JP2020079211A

JP2020079211A - 化粧料およびその製造方法

Info

Publication number: JP2020079211A
Application number: JP2018212295A
Authority: JP
Inventors: 久美子八島; Kumiko Yashima; 真奈美冨塚; Manami Tomizuka; 江美大石; Emi Oishi
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2018-11-12
Filing date: 2018-11-12
Publication date: 2020-05-28

Abstract

【課題】従来技術より優れた凹凸補正効果または色ムラ補正効果を備える粉末化粧料を提供する。【解決手段】第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料である。第１無機粒子は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つである。第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つである。また、前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が２μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、化粧料およびその製造方法に関する。特に粉末化粧料として有用な化粧料である。

従来より、粉末化粧料（パウダーファンデーション）等の化粧料を用いた凹凸補正効果や色ムラ補正効果が知られている。

凹凸補正効果とは、毛穴や小皺、キメの粗さ等の肌の微小な凹凸を目立ちにくく補正して、明るさや透明感、艶感といった質感や印象を与える効果のことである。色ムラ補正効果とは、シミやそばかす等の肌の微小な色の濃淡を目立ちにくく補正して、明るさや透明感、艶感といった質感や印象を与える効果のことである。肌の微小な凹凸を補正する方法および肌の微小な色ムラを補正する方法としては、粉体の屈折率や形状を使用して光の散乱特性を制御することで凹部と凸部の境をぼかす方法が知られている。例えば、特許文献１には、光輝性を有さない酸化チタン被覆板状粉体、屈折率１．５以上２．２未満の板状粉体、屈折率１．３以上１．５未満の球状粉体を含有する凹凸補正用の粉末化粧料が開示されている。また、特許文献２には赤色顔料と酸化チタンと体質顔料を含有する色ムラ補正効果を有する粉末化粧料が開示されている。

特開２００３−２７７１２７号公報特開２０１５−１９９７２７号公報

しかしながら、カメラ等の撮像装置の高性能化やテレビの高画質化に伴い、化粧料に必要とされる凹凸補正効果や色ムラ補正効果は年々、高度になっており、その流れは今後も続くことが予想される。そのため、従来技術１に開示されている粉末化粧料では、凹凸補正効果は十分ではなかった。また、従来技術２に開示されている粉末化粧料では、色ムラ補正効果の指標である色ムラカバー率が６０％程度と十分ではなかった。

上記課題を解決するための凹凸補正効果を有する化粧料は、第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料であって、前記第１無機粒子は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つであり、前記第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つであり、前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が２μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下であることを特徴とする。

上記課題を解決するための色ムラ補正効果を有する化粧料は、第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料であって、前記第１無機粒子は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つであり、前記第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つであり、前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が３μｍ以上８μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下であることを特徴とする。

本発明によれば、従来技術より優れた凹凸補正効果または色ムラ補正効果を備える化粧料を提供できる。

（ａ）本発明の凹凸補正効果を備える化粧料（第１実施形態）の実施例と、比較例の化粧料におけるピーク粒子径と１μｍ未満の粒子の個数との関係を示す図である。（ｂ）本発明の色ムラ補正効果を備える化粧料（第２実施形態）の実施例と、比較例の化粧料におけるピーク粒子径と１μｍ未満の粒子の個数との関係を示す図である。（ａ）本発明の化粧料の凹凸補正効果の説明図である。（ｂ）無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径の最大強度を示すピークが小さすぎる時の説明図である。（ｃ）無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径の最大強度を示すピークが大きすぎる時の説明図である

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

［第１実施形態］
第１実施形態の化粧料は、凹凸補正効果を備える粉末化粧料である。

本発明の化粧料は、第１無機粒子（Ａ）と第２無機粒子（Ｂ）を含有する。第１無機粒子（Ａ）は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から少なくとも１つ選択される体質顔料である。第２無機粒子（Ｂ）は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から少なくとも１つ選択される着色顔料である。また、本発明の化粧料は、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）以外の成分として、特性調整成分（Ｃ）、ならびにバインダー・液体成分（Ｄ）を含有してもよい。

＜第１無機粒子（Ａ）＞
第１無機粒子である体質顔料は、板状もしくは鱗片状粉体であり、化粧料の肌への付着性や伸び等の感触を付与する作用がある。具体的には、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母が挙げられ、これらのうち１種または２種以上用いることができる。なお、これらに加えて合成金雲母や無水ケイ酸が含まれていても良い。また、分散特性を制御する観点から、第１無機粒子にはフッ素処理、シリコーン処理、界面活性剤等の公知の手法による表面処理を施しても良い。

第１無機粒子の出発原料は特に限定されないが、好ましい粒子径がある。具体的には個数平均の平均円相当径で２μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることが好ましい。第１無機粒子の粒子径がこの範囲であると、粉砕後の粉末化粧料において肌への付着力が十分にし易く、かつ、後述する所望の粒度分布を得ることが容易となる。一方、粒子径が２μｍより小さいと、粉砕後の化粧料粉末において肌への密着性が低下するおそれがある。また、第１無機粒子同士で凝集し、伸び等の感触が良好でなくなるおそれがある。また、粒子径が１００μｍより大きいと、粉砕後の粉末化粧料の粒度分布がブロードになりやすく、所望の光学特性が得にくくなるおそれがある。より好ましくは８μｍ以上２０μｍ以下の範囲である。

また、第１無機粒子が板状粉体である場合、そのアスペクト比は５以上であることが好ましい。アスペクト比が５以上であれば、第１無機粒子に対して第２無機粒子が被覆し易くなるためである。

なお、粒子径とは、個数基準の粒度分布において最大強度を示す粒子径のことである。第１無機粒子の粒子径を測定する方法は、例えば画像イメージング法がある。測定できる装置としては、例えば、ＭｏｒｐｈｏｌｏｇｙＧ３（マルバーン・パナリティカル社）等が挙げられる。特定の観察倍率にて、例えば、２００００点の粒子画像を取得し、その面積から平均円相当径を算出することができる（後述する第２無機粒子も同様である）。

＜第２無機粒子（Ｂ）＞
第２無機粒子である着色顔料は、化粧料として必要な隠ぺい性や着色力を与える作用がある。具体的には、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を用いることができる。なお、これらに加えて金属錯体、カーボンブラック等の無機顔料、合成有機顔料、天然有機色素が含まれていても良い。また、分散特性を制御する観点から、第２無機粒子にもフッ素処理、シリコーン処理、界面活性剤等の公知の手法による表面処理を施しても良い。

第２無機粒子の出発原料は特に限定されないが、好ましい平均粒子径が存在する。具体的には個数平均の平均円相当径で０．１μｍ以上５μｍ以下の範囲であることが好ましい。第２無機粒子の粒子径がこの範囲であると、粉砕後の粉末化粧料において第１無機粒子を十分に被覆し、所望の光学特性を得やすく、かつ、隠ぺい力や着色を十分に付与することができる。一方、粒子径が０．１μｍより小さいと、隠ぺい力や着色が十分に付与できないおそれがある。また、粒子径が５μｍより大きいと、第１無機粒子を十分に被覆できず、散乱特性や反射特性が制御しにくくなるおそれある。より好ましくは０．１μｍ以上３μｍ以下である。

＜特性調整成分（Ｃ）＞
本発明の化粧料には、第１無機粒子および第２無機粒子以外に、特性調整成分（Ｃ）として、種々の成分を含有させることができる。例えば、光拡散効果を付与する粉体、透明性や屈折率制御を付与する粉体、光散乱効果を付与する粉体が挙げられる。光拡散効果を付与する粉体としては、シリカ、ポリスチレン、ナイロン、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の屈折率が１．３以上１．５未満の球状粉体が挙げられる。中でも、分散性に優れるという観点で球状シリカが好ましい。透明性や屈折率制御を付与する粉体としては、硫酸バリウム、アルミナ、酸化セリウム、窒化硼素等の屈折率が１．５以上２．２未満の板状粉体が挙げられる。中でも、肌への伸展性が優れるという観点で板状硫酸バリウムが好ましい。光散乱効果を付与する粉体としては、酸化チタン被覆雲母のような光輝性粉体が挙げられる。光輝性粉体は艶感を付与することもできる。

また、本発明の効果を損なわない範囲で、被膜形成材、表面処理剤、界面活性剤、酸化防止剤、防腐剤、香料、美容成分等を適宜配合することができる。

＜バインダー・液体成分（Ｄ）＞
本発明の化粧料には、第１無機粒子、第２無機粒子および特性調整成分（Ｃ）以外に、肌に対する密着性や使用感を向上させる目的で油剤・水性成分を適宜配合することができる。

油剤は通常化粧料に配合される油性成分であり、動物油・植物油・合成油の分類を問わず添加することができる。例えば、スクワラン、パラフィン、キャンデリラワックス等のロウ類、オレイン酸等の脂肪酸類、オレフィンオリゴマー、シリコーンオイル等が挙げられる。

また、水性成分としては、水、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、グリコール類、グリセロール類等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上用いることができる。

＜組成＞
本発明の化粧料における、第１無機粒子（Ａ）および第２無機粒子（Ｂ）からなる無機粒子群の含有量は６５質量％以上である。化粧料における無機粒子群の成分が６５質量％以上であれば、後述する粒度分布の条件を満たすことにより、従来技術より優れた凹凸補正効果を得ることができる。一方、６５質量％を下回ると、凹凸補正効果を十分に得るために、厚く塗ることが必要となり、自然な仕上がりが得られにくくなってしまう。

第２無機粒子の含有量は、第１無機粒子に対して１０質量％以上１５質量％以下であることが好ましい。第２無機粒子の含有量が前記範囲であるとき、後述する粒度分布の範囲に粒子径を制御し易くなるためである。

特性調整成分（Ｃ）の含有量は特に限定されないが、前記無機粒子群の含有量を化粧料全体の６５質量％以上にするために、２０質量％以上３０質量％以下の範囲であることが好ましい。バインダー・液体成分（Ｄ）の含有量も特に限定されないが、製造後にパッキングがし易いという観点において２質量％以上１０質量％以下の範囲であることが好ましい。

＜粒度分布＞
第１実施形態の化粧料は、無機粒子群の個数基準の粒度分布において、以下の特徴を有する。
（ｉ）粒子径が２μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有する
（ｉｉ）１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下である
第１実施形態の化粧料は、この（ｉ）、（ｉｉ）を同時に満たす、すなわち、第１無機粒子の大きさと第２無機粒子の第１無機粒子への被覆率を制御することにより、肌へ入射した光における正反射と拡散反射との割合を制御する。その結果、第１実施形態の化粧料は優れた凹凸補正効果を発揮する。

図２は第１実施形態の化粧料の発明効果の説明図である。図２は、肌１０の上に、第１無機粒子である体質顔料１を被覆するように第２無機粒子２と特性調整成分である球状シリカ３が配置されている様子を示している。

肌の凹部と凸部には反射率差がある。これは、凹部と凸部では光の侵入深さに差があるためである。そのため、肌１０に入射した光１１に対する正反射成分１２が多いと凹凸が目立ってしまう。なお、正反射成分１２は、無機粒子（主に第１無機粒子）の粒子径の最大強度のピークが大きければ大きいほど多くなる傾向にある。

また、凹部と凸部における反射率差が小さければ肌の凹凸は目立たなくなる。そのため、肌に入射した光に対する拡散反射成分１３が多いと凹凸は目立ちにくくなる。なお、拡散反射成分１３は粉砕後に１μｍ未満となる第２無機粒子が第１無機粒子に被覆されればされるほど多くなる傾向にある。

最大強度のピークが２μｍ未満であることは、第１無機粒子と第２無機粒子との粒子径の差が小さいことを意味する（図２（ｂ））。そのため、肌に入射した光に対する正反射成分１２が小さく、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。一方、最大強度のピークが６μｍを超えることは、第１無機粒子が大きすぎて、粉砕後に１μｍ未満となる第２無機粒子が第１無機粒子を十分に被覆できないことを意味する（図２（ｃ））。そのため、肌に入射する光に対して第１無機粒子による正反射成分が強くなり、凸部による輝点が目立ち、凹凸を補正できない。

また、１μｍ未満の粒子が５個数％未満であることは、第２無機粒子が第１無機粒子を過剰に被覆していることを意味する。そのため、肌に入射した光に対する正反射成分が小さく、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。一方、１μｍ未満の粒子の個数が１５個数％を超えることは、１μｍ未満の第２無機粒子が第１無機粒子を十分に被覆されていないことを意味する。そのため、肌に入射した光に対する拡散反射成分が少なく、肌の凹凸を十分に補正することができない。

＜反射率＞
第１実施形態の化粧料は、該化粧料により形成された塗膜の入射角０°における反射率をＲ０、入射角５０°における反射率をＲ５０としたときに、３０％≦Ｒ０≦７０％、かつ、２０％≦Ｒ５０／Ｒ０≦５０％を満たす。ここで、Ｒ０は肌へ入射した光に対する正反射成分を示す指標であり、Ｒ５０は肌へ入射した光に対する拡散反射成分を示す指標である。Ｒ０とＲ５０が上記関係を満たすと、肌へ入射した光に対する正反射と拡散反射との割合が、優れた凹凸補正効果を発揮する割合となる。

一方、Ｒ０が３０％未満であると正反射成分が少ないため、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。また、Ｒ５０が７０％を超えてしまうと正反射成分が多すぎるため、凹凸が目立ってしまう。

また、Ｒ５０／Ｒ０が２０％未満であると拡散反射成分が少ないため、凹凸が目立ってしまう。一方、Ｒ５０／Ｒ０が５０％を超えると拡散反射成分が多すぎるため、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。

なお、塗膜の形成方法、評価方法については後述する。

＜製造方法＞
本発明の化粧料の製造方法について以下に述べる。

まず、せん断力を加えて第１無機粒子である体質顔料（Ａ）を粉砕する。せん断力を加える手段は特に限定されず、機械的なせん断力のほか、強度な速度場と速度変動、ボールやビーズ等のメディアによる介在物や障害物への衝突、超音波等がある。装置としては、例えば、ホモジナイザーやビーズミル、ボールミル、アトライター、超音波ホモジナイザー、擂潰機や、ヘンシェルミキサー等の撹拌混合機等が挙げられる。

次に、少なくとも第１無機粒子と第２無機粒子である着色顔料（Ｂ）を混合して、第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群が６５質量％以上含有する混合物を得る。このとき、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を同時に混合しても構わないし、それぞれを順番に混合しても構わない。混合する方法は特に限定されず、乾式であっても湿式であってもよい。また、室温で行っても加熱しながら行っても構わない。

なお、第１無機粒子を粉砕する工程と、混合物を得る工程の順は入れ替わっても構わない。混合物を粉砕することにより第１無機粒子を粉砕しても構わない。

せん断力を加えて第１無機粒子を粉砕することにより、第１無機粒子の粒子径を制御する。そのため、第１無機粒子は、せん断力を加えて粉砕することにより、粉砕する前より粒子径が小さくなる。すなわち、第１無機粒子および第２無機粒子の粒度分布における最大強度を示す粒子径の大きさを制御できる。

また、第１無機粒子の粉砕が進行されると、第１無機粒子の破断面が高活性状態となる。そのため、第２無機粒子が第１無機粒子の表面に吸着しやすくなり、その結果、第１無機粒子は第２無機粒子に被覆されやすくなる。すなわち、粉砕されて１μｍ未満となる第２無機粒子による第１無機粒子の被覆率ならびに、粒後分布における１μｍ未満の粒子の個数％を制御することができる。

その結果、化粧料の、拡散反射（光の散乱）ならびに正反射の比率を制御し、高い凹凸補正効果を実現することができる。

一方、第１無機粒子に対してせん断力を加えずに粉砕処理しても、第２無機粒子を第１無機粒子に十分に被覆することができない。そのため、拡散反射の割合が少なく十分な凸凹補正効果を得ることができない。なお、第１無機粒子に対するせん断力が強すぎる、もしくは粉砕工程を長くし過ぎると、粉砕された第１無機粒子間で凝集が進行するおそれがある。凝集が発生すると、化粧料の肌への付着性や伸び等の感触が悪化する可能性がある。そのため、第１無機粒子の粒子径は小さくし過ぎないことが好ましい。

＜化粧料の形態＞
本発明の化粧料は、肌への塗布時に粉末状になる化粧料であることが好ましい。具体的にはパウダーファンデーション、フェイスパウダー、白粉等のメイクアップ化粧料に好適に使用することができる。成型状態、粉末状態等その形態は特に問わない。

［第２実施形態］
第２実施形態の化粧料は、色ムラ補正効果を備える化粧料である。

第１実施形態とは、含有される無機粒子等の構成成分は同じだが、粒度分布および補正効果が異なる。以下、第１実施形態と異なる点を説明する。

＜粒度分布＞
第２実施形態の化粧料は、第１無機粒子および第２無機粒子からなる無機粒子群の個数基準の粒度分布において、以下の特徴を有する。
（ｉｉｉ）粒子径が３μｍ以上８μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有する
（ｉｖ）１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下である。
第２実施形態の化粧料は、この（ｉｉｉ）、（ｉｖ）を同時に満たす、すなわち、第１無機粒子の大きさと第２無機粒子の第１無機粒子への被覆率を制御することにより、肌へ入射した光における透過光と拡散反射光との割合を制御する。その結果、第２実施形態の粉末化粧料は優れた色ムラ補正効果を発揮する。

肌にシミが存在すると、シミの部分とそれ以外の部分には反射率差がある。これはシミの部分が光を吸収し、シミがない部分より反射成分が少ないためである。そのため、肌に入射した光に対する反射率差が大きいと色ムラが目立ってしまう。

また、シミの部分とそれ以外の部分の反射率差が小さければ色ムラは目立たなくなる。従来技術では、無機粒子の粒子径の最大強度のピークを大きくして反射率を上げていたため、その手法では色ムラカバー率が６０％程度であった。しかし、本発明者が鋭意検討した結果、色ムラカバー率をさらに上げるには拡散反射成分が多くすることが効果的であることを見出した。なお、拡散反射成分は粉砕後に１μｍ未満となる第２無機粒子が第１無機粒子に被覆されればされるほど多くなる傾向にある。

最大強度のピークが３μｍ未満であることは、第１無機粒子と第２無機粒子との粒子径の差が小さいことを意味する。そのため、肌に入射した光に対する透過率が低い部分が多くなり、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。一方、最大強度のピークが８μｍを超えることは、第１無機粒子が大きすぎて、粉砕後に１μｍ未満となる第２無機粒子が第１無機粒子を十分に被覆できないことを意味する。そのため、肌に入射する光に対して第１無機粒子による拡散反射が少なく、シミ部の色が目立ち、色ムラを補正できない。

また、１μｍ未満の粒子が６個数％未満であることは、第２無機粒子が第１無機粒子を過剰に被覆していることを意味する。そのため、肌に入射した光に対する透過率が低い部分が多くなり、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。一方、１μｍ未満の粒子の個数が１５個数％を超えることは、１μｍ未満の第２無機粒子が第１無機粒子を十分に被覆されていないことを意味する。そのため、肌に入射した光に対する拡散反射成分が少なく、色ムラを十分に補正することができない。

ここで、第１実施形態と第２実施形態の粒度分布は以下の部分が重複する。
（ｖ）粒子径が３μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有する
（ｖｉ）１μｍ未満の粒子が６個数％以上１５個数％以下である。

この（ｖ）、（ｖｉ）を同時に満たす範囲においては、優れた凹凸補正効果と色ムラ補正効果を両立することが可能である。

＜透過率および反射率＞
第２実施形態の化粧料は、該化粧料により形成された塗膜の入射角０°における透過率をＴ０、入射角２０°における反射率をＲ２０としたときに、３０％≦Ｔ０≦６０％、かつ、２１％≦Ｒ２０≦３０％を満たす。ここで、Ｔ０は肌へ入射した光に対する透過成分を示す指標であり、Ｒ２０は肌へ入射した光に対する拡散反射成分を示す指標である。Ｔ０とＲ２０が上記関係を満たすと、肌へ入射した光に対する透過光と拡散反射との割合が、優れた色ムラ補正効果を発揮する割合となる。

一方、Ｔ０が３０％未満であると透過光成分が少ないため、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。また、Ｔ０が６０％を超えてしまうと肌のシミ部分が目立ち、色ムラが目立ってしまう。

また、Ｒ２０が２１％未満であると拡散反射成分が少ないため、色ムラが目立ってしまう。一方、Ｒ３０％を超えると拡散反射成分が多すぎるため、明るさや透明感、艶感といった質感を肌に付与することができない。

＜評価方法＞
（粒度分布測定）
粒子画像イメージング法により個数基準の粒度分布を測定した。装置はＭｏｒｐｈｏｌｏｇｙＧ３（マルバーン・パナリティカル社）を使用した。化粧料５ｍｍ^３をサンプルディスパージョンユニット内に導入し、ガス圧５ｂａｒで観察ガラス上に分散させた。観察倍率２０倍にて２０，０００点の粒子画像を取得し、その面積から平均円相当径を算出し、粒子径とした。

（凹凸補正効果）
凹凸補正効果は、顕微鏡で撮影した疑似肌の画像から周波数解析により算出した凹凸補正値から評価した。

疑似肌（バイオスキン、ビューラックス社）上に化粧筆で化粧料を０．１５ｍｇ／ｃｍ^２になるよう塗布した。塗布後の疑似肌を撮影装置（ＤＳ−２Ｍ−Ｌ２、Ｎｉｋｏｎ社）により撮影し、１６００×１２００ｄｐｉの画像を取得した。取得画像のうち、中央部１１００×７００ｄｐｉの領域を抽出し、ＲＧＢそれぞれの周波数強度を計算した。この周波数強度の計算結果に対し、毛穴を想定した凹凸形状（直径１ｍｍ、深さ１５０μｍ）に対応する０．０から０．０５の範囲の空間周波数領域において、塗布前後の周波数強度との差分和を算出し、その平均値を凹凸補正値とした。凹凸補正値は正の値が大きいほど、凹凸が目立ちにくいことを表している。

（反射率）
測定サンプルは、全面フロストスライドガラス（Ｓ５１１５、松浪ガラス社）のフロスト面に透明な１５ｍｍ角の両面テープ（ＫＲＳ−１５、スリーエム社）を貼り付け、その上に化粧筆を用いて化粧料を均一に塗布して作成した。マイクロ天秤を用いて塗布量を秤量し、塗布量が異なる測定サンプルを５個作成した。塗布量は、０．０７ｍｇ／ｃｍ^２、０．１１ｍｇ／ｃｍ^２、０．１４ｍｇ／ｃｍ^２、０．１５ｍｇ／ｃｍ^２および０．１８ｍｇ／ｃｍ^２とした。作成したサンプルを紫外可視近赤外分光光度計（Ｖ−７７０、日本分光社）に設置し、反射率を測定した。

反射率は入射角０°・２０°・５０°、検出角０°で３５０ｎｍ〜８５０ｎｍの範囲を測定し、反射率平均値を算出した。塗布量に対する反射率平均値を線形近似し、０．１５ｍｇ／ｃｍ^２に対する反射率を評価した。

（色ムラ補正効果）
色ムラ補正効果は色ムラカバー率によって評価した。

測定サンプルは、スライドガラスに一定面積に切り取られた両面テープ（ＫＲＳ−１５、スリーエム社）を貼り、その上に化粧筆を用いて化粧料を均一に塗布して作成した。マイクロ天秤を用いて塗布量を秤量し、塗布量が異なる測定サンプルを５個作成した。塗布量は、０．０７ｍｇ／ｃｍ^２、０．１１ｍｇ／ｃｍ^２、０．１４ｍｇ／ｃｍ^２、０．１５ｍｇ／ｃｍ^２および０．１８ｍｇ／ｃｍ^２とした。作成したサンプルを分光測色計（ＳＥ７７００、日本電色工業社）に設置し、３８０ｎｍ〜７３０ｎｍの波長領域に対して、分光透過率および分光反射率を測定した。

作成したサンプルと、疑似肌（バイオスキン、ビューラックス社）のシミプレートを設置し測定を行い、測定結果よりＬ＊、ａ＊およびｂ＊を得て、それらより色差を算出した。色が異なる４種類のシミ部（Ｐ１）とシミのない部分（Ｐ２）について測定を行い、化粧料を塗布した時の色差ΔＥ１と化粧料を塗布していない時の色差ΔＥ０を算出した。ΔＥ１およびΔＥ０は、式（１）および式（２）より求めることができる。
ΔＥ１＝｛（Ｌ_１＊［Ｐ１］−Ｌ_１＊［Ｐ２］）^２＋（ａ_１＊［Ｐ１］−ａ_１＊［Ｐ２］）^２＋（ｂ_１＊［Ｐ１］−ｂ_１＊［Ｐ２］）^２｝（１）
ΔＥ０＝｛（Ｌ_０＊［Ｐ１］−Ｌ_０＊［Ｐ２］）^２＋（ａ_０＊［Ｐ１］−ａ_０＊［Ｐ２］）^２＋（ｂ_０＊［Ｐ１］−ｂ_０＊［Ｐ２］）^２｝（２）

得られたΔＥ１とΔＥ０から式（３）の色ムラカバー率Ｆを計算し、４種類のシミと下地部に対する色ムラカバー率の平均値を、化粧料塗布量が一定時の色ムラカバー率とした。

（透過率）
測定サンプルは、全面フロストスライドガラス（Ｓ５１１５、松浪ガラス社）のフロスト面に透明な１５ｍｍ角の両面テープ（ＫＲＳ−１５、スリーエム社）を貼り付け、その上に化粧筆を用いて化粧料を均一に塗布して作成した。マイクロ天秤を用いて塗布量を秤量し、塗布量が異なる測定サンプルを５個作成した。塗布量は、０．０７ｍｇ／ｃｍ^２、０．１１ｍｇ／ｃｍ^２、０．１４ｍｇ／ｃｍ^２、０．１５ｍｇ／ｃｍ^２および０．１８ｍｇ／ｃｍ^２とした。作成したサンプルを紫外可視近赤外分光光度計（Ｖ−７７０、日本分光社）にて設置し、透過率を測定した。

透過率は入射角０°、検出角０°で３５０ｎｍ〜８５０ｎｍの範囲を測定し、透過率平均値を算出した。塗布量に対する透過率平均値を線形近似し、０．１５ｍｇ／ｃｍ^２に対する透過率を評価した。

また、２０°入射反射率は、入射角２０°、検出角０°において、３５０ｎｍ〜８５０ｎｍの反射率を測定し、平均値を算出した。塗布量に対する反射率平均値を線形近似し、塗布量０．１５ｍｇ／ｃｍ^２に対するに反射率を採用した。

以下に本発明の化粧料の製造方法、評価方法について具体的に説明する。

［凹凸補正効果を備える化粧料］
＜化粧料の製造＞
（実施例１）
まず、表１に示すような比率になるように原料粉末を準備した。

具体的には、第１無機粒子（Ａ）として、シリコーン処理タルク（Ａ−１）およびシリコーン処理雲母（Ａ−２）を用意した。第２無機粒子（Ｂ）として、酸化チタン（Ｂ−２）、黄酸化鉄（Ｂ−３）、ベンガラ（Ｂ−４）、黒酸化鉄（Ｂ−５）および群青（Ｂ−６）を用意した。特性調整成分（Ｃ）として酸化チタン被覆雲母（Ｃ−１）、板状硫酸バリウム（Ｃ−３）、球状シリカ（Ｃ−４）、パラオキシ安息香酸メチル（Ｃ−５）およびミリスチン酸亜鉛（Ｃ−６）を用意した。バインダー・液体成分（Ｄ）として、オレフェンオリゴマー（Ｄ−１）、メチルポリシロキサン（Ｄ−２）およびスクワラン（Ｄ−３）を用意した。

次に、第１無機粒子（Ａ）を遊星回転式混合機（マゼルスターＫＫ−２５０Ｓ、クラボウ社）で１０分間の混合処理を２回行った。

続いて、第１無機粒子の混合物をボールミル（遊星型ボールミルＰ−６、ＦＲＩＴＳＨ社）により粉砕処理を実施した。ボールミルの条件は、ボールポットの体積が２５０ｍＬ、ジルコニアボールの直径が３ｍｍであり、ボールポットにおけるボール体積充填率を２４％とし、回転数３００ｒｐｍで、時間は１時間とした。

その後、第２無機粒子（Ｂ）ならびに特性調整成分（Ｃ）を加え、同じ遊星回転式混合機により５分間の混合処理を２回行った。

さらにバインダー・液体成分（Ｄ）を加え、同じ遊星回転式混合機により５分間の混合処理を１回行い、実施例１の化粧料を得た。

なお、表１に記載した原料は以下の通りである。

（Ａ）第１無機粒子
Ａ−１：シリコーン処理タルク（三好化成社、ＳＡ−タルク−ＪＡ６８Ｒ、粒子径１１．２μｍ）
Ａ−２：シリコーン処理雲母（三好化成社、ＳＡ−マイカ−Ｍ１０２、粒子径１１．２μｍ）
（Ｂ）第２無機粒子
Ｂ−１：酸化亜鉛（三好化成社、ＳＡＭＴ−ＵＦＺＯ−４５０、粒子径２．８μｍ）
Ｂ−２：酸化チタン（三好化成社、ＳＡ−チタンＭＰ−１１３３、粒子径１．２μｍ）
Ｂ−３：黄酸化鉄（三好化成社、ＳＡ−イエローＬＬ−１００Ｐ、粒子径１．７μｍ）
Ｂ−４：ベンガラ（三好化成社、ＳＡ−レッド−Ｒ５１６ＰＳ、粒子径１．４μｍ）
Ｂ−５：黒酸化鉄（三好化成社、ＳＡ−ブラック−ＢＬ−１００Ｐ、粒子径１．９μｍ）
Ｂ−６：群青（三好化成社、ＳＡ−群青−ＣＢ−Ｂ０（１００％）、粒子径２．６μｍ）
（Ｃ）特性調整成分
Ｃ−１：酸化チタン被覆雲母（メルク社、エクステンダーＷ、粒子径８．５μｍ）
Ｃ−２：酸化チタン被覆雲母（メルク社、チミロンスーパーシーンＭＰ−１００１、粒子径８．１μｍ）
Ｃ−３：板状硫酸バリウム（堺化学社、板状硫酸バリウムＨ、粒子径６．５μｍ）
Ｃ−４：球状シリカ（三好化成社、ＳＢ−３００、粒子径６．５μｍ）
Ｃ−５：パラオキシ安息香酸メチル（クライアントジャパン社、ＮＩＰＡＧＩＮＭ）
Ｃ−６：ミリスチン酸亜鉛（日油社、パウダーベースＭ）
（Ｄ）バインダー・液体成分
Ｄ−１：オレフェンオリゴマー（日清製油社、ノムコートＨＰＤ−Ｃ）
Ｄ−２：メチルポリシロキサン（信越化学社、シリコンＫＦ９６（１００ＣＳ））
Ｄ−３：スクワラン（関東化学）

（実施例２）
ボールミルによる粉砕処理において、時間を１時間４５分に変更した点以外は、実施例１と同様の製造方法で実施例２の化粧料を得た。

（実施例３）
第１無機粒子（Ａ）と特性調整成分（Ｃ）を同じ遊星回転式混合機にて混合処理した後にボールミルによる粉砕処理を行ったこと、粉砕処理後に第２無機粒子を加えたこと以外は実施例１と同様の製造方法で実施例３の化粧料を得た。

（実施例４）
実施例１と同組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、石川式攪拌擂潰機（石川工場製、ＡＧＡ型）により９０分間粉砕処理を実施し、実施例４の化粧料を得た。

（比較例１）
実施例１と同組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により混合し、比較例１の化粧料を得た。すなわち、比較例１の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

（比較例２）
表１に示す比較例２の組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により混合し、比較例２の化粧料を得た。すなわち、比較例２の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

（比較例３）
表１に示す比較例３の組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により混合し、比較例３の化粧料を得た。すなわち、比較例３の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

（比較例４）
表１に示す比較例４の組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により混合し、比較例４の化粧料を得た。すなわち、比較例４の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

＜化粧料の評価＞
実施例１〜４および比較例１〜４の化粧料について、粒度分布、反射率及び凹凸補正効果の評価を行った。その評価結果を表２に示す。

表２によれば、無機粒子の個数基準の粒度分布において、最大強度を有するピークが２μｍ以上６μｍ以下の範囲、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下の化粧料は、比較例に対し、２倍以上の高い凹凸補正効果を有することが分かる。

また、図１（ａ）は実施例１〜４および比較例１〜４の化粧料における、最大強度を示すピーク粒子径を横軸に、１μｍ未満の粒子の個数％を縦軸にとったグラフである。点線内部は最大強度を示すピーク粒子径が２μｍ以上６μｍ以下、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下の範囲を示すものである。

このことから、実施例１〜４の粉末化粧料は、比較例１〜４の粉末化粧料よりも、毛穴や小皺、キメの粗さ等の肌の微小な凹凸を目立ちにくくすることができることが分かった。

［色ムラ補正効果を備える化粧料］
（実施例５）
まず、表３に示すような比率になるように原料粉末を準備した。

続いて、第１無機粒子の混合物をボールミル（遊星型ボールミルＰ−６、ＦＲＩＴＳＨ社）により粉砕処理を実施した。ボールミルの条件は、ボールポットの体積が２５０ｍＬ、ジルコニアボールの直径が３ｍｍであり、ボールポットにおけるボール体積充填率を２４％とし、回転数３００ｒｐｍで、時間は１５分間とした。

さらにバインダー・液体成分（Ｄ）を加え、同じ遊星回転式混合機により５分間の混合処理を１回行い、実施例５の化粧料を得た。

なお、表３に記載した原料は表１と同じ原料である。

（実施例６）
ボールミルによる粉砕処理において、時間を１時間に変更した点以外は、実施例５と同様の製造方法で実施例６の化粧料を得た。

（実施例７）
ボールミルによる粉砕処理において、時間を１時間４５分に変更した点以外は、実施例５と同様の製造方法で実施例７の化粧料を得た。

（実施例８）
第１無機粒子（Ａ）と特性調整成分（Ｃ）を同じ遊星回転式混合機にて混合処理した後にボールミルによる粉砕処理を行ったこと、粉砕処理後に第２無機粒子を加えたこと以外は実施例５と同様の製造方法で実施例８の化粧料を得た。

（比較例５）
実施例５と同組成で、第１無機粒子（Ａ）、特性調整成分（Ｃ）を加えて遊星回転式混合機を用いて１０分間の混合処理を２回行った。その後、第２無機粒子（Ｂ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により１０分間の混合を２回行い、比較例５の化粧料を得た。すなわち、比較例５の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

（比較例６）
表３に示す比較例６の組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により１０分間の混合を２回行い、比較例６の化粧料を得た。すなわち、比較例６の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

（比較例７）
表３に示す比較例７の組成で、第１無機粒子（Ａ）、第２無機粒子（Ｂ）、特性調整成分（Ｃ）およびバインダー・液体成分（Ｄ）を順に加え、遊星回転式混合機により１０分間の混合を２回行い、比較例７の化粧料を得た。すなわち、比較例７の化粧料はせん断力を加えた粉砕処理は行わなかった。

＜化粧料の評価＞
実施例５〜８および比較例５〜７の化粧料について、粒度分布、透過率、反射率および色ムラカバー率の評価を行った。その評価結果を表４に示す。

表４によれば、無機粒子の個数基準の粒度分布において、最大強度を有するピークが３μｍ以上８μｍ以下の範囲、１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下の化粧料は、比較例に対し、凹凸色ムラ補正効果を有することが分かる。

また、図１（ｂ）は実施例５〜８および比較例５〜７の粉末化粧料における、最大強度を示すピーク粒子径を横軸に、１μｍ未満の粒子の個数％を縦軸にとったグラフである。点線は最大強度を示すピーク粒子径が３μｍ以上８μｍ以下、１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下の範囲を示すものである。

このことから、実施例５〜８の粉末化粧料は、比較例５〜７の粉末化粧料よりも、シミやそばかす等の肌の微小な色の濃淡を目立ちにくくすることできることが分かった。

１第１無機粒子
２第２無機粒子

Claims

第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料であって、
前記第１無機粒子は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つであり、
前記第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つであり、
前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が２μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下であることを特徴とする化粧料。
第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料であって、
前記第１無機粒子は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つであり、
前記第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つであり、
前記化粧料により形成された塗膜の入射角０°における反射率をＲ０、入射角５０°における反射率をＲ５０としたときに、
３０％≦Ｒ０≦７０％、かつ、２０％≦Ｒ５０／Ｒ０≦５０％を満たすことを特徴とする化粧料。
請求項２に記載の化粧料であって、前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が２μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下である化粧料。
第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料であって、
前記第１無機粒子は、雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つであり、
前記第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つであり、
前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が３μｍ以上８μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下であることを特徴とする化粧料。
第１無機粒子と第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する化粧料であって、
前記第１無機粒子は雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から選択される少なくとも１つであり、
前記第２無機粒子は、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から選択される少なくとも１つであり、
前記化粧料により形成された塗膜の入射角０°における透過率をＴ０、入射角２０°における反射率をＲ２０としたときに、
３０％≦Ｔ０≦６０％、かつ、２１％≦Ｒ２０≦３０％を満たすことを特徴とする化粧料。
請求項５に記載の化粧料であって、前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が３μｍ以上８μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下である化粧料。
前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が３μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が６個数％以上１５個数％以下である請求項４乃至６のいずれか１項に記載の化粧料。
前記第２無機粒子の含有量が、前記第１無機粒子に対して１０質量％以上１５質量％以下である請求項１乃至７のいずれか１項に記載の化粧料。
請求項１乃至８のいずれか１項に記載の化粧料であって、さらに球状シリカを含有する粉末化粧料。
請求項１乃至９のいずれか１項に記載の化粧料であって、さらに板状硫酸バリウムを含有する粉末化粧料。
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の化粧料であって、さらに酸化チタン被覆雲母を含有する粉末化粧料。
雲母、タルク、セリサイト、スクメタイト、合成雲母から少なくとも１つ選択される第１無機粒子にせん断力を加えて粉砕する工程と、
少なくとも前記第１無機粒子と、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、酸化クロムおよび群青から少なくとも１つ選択される第２無機粒子と、を混合し、前記第１無機粒子と前記第２無機粒子とからなる無機粒子群を６５質量％以上含有する混合物を得る工程と、
を有する化粧料の製造方法。
前記粉砕する工程および前記混合物を得る工程の前の前記第１無機粒子の平均粒子径が８μｍ以上２０μｍ以下であり、
前記粉砕する工程および前記混合物を得る工程の後の前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が２μｍ以上６μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が５個数％以上１５個数％以下である請求項１２に記載の化粧料の製造方法。
前記粉砕する工程および前記混合物を得る工程の前の前記第１無機粒子の平均粒子径が８μｍ以上２０μｍ以下であり、
前記粉砕する工程および前記混合物を得る工程の後の前記無機粒子群の個数基準の粒度分布において、粒子径が３μｍ以上８μｍ以下の範囲に最大強度のピークを有し、１μｍ未満の粒子が６個数％以上２０個数％以下である請求項１２に記載の化粧料の製造方法。
前記粉砕する工程の後に、前記混合物を得る工程を行う請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。