JP2020075389A - 型構成部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】工数をより少なくすることが可能な型構成部材の製造方法を提供する。【解決手段】表皮材20の表面にシボ模様21を形成するための凹凸部35を有する成形面34を有すると共に成形型30の少なくとも一部を構成する意匠板40の製造方法であって、意匠板40が有する成形面34の一部をマスキング材51で覆う第1マスキング工程と、意匠板40における裏面36の一部をマスキング材52で覆う第2マスキング工程と、1マスキング工程及び第2マスキング工程の後に実行され、意匠板40をエッチング液61に漬けることで、成形面34においてマスキング材51で覆われていない箇所を溶かして凹凸部35を成形面34に形成すると共に、裏面36においてマスキング材52で覆われていない箇所を溶かして裏面36から成形面34まで達する貫通孔41を形成するエッチング工程と、を備えることに特徴を有する。【選択図】図5
Description
本明細書で開示される技術は、型構成部材の製造方法に関する。
従来、成形型を用いた成形方法として、シート部材を真空吸引によって賦形すると共に、成形型の成形面に形成された凹凸形状をシート部材の表面に転写することで、シボ模様を有する成形品を成形する成形方法が知られている(下記特許文献1)。また、このような成形型の一部を構成する型構成部材を製造する製造方法としては、型構成部材の成形面に凹凸形状を形成した後、成形型に真空吸引を行うための貫通孔(吸引孔)を貫通形成する方法が知られている。
上記製造方法においては、成形面に凹凸形状を形成する工程の後、貫通孔を形成する工程が必要となり、工数が増えてしまう。また、貫通孔はドリルやレーザ等の加工手段によって形成されるため、加工による影響が成形面に生じる事態が懸念される。具体的には、貫通孔を加工する過程でバリや焼けが成形面で発生したり、加工時に生じたスパッタが成形面に付着したりする事態が懸念される。このような場合、貫通孔を形成した後、成形面を補修する作業が必要となる。
本明細書で開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、工数をより少なくすることが可能な型構成部材の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される技術は、成形品の表面にシボ模様を形成するための凹凸部を有する成形面を有すると共に成形型の少なくとも一部を構成する型構成部材の製造方法であって、前記型構成部材が有する前記成形面の一部を第1マスキング材で覆う第1マスキング工程と、前記型構成部材における前記成形面とは反対側の面の一部を第2マスキング材で覆う第2マスキング工程と、前記第1マスキング工程及び前記第2マスキング工程の後に実行され、前記型構成部材をエッチング液に漬けることで、前記成形面において前記第1マスキング材で覆われていない箇所を溶かして前記凹凸部を前記成形面に形成すると共に、前記反対側の面において前記第2マスキング材で覆われていない箇所を溶かして前記反対側の面から前記成形面まで達する貫通孔を形成するエッチング工程と、を備えることに特徴を有する。
上記構成によれば、エッチング工程において、型構成部材の両面側からエッチングを行うことで、凹凸部及び貫通孔を同時に形成することができる。このため、凹凸部を形成した後、貫通孔を形成する方法と比べて工数をより少なくすることができる。また、貫通孔はエッチングによって形成されることから、ドリルやレーザ加工によって貫通孔を形成する場合に比べて、加工による影響が成形面に生じる事態を抑制できる。
また、前記エッチング工程では、前記反対側の面側において前記エッチング液の流れを生じさせるものとすることができる。エッチング工程では、エッチング液に型構成部材の一部が溶け出すことになる。エッチング液の流れを生じさせることで、型構成部材が溶け出したエッチング液が一箇所に留まることがなく、反対側の面には比較的純度の高いエッチング液が接触し易くなる。このため、成形面に比べて、反対側の面のエッチングを促進することができる。このようにすれば、凹凸部の凹部の深さよりも貫通孔の深さが大きい場合において、貫通孔をより確実に形成することができる。
本発明によれば、工数をより少なくすることが可能な型構成部材の製造方法を提供することができる。
<実施形態1>
本発明の実施形態1を図1から図5によって説明する。本実施形態の成形装置10は、車両等の乗物に設けられる乗物用内装材(車両用内装材)の意匠面を構成する表皮材20(成形品)を予め設定された形状に成形すると共に、表皮材20の表面にシボ模様を転写させるための装置である。表皮材20としては、例えば、樹脂シートや皮革等を用いることが可能である。成形装置10は、図1に示すように、一対の成形型11,30と、成形型30に接続される吸引ポンプ13と、成形型30と吸引ポンプ13とを接続する配管14と、を備える。
本発明の実施形態1を図1から図5によって説明する。本実施形態の成形装置10は、車両等の乗物に設けられる乗物用内装材(車両用内装材)の意匠面を構成する表皮材20(成形品)を予め設定された形状に成形すると共に、表皮材20の表面にシボ模様を転写させるための装置である。表皮材20としては、例えば、樹脂シートや皮革等を用いることが可能である。成形装置10は、図1に示すように、一対の成形型11,30と、成形型30に接続される吸引ポンプ13と、成形型30と吸引ポンプ13とを接続する配管14と、を備える。
成形型11はコア型とされ、成形面11Aを有する。成形型11及び成形型30は型開き及び型閉じが可能な構成となっている。成形型30は、キャビ型とされ、基台31と、型枠32と、通気層33と、成形面34を構成する意匠板40と、を備える。通気層33は、基台31、型枠32、意匠板40に囲まれている。通気層33は、例えばアルミニウム等の粉体をエポキシ樹脂等のバインダーで固めることで構成された多孔質のポーラス材であり、通気性を有している。意匠板40には、複数の貫通孔41が板厚方向に貫通する形で形成されている。意匠板40の一方の面(通気層33と反対側の面)は表皮材20の製品形状に倣う形状をなす成形面34とされる。成形面34は、微細な凹凸部35を有している。この凹凸部35は表皮材20の表面にシボ模様を形成するためのもので、凹凸部35の形状が表皮材20の表面に転写されることでシボ模様となる。
表皮材20を成形する際には、表皮材20をヒータ等の加熱装置で加熱することで軟化状態とし、表皮材20を成形型11と成形型30との間に配置した後、成形型11及び成形型30を型閉じする。成形型11及び成形型30を型閉じする際には、吸引ポンプ13を動作させることで、通気層33及び各貫通孔41を通じて、成形面34と表皮材20との間の空気が吸引され、図2に示すように、表皮材20が成形面34に対して隙間なく密着する。これにより、表皮材20が成形面34及び成形面11Aの形状に倣う形状に賦形されると共に、凹凸部35の形状が表皮材20の表面に転写されることでシボ模様21となる。つまり、成形型30は、真空成形型であって、貫通孔41は真空引き用の真空孔である。
次に、意匠板40の製造方法(型構成部材の製造方法)について説明する。意匠板40は、上述したように、成形型30の一部を構成する型構成部材であり、例えば金属製(炭素鋼等)の板材である。意匠板40の製造方法は、第1マスキング工程と、第2マスキング工程と、エッチング工程と、を備える。
第1マスキング工程では、図3に示すように、意匠板40の基になる板材50(成形面34を有する板材)の成形面34の一部(凹凸部35において凸部となる箇所)をマスキング材51(第1マスキング材)で覆う。なお、このような板材50は、例えば、鋳造や切削によって製造することができる。マスキング材51は、例えば、耐酸性を有するインクを成形面34に塗布したり、耐酸性を有するフィルムを成形面34に貼り付けたりすることで形成することができる。マスキング材51は、表皮材20に形成するシボ模様に倣う模様を有している。
第2マスキング工程では、図3に示すように、板材50における成形面34とは反対側の面36(以下、裏面36と呼ぶ)の一部をマスキング材52(第2マスキング材、図3参照)で覆う。マスキング材52は、例えば、複数の孔53を有する耐酸性のフィルム等を用いることができ、裏面36に対して貼り付けられる。なお、第1マスキング工程及び第2マスキング工程は、どちらの工程を先に行ってよい。また、マスキング材51とマスキング材52は同じ材質のマスキング材であってもよく、その場合には、第1マスキング工程と第2マスキング工程とが同じ工程であってもよい。なお、マスキング材51,52の材質は、上述したものに限定されず、後述するエッチング液61に対して耐性を有するものであればよい。
エッチング工程は、第1マスキング工程及び第2マスキング工程の後に実行される。エッチング工程では、図4に示すように、エッチング液61が貯留されたエッチング槽60を用いてエッチング処理を行う。エッチング槽60には、エッチング液61を循環させるポンプ62が設けられている。ポンプ62は、板材50の裏面36側に配されており、ポンプ62に吸い込まれたエッチング液61は、例えば裏面36に向かって吐き出される。これにより、ポンプ62を駆動させると、板材50の裏面36側においてエッチング液61の流れを生じさせることができる。なお、エッチング液61としては、例えば、硫酸、硝酸などの酸性溶液を用いることができるが、これに限定されず、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ性溶液でもよく、板材50の材質に応じて適宜選択すればよい。
エッチング工程では、マスキング材51,52に覆われた板材50(型構成部材)をエッチング液61に漬けると共にポンプ62を駆動させる。これにより、裏面36側においてエッチング液61の流れを生じさせつつ、意匠板40に対して表裏両面(成形面34及び裏面36)側から同時にエッチング処理を行う。この結果、図5に示すように、成形面34においてマスキング材51で覆われていない箇所を溶かして凹凸部35を成形面34に形成すると共に、裏面36においてマスキング材52で覆われていない箇所(孔53に対応する箇所)を溶かして裏面36から成形面34まで達する貫通孔41を形成する。これにより、板材50の成形面34に凹凸部35が形成されると共に貫通孔41が貫通形成される。その後、マスキング材51,52を板材50から剥離させることで、意匠板40が完成する。
次に本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、エッチング工程において、板材50の両面(成形面34及び裏面36)側からエッチングを行うことで、凹凸部35及び貫通孔41を同時に形成することができる。このため、凹凸部35を形成した後、貫通孔41を形成する方法と比べて工数をより少なくすることができる。また、貫通孔41はエッチングによって形成されることから、ドリルやレーザ加工によって貫通孔41を形成する場合に比べて、加工による影響が成形面34に生じる事態を抑制できる。
また、エッチング工程では、板材50の裏面36(反対側の面)側においてエッチング液の流れを生じさせている。エッチング工程では、エッチング液61に板材50の一部が溶け出すことになる。エッチング液61の流れを生じさせることで、板材50が溶け出したエッチング液61が一箇所に留まることがなく、裏面36には比較的純度の高いエッチング液61が接触し易くなる。このため、成形面34に比べて、裏面36のエッチングを促進することができる。このようにすれば、凹凸部35の凹部の深さよりも貫通孔41の深さが大きい場合において、貫通孔41をより確実に形成することができる。
<実施形態2>
次に、本発明の実施形態2を図6によって説明する。本実施形態では、エッチング工程が上記実施形態と異なる。本実施形態では、図6に示すように、板材50の裏面36のうち、マスキング材52の孔53に対応する箇所に予め凹部154を形成した状態で板材50をエッチング液61に漬ける。エッチング工程の前に凹部154を形成しておけば、エッチング工程では、マスキング材52の孔53を通じて凹部154にエッチング液61が侵入することから、凹部154の底面から成形面34に達する孔141(図6の二点鎖線で図示)を形成することができる。これにより、凹部154と孔141が連通することで、裏面36から成形面34に達する貫通孔160を形成することができる。
次に、本発明の実施形態2を図6によって説明する。本実施形態では、エッチング工程が上記実施形態と異なる。本実施形態では、図6に示すように、板材50の裏面36のうち、マスキング材52の孔53に対応する箇所に予め凹部154を形成した状態で板材50をエッチング液61に漬ける。エッチング工程の前に凹部154を形成しておけば、エッチング工程では、マスキング材52の孔53を通じて凹部154にエッチング液61が侵入することから、凹部154の底面から成形面34に達する孔141(図6の二点鎖線で図示)を形成することができる。これにより、凹部154と孔141が連通することで、裏面36から成形面34に達する貫通孔160を形成することができる。
このようにすれば、凹部154が形成されていない構成と比べて貫通孔160を形成するための時間をより短くすることができ、上記実施形態のポンプ62を用いることなく、貫通孔160を確実に形成することも可能となる。なお、凹部154は、例えば、裏面36側からドリルやレーザによる加工を行うことで形成することができるが、裏面36にエッチング処理を行うことで凹部154を形成してもよい。なお、本実施形態においては、凹部154を形成する際には、裏面36側から加工処理を行う。これにより、加工処理の影響が成形面34に生じる事態を抑制できる。
<他の実施形態>
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
(1)上記実施形態では、意匠板がキャビ型を構成するもの例示したが、これに限定されず、意匠板がコア型を構成するものであってもよい。
(2)上記実施形態では、成形品として、乗物用内装材の意匠面を構成する表皮材を例示したが、これに限定されない。
(3)上記実施形態では、型構成部材として意匠板を例示したが、型構成部材は板状に限定されず、例えばブロック状をなしていてもよい。
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
(1)上記実施形態では、意匠板がキャビ型を構成するもの例示したが、これに限定されず、意匠板がコア型を構成するものであってもよい。
(2)上記実施形態では、成形品として、乗物用内装材の意匠面を構成する表皮材を例示したが、これに限定されない。
(3)上記実施形態では、型構成部材として意匠板を例示したが、型構成部材は板状に限定されず、例えばブロック状をなしていてもよい。
20…表皮材(成形品)、30…成形型、34…成形面、35…凹凸部、36…裏面(型構成部材における成形面とは反対側の面)、40…意匠板(型構成部材)、41,141…貫通孔、51…マスキング材(第1マスキング材)、52…マスキング材(第2マスキング材)、61…エッチング液
Claims (2)
- 成形品の表面にシボ模様を形成するための凹凸部を有する成形面を有すると共に成形型の少なくとも一部を構成する型構成部材の製造方法であって、
前記型構成部材が有する前記成形面の一部を第1マスキング材で覆う第1マスキング工程と、
前記型構成部材における前記成形面とは反対側の面の一部を第2マスキング材で覆う第2マスキング工程と、
前記第1マスキング工程及び前記第2マスキング工程の後に実行され、前記型構成部材をエッチング液に漬けることで、前記成形面において前記第1マスキング材で覆われていない箇所を溶かして前記凹凸部を前記成形面に形成すると共に、前記反対側の面において前記第2マスキング材で覆われていない箇所を溶かして前記反対側の面から前記成形面まで達する貫通孔を形成するエッチング工程と、を備える型構成部材の製造方法。 - 前記エッチング工程では、前記反対側の面側において前記エッチング液の流れを生じさせる請求項1に記載の型構成部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2018209411A JP2020075389A (ja) | 2018-11-07 | 2018-11-07 | 型構成部材の製造方法 |
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