JP2020085119A - 密封装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ガスケットが傾いた状態のまま二部材間に組付けられてしまうことを抑制して、確実にガスケットの機能を発揮させることができるガスケットを提供する。【解決手段】二部材（１，２）の一方の部材２の被シール面２ａに凹状に設けられた溝部３に装着され、二部材間をシールする環状のガスケット４であって、溝部内に配置されるとともに、二部材によって圧縮されて二部材間をシールする本体部４０と、本体部の一側面側に設けられるとともに、溝部の第１内壁面３ａに弾接された状態で装着される脱落防止用突起４１と、本体部及び脱落防止用突起間に設けられて本体部及び脱落防止用突起を接続する接続部４２と、を備え、接続部は、本体部及び脱落防止用突起よりも高さ方向Ｈの寸法が小さく形成され、脱落防止用突起は、その溝部内に挿入される一端部４１aが、接続部よりも突出するように形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、二部材の一方の部材の被シール面に、凹状に設けられた溝部に装着され、前記二部材間をシールする環状のガスケットに関する。

従来、上述のようなガスケットとして、下記特許文献１〜下記特許文献３に記載されているように、脱落防止用突起を備えたものが知られている。しかしながら、このような脱落防止用突起が設けられたガスケットは、脱落し難い構成とするため、溝部に挿入し難く、ガスケットが溝部に傾いた状態で二部材間に組付けられてしまう場合がある。

図６を参照しながら、さらに説明する。図６（ａ）は脱落防止用突起を備えたガスケットの一例を示しており、図６（ｂ）は図６（ａ）に示すガスケットの問題点を説明するための図である。ガスケット１００は、二部材１，２間をシールするため、一方の部材１の被シール面１ａに凹状に設けられた溝部３に装着される。ガスケット１００は、溝部３内に配置される本体部１０１と、本体部１０１の一側面側に溝部３の内壁面に向けて突出して設けられた脱落防止用突起１０２とを備えている。

実公昭４７−４０１９２号公報 実開昭６３−１１９７１号公報 実開平４−１１０２６７号公報

図６（ａ）に示すようなガスケット１００の場合、溝部３にガスケット１００を組付ける際に、ガスケット１００の転倒が起きても（図６（ｂ）参照）、溝部３の開口縁部に本体部１０１及び脱落防止用突起１０２が引っ掛からない。よって、他方の部材２の押圧を受けると（図６（ｂ）の白抜矢印参照）、溝部３内にガスケット１００が転倒したまま圧縮された状態で組付け可能な点が問題となる。このようにガスケット１００が転倒した状態で、溝部３に組付けられると、本体部１０１の圧縮状態に影響し、本体部１０１の傾き方によっては、ガスケット１００全体のシール面圧が低下する場合がある。すると、ガスケット１００が本来持っているはずのシール機能が低下し、所望のシール機能を達成できないことに繋がってしまう。

本発明は、上記実情に鑑みなされたもので、ガスケットが傾いた状態のまま二部材間に組付けられてしまうことを抑制して、確実にガスケットの機能を発揮させることができるガスケットを提供することを目的としている。

本発明に係るガスケットは、二部材の一方の部材の被シール面に凹状に設けられた溝部に装着され、前記二部材間をシールする環状のガスケットであって、前記溝部内に配置されるとともに、前記二部材によって圧縮されて前記二部材間をシールする本体部と、前記本体部の一側面側に設けられるとともに、前記溝部の第１内壁面に弾接された状態で装着される脱落防止用突起と、前記本体部及び前記脱落防止用突起間に設けられて前記本体部及び前記脱落防止用突起を接続する接続部と、を備え、前記接続部は、前記本体部及び前記脱落防止用突起よりも高さ方向の寸法が小さく形成され、前記脱落防止用突起は、その前記溝部内に挿入される一端部が、前記接続部よりも突出するように形成されていることを特徴とする。

本発明に係るガスケットは、ガスケットが適正姿勢で溝部内に装着される際には、本体部及び脱落防止用突起のそれぞれの一端部が溝部内に適正に挿入される。一方、ガスケットが適正姿勢と比較して傾いた姿勢で溝部に装着されようとした場合、本体部及び脱落防止用突起のどちらか一方の一端部のみが溝部内に挿入されても、他方の一端部が溝部の開口縁部に引っ掛かる可能性が高い。したがって、ガスケットが傾いた姿勢で、溝部内に装着され難いため、誤装着を回避し易く、ガスケットが傾いた状態のまま二部材間に組付けられてしまうことを抑制して、確実にガスケットの機能を発揮させることができる。

本発明に係るガスケットは、ガスケットが傾いた状態のまま二部材間に組付けられてしまうことを抑制して、確実にガスケットの機能を発揮させることができる。

（ａ）は本発明の第１実施形態に係るガスケットを模式的に示した断面図であり、（ｂ）は同ガスケットを二部材間に組付けた状態を模試的に示す断面図（図３のＡ−Ａ線矢視断面図）である。 （ａ）は同ガスケットを模式的に示した断面図であり、（ｂ）は同ガスケットを二部材間に組付けた状態を模試的に示す断面図（図３のＢ−Ｂ線矢視断面図）である。 は同ガスケットの平面図である。 （ａ）は本発明の第２実施形態に係るガスケットを模式的に示した断面図であり、（ｂ）は同ガスケットを二部材間に組付けた状態を模試的に示す断面図である。 （ａ）は本発明の第３実施形態に係るガスケットを模式的に示した断面図であり、（ｂ）は同ガスケットを二部材間に組付けた状態を模試的に示す断面図である。 （ａ）は脱落防止用突起を備えたガスケットの従来例を模式的に示した断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すガスケットの問題点を説明するための図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
本実施形態に係るガスケット４は、二部材のうちの一方の部材１の被シール面１ａに凹状に設けられた溝部３に装着され、二部材間をシールする環状のガスケットである。
ガスケット４は、溝部３内に配置されるとともに、二部材によって圧縮されて二部材間をシールする本体部４０と、本体部４０の内周側に設けられるとともに、溝部３の第１内壁面３ａに弾接された状態で装着される脱落防止用突起４１と、本体部４０及び脱落防止用突起４１間に設けられて本体部４０及び脱落防止用突起４１を接続する接続部４２と、を備えている。接続部４２は、本体部４０及び脱落防止用突起４１よりも高さ方向Ｈの寸法が小さく形成されている。脱落防止用突起４１は、その溝部３内に挿入される一端部４１ａが、接続部４２よりも突出するように形成されている。以下、詳述する。

＜第１実施形態＞
まず、図１〜図３を参照しながら、第１実施形態について説明する。図１〜図３には、第１実施形態に係るガスケット４を示している。
ここでは、ガスケット４が、内燃機関におけるインテークマニホールドとシリンダヘッドとの間をシールするガスケットとして用いられた例について詳しく説明する。よって、二部材のうちの一方の部材がインテークマニホールド１であり、他方の部材がシリンダヘッド２である。図１（ｂ）に示すようにインテークマニホールド１とシリンダヘッド２とは、それぞれの被シール面１ａ，２ａが対向するよう配置される。インテークマニホールド１は合成樹脂等の成型体からなり、燃料混合気（シール対象媒体）の流通路としてのシール対象空所（不図示）を有し、被シール面１ａには、ガスケット４を嵌め入れて装着するための凹状の溝部３が環状に設けられている。溝部３は、第１内壁面３ａと、第１内壁面３ａに対向する第２内壁面３ｂと、第１内壁面３ａ及び第２内壁面３ｂを接続する底面３ｃと、開口部３ｄとを有する。溝部３は、被シール面１ａに対して垂直な方向が溝深さ方向Ｆとなるよう、断面形状が方形状に形成されている。図中、３ａａは第１内壁面３ａの開口縁部、３ｂａは第２内壁面３ｂの開口縁部を示しており、図例では溝部３の上方が開口した例を示している。シリンダヘッド２は、アルミニウム等の金属製鋳造体からなり、インテークマニホールド１からの混合気の流入路としてシール対象空所（不図示）を有し、被シール面２ａは平坦面とされる。

図１（ａ）、図２（ａ）は、インテークマニホールド１とシリンダヘッド２との間に組付けられる前の状態のガスケット４の断面図を示しており、図３は、ガスケット４の平面図を示している。なお、図１（ａ）は、図３のＡ−Ａ線矢視断面図、図２（ｂ）は、Ｂ−Ｂ線矢視断面図である。
ガスケット４は、ＦＫＭ，ＮＢＲ，Ｈ−ＮＢＲ，ＥＰＤＭ，ＣＲ，ＡＣＭ，ＡＥＭ，ＶＭＱ及びＦＶＭＱ等のゴム材による加硫成型体からなり、その全体形状は、嵌め入れられる環状の溝部３に対応した環状に形成されている。ガスケット４は、図３に示すように環状の本体部４０と、本体部４０の内周側に適宜間隔を空けて設けられた脱落防止用突起４１と、本体部４０及び脱落防止用突起４１を接続する接続部４２とを有している。

本体部４０の断面形状は、装着される溝部３の深さ方向Ｆに長い楕円形状に形成されている。本体部４０は、溝部３内に先に挿入され底面３ｃに弾接する一端部４０ａと、一端部４０ａとは反対側で開口部３ｄ側に配置される他端部４０ｂとを有している。本体部４０は、その外周側の側面４０ｃが円弧状に形成されている。本体部４０が溝部３に挿入された状態では、本体部４０の側面４０ｃが第２内壁面３ｂに弾接する。上述のように図例の本体部４０は、縦長の楕円形状なので、底面３ｃに弾接する一端部４０ａから第２内壁面３ｂに弾接する側面４０ｃにかけて、緩やかに外周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。また、本体部４０は、被シール面２ａに弾接する他端部４０ｂから側面４０ｃにかけても、緩やかに外周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。また同様に本体部４０は、底面３ｃに弾接する一端部４０ａから接続部４２の基部４２ａにかけて、緩やかに内周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。また、本体部４０は、被シール面２ａに弾接する他端部４０ｂから接続部４２の他端部４０ｂ側の基部４０ｅにかけても、緩やかに内周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。

脱落防止用突起４１の断面形状も、装着される溝部３の溝深さ方向Ｆに長い楕円形状に形成されている。脱落防止用突起４１は、溝部３内に先に挿入され底面３ｃに弾接する一端部４１ａと、一端部４１ａとは反対側で開口部３ｄ側に配置される他端部４１ｂとを有している。脱落防止用突起４１が溝部３に挿入された状態では、脱落防止用突起４１の側面４１ｃが第１内壁面３ａに弾接する。上述のように図例の脱落防止用突起４１は、縦長の楕円形状なので、底面３ｃに弾接する一端部４１ａから第２内壁面３ｂに弾接する側面４１ｃにかけて、緩やかに内周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。また、脱落防止用突起４１は、被シール面２ａに弾接する他端部４１ｂから側面４１ｃにかけて、緩やかに内周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。また同様に、脱落防止用突起４１は、底面３ｃに弾接する一端部４１ａから接続部４２の一端部４１ａ側の基部４１ｄにかけて、緩やかに外周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。また脱落防止用突起４１は、被シール面２ａに弾接する他端部４１ｂから接続部４２の他端部４１ｂ側の基部４１ｅにかけても、緩やかに外周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。

接続部４２は、本体部４０及び脱落防止用突起４１よりも高さ方向Ｈの寸法が小さく形成されている。本体部４０及び脱落防止用突起４１は、一端部４０ａ，４１ａ及び他端部４１ｂ，４１ｂのそれぞれが、接続部４２よりも突出するように形成されている。具体的には、溝部３内に挿入される本体部４０の一端部４０ａ及び脱落防止用突起４１の一端部４１ａは、接続部４２よりも高さ方向Ｈにおいて、高さ寸法Ｈ２分、突出するように形成されている。また、脱落防止用突起４１の他端部４１ｂは、接続部４２よりも高さ方向Ｈにおいて、高さ寸法Ｈ３分、突出するように形成されている。そして、本体部４０の他端部４０ｂは、脱落防止用突起４１の他端部４１ｂよりも高さ方向Ｈにおいて、高さ寸法Ｈ１分、突出するように形成されている。つまり、本体部４０の他端部４０ｂは、接続部４２よりも高さ方向Ｈにおいて、高さ寸法Ｈ３＋Ｈ１分、突出するように形成されている。そして接続部４２の幅寸法Ｄ１は、脱落防止用突起４１の幅寸法Ｄ２よりも小さく形成されている。本体部４０は、その幅寸法Ｄ３が脱落防止用突起４１の幅寸法Ｄ２よりも大きく形成されている。接続部４２の断面形状は、その高さ方向における両側が互いに近づくように湾曲して形成されている。接続部４２は、本体部４０及び脱落防止用突起４１のそれぞれから幅方向Ｄに受ける圧力を許容し、溝部３内でガスケット４がボリューム過多にならないように形成されている。

以上の構成によれば、ガスケット４は、ガスケット４が適正姿勢で溝部３内に装着される際には、本体部４０及び脱落防止用突起４１のそれぞれの一端部４０ａ，４１ａが溝部３内に適正に挿入される。一方、例えば、ガスケット４が適正姿勢と比較して外周側に傾いた姿勢で溝部３に装着されようとした場合、本体部４０の一端部４０ａのみが溝部３内に挿入され、脱落防止用突起４１の一端部４１ａが溝部３の開口縁部３ａａに引っ掛かる可能性が高い。この場合、脱落防止突起４１が溝部３からはみ出ていることで、ガスケット４が傾いた状態のまま溝部３内に組付けられる前にガスケット４の姿勢が傾いていることが把握され易い。そして、ガスケット４を適正姿勢に戻して、溝部３内に装着できる。したがって、ガスケット４が傾いた姿勢のまま圧縮されることを回避して、確実にガスケット４の機能を発揮させることができる。また、以上の構成によれば、ガスケット４が溝部３内に装着される際、脱落防止用突起４１は溝部３の第１内壁面３ａに圧縮される。このとき、脱落防止用突起４１が受ける圧縮力は、接続部４２が本体部４０との間に介在しているため、本体部４０には伝わり難い。本体部４０と脱落防止用突起４１とは、接続部４２を介して独立しているため、本体部４０の圧縮状態に与える影響を低減できる。すなわち、脱落防止用突起４１を設けたことに起因して、本体部４０のシール面圧が低下することを抑制できる。

脱落防止用突起４１は、溝部３内に収容される一端部４１ａとは反対側の他端部４１ｂも接続部４２よりも高さ寸法Ｈ３分、突出するように形成されている。またこれによれば、脱落防止用突起４１が傾こうとしても、接続部４２よりも突出した脱落防止用突起４１の他端部４１ｂが、溝部３の第１内壁面３ａに当接するので、脱落防止用突起４１の傾きを抑えられる。したがつて、脱落防止用突起４１の姿勢は維持され適正な圧縮を図ることができる。

また接続部４２は、高さ方向Ｈにおいて、本体部４０の中央と同じ位置に設けられてもよい。すなわち、本体部４０の中心部位と接続部４２の中心部位が高さ方向において同じ位置に設けられている。これによれば、ガスケット４が溝部３内に挿入され、脱落防止用突起４１が溝部３の第１内壁面３ａに押された際に、本体部４０はその高さ方向Ｈにおける中央位置が接続部４２を介して押されることになる。この際に、本体部４０の上下いずれかに偏った箇所が押される場合に比べて、本体部４０は適正姿勢に保たれ易くなる。

本体部４０は、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、脱落防止用突起４１が設けられている側とは反対側の側面４０ｃが、溝部３の第１内壁面３ａに対向する第２内壁面３ｂに弾接した状態で装着される。これによれば、脱落防止用突起４１が溝部３の第１内壁面３ａに弾接した状態で装着され、本体部４０が溝部３の第２内壁面３ｂに弾接した状態で装着されるので、ガスケット４の溝部３からの脱落を確実に防止することができる。

脱落防止用突起４１は、上述したように一端部４１ａから本体部４０側とは反対側の側面４１ｃにかけて緩やかに内周側に膨らんで湾曲した傾斜状に形成されている。これによれば、ガスケット４を装着する際、当該傾斜状がガイド機能を発揮し、脱落防止用突起４１の一端部４１ａを溝部３に挿入し易いため、より一層脱落防止用突起４１の傾きを抑制することができ、脱落防止用突起４１の適正な圧縮を図ることができる。

接続部４２は、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すようにその幅寸法Ｄ１が、脱落防止用突起４１の幅寸法Ｄ２よりも小さくてもよい。これによれば、脱落防止用突起４１が形成されている領域を接続部４２よりも大きく確保できるので、脱落防止機能を確実に発揮できる。
また接続部４２は、図３に示すように脱落防止用突起４１の周方向に沿った全域に接続されている。これによれば、接続部４２によって脱落防止用突起４１をしっかりと保持することができ、溝部３内にガスケット４を組付け易くなる。

次に、インテークマニホールド１及びシリンダヘッド２の各被シール面１ａ，２ａ間にガスケット４を介在させてシールする密封構造について説明する。ガスケット４は、溝部３に嵌め入れられて装着されるが、図１（ａ）に示すように、脱落防止用突起４１が設けられた箇所のガスケット４の幅方向Ｄ（高さ方向Ｈと直交する方向）の寸法は、溝部３の溝幅方向Ｗの寸法より大きく形成されている。そのため、ガスケット４は、溝部３に嵌め入れられる際、幅方向に圧縮されて装着される。そしてガスケット４が溝部３に装着されると、脱落防止用突起４１の側面４１ｃが、溝部３の第１内壁面３ａに弾接し、本体部４０の側面４０ｃが、溝部３の第２内壁面３ｂに弾接する。このとき、脱落防止用突起４１は、その一端部４１ａから側面４１ｃにかけて若干内周側に湾曲した傾斜状に形成される一方、本体部４０は、その一端部４０ａから側面４０ｃにかけて若干外周側に湾曲した傾斜状に形成されているので、溝部３内に挿入し易い。

その後、インテークマニホールド１とシリンダヘッド２とは、ボルト等の締結手段によって締結される。この締結は、溝部３の深さ方向Ｆ、すなわちガスケット４の高さ方向Ｈに締結力が作用し、この締結に伴い、ガスケット４は、図１（ｂ）に示すように溝部３の底面３ｃ及びシリンダヘッド２の被シール面２ａ間で圧縮される。ガスケット４が高さ方向Ｈに圧縮されると、図１（ｂ）、図２（ｂ）に示すように本体部４０の一端部４０ａと他端部４０ｂが圧縮され、溝部３の底面３ｃ及びシリンダヘッド２の被シール面２ａに弾接する。また、本体部４０は、幅方向Ｄに膨大するように弾性変形し、本体部４０の側面４０ｃが第２内壁面３ｂに弾接する。また、図１（ｂ）に示すように、脱落防止用突起４１も圧縮変形して、一端部４１ａが溝部３の底面３ｃに弾接し、他端部４１ｂがシリンダヘッド２の被シール面２ａに弾接する。また、脱落防止用突起４１は幅方向Ｄに膨大するように弾性変形して、側面４１ｃが第１内壁面３ａに弾接する。そして、図１（ｂ）に示すように、接続部４２は本体部４０及び脱落防止用突起４１からの幅方向Ｄの圧力を受け、圧縮され、高さ方向Ｈに膨大するように弾性変形する。

この圧縮過程で、ガスケット４は高さ方向Ｈに直交する幅方向Ｄに倒れようとするが、本体部４０の側面４０ｃが第２内壁面３ｂに弾接し、脱落防止用突起４１の側面４１ｃが第１内壁面３ａに弾接するので、ガスケット４が斜めに倒れこむことを防止する。また、図３に示すように、脱落防止用突起４１は適宜間隔を空けて設けられているため、ガスケット４を溝部３に嵌め入れる際には嵌め入れ易く、溝部３からの脱落防止機能を発揮するとともに、適正な姿勢で溝部３内に装着し易い。

＜第２実施形態＞
次に、図４を参照しながら、第２実施形態について説明する。なお、上述した実施形態と共通する部分は同一の符号を付しその説明は省略する。
第２実施形態のガスケット４Ａは、接続部４２と脱落防止用突起４１とが第１実施形態のものと比べて略半分に切り欠かれている点で相違する。具体的には、ガスケット４の本体部４０の内周側に断面形状が半楕円形状の脱落防止用突起４１が形成されている。さらに本体部４０と脱落防止用突起４１との間には、この半楕円形状の脱落防止用突起４１と本体部４０とを接続する接続部４２が形成されている。第２実施形態のガスケット４Ａでは、シリンダヘッド２の被シール面２ａに弾接する他端部４１ｂを有していない点で相違する。そして、図４（ａ）に示すように、本体部４０の他端部４０ｂは、脱落防止用突起４１及び接続部４２よりも高さ方向において、高さ寸法Ｈ１分、突出するように形成されている。そのため、図４（ｂ）に示すように、当該ガスケット４が溝部３に嵌め入れられて、インテークマニホールド１及びシリンダヘッド２がボルト等の締結手段によって締結されると、本体部４０の他端部４０ｂは、溝幅方向Ｗにおいて、脱落防止用突起４１側に膨大するように弾性変形する。このとき、脱落防止用突起４１は、溝部３内に挿入される一端部４１ａの反対側に他端部４１ｂが設けられていないので、本体部４０の溝幅方向Ｗへの膨大を阻害するような影響を与えにくく、スムーズに本体部４０が圧縮され弾性変形され易い。

以上の構成によれば、ガスケット４Ａは、第１実施形態のガスケット４と同様にガスケット４Ａが適正姿勢で溝部３内に装着される際には、本体部４０及び脱落防止用突起４１のそれぞれの一端部４０ａ，４１ａが溝部３内に適正に挿入される。一方、ガスケット４Ａが適正姿勢と比較して傾いた姿勢で溝部３に装着されようとした場合、本体部４０の一端部４０ａのみが溝部３内に挿入されても、脱落防止用突起４１の一端部４１ａが溝部３の開口縁部３ａａに引っ掛かる可能性が高い。この場合、脱落防止突起４１が溝部３からはみ出ることで、ガスケット４Ａが傾いた状態のまま溝部３内に組付けられる前に、ガスケット４Ａの姿勢が傾いていることが把握され易い。そして、ガスケット４Ａを適正姿勢に戻して、溝部３内に装着できる。したがって、ガスケット４Ａが傾いた状態のまま圧縮されることを回避できるので、ガスケット４Ａに設計どおりの機能を発揮させることができる。また、以上の構成によれば、本体部４０と脱落防止用突起４１とが、接続部４２を介して独立しているため、本体部４０の圧縮状態に与える影響を低減できる。すなわち、脱落防止用突起４１を設けたことに起因して、本体部４０のシール面圧が低下することを抑制できる。

また本体部４０は、図４（ｂ）に示すように、脱落防止用突起４１が設けられている側とは反対側の側面４０ｃが、溝部３の第１内壁面３ａに対向する第２内壁面３ｂに弾接した状態で装着される。これによれば、脱落防止用突起４１が溝部３の第１内壁面３ａに弾接した状態で装着され、本体部４０が溝部３の第２内壁面３ｂに弾接した状態で装着されるので、ガスケット４Ａの溝部３からの脱落を確実に防止することができる。

＜第３実施形態＞
続いて、図５を参照しながら、第３実施形態について説明する。なお、上述した実施形態と共通する部分は同一の符号を付しその説明は省略する。
第３実施形態のガスケット４Ｂは、脱落防止用突起４１の一端部４１ａの突出量が第１実施形態より小さく形成されている点で相違する。具体的には、ガスケット４Ｂの脱落防止用突起４１の一端部４１ａは、本体部４０の一端部４０ａより、高さ寸法Ｈ４分小さく形成されている。その他の構成は、第１実施形態のガスケット４と同じである。

以上の構成によれば、ガスケット４Ｂは、第１実施形態のガスケット４と同様に、ガスケット４Ｂが適正姿勢で溝部３内に装着される際には、本体部４０及び脱落防止用突起４１のそれぞれの一端部４０ａ，４１ａが溝部３内に適正に挿入される。一方、ガスケット４が適正姿勢と比較して傾いた姿勢で溝部３に装着されようとした場合、本体部４０の一端部４０ａのみが溝部３内に挿入されても、脱落防止用突起４１の一端部４１ａが溝部３の開口縁部３ａａに引っ掛かる可能性が高い。この場合、脱落防止突起４１が溝部３からはみ出ることで、ガスケット４が傾いた状態のまま溝部３内に組付けられる前に、ガスケット４の姿勢が傾いていることが把握され易い。そして、ガスケット４Ｂを適正姿勢に戻して、溝部３内に装着できる。したがって、ガスケット４Ｂが傾いた状態のまま圧縮されることを回避して、確実に設計どおりのガスケット４Ｂの機能を発揮させることができる。また、以上の構成によれば、本体部４０と脱落防止用突起４１とは、接続部４２を介して独立しているため、本体部４０の圧縮状態に与える影響を低減できる。すなわち、脱落防止用突起４１を設けたことに起因して、本体部４０のシール面圧が低下することを抑制できる。

なお、上述した各実施形態では、ガスケット４がシールする二部材間をインテークマニホールド及びシリンダヘッドとした例について述べたが、ガスケット４が適用される部位はこれに限定されず、ヘッドカバー及びシリンダヘッド間の密封構造や、その他の二部材間の密封構造にも適用される。また、一方の部材であるインテークマニホールドが合成樹脂の成型体からなる場合を例示したが、二部材がともに金属製、或いは合成樹脂製であっても良い。さらに、図例のガスケット４、溝部３の断面形状は、模式的に示したものであって、この形状、構成に限定されるものではない。例えば、脱落防止用突起４１の形成個数や形成間隔も図例に限定されるものではなく、本体部４０が、上述の組付け後の圧縮過程で溝部３の溝幅方向Ｗに倒れこまないで適正姿勢を保つように適当な数と間隔を空けて設けられる。本体部４０、脱落防止用突起４１、接続部４２の形状、大きさも図例には限定されず、溝部３内での圧縮時にボリュームが出過ぎないよう適宜設計される。本体部４０と接続部４２とは、高さ方向において同じ位置に配置されていなくともよく、例えば、接続部４２は、本体部４０の高さ方向の中央よりも上側に設けてもよい。また、脱落防止用突起４１は、その断面形状が楕円形状となるものに限らず、例えば方形状のものであってもよい。同様に本体部４０は、その断面形状が楕円形状となるものに限らず、例えば方形状のものであってもよい。また、本体部４０、脱落防止用突起４１及び接続部４２の大小関係は、適宜変更してもよい。例えば、溝部３の寸法は同じままで、本体部４０の幅寸法を拡大した場合には、脱落防止用突起４１の幅寸法は縮小することになるため、結果的に、脱落防止用突起４１の幅寸法が接続部４２の幅寸法より小さくなる。また、本体部４０の幅寸法Ｄ３と脱落防止用突起４１の幅寸法Ｄ２とは同じであってもよいし、幅寸法Ｄ２より小さくしてもよい。脱落防止用突起４１は、本体部４０の内周側に限らず、本体部４０の外周側に設けてもよい。

１ インテークマニホールド（一方の部材）
１ａ 被シール面
２ シリンダヘッド（他方の部材）
２ａ 被シール面
３ 溝部
３ａ 第１内壁面
３ｂ 第２内壁面
４，４Ａ，４Ｂ ガスケット
４０ 本体部
４０ａ 一端部
４０ｂ 他端部
４１ 脱落防止用突起
４１ａ 一端部
４１ｂ 他端部
４２ 接続部

Claims (6)

1. 二部材のうちの一方の部材の被シール面に凹状に設けられた溝部に装着され、前記二部材間をシールする環状のガスケットであって、
   前記溝部内に配置されるとともに、前記二部材によって圧縮されて前記二部材間をシールする本体部と、前記本体部の一側面側に設けられるとともに、前記溝部の第１内壁面に弾接された状態で装着される脱落防止用突起と、前記本体部及び前記脱落防止用突起間に設けられて前記本体部及び前記脱落防止用突起を接続する接続部と、を備え、
   前記接続部は、前記本体部及び前記脱落防止用突起よりも高さ方向の寸法が小さく形成され、
   前記脱落防止用突起は、その前記溝部内に挿入される一端部が、前記接続部よりも突出するように形成されていることを特徴とするガスケット。
2. 請求項1に記載のガスケットにおいて、
   前記脱落防止用突起は、前記溝部内に収容される端部とは反対側の他端部が、前記接続部よりも突出するように形成されていることを特徴とするガスケット。
3. 請求項１又は請求項２に記載のガスケットにおいて、
   前記接続部は、高さ方向において、前記本体部の中央と同じ位置に設けられることを特徴とするガスケット。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のガスケットにおいて、
   前記本体部は、前記脱落防止用突起が設けられている側とは反対側の側面が、前記第１内壁面に対向する第２内壁面に弾接した状態で装着されることを特徴とするガスケット。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか1項に記載のガスケットにおいて、
   前記脱落防止用突起は、前記一端部から前記本体部側とは反対側の側面にかけて傾斜状に形成されていることを特徴とするガスケット。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか1項に記載のガスケットにおいて、
   前記接続部は、その幅寸法が、前記脱落防止用突起の幅寸法よりも小さいことを特徴
   とするガスケット。
   
   

Images