を有するものであったが、決まった形状の繊維強化樹脂構造体しか製造することができなかった。

そこで、本発明は、所定の優れた強度を有しながらも、種々の形状とすることが可能な、新規な繊維強化樹脂構造体の製造方法を提供することを課題とする。更に、本発明は、その製造方法によって製造可能な新規な繊維強化樹脂構造体を提供することを第２の課題とする。

発明（Ｉ）は、
繊維体と、前記繊維体に含浸された熱硬化性樹脂と、を少なくとも含む繊維強化樹脂構造体の製造方法であって、
柱状の発泡体と、前記発泡体の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体と、を有する積層体であって、前記繊維体には未硬化状態の熱硬化性樹脂が含浸された積層体を準備する準備工程と、
前記積層体に外力を付加し、前記発泡体の断面形状を変形させる変形工程と、
前記積層体に含まれる前記熱硬化性樹脂を熱硬化させる硬化工程と
を含む、繊維強化樹脂構造体の製造方法である。
前記発明（Ｉ）は、
前記硬化工程後に前記集合体を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後に前記積層体に含まれる前記発泡体を除去する除去工程と
を含んでいてもよい。
前記発明（Ｉ）は、
前記発泡体がオレフィン系樹脂発泡体であってもよい。

発明（ＩＩ）は、
繊維体と、前記繊維体に含浸された熱硬化性樹脂と、を少なくとも含む繊維強化樹脂構造体の製造方法であって、
柱状の発泡体と、前記発泡体の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体と、を有する積層体であって、前記繊維体には未硬化状態の熱硬化性樹脂が含浸された積層体を準備する準備工程と、
前記発泡体の柱軸が湾曲するように前記積層体を湾曲させる湾曲工程と、
前記積層体に含まれる前記熱硬化性樹脂を熱硬化させる硬化工程と
を含む、繊維強化樹脂構造体の製造方法である。
前記発明（ＩＩ）は、
前記硬化工程後に前記集合体を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後に前記積層体に含まれる前記発泡体を除去する除去工程と
を含んでいてもよい。
前記発明（ＩＩ）は、
前記発泡体がオレフィン系樹脂発泡体であってもよい。

発明（ＩＩＩ）は、
繊維体と、前記繊維体に含浸された熱硬化性樹脂と、を少なくとも含む繊維強化樹脂構造体の製造方法であって、
柱状の第１の発泡体と、前記第１の発泡体の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体と、前記繊維体を介して前記第１の発泡体と近接する柱状の第２の発泡体と、を有する集合体であって、前記繊維体には未硬化状態の熱硬化性樹脂が含浸された集合体を準備する準備工程と、
前記集合体に含まれる前記熱硬化性樹脂を熱硬化させる硬化工程と
を含む、繊維強化樹脂構造体の製造方法である。
前記発明（ＩＩＩ）は、
前記集合体に外力を付加し、前記第１の発泡体および前記第２の発泡体の断面形状を変形させる変形工程を含んでいてもよい。
前記発明（ＩＩＩ）は、
前記硬化工程後に前記集合体を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後に前記集合体に含まれる前記第１の発泡体および前記第２の発泡体を除去する除去工程と
を含んでいてもよい。
前記発明（ＩＩＩ）は、
前記第１の発泡体および前記第２の発泡体がオレフィン系樹脂発泡体であってもよい。

発明（ＩＶ）は、
繊維体と、前記繊維体に含浸された熱硬化性樹脂と、を少なくとも含む繊維強化樹脂構造体の製造方法であって、
柱状の第１の発泡体と、前記第１の発泡体の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体と、前記繊維体を介して前記第１の発泡体と近接する柱状の第２の発泡体と、を有する集合体であって、前記繊維体には未硬化状態の熱硬化性樹脂が含浸された集合体を準備する準備工程と、
前記発泡体の柱軸が湾曲するように前記集合体を湾曲させる湾曲工程と、
前記集合体に含まれる前記熱硬化性樹脂を熱硬化させる硬化工程と
を含む、繊維強化樹脂構造体の製造方法である。
前記発明（ＩＶ）は、
前記集合体に外力を付加し、前記第１の発泡体および前記第２の発泡体の断面形状を変形させる変形工程を含んでいてもよい。
前記発明（ＩＶ）は、
前記硬化工程後に前記集合体を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後に前記集合体に含まれる前記第１の発泡体および前記第２の発泡体を除去する除去工程と
を含んでいてもよい。
前記発明（ＩＶ）は、
前記第１の発泡体および前記第２の発泡体がオレフィン系樹脂発泡体であってもよい。

また、発明（ＩＶ）は、
繊維体と、前記繊維体に含浸された樹脂と、を少なくとも含む繊維強化樹脂構造体であって、
第１の連通孔と、前記第１の連通孔と平行する第２の連通孔と、第１の連通孔および第２の連通孔を画定する壁部と、を少なくとも備え、
前記第１の連通孔および前記第２の連通孔は、孔軸が湾曲しており、
前記壁部は前記繊維体を含む、繊維強化樹脂構造体であってもよい。
前記発明（ＩＶ）は、
前記第１の連通孔および前記第２の連通孔は、孔軸に垂直な断面における断面形状が多角形状であってもよい。

本発明によれば、優れた強度を有しながらも、種々の形状とすることが可能な、新規な繊維強化樹脂構造体の製造方法を提供することができる。更に、本発明によれば、新規な繊維強化樹脂構造体を提供することができる。

図１は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図１（ａ）は、繊維シートと柔軟体とを直接積層している状態を説明する斜視図であり、図１（ｂ）は、第１多層積層体を示す斜視図である。 図２は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図２（ａ）は、繊維シートと柔軟体とを直接積層している状態を説明する斜視図であり、図２（ｂ）は、芯材に繊維シートを巻回している状態を説明する斜視図であり、図２（ｃ）は、芯材に繊維シートが複数回巻回された状態を説明する斜視図であり、図２（ｄ）は、未硬化状態の渦積層体を示す斜視図であり、図２（ｅ）は、硬化後の硬化渦積層体を示す斜視図である。 図３は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図３（ａ）は、繊維シートと柔軟体とを直接積層している状態を説明する斜視図であり、図３（ｂ）は、芯材に繊維シートを巻回している状態を説明する斜視図であり、図３（ｃ）は、芯材に繊維シートが複数回巻回された状態を説明する斜視図であり、図３（ｄ）は、未硬化状態の第１円筒積層体を示す斜視図であり、図２（ｅ）は、硬化後の硬化第１円筒積層体を示す斜視図である。 図４は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図４（ａ）は、第１多層積層体を示す斜視図であり、図４（ｂ）は、第１多層積層体を切断している状態を説明する斜視図であり、図４（ｃ）は、第２多層積層体を説明するための斜視図であり、図４（ｄ）は、芯材に繊維シートを巻回している状態を説明する斜視図であり、図４（ｅ）は、芯材に繊維シートが巻回された状態を説明する斜視図であり、図４（ｆ）は、未硬化状態の第２円筒積層体を示す斜視図であり、図４（ｅ）は、硬化後の硬化第２円筒積層体を示す斜視図である。 図５は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図５（ａ）は、繊維シートと柔軟体との積層状態を説明する断面図であり、図５（ｂ）は、繊維シートに含浸されたエネルギー性硬化樹脂が柔軟体に染み出ている状態を説明する断面図であり、図５（ｃ）は、繊維シートに含浸されたエネルギー性硬化樹脂が柔軟体に染み出つつ硬化していく状態を説明する断面図であり、図５（ｄ）は、柔軟体に染み出たエネルギー性硬化樹脂が硬化した状態を説明する断面図である。 図６は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図６（ａ）は、硬化渦積層体を切断して切断渦積層体を得る状態を説明する斜視図であり、図６（ｂ）は、硬化第１円筒積層体を切断して切断第１円筒積層体を得る状態を説明する斜視図である。 図７は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図７（ａ）は、硬化第１多層積層体を示す斜視図であり、図７（ｂ）は、硬化第１多層積層体を切断している状態を説明する斜視図であり、図７（ｃ）は、板部材に第２切断積層体を並べて配置している状態を説明する斜視図であり、図７（ｄ）は、一対の板部材間に複数の第２切断積層体が介在している状態を説明する斜視図である。 図８は、第１実施の形態を説明する図であり、特に、図８（ａ）は、一対の板部材間に複数の切断渦積層体が介在している状態を説明する斜視図であり、図８（ｂ）は、一対の板部材間に複数の切断第１円筒積層体が介在している状態を説明する斜視図である。 図９は、第１実施の形態の変形例を説明する図であり、特に、図９（ａ）は、第３多層積層体を示す斜視図であり、図９（ｂ）は、第３多層積層体を切断している状態を説明する斜視図であり、図９（ｃ）は、第３多層積層体に繊維シートを直接積層することで第４多層積層体を得る状態を説明する斜視図であり、図９（ｄ）は、硬化第４積層体を示す斜視図である。 図１０は、第２実施の形態にかかる屈曲円柱積層体を示す平面図である。 図１１は、第２実施の形態を説明する図であり、特に、図１１（ａ）は、円柱状の発泡体に繊維シートを巻回して円柱積層体を得る状態を説明する斜視図であり、図１１（ｂ）は、円柱積層体を一列に並べることで円柱積層体群を得る状態を説明する斜視図であり、図１１（ｃ）は、円柱積層体群を切断して第１切断円柱積層体群を得る状態を説明する斜視図であり、図１１（ｄ）は、一対の繊維シートにて第１切断円柱積層体群を挟む状態を説明する斜視図であり、図１１（ｅ）は、特殊平板積層体に対して硬化工程を行うことで、硬化特殊平板積層体を得る状態を説明する斜視図である。 図１３は、第２実施の形態を説明する図であり、特に、図１３（ａ）は、円柱状の発泡体に繊維シートを巻回して円柱積層体を得る状態を説明する斜視図であり、図１３（ｂ）は、円柱積層体群を互いに重ね合わせた状態を説明する斜視図であり、図１３（ｃ）は、互いに重ね合わせた複数の円柱積層体群を切断して第２切断円柱積層体群を得る状態を説明する斜視図であり、図１３（ｄ）は、第２切断円柱積層体群を示す斜視図であり、図１３（ｅ）は、特殊ブロック積層体に対して硬化工程を行うことで、硬化特殊ブロック積層体を得る状態を説明する斜視図である。 図１５は、第２実施の形態を説明する図であり、特に、図１５（ａ）は、円柱状の発泡体に繊維シートを巻回して円柱積層体を得る状態を説明する斜視図であり、図１５（ｂ）は、円柱積層体群を束状に束ねる状態を説明する斜視図であり、図１５（ｃ）は、円柱積層体束を切断して切断円柱積層体束を得る状態を説明する斜視図であり、図１５（ｄ）は、切断円柱積層体束を示す斜視図であり、図１５（ｅ）は、特殊円柱積層体に対して硬化工程を行うことで、硬化特殊円柱積層体を得る状態を説明する斜視図である。 図１４は、第Ｉの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図１５は、第Ｉの実施形態の変更例に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図１６は、第Ｉの実施形態の変更例に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図１７は、第ＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図１８は、第ＩＩの実施形態の変更例に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図１９は、第ＩＩの実施形態の変更例に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２０は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２１は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２２は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２３は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２４−１は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２４−２は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２５は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２６は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２７は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２８は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図２９は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３０は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３１は、第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３２−１は、第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３２−２は、第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３３−１は、第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３３−１は、第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。 図３４は、第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体およびその製造方法を示す斜視図である。

以下、本発明について具体的に説明するが、本発明は以下には何ら限定されない。特に矛盾の生じない範囲で、ある実施の形態にて開示された事項と、別の実施の形態にて開示された事項とを組み合わせて得られる構成も、本発明に含まれる。

また、各実施形態の説明において、別の実施形態にて既に述べられている事項については、特に説明なく省略することがある。例えば、同様の材料を示す箇所には、同様の符号を付すことによって、その記載を省略または簡略化する場合がある。また、各図において、同様の符号が付された事項については、説明を省略または簡略化する場合がある。なお、後述する第１〜第２の実施形態と、後述する第Ｉ〜第ＩＶの実施形態とで同じ符号が振られている場合には、異なる部材が開示されているものと判断してもよい。

本発明において、「円」とは楕円を含むものとする。

本発明において、「多角形」等と表現した場合、一部に直線的な辺を有する等し、円や不定形とは異なる構造であり、全体として多角形乃至は多角形に近似すると判断できるものであればよい。そのため、一部の辺が丸みを帯びているような形状や、辺同士が緩やかに接続されているような形状も、「多角形」の概念に含まれるものとする。また、単に「多角形」とした場合、好ましくは正多角形を示すが、正多角形以外の構成も含むものとする。

本明細書においては、図で見て上下左右方向についてはそのまま「上下左右」とする。

以下、第１〜第２の実施の形態という観点と、第Ｉ〜第ＩＶの実施の形態という観点と、の二つの観点に基づいて本発明を説明する。

第１〜第２の実施の形態と第Ｉ〜第ＩＶの実施の形態とは、相互に、重複する部分や相違する部分が存在する。第１〜第２の実施の形態の説明に記載されており、第Ｉ〜第ＩＶの実施の形態の説明に記載されていない事項を、矛盾の生じない範囲で、第Ｉ〜第ＩＶの実施の形態に適宜組み込むことが可能である。

＜＜＜＜＜第１〜２の実施形態＞＞＞＞＞
＜＜＜＜第１の実施形態＞＞＞＞
先ず、第１実施の形態について説明する。この第１実施の形態では、エネルギー硬化性樹脂が含浸した繊維体と柔軟体とを直接積層させ、未硬化積層体を得るか、又は、繊維体と柔軟体とを直接接触させた後、前記繊維体にエネルギー硬化樹脂を含浸させ、未硬化積層体を得る積層工程と、
前記未硬化積層体にエネルギーを付与して、前記未硬化積層体を構成する前記繊維体中に含まれる前記エネルギー硬化性樹脂を硬化させる硬化工程と
を含む、強化繊維体と柔軟体とを含む複合材料の製造方法である。以下、原料、プロセス、複合材料の順で説明する。

＜＜１．原料＞＞
（１−１．繊維体）
本発明にかかる繊維体としては、その形状や大きさ等について、特に限定しないが、例えばシート状の繊維シートを用いることができる。この繊維シートは、繊維が集合したシートである限りにおいて、特に限定されず、例えば、織布（綾織、２重織り、３重織り、畳織り等）、不織布が挙げられる。

繊維シートの厚みは、特に限定されず、適宜選択可能である。繊維シートは、厚みが薄すぎると繊維シートの強度や弾性率など力学的性質が低くなる恐れがある。従って、本発明にかかる繊維シートの厚みは、例えば、２０μｍ〜５００μｍが好ましく、３０μｍ〜２００μｍがより好ましい。なお、チョップドストランドマットやコアマット等、厚みが数ｍｍの繊維シートであっても良いことは言うまでもない。

繊維シートを形成する繊維は、特に限定されず、公知のものを使用することができ、金属繊維、無機繊維、有機繊維のうち少なくとも１種を含むことができる。前記繊維としては、例えば、ステンレス鋼繊維、ニッケル繊維、銅繊維、アルミニウム繊維、銀繊維、金繊維、チタン繊維等の金属繊維；ポリパラフェニレンベンズオキサゾール、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）樹脂、ポリビニルアルコ−ル（ＰＶＡ）、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アラミド樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、セルロース、ビニロン、ナイロン、レ−ヨン、アラミド、フェノ−ル系繊維、フッ素繊維、パルプ（繊維）、ケナフ、麻、竹繊維等の有機繊維；ガラス繊維、炭素繊維、シリカ繊維、ロックウ−ル、スラグウ−ル、アルミナ繊維、セラミック繊維等の無機繊維；等を挙げることができる。これらのうち一つ又は複数を組み合せて用いることができる。本発明にかかる繊維は、シール材に用いられる樹脂やマトリックス樹脂等のヤング率よりも高いヤング率を有する繊維が好ましく、金属繊維、無機繊維がより好ましい。繊維のヤング率が高いほど繊維シートの剛性を高くすることが可能であり、前記樹脂に包埋した際、樹脂の剛性を効果的に向上させることが可能となる。従って、剛性が高く、破損し難いシール材を得ることが可能となる。

（１−１−２．繊維シートの製造方法）
繊維シートの製造方法は、公知の方法を用いることができる。例えば、好適例である不織布を製造する方法としては、カーディング方式、エアレイド方式等の乾式法、紙のように漉いて形成する湿式抄造法、スパンボンド法、メルトブロー法等のフリース形成法；サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法（水流絡合法）、ステッチボンド法、スチームジェット法等のフリース結合法が挙げられる。このうち、湿式抄造法による製造方法が、繊維シートを薄くすることが可能であり、さらに均一性の点で優れているため好適である 。

（１−２．エネルギー硬化性樹脂）
エネルギー硬化性樹脂としては、特に限定しないが、例えば、熱硬化性樹脂やエネルギー線硬化性樹脂等を用いることができる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル系樹脂、メラニン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂等を用いることができる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

エネルギー線硬化樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（１−２．柔軟体）
柔軟体としては、特に限定されないが、例えば、発泡体を用いることができる。この発泡体は、独立気泡発泡体であっても、連続気泡発泡体であってもよい。なお、ここで示す独立気泡発泡体とは、完全に全ての気泡が独立しているもののみを示すのではなく、一部の気泡が隣接する気泡と連通していてもよく、全体として独立気泡発泡体と解される程度に、各気泡が独立していればよい。

発泡体を構成する樹脂としては特に限定されず、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂およびシリコーン系樹脂等、用途に応じて適宜選択すればよい。また、発泡体を構成するものとしては他に、天然ゴム（ＮＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）およびニトリルゴム（ＮＢＲ）等もあり、これらも用途に応じて適宜選択すればよい。

発泡体は、増粘剤、可塑剤、滑剤、充填剤、難燃剤、着色剤、酸化防止剤、補強剤、導電材料等の公知の添加成分を含有していてもよい。

発泡体の密度は、特に限定されないが、例えば、５〜８００ｋｇ／ｍ^３等である。

このような発泡体は、公知の方法によって製造可能である。発泡体の製造方法としては、例えば、水系液体分散媒と、水分散性樹脂と、を少なくとも含む液状原料混合物を得る工程である原料調製工程 と、液状原料混合物を発泡させ発泡混合物を得る発泡工程と、発泡混合物中の分散媒を蒸発させる乾燥工程と、を含む方法が挙げられる。また、発泡工程の前または後に、ドクターナイフまたはドクターロール等を用いて液状原料混合物または発泡混合物を塗工したり、液状原料混合物または発泡混合物を押出成形または射出成形することで、発泡混合物をシート状に成形したりてもよい。また、ゴムスポンジ等を所望の形状に型成型したり、ブロック状に発泡成形した発泡体をスライス加工によりシート状、紐状、円柱状等の所望の形状にしたりしても良い。なお、これらの工程は、その一部又は全部が同時に実行されてもよい。

発泡工程における発泡手段としては、例えば、化学反応によりガスが発生する発泡剤を液状原料混合物に配合することで気泡を成形する方法、高圧下で適宜のガスを液状原料混合物に溶解させた後に圧力を低下させる又は加熱を行うことで気泡を成形する方法、液状原料混合物に混合した可溶性の物質を除去し空隙として気泡を成形する方法、空気や適宜のガスが抱き込まれるように液状原料混合物を機械的に撹拌する方法（メカニカルフロス）等が挙げられる。

発泡工程における発泡条件（温度、時間等）、および、乾燥工程における乾燥条件（温度、時間等）は、発泡体の原料や使用した発泡手段等に応じて適宜変更可能である。

また、柔軟体の形状、大きさ等については特に限定されず、シート状の柔軟体シートや円筒状の柔軟体の他、円柱状、四角柱状、六角柱状、あるいは断面形状が星形状、半円形状の柔軟体等を適宜選択可能であり、柔軟体として発泡体を用いた場合も同様である。

＜＜２．プロセス＞＞
（２−１．積層工程）
この積層工程では、概して、繊維シートと、柔軟体とを直接積層する工程である。この積層工程においては、様々な形状や厚さの繊維体および柔軟体を用いることができる。この積層工程のパターンについては、特に限定しないが、以下に列挙する各種パターンが挙げられる。

（２−１−１．積層工程のパターン１）
このパターン１では、図１に示すように、予めエネルギー硬化性樹脂が含浸した未硬化状態である繊維シート１と、板状の柔軟体３とを用いる。この繊維シート１に予めエネルギー硬化性樹脂を含浸する方法としては、例えば、エネルギー硬化性樹脂の未硬化粘性液体原料に繊維シート１を浸すディッピングや、複数の横置硬質ロールの間に繊維シート１を通過させて上述の未硬化粘性液体原料を塗るロールコーティング、或いは、いわゆるハンドレイアップ成形法やＲＩＭＰ（レジンインフュージョン）成形法等を挙げることができるが、これらに限定されない。なお、繊維シート１については１枚のシートを用いても良いし、複数枚のシートを重ね合わせたものとして使用しても良く、特に限定しない。これについては以後も同様である。

このパターン１では、図１（ａ）に示すように、平面上に載置した繊維シート１の上面に柔軟体３の下面を直接重ね合わせ、この柔軟体３の上面に、他の繊維シート１の下面を直接重ね合わせた後、他の繊維シート１の上面と他の柔軟体３の下面を直接重ね合わせるということを繰り返し行う。これにより、それぞれの繊維シート１とそれぞれの柔軟体３とがそれぞれ面接触し、柔軟体３は、繊維シート１に含浸されている未硬化のエネルギー硬化樹脂によって、繊維シート１に対して仮接着された状態となる。このような積層工程のパターン１によって、図１（ｂ）に示すように、繊維シート１および柔軟体３が何層にも積み重なったブロック状の第１多層積層体５を得る。

（２−１−２．積層工程のパターン２）
このパターン２では、上述のパターン１で述べた繊維シート１と柔軟体３とを用いる。図２（ａ）および図３（ａ）に示すように、柔軟体３の上面および下面（柔軟体３の両面）にそれぞれ、繊維シート１、１を直接重ね合わせることによって、一対の繊維シート１、１間に柔軟体３が介在した状態の単層積層体７を得る。なお、単層積層体７としては、柔軟体３の片面にのみ繊維シート１を直接積層したものであっても良い。

（２−１−３．積層工程のパターン３）
このパターン３では、図４（ａ）に示す上述の第１多層積層体５に対して、図４（ｂ）に示す切断工程（これについては後述する）を経て得た第１切断積層体５ａを用いる。図４（ｃ）に示すように、この第１切断積層体５ａのうち、切断方向に沿った両面にそれぞれ、上述の繊維シート１と同様な他の繊維シート１Ａ、１Ｂを直接積層することによって、図４（ｄ）に示す第２多層積層体８を得る。

なお、上述の積層工程のパターン１〜３については、予め繊維シートにエネルギー硬化性樹脂を含浸させた場合を例に取って説明したが、これに代えて、繊維シート１と柔軟体３とを直接積層させた後に、上述のパターン１で述べた含浸方法と同様にして、繊維シート１にエネルギー硬化性樹脂を含浸させるようにしても良いことは言うまでもない。

（２−２．巻回工程）
この巻回工程では、上述のパターン２、３で得たそれぞれの積層体７、８を巻回する工程である。これらの積層体７、８については、繊維シート１と柔軟体３とからなるため、この状態でも可撓性を有しており、曲げ、捩じり等の変形加工を容易に行うことができる。本実施の形態では、これらの変形加工のうち、曲げ加工の一種である巻回工程を一例に採用して、以下に列挙して説明するが、これに限定されないことは言うまでもない。

（２−２−１．巻回工程のパターン１）
このパターン１では、上述の積層工程のパターン２で得た単層積層体７を用いる（図２（ａ）参照）。図２（ｂ）および図２（ｃ）に示すように、例えば、金属パイプ、樹脂チューブおよび円筒形状に形成した発泡体等からなる芯Ｓに対して、単一積層体７を複数回、巻回する。このため、このパターン１の単層積層体７の長さは、芯Ｓの外周長さの数倍程度（巻回回数に応じた程度）に設定されている。芯Ｓに単層積層体７を複数回、巻回した後、芯Ｓを引き抜くことによって（芯Ｓを除去することによって）、図２（ｄ）に示すように、単層積層体７が複数積層された渦巻き状の渦積層体９を得る。

（２−１−２．巻回工程のパターン２）
このパターン２でも、上述の積層工程のパターン２で得た単層積層体７を用いる（図３（ａ）参照）。このパターン２では、図３（ｂ）および図３（ｃ）に示すように、芯Ｓに対して、単一積層体７を何重にも巻回する。すなわち、芯Ｓの外周長さと略同じ長さの単一積層体７を、その両端面同士が接合するように巻回し、その外側にさらに、上述の単層積層体７よりもわずかに長い別の単一積層体７を、その両端面同士が接合するように巻回することを複数回繰り返す。その後、芯Ｓを引き抜くことによって、図３（ｄ）に示すように、単一積層体７が複数積層された円筒状の第１円筒積層体１１を得る。

（２−１−３．巻回工程のパターン３）
このパターン３では、上述の積層工程のパターン３で得た第２多層積層体８であって、その長さが芯Ｓの外周長さと略同じ長さに設定された第２多層積層体８を用いる。図４（ｄ）および図４（ｅ）に示すように、芯Ｓに対して、第２多層積層体８を巻回する。すなわち、第２多層積層体８を、巻回方向における両端面同士が接合するように巻回した後、芯Ｓを引き抜くことによって、図４（ｆ）に示す円筒状の第２円筒積層体１３を得る。

この第２円筒積層体１３にあっては、第２多層積層体８における一方の面に直接積層された他の繊維シート１Ａの外周面が、第２円筒積層体１３の外周面を形成し、第２多層積層体６における他方の面に直接積層された他の繊維シート１Ｂの外周面が、第２円筒積層体１３の内周面を形成している。また、これらの繊維シート１Ａ、１Ｂ間には、第１切断積層体５ａの繊維シート１および柔軟体３が、第２円筒積層体１３の長手方向に沿って延びているとともに、他の繊維シート１Ａ、１Ｂに対して交差する位置関係となっている。換言すれば、繊維シート１および柔軟体３はそれぞれ、他の繊維シート１Ａ、１Ｂに対して起立しかつ第２円筒積層体１３の長手方向に沿って延びたリブ構造をなしている。

なお、上述の渦積層体９、第１円筒積層体１１および第２円筒積層体１３のそれぞれの中心軸線に沿う中空部の内径については、互いに異なる径の芯Ｓを用いることによって適宜調整可能であることは言うまでもない。また、上述の巻回工程のパターン１〜３については、各種の積層体７、８を巻回するために芯Ｓを用いていたが、これに限らず、芯Ｓを用いずに、各種の積層体７、８をその端部から渦巻き状に直接巻回することによって、渦積層体９を得たり、各種の積層体７、８を巻回するように直接曲げていき、その巻回方向の両端部同士を、繊維シート１に含浸された未硬化のエネルギー硬化性樹脂によって仮接着させることで第１円筒積層体１１および第２円筒積層体１３を得たりするようにしても良い。

（２−３．硬化工程）
この硬化工程では、上述の積層工程のパターン１〜３で得た第１多層積層体５、単層積層体７、第２多層積層体８、巻回工程のパターン１〜３で得た渦積層体９、第１円筒積層体１１、第２円筒積層体１３（以後、これらを総括して「積層体５等」という。）に対してエネルギーを付与する。この付与するエネルギーについては、積層体５等に対して加熱をすることによるものや、エネルギー線を照射することによるもの等が挙げられるが、特に限定しない。図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、積層体５等に対するエネルギーの付与により、積層による仮接着状態の積層体５等の繊維シート１に含浸されていたエネルギー硬化性樹脂がそれぞれの柔軟体３に染み出つつ（入り込みつつ）硬化していく。

この硬化したエネルギー硬化性樹脂が、繊維シート１と柔軟体３とを接着（アンカー効果）する接着部Ｇとなって、繊維シート１と柔軟値３とが一体化する。また、繊維シート１はその含浸していたエネルギー硬化性樹脂が硬化することによって硬化繊維シート１Ｘとなる。その結果、第１多層積層体５が硬化第１多層積層体５Ａ（図７（ａ）参照）となり、単層積層体７が硬化単層積層体となり（図示省略）、第２多層積層体８が硬化第２多層積層体となり（図示省略）、渦積層体９が硬化渦積層体９Ａ（図２（ｅ）参照）となり、第１円筒積層体１１が硬化第１円筒積層体１１Ａ（図３（ｅ）参照）、第２円筒積層体１３が硬化第２円筒積層体１３Ａ（図４（ｇ）参照）となる（以後、これらを総括して「硬化積層体５Ａ等」という）。このように硬化工程を経ることで、複合材料としての硬化積層体５Ａ等を得ることとなる。このようにして得た硬化積層体５Ａ等については、その繊維シート１と柔軟体３との接合に接着剤等を用いないので、接着剤等の劣化による破損を防止することができる。

次に、硬化積層体５Ａ等のうち、図示のある硬化積層体５Ａの構成について図を参照しながら説明する。すなわち、図７（ａ）に示す硬化第１多層積層体５Ａは、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた硬化繊維シート１Ｘと柔軟体３の層を複数有し、これらの硬化繊維シート１Ｘと柔軟体３とは接着部Ｇによって一体化しているものとなっている。

また、図２（ｅ）に示す硬化渦積層体９Ａも、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた硬化繊維シート１Ｘと柔軟体３とが、中心軸線を中心に複数回巻回しつつ、かつ、中心軸線に対してラジアル方向に拡大する複数の層を形成しており、これらの層における硬化繊維シート１Ｘと３とは接着部Ｇによって一体化しているものとなっている。

さらに、図３（ｅ）に示す硬化第１円筒積層体１１Ａについても、円筒状に形成され、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた硬化繊維シート１Ｘと、この繊維体の内周面または外周面の少なくとも一方の面に接着した円筒状の柔軟体３とを有し、これらの硬化繊維シート１Ｘと柔軟体３とは接着部Ｇによって一体化しているものとなっている。

また、図４（ｇ）に示すように、硬化第２円筒積層体１３Ａは、円筒状に形成され、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第１円筒繊維体１Ｙと、この第１円筒繊維体Ｙよりも径の小さい円筒状に形成され、第１円筒繊維体１Ｙの中空部に第１円筒繊維体１Ｙと同心になるように配置されているとともに、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第２円筒繊維体１Ｚと、第１および第２円筒繊維体１Ｙ、１Ｚの間に介在した状態で、第１および第２円筒繊維体１Ｙ、１Ｚの長手方向に沿って延び、第１円筒繊維体１Ｙの内周面および第２円筒繊維体１Ｚの外周面にそれぞれ接触しているとともに、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた細長い板状の介在繊維体１Ｋと、第１および前記第２円筒繊維体１Ｙ、１Ｚと互いに対峙する一対の介在繊維体１Ｋ、１Ｋとで形成された内部空間に配置されているとともに、第１円筒繊維体１Ｙの内周面、第２円筒繊維体１Ｚの外周面および介在繊維体１Ｋ、１Ｋの互いの対向面それぞれ接触した柔軟体３とを備えている。

また、硬化第２円筒積層体１３Ａは、この柔軟体３における第１および第２円筒繊維体１Ｙ、１Ｚと介在繊維体１Ｋ、１Ｋとの接触部分には、接着部Ｇによって一体化しているものとなっている。また、第１および第２円筒繊維体１Ｙ、１Ｚと複数の介在繊維体１Ｋとの接触部分も接着部Ｇによって接着されて一体化しているものとなっている。この例では、その繊維シート１と柔軟体３との接合、繊維シート１、１Ａ、１Ｂの接着に接着剤等を用いないので、接着剤等の劣化による破損を防止することができる。また、内側の第１円筒繊維体１Ｙと、外側の第２円筒繊維体１Ｚとの間に、複数の介在繊維１Ｋが、それぞれの繊維体１Ｙ、１Ｚに対して起立したリブのように配置されているため、単なる円筒形状のものに比して、その強度を高めて変形しにくい硬化第２円筒積層体１３Ａを得ることができる。

（２−４．切断工程）
この切断工程では、上述の積層工程や巻回工程で得た硬化前の積層体５等や、硬化工程で得た硬化後の硬化積層体５Ａ等を、これらよりも小さく切断するものである。この切断工程では積層体５等や硬化積層体５Ａ等をどのような形状や大きさに切断しても良く、そのパターンについては特に限定しないが、これらのいくつかの例を以下に述べる。

（２−４−１．切断工程のパターン１）
このパターン１では、積層工程のパターン１で得た硬化前の第１多層積層体５を切断する。図４（ｂ）に示すように、第１多層積層体５を、その繊維シート１や柔軟体シート３が水平になるように平面上に載置した状態で、縦に薄く切断することにより、積層工程のパターン３で用いられる硬化前の第１切断積層体５ａを得る。なお、この第１切断積層体５ａについては、上述のように、積層工程のパターン３にて第２多層積層体８とされ、巻回工程のパターン３にて第２円筒積層体１３とされた後、硬化工程を経て複合材料としての硬化第２円筒積層体１３Ａとなる。

（２−４−２．切断工程のパターン２）
このパターン２では、図７（ａ）に示す硬化工程を経た硬化後の硬化第１多層積層体５Ａを切断する。図７（ｂ）に示すように、硬化第１多層積層体５Ａを、その繊維シート１や柔軟体シート３が水平になるように平面上に載置した状態で、縦に薄く切断することにより、硬化後の硬化第２切断積層体５Ｂを得る。

（２−４−３．切断工程のパターン３）
このパターン３では、硬化工程を経て硬化した硬化渦積層体９Ａや硬化第１円筒積層体１１Ａを切断する。図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、硬化渦積層体９Ａや硬化第１円筒積層体１１をその長手方向における所定幅に輪切りにする（スライスする）ことで、複合材料としての硬化切断渦積層体９Ｂや硬化切断第１円筒積層体１１Ｂを得る。なお、図示は省略するが、硬化後の第２円筒積層体１３Ａを同様に切断して、複合材料としての硬化切断第２円筒積層体を得るようにしても良いことは言うまでもない。

＜＜３．複合材料＞＞
ここでは、上述の各工程を経て得た複合材料について説明する。
（３−１．複合材料のパターン１）
このパターン１は、図７に示すように、切断工程のパターン２で得た複合材料としての硬化第２切断積層体５Ｂ、５Ｃ、５Ｄを用いた一例である（なお、図７においては、煩雑さを避けるため、硬化第２切断積層体の符合としては、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄのみを付し、これらからなる全体の塊を硬化第２積層体群５Ｚとする）。図７に示すように、複数の第２切断積層体５Ｂ、５Ｃ、５Ｄを、樹脂製の板等といった第１板部材１５、１７のうち、下の第１板部材１５の上面に対して、第２切断積層体５Ｂ、５Ｃ、５Ｄのそれぞれの硬化繊維シート１Ｘおよび柔軟体３がリブのように起立した状態（換言すれば、板部材１５、１７の板面に対して、硬化繊維シート１Ｘと柔軟体３とが交差する方向（図７（ｃ）においては垂直方向）に延びている状態）になるように載置する。

また、この載置の際において、硬化第２切断積層体５Ｂの硬化繊維シート１Ｘおよび柔軟体３の延出方向と、この硬化第２切断積層体５Ｂに隣り合う他の硬化第２切断積層体５Ｃ、５Ｄの硬化繊維シート１Ｘおよび柔軟体３の延出方向とが互いに交差するように（図７（ｃ）においては直交している）、一の硬化第２切断積層体５Ｃと他の硬化第２切断積層体５Ｄとを載置する。これを繰り返して第１板部材１５の上面の略全体に亘って硬化第２切断積層体５Ｂ、５Ｃ、５Ｄを敷き詰めてなる硬化第２積層体群５Ｚを得る。その後、第１板部材１５の上面と硬化第２積層体群５Ｚの下面とを接着した状態で、上の第２板部材１７の下面と硬化第２積層体群５Ｚ上面とを接着することによって、板部材１５、１７の補強を図ることができる。なお、このパターン１では、一対の板部材１５、１７を用いたが、これに限らず、板部材１５、１７のいずれか一方のみを用いるようにしても良いことは言うまでもない。

（３−２．複合材料のパターン２）
このパターン２は、図８（ａ）および図８（ｂ）に示すように、複合材料のパターン１と同様な板部材１５、１７の間に、複数の硬化切断渦積層体９Ｂ又は複数の硬化切断第１円筒積層体１１Ｂを互いに隣接するように並べて配置する。その後、板部材１５の上面と複数の硬化切断渦積層体９Ｂ又は複数の硬化切断第１円筒積層体１１Ｂのそれぞれの下面とを接着し、板部材１７の下面と複数の硬化切断渦積層体９Ｂ又は複数の硬化切断第１円筒積層体１１Ｂのそれぞれの上面とを接着する。これによって板部材１５、１７の補強を行うことができる。

なお、このパターン２では、切断積層体９Ｂ又は切断第１円筒積層体１１Ｂと板部材１５、１７とを接着した例であったが、これに限定されず、例えば、板部材１５、１７に貫通孔を形成し、この貫通孔に切断積層体９Ｂ又は切断第１円筒積層体１１Ｂを嵌め込むことで板部材の補強を図っても良い。また、板部材１５、１７として柔軟体３と同様な発泡体を用い、この板部材１５、１７に上述と同様な貫通孔を形成した後、この貫通孔に未硬化の渦積層体９、第１円筒積層体１１、第２円筒積層体１３を嵌め込んだ後に、硬化工程を行うことで、硬化板部材を得るようにしても良い。この場合、貫通孔のない板部材を所望する場合には、例えば、芯Ｓを用いずに各種の積層体７、８をその端部から渦巻き状に直接巻回することによって、中空部のない渦積層体９を設け、これを板部材の貫通孔に嵌め込むようにすれば良い。

本発明は、上述の第１実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。この変形例においては、上述の第１実施の形態と同様な箇所には同様の符合を付することによって、その説明を省略又は簡略化するものとする。

上述の第１実施の形態においては、積層工程のパターン１では、図１（ｂ）等にも示すように、同じ幅（厚み）の柔軟体３を用いたが、これに限定されず、互いに幅や硬度、あるいは密度等の異なる柔軟体を用いるようにしても良い。この具体例の一例として、図９に示すものが挙げられ、以下、これについて上述の各種工程を織り交ぜながら説明する。

図９に示す例では、繊維シート１と所定幅の柔軟体３ａとこれよりも幅の小さい柔軟体３ｂとを用いて積層工程を行うことで。図９（ａ）に示すように、繊維シート１および柔軟体３ａ、３ｂが何層にも積み重なったブロック状の第３多層積層体１９を得る。すなわち、上下に延びる第３多層積層体１９の中央部は、相対的に薄い柔軟体３ｂと繊維シート１とが交互に積み重なることによってなり、第３多層積層体１９の上部および下部は、相対的に厚い柔軟体３ａと繊維シート１とが交互に積み重なることによってなっている。

次に、図９（ｂ）に示すように、この第３多層積層体１９を縦に薄く切断する切断工程を行うことによって、第３切断積層体２３を得る。そして、図９（ｃ）に示すように、この第３切断積層体２３の片面にさらに、別の繊維シート２４を直接積層する積層工程を行うことにより、第４多層積層体２５を得る。この第４多層積層体２５は、未硬化の繊維シート１と柔軟体３とからなるため、この状態でも可撓性を有しており、曲げ、捩じり等の変形加工を容易に行うことができる。このため、第４多層積層体２５を、その中央部を中心に軽く曲げる曲げ工程を行うことができる（図９（ｄ）参照）。そして、この曲げた第４多層積層体２５に対して上述の硬化工程を行う。

ここで、第４多層積層体２５においては、図９（ｃ）に示すように、繊維シート２４に対して、それぞれの繊維シート１がリブのように略垂直に起立した状態で延びている。また、繊維シート２４から起立しているとともに互いに隣り合う繊維シート１、１との間に介在している柔軟体３は、これらの繊維シート１、１、２４に面接触して仮接着状態となっている。このため、図９（ｅ）に拡大して示すように、硬化工程を行うと、上述のように、繊維シート１、１、２４からそれぞれ染み出たエネルギー性硬化樹脂が柔軟体３に染み出て硬化する。すなわち、硬化工程によって、繊維シート１、１、２４がそれぞれ、硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘ、２４Ｘとなり、柔軟体３に染み出て硬化したエネルギー性硬化樹脂が、柔軟体３と硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘ、２４Ｘとの接着部Ｇとなって、これらを一体化する。同様に、繊維シート１、１、２４のそれぞれの接触部分も、染み出て硬化したエネルギー硬化性樹脂による接着部Ｇによって接着されて一体化する。これによって、複合材料としての硬化第４多層積層体２５Ａを得ることができる。なお、未硬化の繊維シート１，１、２４に代えて、これらの少なくとも１つが硬化後の硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘ、２４Ｘであってもよく、この場合でも同様な作用効果を奏する。

換言すれば、この硬化第４多層積層体２５Ａは、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第１繊維体である硬化繊維シート２４Ｘと、この硬化繊維シート２４Ｘに対して起立した状態で配置され、含浸したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第２繊維体である複数の硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘと、硬化繊維シート２４Ｘおよび互いに隣り合う硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘにそれぞれ接触した柔軟体３とを備え、この柔軟体３における硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘ、２４Ｘとの接触部分には、これらの硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘ、２４Ｘに含浸されていたエネルギー硬化性樹脂にエネルギーを付与して硬化する際に、硬化繊維シート１Ｘ、１Ｘ、２４Ｘの少なくとも１つに含浸されていたエネルギー硬化性樹脂が染み出て硬化したエネルギー硬化性樹脂からなる接着部Ｇを備えているといえる。

このようにして得られた硬化第４多層積層体２５Ａは、硬化繊維シート２４Ｃと、この硬化繊維シート２４Ｃに対して起立した複数の硬化繊維シート１Ｃとを有しているため、単純な板状の硬化繊維シートに比して強度が高い。また、上述のように、硬化前の状態であれば、曲げ、捩じり等の変形加工を容易に行うことができるため、所望の形状の複合材料を得ることが容易である。なお、上述の複合材料のパターン１において、板部材１５、１７に代えて、エネルギー性硬化樹脂を含浸させた繊維シート１を用いて硬化工程を行った場合も、同様の作用効果を奏することは言うまでもない。

ここで、図９に示す例では、中央部の柔軟体３ａの幅が、上部および下部の柔軟体３ｂの幅よりも大きかったが、これに限定されず、例えば、上部および下部の柔軟体３ｂの幅が、中央部の柔軟体３ａの幅の方が大きくなるようにしても良く、これらの幅によって、曲げ可能角度をある程度調整することができるようになる。要は、用途に応じた幅の柔軟体３を用いるようにすれば良く、その幅等については適宜設定可能である。

また、図９に示す例では、第４多層積層体２５に対して硬化工程を行うことで、複合材料としての硬化第４多層積層体を得たが、これに限定されず、例えば、図９（ａ）に示す第３多層積層体１９に対して硬化工程を行うことで、複合材料の硬化第３多層積層体を得たり、あるいは、図９（ｂ）に示す第３切断積層体２３に対して硬化工程を行うことで、複合材料としての硬化第３切断積層体を得るようにしたりしても良いことは言うまでもない。この場合、例えば、曲面を有する離型可能な型に繊維シート２４を積層し、そこに硬化第３切断積層体を配置することによって合わせることに基づいて複合材料を得ることができる。また、この硬化第３切断積層体については、上述の複合材料のパターン１で述べた複数の第２積層体５ｂ、５ｃ、５ｄ（図７参照）の代わりに用いるようにしても良い。

上述の第１実施の形態では、積層工程としては、水平な状態の繊維シート１と柔軟体３とを互いに交互に積層させていたが、例えば、図２に示す芯Ｓに対して、繊維シート１を１回又は複数回巻回し、その外側に柔軟体３を巻回し、さらにその外側に繊維シート１を１回又は複数回巻回するというのを繰り返すことによって、円筒状の積層体を得るようにしても良い。また、第１多層積層体５の各側面の少なくとも1つに繊維シート１を積層しても良い。要は、繊維シート１と柔軟体３とが直接積層されていれば特に限定しない。また、図７に示す硬化第２積層体群５Ｚの上面、下面、各側面の少なくとも1つに繊維シート１を積層した後に繊維シート１を硬化したりするようにしても良く、硬化後の積層体と未硬化の繊維シートとを適宜組み合わせるようにしても良い。

＜＜＜＜第２の実施形態＞＞＞＞
次に、第２実施の形態を説明する。
この第２実施の形態は、
エネルギー硬化性樹脂が含浸した繊維体と柔軟体とを直接積層させ、未硬化積層体を得るか、又は、繊維体と柔軟体とを直接接触させた後、前記繊維体にエネルギー硬化樹脂を含浸させ、未硬化積層体を得る積層工程と、
前記未硬化積層体を変形させる変形工程と、
前記変形工程にて変形した前記未硬化積層体に対してエネルギーを付与して、前記未硬化積層体を構成する前記繊維体中に含まれる前記エネルギー硬化性樹脂を硬化させる硬化工程と、
を含む、強化繊維体の製造方法である。
以下、原料、プロセスの順で説明するが、その説明にあたり上述の第１実施の形態と同様な箇所には、同様の符号を付することによって、その記載を省略または簡略化するものとする。

＜＜１．原料＞＞
この第２実施の形態における原料については、上述の第１実施の形態と同様であるため、その記載を省略する。

＜＜２．プロセス＞＞
（２−１．積層工程）
この積層工程では、繊維体と柔軟体とを直接積層することにより行う。この積層工程においては、様々な形状や厚さの繊維体および柔軟体を用いることができる。具体的には、図１１（ａ）、図１２（ａ）、図１３（ａ）にそれぞれ示すように、予めエネルギー硬化性樹脂が含浸した未硬化状態である繊維シート１と、芯材となる円柱状の柔軟体３１とを用いる。この柔軟体３１に対して、繊維シート１を直接巻回することによって、繊維シート１と柔軟体３１とを直接積層した円柱積層体３３を得る。この円柱積層体３３においては、柔軟体３１の長さが、繊維シート１の縦幅よりも長く、柔軟体３１に対して巻回されて円筒状となった繊維シート１の長手方向の両端から、柔軟体３１の両端部が突出している状態となっている。なお、第１実施の形態と同様に、繊維シート１を柔軟体３１に直接積層した後に、繊維シート１にエネルギー硬化性樹脂を含浸させるようにしても良いことは言うまでもない。

（２−２．変形工程）
この変形工程では、変形が容易な未硬化の円柱積層体３３を種々に変形させる工程であり、その変形については特に限定しないが、以下に列挙するパターンが挙げられる。

（２−２−１．変形工程のパターン１）
このパターン１では、図１０に示すように、一本の円柱積層体３３を、そのまま曲線状に曲げる変形を行う。ここで、その曲率については特に限定されないのは言うまでもない。また、Ｌ字型、Ｕ字型、Ｓ字型等といったように曲線状に曲げる他、用途等に応じた所定角度（３０度、９０度等）に折り曲げる変形を行っても良い。これによって、さまざまな形状に曲げられた特殊形状の屈曲円柱積層体３５を得る。

（２−２−２．変形工程のパターン２）
このパターン２では、図１１（ｂ）に示すように、複数の円柱積層体３３を一列に並べた円柱積層体群３３ａとした後、図１１（ｃ）に示すように、繊維シート１から突出した柔軟体３の両端部付近を切断する切断工程を行うことによって、それぞれの円柱積層体３３の両端面を面一な状態とした第１切断円柱積層体群３３ｂを得る。なお、図１１（ｃ）に示す切断工程を省略しても良い。これは以後の切断工程についても同様である。

そして、図１１（ｄ）に示すように、他の一対の繊維シート３５、３７の間に、切断円柱積層体群３３ｂを挟み込んで、圧力をかける。これにより、図１１（ｅ）に示すように、第１切断円柱積層体群３３ｂの繊維シート１の断面形状がそれぞれ、中空の四角柱形状に変形するとともに、これらのそれぞれの中空部に位置するそれぞれの柔軟体３１の断面形状が、四角柱形状に変形し、全体として、平板状の形状に変形された特殊形状の特殊平板積層体３９を得る。なお、圧力をかける方法としては、直接的に荷重をかけることにより行う他、第１切断円柱積層体群３３ｂを密閉した状態にして減圧することによって行う等しても良く、特に限定されない。これは以後の変形工程についても同様である。

なお、このパターン２では四角柱形状に形成したが、これに限定されず、円柱積層体群３３ａに対する圧力をかける方向等を調節することによって、断面が五角形や六角形の特殊平板積層体３９を得るようにしても良い。また、他の一対の繊維シート３５、３７を用いずに、第１切断円柱積層体群３３ｂに直接圧力をかけるようにしたり、あるいは、円柱積層体群３３ａに直接圧力をかけるようにしたりしても良く、この場合でも、同様な作用効果を奏する。

（２−２−３．変形工程のパターン３）
このパターン３では、図１２（ｂ）に示すように、上述の変形工程のパターン２で述べた円柱積層体群３３ａを複数用意し、これらの円柱積層体群３３ａを平行な状態で互いに重ね合わせた後、図１２（ｃ）に示すように、繊維シート１から突出した柔軟体３の両端部付近を切断する切断工程を行うことによって、図１２（ｄ）に示すように、円柱積層体群３３ａの両端面を面一な状態とした第２切断円柱積層体群３３ｃを得る。

そして、図１２（ｅ）に示すように、この第２切断円柱積層体群３３ｃに圧力をかけることにより、第２切断円柱積層体群３３ｃの繊維シート１の断面形状が中空の六角柱形状に変形するとともに、これらのそれぞれの中空に位置するそれぞれの柔軟体３３の断面形状が六角柱形状に変形し、全体として、ブロック状の特殊ブロック積層体４１を得る。なお、このパターン３においても、上述のパターン２と同様に、圧力をかける方向等を調節することによって様々な断面形状の特殊ブロック積層体４１を得ることができるのは言うまでもない。

（２−２−４．変形工程のパターン４）
このパターン４では、図１３（ｂ）に示すように、複数の円柱積層体３３を束状に束ねてなる円柱積層体束４３とし、図１３（ｃ）に示すように、繊維シート１から突出した柔軟体３の両端部付近を切断する切断工程を行うことによって、図１３（ｄ）に示すように、それぞれの円柱積層体３３の両端面を面一な状態とした切断円柱積層体３３ｄの束からなる切断円柱積層体束４３ａを得る。

そして、図１３（ｅ）に示すように、切断円柱積層体束４３ａに圧力をかけることにより、切断円柱積層体束４３ａのうち、中央の切断円筒積層体３３ｄを囲む周囲の切断円柱積層体３３ｄのそれぞれの繊維シート１が中空の五角柱形状に変形する。これに伴い、これらの切断円柱積層体３３ｄの中空に位置するそれぞれの柔軟体３３が五角柱形状に変形する。また、中央の切断円柱積層体３３ｄは、中空の六角柱形状に変形し、この中空に位置する柔軟体３３が六角柱形状に変形する。これによって、全体として、円柱状に変形された特殊形状の特殊円柱積層体４５を得る。なお、このパターン４においても、上述のパターン２と同様に、圧力をかける方向等を調節することによって様々な断面形状の特殊ブロック積層体４５を得ることができるのは言うまでもない。また、図１３（ｅ）においては、中央の切断円柱積層体３３ｄの繊維シート１が断面形状で六角形をなしていることを明示するために、あえて中央の切断円柱積層体３３ｄの中空部分の柔軟体３３を除去した状態で示しているが、実際には中空部分には柔軟体３３が充填されている。

（２−３．硬化工程）
この硬化工程では、上述の各変形工程にて変形した未硬化の積層体である屈曲円柱積層体３５、特殊平板積層体３９、特殊ブロック積層体４１、第２円柱積層体４１にそれぞれ、第１実施の形態と同様にしてエネルギーを付与することによって、シート繊維に含浸されていたエネルギー硬化性樹脂が硬化する。この結果、屈曲円柱積層体３５が第１強化繊維体となり（図示せず）、特殊平板積層体３９が第２強化繊維体３９Ａとなり（図１１（ｅ）参照）、特殊ブロック積層体４１が第３強化繊維体４１Ａとなり（図１２（ｅ）参照）、特殊円柱積層体４５が第４強化繊維体４５Ａとなる（図１３（ｅ）参照）。なお、各強化繊維体３９Ａ、４１Ａ、４５Ａにおいて、それぞれの柔軟体３３を穿り出したりあるいは溶かしたり等によって柔軟体３３を除去する除去工程を行うようにしても良い。

以上説明したように、第２実施の形態では、積層工程で得た未硬化の積層体は変形が容易であり、この状態で所望の特殊形状に変形させた後に、硬化工程を行うだけの極めて簡便な手法にて、所望の特殊形状の強化繊維を得ることができる。

本発明は、上述の第２実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、図１１（ｃ）、図１２（ｃ）、図１３（ｃ）に示す切断工程においてはそれぞれ、図１１（ｂ）、図１２（ｂ）、図１３（ｂ）にそれぞれ示すように、円柱積層体３３を円柱積層体群３３ａや円柱積層体束４３とした後に行ったが、これに限らず、円柱積層体群３３ａや円柱積層体束４３とした後に、これらにそのまま圧をかけて変形させた後に行うようにしても良く、硬化工程の前であれば切断工程を行うタイミングは特に限定しない。

＜＜＜＜第１〜第２の実施形態についてのまとめ＞＞＞＞
前述した第１〜第２の実施形態については、以下のようにまとめることができる。

発明（１−１）は、
エネルギー硬化性樹脂が含侵した繊維体と柔軟体とを直接積層させ、未硬化積層体を得るか、又は、繊維体と柔軟体とを直接接触させた後、前記繊維体にエネルギー硬化樹脂を含浸させ、未硬化積層体を得る積層工程と、
前記未硬化積層体にエネルギーを付与して、前記未硬化積層体を構成する前記繊維体中に含まれる前記エネルギー硬化性樹脂を硬化させる硬化工程と
を含む、強化繊維体と柔軟体とを含む複合材料の製造方法である。
発明（１−２）は、
前記柔軟体が発泡体である、前記発明（１−１）の製造方法である。
発明（１−３）は、
前記積層工程後、前記未硬化積層体を巻回させる巻回工程を更に含む、発明（１−１）又は（１−２）記載の方法である。
発明（１−４）は、前記未硬化積層体、又は、前記硬化工程によって硬化した硬化積層体を、この硬化積層体より小さく切断する工程を更に含む、発明（１−１）〜（１−３）のいずれか一項記載の方法である。

上記発明によれば、粘着剤や接着剤等の劣化による複合材料（強化繊維体と柔軟体の複合材料）の破損を防止することができるとともに、所望の形状の複合材料の製造を容易に行うことができる。

発明（２−１）は、
エネルギー硬化性樹脂が含侵した繊維体と柔軟体とを直接積層させ、未硬化積層体を得るか、又は、繊維体と柔軟体とを直接接触させた後、前記繊維体にエネルギー硬化樹脂を含浸させ、未硬化積層体を得る積層工程と、
前記未硬化積層体を変形させる変形工程と、
前記変形工程にて変形した前記未硬化積層体にエネルギーを付与し、前記未硬化積層体を構成する前記繊維体中に含まれる前記エネルギー硬化性樹脂を硬化させる硬化工程と、
を含む、強化繊維体の製造方法である。
発明（２−２）は、
前記柔軟体が発泡体である、前記発明（２−１）の製造方法である。

上記発明によれば、特殊形状の強化繊維体を簡便に製造することができる。

発明（３−１）は、
含侵したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第１繊維体と、
この第１繊維体に対して起立した状態で配置され、含侵したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第２繊維体と、
前記第１繊維体および互いに隣り合う前記第２繊維体にそれぞれ接触した柔軟体とを備え、
前記柔軟体における前記第１および第２繊維体との接触部分には、これらの第１および第２繊維体に含侵されていたエネルギー硬化性樹脂にエネルギーを付与して硬化する際に、前記第１および前記第２繊維体の少なくとも一方に含侵されていたエネルギー硬化性樹脂が染み出て硬化したエネルギー硬化性樹脂からなる接着部を備えていることを特徴とする複合材料である。

上記発明によれば、粘着剤や接着剤等の劣化による複合材料の破損を防止することができる。

発明（４−１）は、
円筒状に形成され、含侵したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第１円筒繊維体と、
前記第１円筒繊維体よりも径の小さい円筒状に形成され、前記第１円筒繊維体の中空部に前記第１円筒繊維体と同心になるように配置されているとともに、含侵したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた第２円筒繊維体と、
前記第１および第２円筒繊維体の間に介在した状態で前記第１および第２円筒繊維体の長手方向に沿って延び、前記第１円筒繊維体の内周面および前記第２円筒繊維体の外周面にそれぞれ接触しているとともに、含侵したエネルギー硬化性樹脂を硬化させた介在繊維体と、
前記第１および前記第２円筒繊維体と互いに対峙する一対の前記介在繊維体とで形成された内部空間に配置されているとともに、前記第１円筒繊維体の内周面、前記第２円筒繊維体の外周面および前記介在繊維体の一方の面にそれぞれ接触した柔軟体とを備え、
前記発泡体における前記第１および第２円筒繊維体と前記介在繊維体との接触部分には、これらの第１および第２円筒繊維体と前記介在繊維体とに含侵されていたエネルギー硬化性樹脂にエネルギーを付与して硬化する際に、第１および第２繊維体と前記介在繊維体との少なくとも１つに含侵されていたエネルギー硬化性樹脂が染み出て硬化したエネルギー硬化性樹脂からなる接着部を備えていることを特徴とする複合材料である。

上記発明によれば、粘着剤や接着剤等の劣化による複合材料の破損を防止することができる。

＜＜＜＜＜第Ｉ〜ＩＶの実施形態＞＞＞＞＞
次に、第１〜第２の実施形態とは異なる観点から、第Ｉ〜第ＩＶの実施形態について説明する。なお、第Ｉ〜ＩＶの実施形態は、第２の実施形態で説明された概念を利用、応用、変更等して得られる繊維強化樹脂構造体およびその製造方法等を整理したものと考えることもできる。

なお、第Ｉ〜ＩＶの実施形態においては、第１〜第２実施形態にて説明された柔軟体に対応する部材を、発泡体に特定して説明しているが、発泡体以外の柔軟体の使用を排除するものではない。

以下に述べる繊維強化樹脂構造体の大きさ、繊維強化樹脂構造体の肉厚部分の厚み、繊維強化樹脂構造体の有する連通孔Ｈの径等は何ら限定されず、用途に応じて適宜調整可能である。

＜＜＜＜第Ｉの実施形態＞＞＞＞
＜＜＜構造＞＞＞
第Ｉの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体１００−１は、繊維体１０と、繊維体１０に含浸された樹脂２０と、を少なくとも含む、筒状の繊維強化樹脂構造体である（図１４（ｃ）参照）。

より詳細には、筒状の繊維体１０に含侵された樹脂２０が肉厚部となり、全体として筒状の繊維強化樹脂構造体１００−１が形成されている。

繊維強化樹脂構造体１００−１は、筒内部に発泡体３０が挿通されていてもよい。なお、以降の各実施形態および変更例においても、各繊維強化樹脂構造体は、発泡体３０を含んでもよいし含まなくてもよい。

＜＜＜原料＞＞＞
＜＜繊維体１０＞＞
繊維体１０としては、その形状や大きさ等について、特に限定されないが、例えばシート状の繊維シートであることが好ましい。この繊維シートは、繊維が集合したシートである限りにおいて、特に限定されず、例えば、織布（平織、綾織、２重織り、３重織り、畳織り等）、不織布、一方向強化材（ＵＤ材）等が挙げられる。

繊維シートの厚みは、特に限定されず、適宜選択可能である。繊維シートは、厚みが薄すぎると繊維シートの強度や弾性率など力学的性質が低くなる恐れがある。従って、本発明にかかる繊維シートの厚みは、例えば、２０μｍ〜５００μｍが好ましく、３０μｍ〜２００μｍがより好ましい。なお、チョップドストランドマットやコアマット等、厚みが数ｍｍの繊維シートであっても良いことは言うまでもない。

繊維シートを形成する繊維は、特に限定されず、公知のものを使用することができ、金属繊維、無機繊維、有機繊維のうち少なくとも１種を含むことができる。

繊維体１０を構成する繊維としては、例えば、
ステンレス鋼繊維、ニッケル繊維、銅繊維、アルミニウム繊維、銀繊維、金繊維、チタン繊維等の金属繊維；
ポリパラフェニレンベンズオキサゾール、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）樹脂、ポリビニルアルコ−ル（ＰＶＡ）、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アラミド樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、セルロース、ビニロン、ナイロン、レ−ヨン、アラミド、フェノ−ル系繊維、フッ素繊維、パルプ（繊維）、ケナフ、麻、竹繊維等の有機繊維；
ガラス繊維、炭素繊維、シリカ繊維、ロックウ−ル、スラグウ−ル、アルミナ繊維、セラミック繊維等の無機繊維；
等を挙げることができる。
繊維としては、これらのうち一つ又は複数を組み合せて用いることができる。例えば、炭素繊維とポリエステル繊維とを含む２層構造のノンクリンプファイバー（ＮＣＦ）等を使用することもできる。

繊維は、シール材に用いられる樹脂やマトリックス樹脂等のヤング率よりも高いヤング率を有する繊維が好ましく、金属繊維、無機繊維がより好ましい。繊維のヤング率が高いほど繊維シートの剛性を高くすることが可能であり、前記樹脂に包埋した際、樹脂の剛性を効果的に向上させることが可能となる。従って、剛性が高く、破損し難いシール材を得ることが可能となる。

繊維シートは、繊維が筒状に編み込まれたものであってもよい。

繊維シートは、本発明の効果を阻害しない範囲で、一部がパンチングされる等して、空孔が形成されていてもよい。

繊維シートは、バイアスシート（バイアス裁ちされたシート）であってもよい。

＜繊維シートの製造方法＞
繊維シートの製造方法は、公知の方法を用いることができる。例えば、好適例である不織布を製造する方法としては、カーディング方式、エアレイド方式等の乾式法、紙のように漉いて形成する湿式抄造法、スパンボンド法、メルトブロー法等のフリース形成法；サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法（水流絡合法）、ステッチボンド法、スチームジェット法等のフリース結合法が挙げられる。このうち、湿式抄造法による製造方法が、繊維シートを薄くすることが可能であり、さらに均一性の点で優れているため好適である。

繊維シートが筒状である場合、例えば、組みひもの製造と同様にして製造することができる。

繊維シートの製造方法は、バイアス裁ちを行う工程を含んでいてもよい。

＜＜樹脂２０＞＞
樹脂２０としては、繊維強化樹脂として使用される公知の樹脂を使用可能であり、熱可塑性樹脂等も使用され得るが、作業性を向上させるために、エネルギー硬化性樹脂とすることが好ましい。

＜エネルギー硬化性樹脂＞
エネルギー硬化性樹脂としては、特に限定しないが、例えば、熱硬化性樹脂やエネルギー線硬化性樹脂等を用いることができる。エネルギー硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂であることが好ましい。

熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル系樹脂、メラニン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂等を用いることができる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

エネルギー線硬化樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

以降の説明においては、樹脂２０を熱硬化性樹脂として説明を行うが、特に矛盾がない範囲において、以降の説明において、「熱硬化」を「硬化」乃至は「エネルギー線硬化」として読み替えることも可能である。

＜＜発泡体３０＞＞
発泡体は、独立気泡発泡体であっても、連続気泡発泡体であってもよい。なお、ここで示す独立気泡発泡体とは、完全に全ての気泡が独立しているもののみを示すのではなく、一部の気泡が隣接する気泡と連通していてもよく、全体として独立気泡発泡体と解される程度に、各気泡が独立していればよい。

発泡体を構成する樹脂としては特に限定されず、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂およびシリコーン系樹脂等、用途に応じて適宜選択すればよい。発泡体は、オレフィン系樹脂発泡体であることが好ましい。このように構成することで、繊維強化樹脂構造体から発泡体を除去しやすい。また、発泡体を構成するものとしては他に、天然ゴム（ＮＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）およびニトリルゴム（ＮＢＲ）等もあり、これらも用途に応じて適宜選択すればよい。

発泡体は、増粘剤、可塑剤、滑剤、充填剤、難燃剤、着色剤、酸化防止剤、補強剤、導電材料等の公知の添加成分を含有していてもよい。

発泡体の密度は、特に限定されないが、例えば、１ｋｇ／ｍ^３以上、２ｋｇ／ｍ^３以上、３ｋｇ／ｍ^３以上、４ｋｇ／ｍ^３以上、５ｋｇ／ｍ^３以上、１０ｋｇ／ｍ^３以上、１５ｋｇ／ｍ^３以上とすればよく、また、８００ｋｇ／ｍ^３以下、７００ｋｇ／ｍ^３以下、６００ｋｇ／ｍ^３以下、５００ｋｇ／ｍ^３以下、２５０ｋｇ／ｍ^３以下、１００ｋｇ／ｍ^３以下、５０ｋｇ／ｍ^３以下とすればよい。なお、上限値と下限値とを任意に組み合わせて、所望の数値範囲とすることができる。

＜発泡体の製造方法＞
発泡体は、公知の方法によって製造可能である。発泡体の製造方法としては、例えば、水系液体分散媒と、水分散性樹脂と、を少なくとも含む液状原料混合物を得る工程である原料調製工程と、液状原料混合物を発泡させ発泡混合物を得る発泡工程と、発泡混合物中の分散媒を蒸発させる乾燥工程と、を含む方法が挙げられる。また、発泡工程の前または後に、ドクターナイフまたはドクターロール等を用いて液状原料混合物または発泡混合物を塗工したり、液状原料混合物または発泡混合物を押出成形または射出成形することで、発泡混合物をシート状に成形したりてもよい。また、ゴムスポンジ等を所望の形状に型成型したり、ブロック状に発泡成形した発泡体をスライス加工によりシート状、紐状、円柱状等の所望の形状にしたりしても良い。なお、これらの工程は、その一部又は全部が同時に実行されてもよい。

発泡工程における発泡手段としては、例えば、化学反応によりガスが発生する発泡剤を液状原料混合物に配合することで気泡を成形する方法、高圧下で適宜のガスを液状原料混合物に溶解させた後に圧力を低下させる又は加熱を行うことで気泡を成形する方法、液状原料混合物に混合した可溶性の物質を除去し空隙として気泡を成形する方法、空気や適宜のガスが抱き込まれるように液状原料混合物を機械的に撹拌する方法（メカニカルフロス）等が挙げられる。

発泡工程における発泡条件（温度、時間等）、および、乾燥工程における乾燥条件（温度、時間等）は、発泡体の原料や使用した発泡手段等に応じて適宜変更可能である。

また、発泡体の形状、大きさ等については特に限定されず、円筒状の発泡体の他、円柱状、四角柱状、六角柱状、あるいは断面形状が星形状、半円形状の発泡体等を適宜選択可能である。また、発泡体は、所望の形状となるように発泡成形されたものの他にも、ブロック状のものをカット又は削り出しにより成形したものや、シート状の発泡体を巻き取ったもの等であってもよい。

＜＜＜製造方法＞＞＞
繊維強化樹脂構造体１００−１の製造方法は、例えば、
柱状の発泡体３０と、発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、を有する積層体５０であって、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された積層体５０を準備する準備工程と、
繊維体１０に含浸された樹脂（未硬化樹脂２５）を熱硬化させ、樹脂２０を得る硬化工程と、を含む方法である。

繊維強化樹脂構造体１００−１の製造方法は、発泡体３０を切断する切断工程や、硬化工程後に発泡体３０および樹脂２０を冷却させる冷却工程や、硬化工程後に発泡体３０を引き抜く除去工程等を含んでもよい。

また、特に説明しないが、繊維強化樹脂構造体１００−１の製造方法は、硬化工程後に、繊維強化樹脂構造体１００−１の表面を処理する、削り工程乃至は磨き工程を設けてもよい。

＜＜準備工程＞＞
準備工程は、柱状の発泡体３０と、発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０とを有し、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された積層体５０を準備する工程である。

準備工程は、積層体５０を外部より購入する等して実施してもよい。

また、準備工程は、含浸工程および積層工程を含んでいてもよい。

＜含浸工程＞
含浸工程では、未硬化樹脂２５と繊維体１０とを接触させて、繊維体１０に未硬化樹脂２５を含浸させる。

含浸方法としては特に限定されず、例えば、ロールコーティング、ハンドレイアップ成形法、インフュージョン成形法、ＶａＲＴＭ成形法、ＲＴＭ成形法等としてもよいし、未硬化樹脂２５を含む槽に繊維体１０を沈める方法（ディッピング）等としてもよい。

含浸の条件は、繊維体１０や未硬化樹脂２５の種類等に応じて調整可能である。繊維体１０に未硬化樹脂２５が含浸し難い場合には、含浸時間を長くしたり、加圧しながら含浸したりしてもよい。

＜積層工程＞
積層工程では、発泡体３０側面の少なくとも一部を繊維体１０で覆う（図１４（ａ）および図１４（ｃ）参照）。

発泡体３０の側面を繊維体１０で覆う方法としては特に限定されない。例えば、繊維体１０が繊維シートである場合、繊維体１０を発泡体３０に巻きつければよい。巻きつける回数としては、１周以上であることが好ましく、２周以上としてもよい。

また、積層工程において、発泡体３０を覆った後の繊維体１０を仮留めしてもよい。例えば、繊維体１０に未硬化樹脂２５が含浸されている場合、未硬化樹脂２５の粘着性によって、繊維体１０を発泡体３０の側面に仮接着させることも可能である。

積層工程では、図１４に示されるように、発泡体３０の上端から下端までの側面全面を繊維体１０で覆う必要はないが、発泡体３０の側面全面を繊維体１０で覆うようにすることも可能である。

積層工程において、繊維体１０の厚みを調整することが可能である。例えば、繊維体１０が繊維シートである場合、繊維体１０の巻きつけ回数を増やすことで、繊維体１０の厚みを増やすことができる。また、繊維シートは１枚のシートを用いても良いし、複数枚のシートを重ね合わせたものとして使用しても良く、特に限定されない。繊維体１０は、２種以上のものを組み合わせて使用してもよい。また、繊維体１０が織布やＵＤ材である場合、発泡体の熱膨張を考慮して、または、別の実施形態における変形工程、湾曲工程等を考慮して、繊維の配向性（バイアス等）を調整して巻きつけを実施してもよい。更に、繊維体１０として繊維の配向性を調整したものを使用する場合、繊維体１０の全体に亘って繊維の配向性を調整したものが存在するように構成してもよいし、繊維体１０の一部の領域のみに繊維の配向性を調整したものが存在するように（例えば、変形しやすい領域のみに繊維の配向性を調整したものが存在するように）構成してもよい。

繊維体１０が長尺である場合、発泡体３０の軸方向に移動させながら発泡体３０の側面に繊維体１０を巻きつけることで、積層工程を実施することもできる。例えば、積層工程は、フィラメントワインディング法、ブレーディング法等に基づいて実施してもよい。

また、繊維体１０を予め筒状に構成しておき、筒内部に発泡体３０を挿入してもよい。

積層工程では、発泡体３０の側面を繊維体１０で覆うが、発泡体３０の側面に繊維体１０を配する際にも、発泡体３０が柔軟に変形する。そのため、例えば、繊維体１０を繊維シートとし、繊維体１０を発泡体３０に巻きつけた際に繊維体１０に発生し得る歪み等が発泡体３０の変形によって吸収され、ある程度自然な状態にて繊維体１０が保持され得る。

ここで、含浸工程は、積層工程の前、積層工程と同時、積層工程の後のいずれで実施されてもよい。繊維体１０が繊維シートである場合、繊維体１０への含浸を確実に行うために、積層工程の前に繊維体１０に樹脂（未硬化樹脂２５）を含浸させておき、繊維体１０に未硬化樹脂２５が含侵された状態にて積層工程を実施することが好ましい。各実施形態の説明において、準備工程は、含浸工程を実施した後に積層工程を実施する工程として説明されているが、これに限定されるものではない。

＜＜硬化工程＞＞
硬化工程を実施することにより、繊維体１０に含侵された未硬化樹脂２５が硬化され、樹脂２０が得られる（図１４（ｃ）参照）。

硬化工程では、使用する樹脂（未硬化樹脂２５）の種類に応じて、未硬化樹脂２５が十分に硬化するように、硬化方法および硬化条件を選択すればよい。例えば、熱硬化性樹脂である場合、未硬化樹脂２５に対して熱を付与し、硬化させることができる。

積層体５０（発泡体３０）の形状保持性を高めるために、積層体５０を型枠に嵌め込んだり、積層体５０の周囲にシュリンクテープを配する等した状態にて、硬化工程を実施してもよい。

＜＜冷却工程＞＞
冷却工程は、発泡体除去工程等を実施する前に、熱硬化されて得られた樹脂２０および発泡体３０を冷却させる工程である。

硬化工程において熱硬化を行うことにより、発泡体３０が熱膨張し、繊維体１０を押し広げる方向の力が発生すると考えられる。未硬化樹脂２５が熱硬化された後に発泡体３０が冷却されることで、発泡体３０が収縮し、樹脂２０と発泡体３０との乖離を促し、後述する除去工程を実施し易くすることができると考えられる。

冷却の方法としては特に限定されず、自然冷却、送風、冷気雰囲気下への放置等、どのような方法で実施されてもよい。冷却後の温度としては、室温以上、室温、室温以下のいずれに設定されてもよい。冷却工程は、一例として、熱硬化時の温度よりも、１０℃以上、２０℃以上、３０℃以上、４０℃以上または５０℃以上冷却させることで実施できる。

＜＜切断工程＞＞
切断工程は、繊維体１０から突出している発泡体３０のみを切断する工程であってもよいし、発泡体３０と繊維体１０とを同時に切断するものであってもよい。例えば、切断工程によって、積層体５０を所望の長さとなるように調整してもよい。

なお、切断工程は、硬化工程の前に実施してもよいし、硬化工程の後に実施してもよい。

＜＜除去工程＞＞
積層体５０に含まれる発泡体３０を除去することで、発泡体３０を含まない、中空状の繊維強化樹脂構造体１００−１を得ることができる（図１４（ｃ）参照）。

なお、準備工程（例えば、積層工程、含浸工程）および硬化工程を実施することによって、発泡体３０と未硬化樹脂２５とが接触した状態で未硬化樹脂２５の硬化が実施される。発泡体３０が発泡体等で有る場合、発泡体の表面に存在する気泡に未硬化樹脂２５が侵入し得る。この状態で硬化工程が実施されることで、発泡体と樹脂２０とが固定され得る。そのため、除去工程を実施する場合、発泡体の材質や発泡体の密度（発泡倍率）を調整し、発泡体と樹脂２０とが固定され難いように、乃至は、発泡体と樹脂２０とが固定されても発泡体を除去しやすいようにしてもよい。

除去工程は、発泡体３０を物理的に除去する他にも、発泡体３０を溶解させることで実施してもよい。

＜＜＜第Ｉの実施形態の変更例＞＞＞
繊維強化樹脂構造体１００−１は、円筒状のものに限られない。以下、第Ｉの実施形態の変更例として円筒状以外の繊維強化樹脂構造体１００−１について説明する。

＜＜構造＞＞
繊維強化樹脂構造体１００−１は、図１４に示された円筒状の構造ではなく、多角筒状（筒軸に垂直な断面が多角形状となる筒状）の構造を有していてもよい。例えば、繊維強化樹脂構造体１００−１は、図１５（ｃ）に示されるように四角筒状であったり、図１６（ｃ）に示されるように六角筒状であったりしてもよい。また、繊維体１０の多角筒状を、三角筒状としたり、六角筒状以上の多角筒状としてもよい。

また、繊維強化樹脂構造体１００−１は、外形（筒の外側面の形状）と内形（筒の内側面の形状）との形状が一致する必要はない。例えば、繊維強化樹脂構造体１００−１は、外形を角柱状とし且つ内形を円柱状とする構成であってもよい。

＜＜製造方法＞＞
変更例に係る繊維強化樹脂構造体１００−１の製造方法は、例えば、
柱状の発泡体３０と、発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、を有する積層体５０であって、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された積層体５０を準備する準備工程と、
積層体５０に外力を付加し、発泡体３０の断面形状を変形させる変形工程と、
繊維体１０に含浸された樹脂（未硬化樹脂２５）を熱硬化させ、樹脂２０を得る硬化工程と、を含む方法である。

準備工程、硬化工程等については、前述の通りである。また、前述の通り、冷却工程、切断工程および除去工程を実施してもよい。

＜変形工程＞
変形工程では、積層体５０に外力を付加し、発泡体３０の断面形状を変形させる（図１５（ａ）、図１５（ｂ）、図１６（ａ）、図１６（ｂ）参照）。より詳細には、例えば、積層体５０の側面部に外力を付加することで、積層体５０を角柱状に変形させることができる。

積層体５０の側面部に外力が付加されることで、発泡体３０および繊維体１０が変形するが、発泡体３０によって、繊維体１０が潰されず、所定の形状（例えば、筒状）を保持することができる。

変形工程は、例えば、所定の形状を有する型枠等に積層体５０を嵌め込むことで実施することができる。

変形工程において、外力を付加する方向や、外力を付加する位置を調整することで、積層体５０の形状を自由に変更することができる。

例えば、図１５（ａ）に示されるように、積層体５０（発泡体３０）の側面に対して、４方向から均等に外力を付加した場合には四角筒状の積層体５０とすることができ、図１６（ａ）に示されるように、積層体５０（発泡体３０）の側面に対して、６方向から均等に外力を付加した場合には六角筒状の積層体５０とすることができる。

また、積層体５０の一方の面に付加する外力と他方の面に付加する外力を異ならせたり、積層体５０の上側と積層体５０の下側とで付加する外力の方向や強さを変更することで、積層体５０の上下方向（軸方向）に対して、乃至は、積層体５０の左右前後方向（軸に垂直な方向）に対して、非対称の積層体５０とすることも可能である。

繊維強化樹脂構造体１００−１は、発泡体３０の外径を軸方向に応じて変化させる（例えば、テーパーを設ける）ことにより、更に別の形状の繊維強化樹脂構造体１００−１とすることも可能である。

なお、発泡体３０を予め角柱状に構成した上で、第Ｉの実施の形態と同様の製造方法を実施することで、多角筒状の繊維強化樹脂構造体１００−１を得ることもできるが、このようにした場合、繊維に負荷がかかり易くなり、強度としては劣るものとなり得る。

＜＜＜＜第ＩＩの実施形態＞＞＞＞
＜＜＜構造＞＞＞
第ＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体１００−２は、図１７（ｄ）に示されるように、
繊維体１０と、繊維体１０に含浸された樹脂２０と、を少なくとも含み、
繊維体１０は、湾曲した筒状を有する（乃至は、筒軸Ｂが湾曲している）、繊維強化樹脂構造体である。

換言すれば、繊維強化樹脂構造体１００−２は、繊維強化樹脂構造体１００−２の構造の少なくとも一部が湾曲してなる湾曲部６０を有している。更に、繊維強化樹脂構造体１００−２は、湾曲部６０において筒状の構造が保持されている。また、繊維強化樹脂構造体１００−２が、湾曲部６０と非湾曲部とを有する場合、湾曲部６０と非湾曲部とが滑らかに接続されている。また、繊維強化樹脂構造体１００−２は、筒軸Ｂに垂直な断面を観察した際に、湾曲部６０と非湾曲部とで同様の形状を有していてもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−２は、複数の湾曲部６０を有していてもよい。この場合、湾曲の方向や湾曲の程度等は、各湾曲部６０毎に設計可能である。

筒軸Ｂの湾曲の度合い乃至は湾曲部６０の曲率については特に限定されない。筒軸Ｂの湾曲の度合い乃至は湾曲部６０の曲率は、Ｌ字型、Ｕ字型、Ｓ字型、弓状型等といったように曲線状に曲げる他、用途等に応じて所定角度（３０度、４５度、９０度等）に湾曲させても良い。

繊維体１０は、円筒状に限定されず、多角筒状であってもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−２に係る構造体は、繊維強化樹脂構造体１００−１が、軸に沿った断面形状が保持されたまま、所定方向に湾曲されたものと表現することができる。

＜＜＜製造方法＞＞＞
繊維強化樹脂構造体１００−２の製造方法は、例えば、
柱状の発泡体３０と、発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、を有する積層体５０であって、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された積層体５０を準備する準備工程と、
記発泡体の柱軸Ａが湾曲するように積層体５０を湾曲させる湾曲工程と、
繊維体１０に含浸された樹脂（未硬化樹脂２５）を硬化させ、樹脂２０を得る硬化工程と、を含む方法である。

準備工程、硬化工程等については、前述の通りである。また、前述の通り、切断工程、冷却工程および除去工程を実施してもよい。

＜＜湾曲工程＞＞
湾曲工程では、発泡体３０の柱軸Ａが湾曲するように、積層体５０に外力を付加する。その結果、発泡体３０の柱軸Ａが湾曲することで、積層体５０全体の軸が湾曲されることから、積層体５０が筒状の繊維体１０を含む場合に、繊維体１０の筒軸Ｂも同様に湾曲されることとなる。

積層体５０の側面部に外力が付加されることで、発泡体３０および繊維体１０が変形するが、発泡体３０によって、繊維体１０が潰されず、所定の形状（例えば、筒状）を保持することができる。

湾曲の方法としては、積層体５０に対して所定方向から外力を加えればよい（図１７（ｂ）、図１７（ｃ）参照）。なお、外力の大きさとしては、積層体５０の材質や湾曲の度合い等を考慮して適宜設定すればよい。

湾曲工程は、例えば、湾曲構造を有する所定の型枠等に積層体５０を嵌め込むことで実施することができる。複雑な湾曲形状としたい場合には、型枠を分割可能なようにしてもよい。

積層体５０は、繊維体１０と発泡体３０とを含む。そのため、積層体５０は、湾曲が生じても破断し難い。特に、繊維体１０を繊維シートとし、発泡体３０を発泡体とした場合、繊維シートおよび発泡体が柔軟に変形するため、滑らかに湾曲した（座屈した箇所を有し難い）積層体５０とすることができる。

湾曲に際しては、圧縮される部分は繊維体１０の密度が密となり、引張される部分については繊維体１０の密度が疎となる。この点を考慮して、積層工程において、湾曲部６０を形成し得る箇所の繊維体１０の厚さ等を予め調整してもよい。

複数の湾曲部を有する繊維強化樹脂構造体１００−２とする場合には、複数の湾曲を有する形状である型枠を使用してもよいし、湾曲工程を複数回実施してもよい。

＜＜＜第ＩＩの実施形態の変更例＞＞＞
第ＩＩの実施形態においては、図１７に示されるように、全体的に円筒状である繊維強化樹脂構造体１００−２を説明したが、繊維強化樹脂構造体１００−２は、図１８に示されるように、全体的に多角筒状となるように構成してもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−２の変更例に係る構造体は、繊維強化樹脂構造体１００−１の変更例にかかる構造体が、軸に沿った断面形状が保持されたまま、所定方向に湾曲されたものと表現することもできる。

第ＩＩの実施形態の変更例にかかる繊維強化樹脂構造体１００−２は、積層体５０に対して前述の変形工程と、前述の湾曲工程と、を実施することで製造することができる（図１８参照）。なお、図１８においては、簡単のために発泡体３０の表示を省略している。

変形工程によって、積層体５０（発泡体３０）の断面形状が角柱状に変形し、且つ、湾曲工程によって積層体５０の柱軸Ａが湾曲される。

これらの工程において、積層体５０の側面部に外力が付加されることで、発泡体３０および繊維体１０が変形するが、発泡体３０によって、繊維体１０が潰されず、所定の形状（例えば、筒状）を保持することができる。

変形工程および湾曲工程は、積層体５０が発泡体３０を含む状態、且つ、樹脂を硬化させる前の状態（換言すれば、未硬化樹脂２５を含む状態）にて実施されればよく、変形工程の後に湾曲工程を実施する形態、湾曲工程の後に変形工程を実施する形態、変形工程と湾曲工程とを同時に実施する形態のいずれであってもよい。

変形工程と湾曲工程とを同時に実施する場合、例えば、所定の湾曲構造を有し、且つ、所定の断面形状を有するような型枠に積層体５０を嵌め込むことで実施することができる。

また、繊維強化樹脂構造体１００−２を製造するに際しては、図１９に示されるように、複数の積層体５０を、樹脂を硬化する前の状態（積層体５０が未硬化樹脂２５を含む状態）にてお互いに接触させる工程を設ける工程を更に有していてもよい（図１９（ｂ）参照）。

例えば、図１９に示す製造方法においては、先ず、湾曲工程を実施して得られた湾曲構造を有する積層体５０を複数準備し（図１９（ａ）参照）、これら複数の積層体５０を互いに接触するように配置し、その状態にて変形工程を実施し（図１９（ｂ）参照）、最後に硬化することで、複数の連通孔を有し、且つ、これらの連通孔が互いに平行とならない繊維強化樹脂構造体１００−２を製造することができる。

なお、図１９（ａ）および図１９（ｂ）においては、簡単のために発泡体３０を省略している。

なお、接触工程、変形工程、湾曲工程については、任意の順番で実施することができ、また、これらの一部または全部を同時に実施してもよい。

接触工程、変形工程、および湾曲工程を同時に実施する場合、例えば、所定の湾曲構造を有し、所定の断面形状を有し、且つ、複数の積層体５０を所定の位置に配置可能な型枠に、複数の積層体５０を嵌め込むことで、実施することができる。

このように、樹脂を硬化する前の状態（積層体５０が未硬化樹脂２５を含む状態）にて、複数の積層体５０に、未硬化樹脂２５を含むその他の部材等を接触させた後に、樹脂を硬化させることで、樹脂２０によって一体化された構造体を得ることも可能である。複数の積層体５０等を、樹脂を硬化する前の状態にて接触させて一体化させるという概念は、全ての実施形態において同様に適用することができる。即ち、各実施形態にて説明されたあらゆる構造体同士の組み合わせ、および、各実施形態にて説明されたあらゆる構造体と公知の構造体との組み合わせについて、各構造体が樹脂を介して一体化してなる構造体は、本発明の範囲内と解される。

＜＜＜＜第ＩＩＩの実施形態＞＞＞＞
＜＜＜構造＞＞＞
第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体１００−３は、例えば、
繊維体１０と、繊維体１０に含浸された樹脂２０と、を少なくとも含み、
第１の連通孔Ｈと、第１の連通孔Ｈと平行する第２の連通孔Ｈと、第１の連通孔Ｈおよび第２の連通孔Ｈを画定する壁部と、を少なくとも備え、
壁部が繊維体１０を含む、
繊維強化樹脂構造体である。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、所定の方向（例えば、ある直線）に対して孔軸Ｃが垂直に並ぶように、互いに平行に配列された、複数の連通孔Ｈを含むものである。繊維強化樹脂構造体１００−３の有する連通孔Ｈの数は２個以上であればよい。例えば、図２０（ｆ）においては４個の連通孔Ｈを有する構造体、図２１（ｆ）においては、１３個の連通孔Ｈを有する構造体、図２２（ｆ）においては、１２個の連通孔Ｈを有する構造体、図２３（ｆ）においては、７個の連通孔Ｈを有する構造体を示している。

第１の連通孔Ｈと第２の連通孔Ｈとは、お互いに平行となるように設けられている。なお、第１の連通孔Ｈと第２の連通孔Ｈとが平行であるとは、全体的に見て、片側の連通孔Ｈの孔軸Ｃともう一方の連通孔Ｈの孔軸Ｃとが平行と解される程度に規則的に配列されていることを示す。

各連通孔Ｈを画定する壁部（例えば、肉厚となる樹脂２０）は繊維体１０を含む。各連通孔Ｈの周囲の壁部全体に繊維体１０が存在すること、換言すれば、連通孔Ｈの周囲を繊維体１０が連続して１周以上取り囲むように設けられていることが好ましい。

本形態においては、ある連通孔Ｈと別の連通孔Ｈとを区画する壁部（ある連通孔Ｈと別の連通孔Ｈとの間に存在する壁部）に、繊維体１０が含まれる。このように構成することで、繊維強化樹脂構造体１００−３の厚み方向（連通孔Ｈが並ぶ方向に垂直な方向）に対する強度を高めることができる。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、連通孔の一部または全部に、発泡体３０が挿通されていてもよい（図２０（ｅ）等参照）。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２０（ｃ）に示されるような構造であり、複数の円筒状の繊維体１０が配列されており、且つ、これらが樹脂を介して近接した状態で硬化されたものであってもよい。一方で、繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２１（ｆ）に示されるように、複数の多角筒状の繊維体１０が配列されており、且つ、これらが樹脂を介して近接した状態で硬化されたものであってもよい。また、繊維強化樹脂構造体１００−３は、円筒状の繊維体１０と多角筒状の繊維体１０とを組み合わせて得られたものであってもよい。

第ＩＩＩの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体１００−３は、他の表現によれば、
繊維体１０と、繊維体１０に含浸された樹脂２０と、を少なくとも含み、
繊維体１０は、多角筒状の繊維体である、第１筒状繊維体１０および第２筒状繊維体１０を少なくとも含み、
第１筒状繊維体の外側面を構成する平面部と、第２の筒状繊維体の外側面を構成する平面部と、が接触または近接している、繊維強化樹脂構造体である。

このような観点でいえば、繊維強化樹脂構造体１００−３は、多角筒状の繊維体１０を複数含むものである。また、これら複数の繊維体１０は、複数の繊維体１０の側面同士が接触または近接するように、規則的に配列されている。

繊維強化樹脂構造体１００−３に含まれる多角筒状の繊維体１０の個数は特に限定されず、２つ以上であればよい。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、各筒状繊維体（例えば、第１筒状繊維体および第２筒状繊維体）の、全ての筒内部に発泡体３０が挿通されていてもよいし、全ての筒内部に発泡体３０が挿通されていなくてもよいし、一部の筒内部に発泡体３０が挿通されておいる一方で残りの筒内部には発泡体３０が挿通されていなくてもよい。

連通孔Ｈ（乃至は繊維体１０）の配列方法としては、図２０に示されるように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が一層に並ぶように配列させる方法、図２１に示されるように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が配列された層を複数段重ねてハニカム状に配列させる方法、図２２に示されるように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が配列された層を複数段重ねて格子状に配列させる方法、図２３に示されるように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）を円状に並ぶように配列させる方法、等が挙げられる。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２４に示されるように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が配列された層を複数有し、且つ、ある層と別の層とで、連通孔Ｈの孔軸Ｃの方向（乃至は繊維体１０の筒軸方向）を異ならせるように配列させてもよい。

連通孔Ｈを画定する壁部（乃至は繊維体１０の筒形状）としては、特に限定されず、四角筒状であってもよいし、五角筒状以上であってもよいし、複数の形状を組み合わせたもの（例えば、図２１に示すように、五角筒状および六角筒状を組み合わせたもの）であってもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２５（１）に示すように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が、ある曲線に対して孔軸が垂直に並ぶように、互いに平行に配列されていてもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２５（２）に示すように、連通孔Ｈの端部（開口面）が封止されていてもよい（乃至は、潰されていてもよい）。例えば、繊維強化樹脂構造体１００−３は、その上端部および／または下端部が押し潰された形状であってもよい。このように押し潰された端部は、例えば、ネジ止め等の固定部材を設置する面として使用することができる。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、連通孔Ｈの片方の端部（開口面）のみが封止されていてもよい（乃至は、潰されていてもよい）し、連通孔Ｈの両方の端部（開口面）が封止されていてもよい（乃至は、潰されていてもよい）。

この場合、繊維強化樹脂構造体１００−３は、発泡体３０を含んでいてもよいし、発泡体３０を含んでいなくてもよい。

なお、各実施形態にて説明された繊維強化樹脂構造体も同様に、連通孔Ｈの端部が封止された（乃至は、潰された）構造とすることができる。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２６（ｆ）、図３１（ｆ）に示すように、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が近接する箇所に、空孔を有していてもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２７（ｆ）に示すように、補強部材１５を有してもよい。この補強部材１５には、樹脂（樹脂２０）が含侵され、繊維強化樹脂構造体１００−３として一体化されている。補強部材１５を有することで、繊維体１０が不足する箇所等を補強し、繊維強化樹脂構造体１００−３の強度を向上させることができる。

補強部材１５を配置する箇所としては、特に限定されず、繊維体１０が不足することで強度が不足し得る箇所等に適宜配置することができる。例えば、補強部材１５は、図２７に示すように複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が近接する箇所や、繊維強化樹脂構造体１００−３の端部等に配置することができる。

補強部材１５の材料としては、特に限定されないが、繊維体１０を構成する繊維と同様の材料とすることができる。即ち、補強部材１５を、繊維で構成されたものとしてもよい。補強部材１５の形状としては限定されず、適宜の形状とすればよい。例えば、補強部材１５として、一方向強化材（ＵＤ材）や、これらを捩じった物などを使用してもよいし、シート状、シートを丸めた棒状などとしてもよく、補強したい箇所の形状に応じて変更可能である。補強部材１５の含有量は、所望の繊維強化樹脂構造体１００−３の強度などにあわせて適宜使用可能である。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２８（ｆ）に示すように、複数の連通孔Ｈの孔径（乃至は複数の繊維体１０の筒内径）が、各々異なるものであってもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−３は、図２９（ｅ）および図３０（ｅ）に示すように、連通孔Ｈの周囲を取り囲む壁部の厚み（乃至は、筒状の繊維体１０および樹脂２０の厚み）、特に、繊維体１０（乃至は、筒状の繊維体１０）の繊維厚みが、各連通孔Ｈ毎に異なっていてもよい。更に、この場合において、図２９（ｅ）および図３０（ｅ）に示すように、複数の連通孔Ｈの孔径（乃至は複数の繊維体１０の筒内径）が各連通孔Ｈ毎に異なっていてもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−３に係る構造体は、繊維強化樹脂構造体１００−１に係る構造体、及び／又は、繊維強化樹脂構造体１００−１の変更例に係る構造体が規則的に並べられ、樹脂を介して一体化された構造を有するものと表現することもできる。

＜＜＜製造方法＞＞＞
繊維強化樹脂構造体１００−３の製造方法は、例えば、
柱状の第１の発泡体３０と、第１の発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、繊維体１０を介して第１の発泡体３０と近接する柱状の第２の発泡体３０と、少なくとも有する集合体５５であって、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された集合体５５を準備する準備工程と、
集合体５５に含まれる熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）を熱硬化させる硬化工程と
を含む方法である。

硬化工程等については、前述の通りである。図２０（ｅ）に示されるように、硬化工程を実施することで、集合体５５に含まれる複数の繊維体１０等が、熱硬化性樹脂を介して一体化される。

また、前述の通り、冷却工程、切断工程および除去工程を実施してもよい。

更に、繊維強化樹脂構造体１００−３の製造方法は、硬化工程前に、集合体５５の端部（開口面）を潰す封止工程（潰し工程）を設けてもよい。

封止工程（潰し工程）を実施する場合、繊維体１０の長さを、発泡体３０の長さよりも長くする（発泡体３０から繊維体１０がはみ出るように構成する）ようにしてもよい。

封止工程（潰し工程）は、集合体５５の片方の端部（開口面）のみに対して実施してもよいし、集合体５５の両方の端部（開口面）に対して実施してもよい。

封止工程（潰し工程）を行う場合、除去工程を実施してもよいし、除去工程を実施しなくてもよい。封止工程（潰し工程）は、集合体５５が発泡体３０を含む状態にて実施することが好ましい。

封止工程（潰し工程）は、集合体５５の端部（開口面）が完全に閉じるように実施されてもよいし、集合体５５の端部が開口を有する範囲で実施されてもよい。

＜＜準備工程＞＞
準備工程では、第１の発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、繊維体１０を介して第１の発泡体３０と近接する柱状の第２の発泡体３０と少なくとも有し、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された集合体５５が準備される。

より具体的には、準備工程では、複数の積層体５０が互いに接触乃至は近接するように配置された、集合体５５を準備する（図２０（ａ）〜図２０（ｃ）等参照）。別の表現によれば、積層体５０に含まれる発泡体３０が、繊維体１０を介して近接するように配置される。

集合体５５に含まれる積層体５０の個数および積層体５０の並べ方は特に限定されず、所望の繊維強化樹脂構造体１００−３の構造に応じて調整すればよい。

集合体５５は、例えば、図２０に示されるように、複数の積層体５０が一層に並ぶように配列されたもの、図２１に示されるように、複数の積層体５０が配列された層を複数段重ねてハニカム状に配列されたもの、図２２に示されるように、複数の積層体５０が配列された層を複数段重ねて格子状に配列されたもの、図２３に示されるように、複数の積層体５０を円状に並ぶように配列されたもの等が挙げられる。

集合体５５は、図２４に示されるように、連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）の孔軸Ｃがある方向を向くように複数の積層体５０を配列してなるある層と、連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）の孔軸Ｃが別の方向を向くように複数の積層体５０を配列してなる別の層と、を有するように複数の積層体５０が配列されたものであってよい。

ここで、集合体５５は、図２０（ｄ）に示されるように、積層体５０の側部と接触されるように設けられた板状の外周体７０を有していてもよい。

外周体７０は、例えば、繊維体１０を構成する繊維と同様の繊維と、未硬化樹脂２５と、を含む。このような外周体７０を使用することで、繊維強化樹脂構造体の強度を向上させることができる。

外周体７０の厚み等は、所望の繊維強化樹脂構造体１００−３の強度などにあわせて適宜使用可能である。

外周体７０の形状は、特に限定されないが、例えば、平板状とすることができる。

また、外周体７０が、集合体５５の側面全体を１周以上周回するように構成してもよい。このように構成した場合、硬化後の外周体７０が繊維強化樹脂構造体１００−３の外壁となることから、繊維強化樹脂構造体１００−３の強度を向上させ易くなる。

外周体７０は、複数の積層体５０と接触するように設けられてもよい。外周体７０が複数の積層体５０と接触することで、外周体７０に沿って積層体５０が配置される。

各積層体５０の間には、他の部材が存在してもよいし、他の部材が存在せずともよい。例えば、図２７に示されるように、集合体５５は、補強部材１５を含んでいてもよい。繊維強化樹脂構造体１００−３において、補強部材１５は、樹脂２０を介して、繊維体１０等と一体化される。そのため、補強部材１５には、いずれかのタイミングで未硬化樹脂２５を含侵させることが好ましい。未硬化樹脂２５を含む積層体５０と未硬化樹脂２５を含まない補強部材１５とを接触させることで積層体５０に含まれる未硬化樹脂２５を補強部材１５に移動させてもよいし、未硬化樹脂２５を含まない、積層体５０および補強部材１５を含む集合体５５を形成した後に集合体５５に含侵工程を実施させてもよいが、補強部材１５に予め未硬化樹脂２５を含侵させておくことが好ましい。

ある積層体５０と別の積層体５０とで、発泡体３０や繊維体１０の形状や材質等を相違させてもよい。例えば、図２８に示されるように、集合体５５は、異なる径を有する複数の発泡体３０（積層体５０）を含んでいてもよい。

更に、集合体５５は、図２９、図３０、図３１に示すように、複数の積層体５０と、１つ以上の発泡体３０（予め繊維体１０で覆われていない発泡体３０）と、が配列されたものであってもよい。このように構成した場合、得られる繊維強化樹脂構造体１００−３は、壁部内に含まれる繊維体１０の厚みが場所によって相違し得る。また、このように構成した場合、繊維強化樹脂構造体１００−３の有する連通孔Ｈの径が場所によって大きく相違し得る。また、このように構成した場合、壁間のピッチ（連通孔Ｈの密／疎）を調整することができる。以上のようにして、デザイン性、強度、コスト、重量等を考慮して、必要な壁部の厚み（繊維体１０の量）や連通孔Ｈの大きさ等を調整したい場合、更には、特定の領域を高強度とする設計としたい場合に、このような方法を採用し得る。

＜＜変形工程＞＞
変形工程においては、複数の積層体５０が集合体５５として並べられた状態で、複数の積層体５０に外力が加えられる。

また、積層体５０は発泡体３０を含むことから、変形工程を行った際に積層体５０の軸（発泡体３０の柱軸Ａ）がずれ難い。従って、変形工程前後にて、複数の積層体５０の全体としての配列の仕方（特に、発泡体３０の柱軸Ａの配列の仕方）が、ほぼ変わらずに保持される。その結果、得られる繊維強化樹脂構造体１００−３において、各連通孔Ｈの孔軸Ｃを互いに平行とすることができる。

また、積層体５０は発泡体３０を含むことから、積層体５０の側面同士が接触又は近接する状態において、または、積層体５０の側面と別の面（例えば、所定の型枠の内面等の固定面や外周体７０）とが接触する状態において、積層体５０に外力が加えられることで、発泡体３０に圧縮力および反発力が働く。その結果、積層体５０の側面は、平面化されるように変形し、角柱状の積層体５０が形成される。繊維体１０が積層体５０内で筒状に設けられている場合には、ある筒状の繊維体１０の外側面を構成する平面部と、別の筒状の繊維体１０の外側面を構成する平面部と、が接触または近接する（即ち、このような平面部同士が平行となっている）ような、繊維強化樹脂構造体とすることができる。

変形工程において、外力を付加する方法としては、特に限定されない。

外力の付加は、例えば、所定の型枠内に集合体５５を嵌め込んで実施することができる。

外力の付加は、外周体７０で集合体５５を挟み込むことで実施してもよい。また、外周体７０で集合体５５を挟み込んだままの状態で硬化工程を実施することで、外周体７０を外殻として有する繊維強化樹脂構造体１００−３を製造することができる。なお、外周体７０を２枚使用して集合体５５を前後から挟み込んだ場合、左端および右端に存在する積層体５０は、隣接する部材（積層体５０または外周体７０）が存在せず、開放された側面を有することとなる。このような開放された側面が存在する状況で変形工程を実施した場合、集合体５５の側面方向の変形を押さえつける力が存在しなくなるため、集合体５５の端部側面（端部に存在する積層体５０の側面）は、発泡体３０の膨張に沿った曲面構造を形成し得る。

集合体５５に外周体７０を適用する場合、外周体７０を先に硬化させ、硬化済みの外周体７０を集合体５５に接触させ、集合体５５に含まれる未硬化樹脂を硬化させてもよいが、未硬化樹脂を含む外周体７０を集合体５５に接触させて、集合体５５及び外周体７０に含まれる未硬化樹脂の硬化を同時に行うことが好ましい。

外力の付加は、集合体５５全体を紐等でしばりつけることで実施してもよい。

外力の付加は、減圧雰囲気にて実施されることが好ましい。この場合、減圧による圧縮力を外力としてもよい。減圧の条件としては特に限定されず、発泡体３０の圧縮に寄与する程度に減圧されればよい。

外力を付加する際に、外力の付加の方向等を調整することで、種々の構造の繊維強化樹脂構造体１００−３を得ることができる。

集合体５５に対して、前後方向（乃至は前後方向および左右方向）から外力を付加することで、図２０（ｆ）等に示されるような、全体として直方体状の繊維強化樹脂構造体１００−３を得ることができる。

集合体５５に対して、集合体５５の周囲方向から略均等に外力を付加することで、図２３（ｆ）等に示されるような、全体として円筒状の繊維強化樹脂構造体１００−３を得ることができる。

外力を付加する際に、集合体５５と接触する面（例えば、使用する型枠の内面）の形状を変更することで、図２５（１）に示されるような、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が、ある曲線に対して孔軸が垂直に並ぶように、互いに平行に配列された、繊維強化樹脂構造体１００−３を得ることができる。

変形工程においては、外力を調整することで、発泡体３０の変形の程度および積層体５０の変形の程度を調整することができる。例えば、集合体５５に対する外力を弱めた場合、積層体５０の変形が抑制され、積層体５０に外力が十分に寄与しない領域（空孔領域）が形成され得る。その結果、図２６に示されるように、積層体５０の角部に対応する箇所において曲面形状が維持され得る。また、同様に、外力を付加する際に型枠を使用した場合、積層体５０の変形が型枠の角部等に追従しない領域（非追従領域）が形成され得る。このような空孔領域や非追従領域を有することが好ましくない場合には、これらの領域に該当し得る箇所に、予め補強部材１５を配しておくことが好ましい。

図２０に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し（図２０（ａ））、複数の積層体５０を、繊維体１０が接触または近接するように配置し（図２０（ｂ））、２つの外周体７０で配置された複数の積層体５０を挟み込んで集合体５５とし（図２０（ｃ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させて積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させ、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２０（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２０（ｆ））。

図２１および図２２に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し（図２１（ａ）、図２２（ａ））、複数の積層体５０を繊維体１０が接触または近接するようにして１列に並べ、この複数の積層体５０からなる列が複数列となるように並べて集合体５５とし（図２１（ｂ）〜図２１（ｄ）、図２２（ｂ）〜図２２（ｄ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２１（ｅ）、図２２（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２１（ｆ）、図２２（ｆ））。

図２３に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し（図２３（ａ））、積層体５０の周囲を複数の積層体５０で囲むように、且つ、繊維体１０同士が接触または近接するようにして積層体５０を並べて集合体５５とし（図２３（ｂ）〜図２３（ｄ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２３（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２３（ｆ））。

図２４に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し（図２４（ａ））、複数の積層体５０を繊維体１０が接触または近接するようにして１列に並べ、この複数の積層体５０からなる列を積層体５０の向きが異なるように重ねて集合体５５とし（図２４（ｂ）〜図２４（ｄ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２４（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２４（ｆ））。

図２６に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し（図２６（ａ））、複数の積層体５０を、繊維体１０が接触または近接するように配置し（図２６（ｂ）〜（ｃ））、集合体５５に外力を付加し、３以上の積層体５０の端部が集合する箇所が密着しない状態となるまで全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて（（図２６（ｄ））、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２６（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２６（ｆ））。

図２７に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０と、補強部材１５と、を準備し（図２７（ａ））、複数の積層体５０を繊維体１０が接触または近接するように配置し、且つ、補強部材１５を複数の積層体５０の間に配置し（図２７（ｂ）〜（ｃ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて（（図２７（ｄ））、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２７（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２７（ｆ））。

図２８に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む比較的径の大きな積層体５０と、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む比較的径の小さな積層体５０と、を準備し（図２８（ａ））、比較的径の小さな積層体５０を囲むように複数の比較的径の大きな積層体５０を配置し（図２８（ｂ）〜（ｃ））、集合体５５に外力を付加し全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて（（図２８（ｄ））、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２８（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２８（ｆ））。

図２９に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０と、繊維体１０が配されていない発泡体３０と、を準備し、積層体５０と発泡体３０とを交互に配置し（図２９（ａ））、２つの外周体７０で配置された積層体５０および発泡体３０を挟み込んで集合体５５とし（図２９（ｂ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて（図２９（ｃ））、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図２９（ｄ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図２９（ｅ））。

図３０に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０と、繊維体１０が配されていない発泡体３０と、を準備し、積層体５０と発泡体３０とが並ぶように、および、発泡体３０が連続して並ぶように配置し（図３０（ａ））、２つの外周体７０で配置された積層体５０および発泡体３０を挟み込んで集合体５５とし（図３０（ｂ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて（図３０（ｃ））、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図３０（ｄ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図３０（ｅ））。

図３１に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを積層体５０と、繊維体１０が配されていない発泡体３０と、を準備し（図３１（ａ））、発泡体３０を囲むように複数の積層体５０を配置し（図３１（ｂ）〜（ｃ））、集合体５５に外力を付加し全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させて（（図３１（ｄ））、その後硬化させることにより、繊維強化樹脂構造体１００−３を形成し（図３１（ｅ））、繊維強化樹脂構造体１００−３から発泡体３０を除去している（図３１（ｆ））。

＜＜＜＜第ＩＶの実施形態＞＞＞＞
＜＜＜構造＞＞＞
第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体１００−４は、
繊維体１０と、繊維体１０に含浸された樹脂２０と、を少なくとも含み、
第１の連通孔Ｈと、第１の連通孔Ｈと平行する第２の連通孔Ｈと、第１の連通孔Ｈおよび第２の連通孔Ｈを画定する壁部と、を少なくとも備え、
第１の連通孔Ｈおよび前記第２の連通孔Ｈは、孔軸Ｃが湾曲しており、
壁部は繊維体１０を含む、
繊維強化樹脂構造体である。

また、第１の連通孔Ｈおよび第２の連通孔Ｈは、孔軸Ｃに垂直な断面における断面形状が多角形状であってもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−４に含まれる連通孔Ｈの数は、２個以上であればよい。

繊維強化樹脂構造体１００−４は、複数の連通孔Ｈを有し、孔軸Ｃが湾曲された複数の連通孔Ｈを有し、且つ、連通孔Ｈは互に平行となるように配列されている。このように、繊維強化樹脂構造体１００−１の変更例の特徴と、繊維強化樹脂構造体１００−３の特徴と、備える繊維強化樹脂構造体とすることもできる。そのため、各実施形態について説明された全ての事項を、繊維強化樹脂構造体１００−４に対して当て嵌めることができる。

なお、第ＩＶの実施形態に係る繊維強化樹脂構造体１００−４は、他の表現によれば、
繊維体１０と、繊維体１０に含浸された樹脂２０と、を少なくとも含み、
繊維体１０は、第１の筒状の繊維体１０および第２の筒状の繊維体１０を少なくとも含み、
第１の筒状の繊維体１０は、筒軸Ｂが湾曲した湾曲多角筒状構造を有し、且つ、筒軸Ｂに平行な外側面を有し、
第２筒状繊維体は、筒軸Ｂが湾曲した湾曲多角筒状構造を有し、且つ、筒軸Ｂに平行な外側面を有し、
第１筒状繊維体の外側面と、第２筒状繊維体の外側面と、が接触または近接している、繊維強化樹脂構造体である。

更に別の表現をすれば、繊維強化樹脂構造体１００−４は、規則的に配列され、各々接触または近接して設けられた複数の多角筒状の繊維体１０を含み、且つ、複数の繊維体１０に亘って存在する、所定の方向に湾曲している湾曲部６０を有する。

連通孔Ｈの孔軸Ｃの湾曲の度合い（乃至は繊維体１０の湾曲部の曲率）は、適宜自由に設計可能である。また、複数の連通孔Ｈにおいて、湾曲の度合いが同一であってもよいし、異なっていてもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−４を湾曲させる方向としては特に限定されない。例えば、図３２（ｇ）に示されるように、繊維強化樹脂構造体１００−４の正面方向、換言すれば、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が配列されて形成される仮想的な平面に対して垂直な方向に湾曲させてもよいし、図３３（ｇ）に示されるように、繊維強化樹脂構造体１００−４の側面方向、換言すれば、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が配列された方向と同じ方向に湾曲させてもよい。

また、図３３に示されるように、繊維強化樹脂構造体１００−４は、複数の湾曲部６０を有してもよい。

図３４に示されるように、繊維強化樹脂構造体１００−４は、複数の連通孔Ｈ（乃至は複数の繊維体１０）が、複数列に配された形態であってもよい。

繊維強化樹脂構造体１００−４全体が捩じられているような形態も、本発明の範囲内である。

繊維強化樹脂構造体１００−４に係る構造体は、繊維強化樹脂構造体１００−２、及び／又は、繊維強化樹脂構造体１００−２の変更例に係る構造体が規則的に並べられ、樹脂を介して一体化された構造を有するものと表現することもできる。更に、繊維強化樹脂構造体１００−４に係る構造体は、繊維強化樹脂構造体１００−３に係る構造体が、軸に沿った断面形状が保持されたまま、全体として所定方向に湾曲されたものと表現することもできる。

＜＜＜製造方法＞＞＞
繊維強化樹脂構造体１００−４の製造方法は、例えば、
柱状の第１の発泡体３０と、第１の発泡体３０の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体１０と、繊維体１０を介して第１の発泡体３０と近接する柱状の第２の発泡体３０と、を有する集合体５５であって、繊維体１０には未硬化状態の熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）が含浸された集合体５５を準備する準備工程と、
集合体５５に外力を付加し、第１の発泡体３０および第２の発泡体３０の断面形状を変形させる変形工程と、
発泡体３０の柱軸Ａが湾曲するように集合体５５を湾曲させる湾曲工程と、
集合体５５に含まれる熱硬化性樹脂（未硬化樹脂２５）を熱硬化させる硬化工程と
を含む方法である。

繊維強化樹脂構造体１００−４の製造方法は、図２０（ｃ）に示されたような集合体５５に対して、変形工程を実施せず、且つ、湾曲工程を実施する方法であってもよいが、変形工程と湾曲工程とを実施することが好ましい。即ち、繊維強化樹脂構造体１００−４の製造方法は、集合体５５に外力を付加し、第１の発泡体３０および第２の発泡体３０の断面形状を変形させる変形工程を更に含むことが好ましい。

準備工程については、繊維強化樹脂構造体１００−３の製造方法と同様にして実施することができる。

湾曲工程については、湾曲させる対象が積層体５０から集合体５５に変わった以外は、前述の内容を参照可能である。即ち、湾曲工程では、複数の積層体５０が集合体５５として並べられた状態で、集合体５５に含まれる複数の発泡体３０の柱軸Ａが湾曲するように、複数の積層体５０に外力を付加する。外力を付加する方法としては、前述のように、型枠に集合体５５を嵌め込むこと等で実施することができる。

変形工程については、前述の内容を参照可能である。即ち、変形工程においては、複数の積層体５０が集合体５５として並べられた状態で、複数の積層体５０に外力を加え、複数の発泡体３０の断面形状を変形させる。外力を付加する方法としては、前述のように、型枠に集合体５５を嵌め込むこと等で実施することができる。

前述の通り、変形工程と湾曲工程とは、同時に実施してもよいし、別々に実施してもよい。

硬化工程については、前述の通りである。図３２（ｆ）に示されるように、硬化工程を実施することで、集合体５５に含まれる複数の繊維体１０等が、熱硬化性樹脂を介して一体化される。

また、前述の通り、冷却工程、切断工程および除去工程を実施してもよい。

図３２および図３３に示す方法では、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し（図３２（ａ）、図３３（ａ））、複数の積層体５０を、繊維体１０が接触または近接するように配置し、２つの外周体７０で配置された複数の積層体５０を挟み込んで集合体５５とし（図３２（ｂ）〜図３２（ｄ）、図３３（ｂ）〜図３３（ｄ））、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させ積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させると共に、集合体５５の側面部から積層体５０（発泡体３０）の軸を湾曲させるように外力を付加し（図３２（ｅ）、図３３（ｅ））、その後硬化させることにより、湾曲部６０を有する（連通孔Ｈの孔軸Ｃが湾曲している）繊維強化樹脂構造体１００−４を形成し（図３２（ｆ）、図３３（ｆ））、繊維強化樹脂構造体１００−４から発泡体３０を除去している（図３２（ｇ）、図３３（ｇ））。

図３４に示す方法では、詳細は図示しないが、発泡体３０と繊維体１０と未硬化樹脂２５とを含む積層体５０を準備し、複数の積層体５０を繊維体１０が接触または近接するようにして１列に並べ、この複数の積層体５０からなる列が複数列となるように並べて集合体５５とし、集合体５５に外力を付加して全体を圧縮させて積層体５０（発泡体３０）の軸に垂直な断面形状を変形させると共に、集合体５５の側面部から積層体５０（発泡体３０）の軸を湾曲させるように外力を付加し、その後硬化させることにより、湾曲部６０を有する（連通孔Ｈの孔軸Ｃが湾曲している）繊維強化樹脂構造体１００−４を形成し、繊維強化樹脂構造体１００−４から発泡体３０を除去している。

なお、各実施の形態において、柱軸Ａと、筒軸Ｂと、孔軸Ｃとは、略一致する場所に存在するものと考えることが可能なため、柱軸Ａと、筒軸Ｂと、孔軸Ｃとを、各々読み替えて説明することもできる。

１００−１〜１００−４ 繊維強化樹脂構造体
１０ 繊維体
１５ 補強部材
２０ 樹脂（硬化樹脂）
２５ 樹脂（未硬化樹脂）
３０ 発泡体
５０ 積層体
５５ 集合体
６０ 湾曲部
７０ 外周体
Ａ 柱軸
Ｂ 筒軸
Ｃ 孔軸
Ｈ 連通孔

Claims (3)

1. 繊維体と、前記繊維体に含浸された熱硬化性樹脂と、を少なくとも含む繊維強化樹脂構造体の製造方法であって、
   柱状の発泡体と、前記発泡体の側面部の少なくとも一部を覆う繊維体と、を有する積層体であって、前記繊維体には未硬化状態の熱硬化性樹脂が含浸された積層体を準備する準備工程と、
   前記発泡体の柱軸が湾曲するように前記積層体を湾曲させる湾曲工程と、
   前記積層体に含まれる前記熱硬化性樹脂を熱硬化させる硬化工程と
   を含むことを特徴とする、繊維強化樹脂構造体の製造方法。
2. 前記硬化工程後に前記集合体を冷却する冷却工程と、
   前記冷却工程後に前記積層体に含まれる前記発泡体を除去する除去工程と
   を含む、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記発泡体がオレフィン系樹脂発泡体である、請求項１又は２に記載の製造方法。