JP2020047574A - 排煙検出システムおよび排煙検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電圧センサを用いることなく、組電池からのガスの放出の有無の判定精度を向上させる。【解決手段】排煙検出システム４は、組電池１０から放出された高温ガスを排煙検出システム４の外部に導く排煙ダクト５と、排煙ダクト５のうちのダクト５１内の温度を検出する温度センサ（第１センサ）６１１と、ダクト５２内の温度を検出する温度センサ（第２センサ）６１２と、ＥＣＵ１００とを備える。ＥＣＵ１００は、ダクト５１内の温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ，ＲＢを上回る期間が第１センサにより検出されるとともに、ダクト５２内の温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＡを上回る期間が第２センサにより検出され、かつ、上記２つの期間が所定時間内に含まれる場合に、組電池１０から高温ガスが放出されたと判定する。【選択図】図４

Description

本開示は、排煙検出システムおよび排煙検出方法に関し、より特定的には、組電池に設けられる排煙検出システムおよび組電池からの排煙検出方法に関する。

近年、ハイブリッド車両や電気自動車等の電動車両の開発が進められている。これら電動車両には、複数の二次電池（以下、「セル」と記載する場合もある）を含む組電池が搭載されている。

セルに衝撃が加えられたりセルが過充電されたりした場合、セルが熱暴走を起こし、その内部でガスが発生する可能性がある。そのため、一般に、各セルのケースには、ガスを外部に逃がすための安全弁（ガス放出弁）が設けられている。また、電動車両には、安全弁から放出されたガスを車外に排出するための排煙ダクトが設けられている（たとえば特開２０１７−０９１９５０号公報（特許文献１）参照）。

特開２０１７−０９１９５０号公報 特表２０１４−５２３６２２号公報 特開２０１０−１１００３３号公報 特開２０１５−２２０００３号公報

安全弁の作動により放出されるガスは高温である。そのため、たとえば特開２０１５−２２０００３号公報（特許文献４）には、高温ガスの放出の有無を判定するために、排煙ダクト内に温度センサを設置することが開示されている。

排煙ダクト内に設置された温度センサの個数が１つである場合、温度センサが故障すると、高温ガスの放出の有無を判定することができなくなる。また、温度センサの誤検出が起こり、実際には高温ガスが放出されていないにも拘らず高温ガスが放出されたとの誤判定も生じ得る。

このような状況を防止するため、組電池の構成が直列に接続された複数のセルを含む構成である場合には、温度センサに加えて電圧センサを設置し、直列接続された全セルの電圧（合計電圧値）を検出することが考えられる。あるセルの安全弁が作動して高温ガスが放出されると、そのセルの正極−負極間が短絡される。そうすると、当該セルの電圧が低下するため、全セルが正常な場合と比べて、全セルの合計電圧値が小さくなる。したがって、温度センサによる温度上昇の検出に加えて、電圧センサにより電圧低下を検出することによって、より高精度に高温ガスの放出の有無を判定することが可能になる。

一方、組電池のなかには、たとえば、並列に接続された複数のセルを含む構成のものも存在する。この構成の組電池に電圧センサを設置した場合には、あるセルの安全弁が作動してそのセルの電圧が低下したとしても、並列接続された残りの正常なセルの電圧により、電圧センサでは電圧低下が検出されない可能性がある。よって、電圧センサを用いることなく、組電池の構成（直列接続または並列接続）によらずに高精度に高温ガスの放出の有無を判定することが望ましい。

本開示は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、電圧センサを用いることなく、組電池からのガスの放出の有無（すなわち、組電池における熱暴走の発生の有無）の判定精度を向上させることである。

（１）本開示のある局面に従う排煙検出システムは、複数の二次電池を含む組電池に設けられる。複数の二次電池の各々は、内部で発生したガスを外部に放出するように構成された安全弁を含む。排煙検出システムは、組電池から放出されたガスが流れる経路内の第１の領域の温度を検出する第１の温度センサと、上記経路内の、第１の領域と異なる第２の領域の温度を検出する第２の温度センサと、判定装置とを備える。判定装置は、第１の領域の温度上昇量が第１の基準量を上回る第１の期間が第１の温度センサにより検出されるとともに、第２の領域の温度上昇量が第２の基準量を上回る第２の期間が第２の温度センサにより検出され、かつ、第１の期間と第２の期間とが所定時間内に含まれる場合に、組電池からガスが放出されたと判定する。

（２）排煙検出システムは、組電池から放出されたガスを排煙検出システムの外部に導くダクトをさらに備える。第１の温度センサは、ダクト内の第１の領域の温度を検出する。第２の温度センサは、ダクト内の第２の領域の温度を検出する。

上記（１），（２）の構成によれば、温度センサを二重化することで、電圧センサを用いなくとも、温度センサの故障に備えることができる。また、第１の温度センサと第２の温度センサとが互いに異なる領域（第１および第２の領域）に設けられているとの条件、および、第１の領域における温度上昇が第１の期間続き、第２の領域における温度上昇が第２の期間続くとの条件により、熱暴走に起因するものではない温度上昇を誤検出する可能性を低減することができる。さらに、第１の期間と第２の期間とが所定時間内に含まれる（言い換えると、２つの領域間における検出時刻の時間差が十分に小さい）ことも条件とされるため、誤検出の可能性を一層低減することができる。以上のように、上記構成によれば、電圧センサを用いることなく、組電池からのガスの放出の有無の判定精度を向上させることができる。

（３）判定装置は、第１の期間と第２の期間とが所定時間内に含まれない場合には、第１および第２の温度センサのうちの一方の故障であると判定する。

上記（３）の構成では、第１の温度センサにより温度上昇が検出されたものの、その検出時刻から所定時間（たとえば数秒）が経過しても第２の温度センサにより温度上昇が検出されなかった場合には、組電池にて熱暴走が発生したとは判定されず、第１および第２の温度センサのいずれかの故障と判定される。このように、組電池からガスが放出された（熱暴走が発生した）と判定するには、所定期間内に２つの温度センサにより温度上昇が検出されていることを条件とすることにより、実際にガスが放出されていないにも拘らずガスが放出されたとの誤って判定する可能性を低減することができる。

（４）判定装置は、第１の領域の温度上昇が第１の温度センサにより検出された場合に、第１の領域の温度上昇速度が規定速度よりも速いときには、第１の温度センサの故障であると判定する。

経路内の急激な温度上昇が第１の温度センサにより検出された場合には、第１の温度センサの故障である可能性が高い。そのため、上記（４）の構成では、たとえば実験結果またはシミュレーション結果に基づき、実際の熱暴走では生じ得ない速度を規定速度として設定することにより、ガス放出との誤検出の可能性を一層低減することができる。

（５）組電池は、複数の二次電池のうちの少なくとも一部が並列に接続されたモジュールを含む。

並列に接続された複数の二次電池の電圧を電圧センサにより監視する場合には、いずれかの二次電池が熱暴走し、その二次電池の電圧が低下したとしても、残りの二次電池が正常であるときには電圧低下が検出されない可能性がある。上記（５）の構成によれば、電圧センサに代えて温度センサを用いることによって、複数の二次電池が並列に接続された構成であってもガス放出（熱暴走）を検出することが可能になる。

（６）本開示の他の局面に従う排煙検出方法は、複数の二次電池を含む組電池からの排煙を検出する。複数の二次電池の各々は、内部で発生したガスを外部に放出するように構成される。排煙検出方法は、第１〜第３のステップを含む。第１のステップは、組電池から放出されたガスが流れる経路内の第１の領域の温度を第１の温度センサにより検出するステップである。第２のステップは、上記経路内の、第１の領域と異なる第２の領域の温度を第２の温度センサにより検出するステップである。第３のステップは、第１の領域の温度上昇量が第１の基準量を上回る第１の期間が第１の温度センサにより検出されるとともに、第２の領域の温度上昇量が第２の基準量を上回る第２の期間が第２の温度センサにより検出され、かつ、第１の期間と第２の期間とが所定時間内に含まれる場合に、組電池からガスが放出されたと判定するステップである。

上記（６）の方法によれば、上記（１）の構成と同様に、電圧センサを用いることなく、組電池からのガスの放出の有無の判定精度を向上させることができる。

（７）排煙検出方法は、第１の期間と第２の期間とが所定時間内に含まれない場合には、第１および第２の温度センサのうちの一方の故障であると判定するステップをさらに含む。

上記（７）の方法によれば、上記（３）の構成と同様に、実際にガスが放出されていないにも拘らずガスが放出されたとの誤って判定する可能性を低減することができる。

（８）上記故障であると判定するステップは、第１の領域の温度上昇が第１の温度センサにより検出された場合に、第１の領域の温度上昇速度が規定速度よりも速いときには、第１の温度センサの故障であると判定するステップを含む。

上記（８）の方法によれば、上記（４）の構成と同様に、ガス放出との誤検出の可能性を一層低減することができる。

本開示によれば、電圧センサを用いることなく、組電池からのガスの放出の有無の判定精度を向上させることができる。

実施の形態１に係る排煙検出システムが搭載された車両の全体構成を概略的に示す図である。 組電池および監視ユニットの構成をより詳細に示す図である。 排煙ダクトおよび温度センサ群の構成の一例を示す模式図である。 実施の形態１における熱暴走判定処理を説明するためのタイムチャートである。 実施の形態１における温度上昇検出処理を示すアクティビティ図である。 第１の検出処理の詳細を示すフローチャートである。 実施の形態１における熱暴走判定処理を示すフローチャートである。 実施の形態１の変形例に係る排煙検出システムが搭載された車両の全体構成を概略的に示す図である。 実施の形態１の変形例における温度センサの設置位置を模式的に示す図である。 第１センサおよび第２センサの正常時における熱暴走判定処理を説明するためのタイムチャートである。 第１センサが故障した場合の熱暴走判定処理を説明するためのタイムチャートである。 第１センサに関する温度上昇検出処理を示すフローチャートである。 温度上昇の検出結果に基づく処理を示すフローチャートである。 故障した温度センサによる温度検出結果の一例を示す図である。

以下、本実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付して、その説明は繰り返さない。

［実施の形態１］
＜車両の全体構成＞
図１は、実施の形態１に係る排煙検出システムが搭載された車両の全体構成を概略的に示す図である。以下では、車両１がハイブリッド車両である場合について説明するが、本開示に係る排煙検出システムは、ハイブリッド車両に限らず、走行用の組電池が搭載される車両全般（たとえばプラグインハイブリッド車両や電気自動車）にも適用可能である。

図１を参照して、車両１は、組電池１０と、監視ユニット２０と、パワーコントロールユニット（ＰＣＵ：Power Control Unit）３１と、モータジェネレータ３２，３３と、動力分割装置３４と、エンジン３５と、駆動軸３６と、駆動輪３７と、排煙検出システム４とを備える。

組電池１０は、複数のセルを含んで構成される。各セルは、リチウムイオン二次電池またはニッケル水素電池などの二次電池（本開示に係る「二次電池」）である。組電池１０は、モータジェネレータ３２，３３を駆動するための電力を蓄え、ＰＣＵ３１を通じてモータジェネレータ３２，３３へ電力を供給する。また、組電池１０は、モータジェネレータ３２，３３の発電時にＰＣＵ３１を通じて発電電力を受けて充電される。

監視ユニット２０は、組電池１０の状態を監視し、その監視結果をＥＣＵ１００に出力する。監視ユニット２０は、電圧センサ群２１と、電流センサ２２と、温度センサ２３とを含む。組電池１０および監視ユニット２０の構成の詳細については図２にて説明する。

ＰＣＵ３１は、ＥＣＵ１００からの制御信号に従って、組電池１０とモータジェネレータ３２，３３との間で双方向の電力変換を実行する。ＰＣＵ３１は、モータジェネレータ３２，３３の状態をそれぞれ別々に制御可能に構成されており、たとえば、モータジェネレータ３２を回生状態（発電状態）にしつつ、モータジェネレータ３３を力行状態にすることができる。ＰＣＵ３１は、たとえば、モータジェネレータ３２，３３に対応して設けられる２つのインバータと、各インバータに供給される直流電圧を組電池１０の出力電圧以上に昇圧するコンバータ（いずれも図示せず）とを含んで構成される。

モータジェネレータ３２，３３の各々は、交流回転電機であり、たとえば、ロータに永久磁石が埋設された三相交流同期電動機である。モータジェネレータ３２は、主として、動力分割装置３４を経由してエンジン３５により駆動される発電機として用いられる。モータジェネレータ３２が発電した電力は、ＰＣＵ３１を介してモータジェネレータ３３または組電池１０に供給される。モータジェネレータ３３は、主として電動機として動作し、駆動輪３７を駆動する。モータジェネレータ３３は、組電池１０からの電力およびモータジェネレータ３２の発電電力の少なくとも一方を受けて駆動され、モータジェネレータ３３の駆動力は駆動軸３６に伝達される。一方、車両の制動時や下り斜面での加速度低減時には、モータジェネレータ３３は、発電機として動作して回生発電を行なう。モータジェネレータ３３が発電した電力は、ＰＣＵ３１を介して組電池１０に供給される。

動力分割装置３４は、たとえば、サンギヤ、キャリア、リングギヤの３つの回転軸を有する遊星歯車機構（図示せず）を含む。動力分割装置３４は、エンジン３５から出力される動力を、モータジェネレータ３２を駆動する動力と、駆動輪３７を駆動する動力とに分割する。

エンジン３５は、空気と燃料との混合気を燃焼させたときに生じる燃焼エネルギーをピストンやロータなどの運動子の運動エネルギーに変換することによって動力を出力する。

＜排煙検出システムの構成＞
組電池１０に含まれる各セルは、衝撃が加えられたり過充電されたりした場合に熱暴走を起こし、その内部において高温のガスを発生させる可能性がある。そのため、各セルのケースには安全弁７（図３参照）が設けられている。安全弁７は、高温ガスの発生に伴いケース内の圧力が上昇した場合に破断（開口）し、ケース内の高温ガスをケース外部に逃がす。排煙検出システム４は、組電池１０からの高温ガスの放出を検出する。これにより、組電池１０において熱暴走が発生しているか否かを判定することができる。より具体的には、実施の形態１において、排煙検出システム４は、排煙ダクト５と、温度センサ群６と、制御装置（ＥＣＵ：Electronic Control Unit）１００とを備える。

排煙ダクト５は、組電池１０から放出された高温ガスを車両１の外部に排気するために設けられている。排煙ダクト５の一方端は、組電池１０の近傍に設けられている。排煙ダクト５の他方端には、車両外部に連通する排気口が設けられている。

温度センサ群６は、排煙ダクト１４内において、安全弁７から放出されて排煙ダクト５を流れる高温ガスの温度（後述する温度ＴＧ１，ＴＧ２など）を検出し、その検出結果をＥＣＵ１００に出力する。温度センサ群６に含まれる各センサには、たとえばサーミスタを採用することができる。温度センサ群６の構成については図３にて説明する。

ＥＣＵ１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）と、メモリと、各種信号を入出力するための入出力ポート（いずれも図示せず）とを含んで構成される。ＥＣＵ１００は、各センサから受ける信号ならびにメモリに記憶されたプログラムおよびマップに基づいて、車両１の各機器（ＰＣＵ３１やエンジン３５等）を制御する。ＥＣＵ１００は、機能毎に複数のＥＣＵに分割されて構成されていてもよい。

実施の形態１においてＥＣＵ１００（本開示に係る「判定装置」に相当）により実行される主要な処理として、組電池１０から排出されるガスを検出することによって組電池１０における熱暴走の発生の有無を判定するための「温度上昇検出処理」と「熱暴走判定処理」とが挙げられる。この処理についても後に詳細に説明する。

＜組電池の構成＞
図２は、組電池１０および監視ユニット２０の構成をより詳細に示す図である。図２を参照して、組電池１０は、直列接続されたＭ個のモジュール１１〜１Ｍを含む。モジュール１１〜１Ｍの各々は、並列接続されたＮ個のセルを含む。なお、Ｍ，Ｎは、２以上の自然数である。

電圧センサ２１１は、モジュール１１の電圧ＶＢ１を検出する。電圧センサ２１２は、モジュール１２の電圧ＶＢ２を検出する。残りの電圧センサ２１３〜２１Ｍについても同様である。電流センサ２２は、組電池１０に入出力される電流ＩＢを検出する。温度センサ２３は、組電池１０の温度ＴＢを検出する。各センサは、その検出結果をＥＣＵ１００に出力する。

図２に示すように、組電池１０に設けられた電圧センサ２１１〜２１Ｍは、対応するモジュールの電圧ＶＢｉ（ｉ＝１〜Ｍ）を検出する。この電圧ＶＢｉは、並列接続されたＭ個のセルの電圧である。そのため、Ｍ個のセルのうちのいずれかのセルから高温ガスが放出され、そのセルの電圧が低下したとしても、並列接続された残り正常なセルの影響により、電圧低下が検出されない可能性がある。よって、たとえば図２に示す構成を有する組電池１０においては、電圧センサを用いることなく高精度に高温ガスの放出を検出する（熱暴走の有無を判定する）ことが求められる。

そこで、実施の形態１においては、各モジュールについて、排煙ダクト５内の異なる領域に複数（この例では２つ）の温度センサを設け、２つの温度センサの両方により基準量を上回る温度上昇が一定期間検出され、かつ、２つの温度センサによる温度上昇の検出期間の時間差が所定時間内であった場合に、組電池１０から高温ガスが放出されたとして熱暴走が発生したと判定するものとする。このように、温度センサを二重化し、さらに、異なる領域の温度上昇がほぼ同時に検出されることを条件とすることにより、温度上昇の誤検出（高温ガスの放出の誤検出）の可能性を低減させることができるためである。

図３は、排煙ダクト５および温度センサ群６の構成の一例を示す模式図である。図３には３つのモジュール１１〜１３のみが示されている（言い換えると、Ｍ＝３の場合の組電池１０の構成が示されている）。

モジュール１１〜１３は、ｘ方向に並ぶように配置されている。各モジュール１１〜１３内では、Ｎ個のセルがｙ方向に配置されている。ただし、図面が煩雑になるのを防ぐため、図３ではモジュール１１内の１つのセル１１１のみを示している。このセル１１１が熱暴走して高温ガスが放出されるものとする（排煙経路を矢印で示す）。図中下方（負のｚ軸方向）が鉛直方向である。

セル１１１は円筒形のケースを有し、安全弁７はケース下方に設けられている。そのため、排煙ダクト５もモジュール１１〜１３の下方に設けられている。より具体的には、排煙ダクト５は、モジュール１１〜１３の下方において、モジュール１１〜１３の一方端（負のｙ軸方向の端部）に設けられたダクト５１と、モジュール１１〜１３の他方端（正のｙ軸方向の端部）に設けられたダクト５２とを含む。

セル１１１から放出された高温ガスの一部は、ダクト５１を通って車外に排出され、高温ガスの残りはダクト５２を通って車外に排出される。温度センサ６１１はダクト５１に設けられており、温度センサ６１２はダクト５２に設けられている。そのため、温度センサ６１１によりダクト５１内の高温ガスが検出され、温度センサ６１２によりダクト５２内の高温ガスが検出される。ダクト５１内の領域が本開示に係る「第１の領域」に相当し、ダクト５２内の領域が本開示に係る「第２の領域」に相当する。

詳細な説明は繰り返さないが、他のモジュール１２，１３に対応して設けられた温度センサ（６２１，６２２，６３１，６３２）についても同様である。なお、図３に示した排煙ダクト５および温度センサ群６の構成は一例に過ぎず、各モジュールに対応してダクト内に複数の温度センサが設けられているのであれば、他の構成を採用することも可能である。

以下では、モジュール１１内のセル１１１から高温ガスが放出されたとして、その高温ガスの放出を温度センサ６１１，６１２により検出する処理について代表的に説明する。簡単のため、温度センサ６１１を「第１センサ」と記載し、温度センサ６１２を「第２センサ」と記載する。第１センサおよび第２センサは、それぞれ、本開示に係る「第１の温度センサ」および「第２の温度センサ」に相当する。

＜熱暴走判定処理＞
図４は、実施の形態１における熱暴走判定処理を説明するためのタイムチャートである。図４において、横軸は、ある開始時刻ｔ０からの経過時間を示す。縦軸は、上から順に、第１センサに関連する４つのパラメータと、第２センサに関連する４つのパラメータと、第１および第２センサの検出結果に基づいて設定される３つの制御フラグとを示す。

第１センサに関連するパラメータとしては、上から順に、第１センサにより検出されるダクト５１内の温度ＴＧ１と、温度ＴＧ１の温度上昇量ΔＴ１（Δｔ（たとえば数秒）だけ過去の時刻と現時刻との温度差）と、基準量を上回る温度上昇が生じた時間を計測するための２つのカウント値Ｃ１Ａ，Ｃ１Ｂとが示されている。第２センサに関連するパラメータも同様である。

制御フラグは、温度上昇が生じたとの計測結果を確定するための２つの確定フラグＦＡ，ＦＢと、熱暴走フラグ（後述）とを含む。確定フラグＦＡは、０，１，２のいずかの値を取る３値フラグであり、確定フラグＦＢは、０または１を取る２値フラグである。

図４を参照して、時刻ｔ０においては、モジュール１１において熱暴走は起こっていないが、その後（時刻ｔ０と時刻ｔ１との間）にモジュール１１に含まれるいずれかのセル（この例では第２センサよりも第１センサに近いセル）の熱暴走が起こり、高温ガスが放出されたものとする。

時刻ｔ１から温度ＴＧ１の上昇が開始し、時刻ｔ２において温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ以上になると、第１センサに対応して設けられる一方のカウント値Ｃ１Ａがインクリメントされる。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ以上である間、カウント値Ｃ１Ａのインクリメントが継続され、時刻ｔ３においてカウント値Ｃ１Ａが判定値Ｘに達する。そうすると、第１センサにより基準量ＲＡ以上の温度上昇が検出されたとの検出結果を確定すべく、確定フラグＦＡがＦＡ＝０からＦＡ＝１にインクリメントされる。

温度ＴＧ１の上昇が続き、温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＢ以上になると、もう一方のカウント値Ｃ１Ｂがインクリメントされる（時刻ｔ４）。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＢ以上である間、カウント値Ｃ１Ｂが増加し、カウント値Ｃ１Ｂが判定値Ｙに達すると（時刻ｔ６）、確定フラグＦＢがＦＢ＝０からＦＢ＝１にインクリメントされる。これにより、第１センサにより基準量ＲＢ以上の温度上昇が検出されたとの検出結果が確定される。

以下に説明するように、第２センサについても第１センサと同様の処理が行なわれる。すなわち、図４に示す例では、時刻ｔ５から温度ＴＧ２の上昇が開始し、温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＡ以上になると、一方のカウント値Ｃ２Ａがインクリメントされる（時刻ｔ７）。温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＡ以上である期間、カウント値Ｃ２Ａのインクリメントが継続され、時刻ｔ８においてカウント値Ｃ２Ａが判定値Ｘに達すると、確定フラグＦＡがＦＡ＝１からＦＡ＝２にさらにインクリメントされる。これは、第１センサおよび第２センサの両方により基準量ＲＡ以上の温度上昇が検出されたとの検出結果を確定することを意味する。そうすると、熱暴走フラグがオフからオンに切り替えられ、モジュール１１に含まれるＮ個のセルのうちのいずかのセルにおいて熱暴走が発生したと判定される。

図４に示す例では、その後も温度ＴＧ２の上昇が続き、温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＢ以上になり、もう一方のカウント値Ｃ２Ｂがインクリメントされる（時刻ｔ９）。温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＢ以上であるとカウント値Ｃ２Ｂのインクリメントが続き、カウント値Ｃ２Ｂが判定値Ｙに達する（時刻ｔ１０）。しかし、確定フラグＦＢは２値フラグであり、既に１となっているため、確定フラグＦＢはそれ以上、インクリメントされることはない。この理由について以下に説明する。

たとえば第１センサに近く第２センサからは遠いセルで熱暴走が発生した場合など、熱暴走が発生したセルのモジュール内での位置（図３のｙ方向の位置）によっては、第１センサおよび第２センサのうちの一方では温度上昇量が基準量ＲＢを上回るものの、他方では温度上昇量が基準量ＲＢに達しない可能性がある。このような可能性に備え、実施の形態１では、相対的に小さな基準量ＲＡに対応するカウント値Ｃ１Ａ，Ｃ２Ａについては両方が判定値Ｘ以上になることを要求するが、相対的に大きな基準量ＲＢに対応するカウント値Ｃ１Ｂ，Ｃ２Ｂについては、いずれか一方が判定値Ｙ以上になれば、熱暴走が発生していると判定するものとしている。

なお、図４に示す例では、第１センサと第２センサとで共通の基準量ＲＡ，ＲＢが設定される例を説明したが、センサ毎に異なる基準量を設定してもよい。基準量ＲＡ，ＲＢの各々は、本開示に係る「第１の基準量」または「第２の基準量」に相当する。

また、温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡに達し、第１センサのカウント値Ｃ１Ａのインクリメントが開始されてから、もう一方のカウント値Ｃ１Ｂが判定値Ｙに達するまでの期間（時刻ｔ２から時刻ｔ６までの期間）が本開示に係る「第１の期間」に相当する。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡに達し、第１センサのカウント値Ｃ１Ａのインクリメントが開始されてから、第２センサのカウント値Ｃ２Ａが判定値Ｘに達するまでの期間（時刻ｔ２から時刻ｔ８までの期間）が本開示に係る「第２の期間」に相当する。

＜熱暴走判定フロー＞
実施の形態１においては、排煙ダクト５における温度上昇を検出するための温度上昇検出処理と、温度上昇検出処理の処理結果に基づいて組電池１０の熱暴走を判定する熱暴走判定処理とが並行して実行される。

図５は、実施の形態１における温度上昇検出処理を示すアクティビティ図である。このアクティビティ図は、所定条件が成立した場合（たとえば組電池１０のＳＯＣ（State Of Charge）が規定値以上になった場合や温度ＴＢが規定温度以上になった場合）に図示しないメインルーチンから呼び出されて実行される。このアクティビティ図ならびに後述する図５および６に示すフローチャートに含まれる各ステップ（以下、「Ｓ」と略す）は、基本的にはＥＣＵ１００によるソフトウェア処理によって実現されるが、ＥＣＵ１００内に作製された専用のハードウェア（電気回路）によって実現されてもよい。

図５を参照して、図中左側に記載されたＳ１，Ｓ１００の処理とＳ２，Ｓ２００の処理とは、第１のセンサについて行なわれる処理である。図中右側に記載されたＳ３，Ｓ３００の処理とＳ４，Ｓ４００の処理とは、第２のセンサについて行なわれる処理である。これらの処理を挟み込む２本の同期バー（フォークおよびジョイン）は、上記４つの処理が並列に実行されることを示す。

以下では、図中、最も左側に記載されたＳ１，Ｓ１００の処理について説明する。ＥＣＵ１００は、ダクト５１内の温度上昇量の比較に用いられる基準量をＲＡに設定（Ｓ１）した上で、第１センサについての第１の検出処理を実行する（Ｓ１００）。

図６は、第１の検出処理（基準量がＲＡである場合の第１センサについての温度上昇検出処理）の詳細を示すフローチャートである。図４および図６を参照して、Ｓ１０１において、ＥＣＵ１００は、第１センサによる温度検出を終了するための条件（処理終了条件）が成立したか否かを判定する。たとえば、車両１の走行が行なわれることなく組電池１０のＳＯＣが規定値未満に低下した場合や組電池１０の温度ＴＢが規定温度未満に低下した場合（Ｓ１０１においてＹＥＳ）には、処理がリターンに戻される。

処理終了条件が成立するまでの間（Ｓ１０１においてＮＯ）、ＥＣＵ１００は、第１センサによりダクト５１内の温度ＴＧ１を取得する（Ｓ１０２）。

Ｓ１０３において、ＥＣＵ１００は、温度ＴＧ１の温度上昇量ΔＴ１を算出する。温度上昇量ΔＴ１としては、Ｓ１０２にて取得された現時刻ｔでの値（ＴＧ１（ｔ））と、現時刻よりもΔｔ（たとえば数秒）だけ過去の時刻での値（ＴＧ１（ｔ−Δｔ）との差を用いることができる（ΔＴ１＝ＴＧ１（ｔ）−ＴＧ１（ｔ−Δｔ））。

Ｓ１０４において、ＥＣＵ１００は、温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ以上であるか否かを判定する。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ未満である場合（Ｓ１０４においてＮＯ）には、処理がＳ１０１に戻される（時刻ｔ０から時刻ｔ２までの期間参照）。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ以上である場合（Ｓ１０４においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、処理をＳ１０５に進め、カウント値Ｃ１Ａをインクリメントさせる（時刻ｔ２から時刻ｔ３までの期間参照）。

Ｓ１０６において、ＥＣＵ１００は、カウント値Ｃ１Ａが判定値Ｘ以上であるか否かを判定する。カウント値Ｃ１Ａが判定値Ｘ未満である場合（Ｓ１０６においてＮＯ）には、処理がＳ１０１に戻される。そうすると、温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＡ以上である間、カウント値Ｃ１Ａのインクリメントが継続されることとなる。

カウント値Ｃ１Ａが判定値Ｘに達すると（Ｓ１０６においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、確定フラグＦＡをインクリメントする（Ｓ１０７）。図４に示した例では、時刻ｔ３において確定フラグＦＡがＦＡ＝０からＦＡ＝１にインクリメントされる。その後、ＥＣＵ１００は、図５のアクティビティ図に処理を戻す。

なお、図示しないが、ＥＣＵ１００は、ダクト５１内の温度上昇の開始時刻（図４の例では時刻ｔ１）から規定の時間が経過すると、カウント値Ｃ１Ａを０にリセットする（時刻ｔ４と時刻ｔ５との間の期間参照）。

図６では図５の左端に示した第１の検出処理（Ｓ１００の処理）について説明したが、第２〜第４の検出処理（Ｓ２００〜Ｓ４００の処理）が同様に実行される。これら残りの３つの検出処理に関しては、対象とするセンサ（第１センサまたは第２センサ）や基準量（ＲＡやＲＢ）を適宜読み替えればよいため、詳細な説明は繰り返さない。

図７は、実施の形態１における熱暴走判定処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、温度上昇検出処理（第１〜第４の検出処理）の結果、確定フラグＦＡ，ＦＢのいずれかがインクリメントされた場合、すなわち（ＦＡ，ＦＢ）＝（０，０）の状態から脱した場合に実行される。

図７を参照して、Ｓ１０において、現時刻が、ダクト５１，５２内の最初の温度上昇開始時刻から所定時間以内であるか否かを判定する。具体的には、ΔＴ１＞ＲＡとなった時刻と、ΔＴ２＞ＲＡとなった時刻とのうちの早い方の時刻（図４に示した例では時刻ｔ２）が最初の温度上昇開始時刻である。

現時刻が最初の温度上昇開始時刻から所定時間（後述）以内である場合（Ｓ１０においてＹＥＳ）に、ＥＣＵ１００は、続くＳ２０において、確定フラグＦＡ＝２であり、かつ確定フラグＦＢ＝１であるか否かを判定する。

現時刻が最初の温度上昇開始時刻から所定時間以内であるものの、確定フラグが（ＦＡ，ＦＢ）＝（２，１）ではない場合（Ｓ２０においてＮＯ）には、ＥＣＵ１００は、処理をＳ１０に戻す。これにより、最初の温度上昇開始時刻から所定時間が経過するまで、確定フラグがＦＡ＝２かつＦＢ＝１に切り替わるまでの時間が確保される。ＦＡ＝２かつＦＢ＝１になると（Ｓ２０においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、熱暴走フラグをオンにする（Ｓ３０）。つまり、ＥＣＵ１００は、組電池１０（具体的には、モジュール１１に含まれるＮ個のセルのうちの少なくとも１つのセル）において熱暴走が発生していると判定する。

一方、温度上昇検出処理により確定フラグＦＡ，ＦＢがインクリメントされているものの、ＦＡ＝２かつＦＢ＝１になることなく、最初の温度上昇開始時刻から所定時間が経過した場合（Ｓ１０においてＮＯ）には、ＥＣＵ１００は、それに基づいて熱暴走判定を行なわないように確定フラグＦＡ，ＦＢをクリアする（Ｓ４０）。つまり、ＥＣＵ１００は、確定フラグＦＡ＝０に戻すとともに確定フラグＦＢ＝０に戻す。

Ｓ１０においてＮＯと判定されてＳ４０に進む処理は、第１センサによる温度上昇の検出時刻と第２センサによる温度上昇の検出時刻との同時性を担保するための処理である。より詳細に説明すると、熱暴走に起因する高温ガス放出が実際に起こった場合、第１センサによる検出時刻と、第２センサによる検出時刻との間には、高々たとえば数秒〜数十秒程度の時間差しか生じない。そのため、上記２つの検出時刻が上記時間差よりも離れている場合には、誤検出の可能性があるとして、熱暴走との判定を行なわないようにする。以上の理由から、Ｓ１０における「所定時間」は、たとえば数秒〜数十秒程度に設定することができる。

以上のように、実施の形態１によれば、並列に接続されたＮ個のセルを含むモジュールにおいて、第１センサおよび第２センサにより温度センサを二重化することでセンサ故障に備えることができる。

また、第１センサがモジュール１１の一方端のダクト５１内に設けられ、第２センサがモジュール１１の他方端のダクト５２内に設けられているので、熱暴走発生時に放出される高温ガスにより広範囲に亘る温度上昇が起こったことが検出される。さらに、温度上昇が１回のみ検出されることではなく、カウント値が判定値以上になるまで継続的（連続的に限らず断続的であってもよい）な温度上昇が検出することが条件とされる。これにより、実際には熱暴走が起こっていないにも拘らず熱暴走が起こったとの誤検出の可能性を低減することができる。

また、ダクト５１内での温度上昇の検出時刻とダクト５２内での温度上昇の検出時刻との時間差が少ない（２箇所での温度上昇検出が所定時間内に行なわれる）との条件も課されるので、誤検出の可能性を一層低減することができる。したがって、実施の形態１によれば、組電池１０からの高温ガスの放出の有無の判定精度を向上させることができる。

なお、実施の形態１では、組電池１０の各モジュール１１〜１ＭにＮ個のセルが並列接続されている構成を例に説明したが、本開示における熱暴走の判定手法は、組電池の構成（セルの直列接続／並列接続）を問わず適用可能である。また、図３に示したようにモジュール１１〜１３に毎に温度センサ（温度センサ６１１，６１２，６２１，６２２，６３１，６３２）を設ける必要はなく、ダクト５１，５２の各々の排煙経路（図３の矢印参照）の下流に１個ずつ、温度センサを設けてもよい。

また、温度上昇量ΔＴ１，ΔＴ２について、現時刻よりもΔｔ（たとえば数秒）だけ過去の時刻での温度を基準とした値と説明した。しかし、温度上昇量ΔＴ１，ΔＴ２の算出手法は、これに限定されるものではない。一例として、熱暴走が起こっていない場合には、温度ＴＧ１はほぼ一定となる。そのため、温度ＴＧ１が一定値を示す期間が続いた場合に、そのときの温度（一定値）をベース温度Ｔ１ｂａｓｅとし、現時刻の温度ＴＧ１との差分を温度上昇量ΔＴ１としてもよい（ΔＴ１＝ＴＧ１−Ｔ１ｂａｓｅ）。温度上昇量ΔＴ２についても同様である。

［実施の形態１の変形例］
実施の形態１では、組電池１０から放出されたガスを外部に排出する排煙ダクト５に温度センサ６１１，６１２，６２１，６２２，６３１，６３２が設置される構成を例に説明した。しかし、温度センサの設置位置は、組電池１０から放出されたガスが流れる経路内であれば排煙ダクト内でなくてもよい。

図８は、実施の形態１の変形例に係る排煙検出システムが搭載された車両の全体構成を概略的に示す図である。図８を参照して、実施の形態１の変形例に係る排煙検出システム４Ａは、排煙ダクト５を備えない点において、実施の形態１に係る排煙検出システム４（図１参照）と異なる。車両１Ａの全体構成は、実施の形態１における車両１の全体構成と同様である。

図９は、実施の形態１の変形例における温度センサの設置位置を模式的に示す図である。図９には、組電池１０に含まれるＭ個のモジュール１１〜１Ｍのうちのモジュール１１〜１８（すなわち、Ｍ＝８の例）が代表的に示されている。なお、図面が煩雑になるのを防ぐため、モジュール１１〜１８の各々は破線で示されている。また、実施の形態１と同様にモジュールの個数Ｍは特に限定されるものではない。

各モジュール１１〜１８は、電池ケース８（図９ではロアケースのみを示す）の内部に収容されている。電池ケース８は、たとえば車外に搭載され、各モジュール１１〜１８から放出されたガスを外部に排出可能に構成されている。図９では排煙経路（本開示における「ガスが流れる経路」に相当）の代表例が矢印により示されている。

モジュール１１には、温度センサ６１１，６１２が設けられている。より詳細には、温度センサ６１１，６１２は、モジュール１１に含まれる互いに異なるセル上に間隔を空けて配置されている。温度センサ６１１，６１２の各々は、自身が設置されたセル（およびその近傍）の温度を検出し、その検出結果を示す信号をＥＣＵ１００に出力する。

同様に、モジュール１１には、温度センサ６２１，６２２が互いに異なるセル上に間隔を空けて配置されている。温度センサ６２１，６２２の各々は、自身が設置されたセル（およびその近傍）の温度を検出し、その検出結果を示す信号をＥＣＵ１００に出力する。図示しないが、残りのモジュール１３〜１８についても同様に温度センサが設けられていてもよい。

図９に示す例では、温度センサ６１１，６１２のうちの一方が本開示に係る「第１の温度センサ」に相当し、他方が本開示に係る「第２の温度センサ」に相当する。このように、本開示において排煙ダクトは必須の構成要素ではない。本開示に係る「第１および第２の温度センサ」の設置位置（言い換えると、本開示における「ガスが流れる経路」）は、排煙ダクト内に限られず、セル上であってもよい。

さらに、本開示に係る「第１および第２の温度センサ」は、セル上に直接設置されていなくてもよい。モジュール１１（に含まれるいずれかのセル）から排出された高温ガスは、電池ケース８内全体に広がるため、本開示に係る「第１および第２の温度センサ」は、モジュール１１を覆う空間内（電池ケース８の内部のいずれかの箇所）に設置されていればよい。この場合、本開示に係る「第１および第２の温度センサ」は、モジュール１１の雰囲気温度（モジュール１１を覆う空間の温度）を検出することとなる。

なお、高温ガスは電池ケース８内全体に広がることから、温度センサ６１１，６１２，６２１,６２２のうちの任意の１つが「第１の温度センサ」に相当し、他の任意の１つが「第２の温度センサ」に相当するとしてもよい。

実施の形態１の変形例においても、前述の実施の形態１と同様の処理（図４〜図７参照）により、実際には熱暴走が起こっていないにも拘らず熱暴走が起こったとの誤検出の可能性を低減することができる。よって、電圧センサを用いることなく、組電池１０からのガスの放出の有無の判定精度を向上させることができる。

［実施の形態２］
＜熱暴走／センサ故障の切り分け＞
多重化された複数の温度センサのうちのいずれかの故障に起因する温度上昇の誤検出が起こり、実際には高温ガスが放出されていない（熱暴走が起こっていない）にも拘らず熱暴走が起こったとの誤判定が生じる可能性がある。そこで、実施の形態２においては以下に説明するように、温度上昇が検出された場合に、それが実際の熱暴走によるものなのか温度センサの故障によるものなのかが切り分けられる。なお、実施の形態２に係る排煙検出システム、および、それが搭載された車両の構成は、実施の形態１における構成（図１〜図３参照）と同様である。

図１０は、第１センサおよび第２センサの正常時における熱暴走判定処理を説明するためのタイムチャートである。図１０および後述する図１１において、横軸は、ある開始時刻ｔ１０からの経過時間を示す。縦軸は、上から順に、第１センサに関連する３つのパラメータと、第２センサに関連する３つのパラメータと、第１および第２センサの検出結果に基づいて制御される３つの制御フラグとを示す。

第１センサに関連するパラメータとしては、上から順に、第１センサにより検出されるダクト５１内の温度ＴＧ１と、現時刻ｔとΔｔだけ過去の時刻（ｔ−Δｔ）との間のダクト５１内の温度上昇量ΔＴ１と、基準量ＲＥＦを上回る温度上昇が生じた時間を計測するためのカウント値Ｃ１とが示されている。

第２センサに関連するパラメータも同様である。すなわち、第２センサに関連するパラメータは、第２センサにより検出されるダクト５２内の温度ＴＧ２と、現時刻ｔとΔｔだけ過去の時刻（ｔ−Δｔ）との間のダクト５２内の温度差である温度上昇量ΔＴ２と、基準量ＲＥＦを上回る温度上昇が生じた時間を計測するためのカウント値Ｃ２とを含む。

制御フラグは、ダクト５１，５２内の温度上昇が生じたとの検出結果を管理するための管理フラグＦを含む。管理フラグＦは、Ｆ＝０，１，２のいずかの値を取る３値フラグである。また、制御フラグは、熱暴走が生じたか否かを判定するための熱暴走フラグと、第１センサまたは第２センサの故障を診断するための故障診断フラグとをさらに含む。熱暴走フラグおよび故障診断フラグの各々は、オン／オフが切り替えられる２値フラグである。

図１０を参照して、時刻ｔ１０においては、モジュール１１において熱暴走は起こっていない。その後、モジュール１１に含まれるセル１１１（第２センサよりも第１センサに近いセル）の熱暴走が起こり、高温ガスが放出されたものとする。

時刻ｔ１１から温度ＴＧ１の上昇が開始し、時刻ｔ１２において温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ以上になると、カウント値Ｃ１がインクリメントされる。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ以上である間、カウント値Ｃ１のインクリメントが継続され、時刻ｔ１３においてカウント値Ｃ１が判定値Ｘに達する。そうすると、第１センサにより基準量ＲＥＦ以上の温度上昇が検出されたとの検出結果を確定すべく、管理フラグＦがＦ＝０からＦ＝１にインクリメントされる。

第２センサについても第１センサと同様の処理が行なわれる。すなわち、図１０に示す例では、時刻ｔ１４から温度ＴＧ２の上昇が開始し、温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＥＦ以上になると、カウント値Ｃ２がインクリメントされる（時刻ｔ１５）。温度上昇量ΔＴ２が基準量ＲＥＦ以上である期間、カウント値Ｃ２のインクリメントが継続され、時刻ｔ１６においてカウント値Ｃ２が判定値Ｘに達すると、管理フラグＦがＦ＝１からＦ＝２にさらにインクリメントされる。これは、第１センサおよび第２センサの両方により基準量ＲＥＦ以上の温度上昇が検出されたとの検出結果が得られたことを意味する。そのため、熱暴走フラグがオフからオンに切り替えられ、モジュール１１に含まれるＮ個のセルのうちのいずかのセルにおいて熱暴走が発生したと判定される。なお、熱暴走フラグの切り替えに伴い、カウント値Ｃ１，Ｃ２は、いずれもリセットされる。

このように、実施の形態２においては、組電池１０に設けられた温度センサが多重化されている。たとえば、第１センサは、モジュール１１の一方端のダクト５１内に設けられ、第２センサは、モジュール１１の他方端のダクト５２内に設けられている。つまり、第１センサおよび第２センサは、排煙ダクト５内の離れた領域に設けられている。熱暴走発生時には、放出された高温ガスにより広範囲に亘る温度上昇が生じる。したがって、互いに離間して設けられた２つの温度センサにより温度上昇が検出された場合には、それが熱暴走によるものであると結論付けることができる。

また、実施の形態２では、瞬間的な温度上昇ではなく、カウント値Ｃ１，Ｃ２がいずれも判定値Ｘ以上になるまでの継続的（連続的に限らず断続的であってもよい）な温度上昇が検出された場合に、モジュール１１内で熱暴走が発生したと判定される。これにより、ノイズ等に起因する熱暴走の誤判定を防止することができる。

＜故障診断＞
次に、第１センサが故障していることにより、熱暴走が発生したとの誤判定が生じ得る状況について説明する。第２センサは正常であるとする。

図１１は、第１センサが故障した場合の熱暴走判定処理を説明するためのタイムチャートである。図１１を参照して、実際には高温ガスは放出されていないものの、故障した第１センサにより時刻ｔ２１から温度ＴＧ１の上昇が検出される。時刻ｔ２２において温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ以上になり、カウント値Ｃ１のインクリメントが開始される。そして、時刻ｔ２３においてカウント値Ｃ１が判定値Ｘに達し、管理フラグＦがＦ＝０からＦ＝１にインクリメントされる。一方、正常である第２センサでは、温度上昇は検出されない。

実施の形態２では、第１センサによる温度上昇の誤検出に起因してカウント値Ｃ１が判定値Ｘに達してからも、カウント値Ｃ１のインクリメントが継続される。第２センサにより温度上昇が検出されることなくカウント値Ｃ１が判定値Ｙに達すると、第１センサによる温度上昇の検出が誤りであったとして、管理フラグＦがＦ＝１からＦ＝０にデクリメント（リセット）される（時刻ｔ２４）。そうすると、故障診断フラグがオフからオンに切り替えられ、第１センサおよび第２センサのうちの一方が故障していると診断される。

このように、実施の形態２においては、モジュール１１において熱暴走が発生したと判定するためには、ダクト５１内での温度上昇の検出時刻とダクト５２内での温度上昇の検出時刻との時間差が十分に小さく、有効期間内である（互いに離間して設けられた一方の温度センサによる温度上昇の検出時刻から、他方の温度センサによる温度上昇の検出時刻までの期間が有効期間内である）との条件が課される。当該条件が成立している場合にはモジュール１１の熱暴走発生と判定する一方で、当該条件が不成立の場合には温度センサの故障と診断することによって、温度上昇の原因を切り分けることができる。

なお、図１１では、カウント値Ｃ１が判定値Ｘに達してからもカウント値Ｃ１のインクリメントが継続されると説明したが、カウント値Ｃ１のインクリメント継続は必須ではない。第１センサにより温度上昇が検出されてからの経過時間を他の手法（たとえば別のカウンタやタイマー）により計測してもよい。そして、第１センサにより温度上昇が検出されてから有効期間（たとえば数秒間）が経過しても第２センサにより温度上昇が検出されなかった場合に、故障診断フラグをオフからオンに切り替えて、いずれか一方の温度センサが故障していると診断してもよい。

＜故障診断フロー＞
図１２は、第１センサに関する温度上昇検出処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、所定条件が成立している場合（たとえば組電池１０のＳＯＣが規定値以上になった場合または温度ＴＢが規定温度以上になった場合）に、図示しないメインルーチンから呼び出されて実行される。図示しないが、第２センサに関しても同様の処理が第１センサに関する処理と並行に実行される。

図１２を参照して、Ｓ５１において、ＥＣＵ１００は、第１センサによりダクト５１内の温度ＴＧ１を取得する。そして、ＥＣＵ１００は、温度ＴＧ１の温度上昇量ΔＴ１を算出する（Ｓ５２）。温度上昇量ΔＴ１としては、Ｓ５１にて取得された現時刻ｔでの温度ＴＧ１（ｔ）と、現時刻よりもΔｔ（たとえば数秒）だけ前の時刻での温度ＴＧ１（ｔ−Δｔ）との差を用いることができる（ΔＴ１＝ＴＧ１（ｔ）−ＴＧ１（ｔ−Δｔ））。

Ｓ５３において、ＥＣＵ１００は、温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ以上であるか否かを判定する。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ未満である場合（Ｓ５３においてＮＯ）には、処理がＳ５１に戻される。温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ以上である場合（Ｓ５３においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、処理をＳ５４に進め、カウント値Ｃ１をインクリメントする。

ダクト５１内の温度上昇が検出されたか否かを判定するのに、温度上昇量ΔＴ１（温度の差分量）と基準量ＲＥＦとの比較に代えて、温度ＴＧ１（温度の絶対値）と基準値とを比較することも考えられる。しかし、熱暴走が発生していない状態でのダクト５１内の温度は、車両１が置かれた環境（たとえば外気温）の影響によって大きく異なり得る。たとえば、夏季などでダクト５１内がもとより高温である場合には、わずかな温度上昇で温度ＴＧ１が基準値を上回る可能性がある。逆に、冬季などでダクト５１内が低温である場合には、温度ＴＧ１が基準値を上回るまでに時間を要する可能性がある。実施の形態２のように温度上昇量ΔＴ１を用いることで車両１の環境の影響を低減することができるため、より高精度にダクト５１内の温度上昇を検出することが可能となる。ただし、温度上昇量ΔＴ１（温度の差分量）と基準量ＲＥＦとを比較することは必須ではなく、温度ＴＧ１（温度の絶対値）と基準値とを比較してもよい。

Ｓ５５において、ＥＣＵ１００は、カウント値Ｃ１が判定値Ｘ以上であるか否かを判定する。カウント値Ｃ１が判定値Ｘ未満である場合（Ｓ５５においてＮＯ）には、処理がＳ５１に戻される。そうすると、温度上昇量ΔＴ１が基準量ＲＥＦ以上である間、カウント値Ｃ１のインクリメントが継続されることとなる。カウント値Ｃ１が判定値Ｘに達すると（Ｓ５５においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、管理フラグＦをインクリメントする（Ｓ５６）。

図１３は、温度上昇の検出結果に基づく処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、管理フラグＦが２ではない（Ｆ＝０または１である）場合に、たとえば所定周期毎にメインルーチンから呼び出されて繰り返し実行される。

図１３を参照して、Ｓ６１において、ＥＣＵ１００は、管理フラグＦが１であるか否かを判定する。管理フラグＦが０である場合（Ｓ６１においてＮＯ）には、処理がリターンへと戻される。管理フラグＦが１である場合（Ｓ６１においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、処理をＳ６２に進める。

Ｓ６２において、ＥＣＵ１００は、温度上昇量ΔＴ１（ΔＴ２であってもよい）が基準量ＲＥＦに達するまでの間に第１センサ（第２センサであってもよい）により検出された温度上昇速度（単位時間当たりの温度上昇量）が規定速度よりも速いか否かを判定する。

図１４は、故障した温度センサ（この例では第１センサ）による温度検出結果の一例を示す図である。図１４に示すような急激な温度上昇が検出された場合には、その温度上昇を検出した温度センサが故障している可能性が高い。したがって、ＥＣＵ１００は、温度上昇速度が規定速度よりも速い場合（Ｓ６２においてＹＥＳ）には、Ｓ６３，Ｓ６４の処理をスキップして処理をＳ６５に進め、急激な温度上昇を検出した温度センサの故障と判定する。一方、温度上昇速度が規定速度よりも遅い場合（Ｓ６２においてＮＯ）、ＥＣＵ１００は、処理をＳ６３に進める。

Ｓ６３において、ＥＣＵ１００は、管理フラグＦが２であるか否かを判定する。管理フラグＦが２でない場合、すなわち、管理フラグＦが依然として１である場合（Ｓ６３においてＮＯ）には、ＥＣＵ１００は、カウント値（図１１および図１２の例ではカウント値Ｃ１）が判定値Ｙ以上であるか否かを判定する（Ｓ６４）。

熱暴走に起因する高温ガス放出が実際に起こった場合、第１センサによる温度上昇検出時刻と、第２センサによる温度上昇検出時刻との間には、高々数秒〜数十秒程度の時間差しか生じない。したがって、Ｓ６４における判定値Ｙは、カウント値が判定値Ｘから判定値Ｙまで増加するのに要する時間が数秒〜数十秒程度となるように設定される。なお、カウント値が判定値Ｘから判定値Ｙまで増加するのに要する時間と、前述の有効期間とは、本開示に係る「所定時間」に相当する。

カウント値が判定値Ｙ以上になる前（Ｓ６４においてＮＯ）に管理フラグＦが２になると（Ｓ６３においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、熱暴走フラグをオンにする（Ｓ６６）。この場合、組電池１０（具体的には、モジュール１１に含まれるＮ個のセルのうちの少なくとも１つのセル）において熱暴走が発生していると判定される。

これに対し、管理フラグＦが１から２に切り替わることなくカウント値が判定値Ｙ以上になると（Ｓ６４においてＹＥＳ）、ＥＣＵ１００は、故障診断フラグをオンにする（Ｓ６５）。この場合、２つの温度センサのうちの一方が故障していると判定され、組電池１０が熱暴走したとは判定されない。

Ｓ６５またはＳ６６における判定終了後には、ＥＣＵ１００は、カウント値Ｃ１，Ｃ２を０にリセットする（Ｓ６７）。その後、処理はメインルーチンに戻される。

以上のように、実施の形態２によれば、第１センサおよび第２センサのうちの一方では温度上昇が検出されたものの、その検出時刻から有効期間内（たとえば数秒以内）に他方によっても温度上昇が検出されなかった場合には、モジュール１１にて熱暴走が発生したとは判定されず、温度センサ（第１センサおよび第２センサのいずれか一方）の故障と診断される。このように、２箇所での温度上昇検出が有効期間内に行なわれるとの条件を課すことにより、実際には熱暴走が起こっていないにも拘らず熱暴走が起こったとの誤検出の可能性を低減することができる。

また、第１センサおよび第２センサのうちの一方で温度上昇が検出された場合に、その温度上昇速度が規定速度よりも速い場合には、その温度上昇を検出した温度センサの故障と診断される。たとえば、予め実験（シミュレーションであってもよい）を行ない、熱暴走したセルからの高温ガス放出による温度上昇速度を温度センサにより複数回（多数回）測定する。そして、複数回測定された温度上昇速度の最高速度よりもさらに速い速度に規定速度を設定する。このように、実際の熱暴走では生じ得ない速度に規定速度を設定することにより、熱暴走の誤検出の可能性を一層低減することができる。したがって、実施の形態２によれば、組電池１０からの高温ガスの放出の有無の判定精度を向上させることができる。

なお、実施の形態２においても、温度センサ（第１センサおよび第２センサ）の設置位置は、組電池１０から放出されたガスが流れる流路内であれば、排煙ダクト内であってもよいし、排煙ダクト外であってもよい（実施の形態１の変形例参照）。

今回開示された実施の形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 車両、１０ 組電池、１１〜１Ｍ モジュール、２０ 監視ユニット、２１ 電圧センサ群、２１１〜２１Ｍ 電圧センサ、２２ 電流センサ、２３ 温度センサ、３１ ＰＣＵ、３２，３３ モータジェネレータ、３４ 動力分割装置、３５ エンジン、３６ 駆動軸、３７ 駆動輪、４ 排煙検出システム、５ 排煙ダクト、５１，５２ ダクト、６ 温度センサ群、６１１，６１２，６２１，６２２，６３１，６３２ 温度センサ、７ 安全弁、８ 電池ケース。

Claims (8)

1. 複数の二次電池を含む組電池に設けられる排煙検出システムであって、
   前記複数の二次電池の各々は、内部で発生したガスを外部に放出するように構成された安全弁を含み、
   前記排煙検出システムは、
   前記組電池から放出された前記ガスが流れる経路内の第１の領域の温度を検出する第１の温度センサと、
   前記経路内の、前記第１の領域と異なる第２の領域の温度を検出する第２の温度センサと、
   前記第１の領域の温度上昇量が第１の基準量を上回る第１の期間が前記第１の温度センサにより検出されるとともに、前記第２の領域の温度上昇量が第２の基準量を上回る第２の期間が前記第２の温度センサにより検出され、かつ、前記第１の期間と前記第２の期間とが所定時間内に含まれる場合に、前記組電池から前記ガスが放出されたと判定する判定装置とを備える、排煙検出システム。
2. 前記組電池から放出された前記ガスを前記排煙検出システムの外部に導くダクトをさらに備え、
   前記第１の温度センサは、前記ダクト内の前記第１の領域の温度を検出し、
   前記第２の温度センサは、前記ダクト内の前記第２の領域の温度を検出する、請求項１に記載の排煙検出システム。
3. 前記判定装置は、前記第１の期間と前記第２の期間とが前記所定時間内に含まれない場合には、前記第１および第２の温度センサのうちの一方の故障であると判定する、請求項１または２に記載の排煙検出システム。
4. 前記判定装置は、前記第１の領域の温度上昇が前記第１の温度センサにより検出された場合に、前記第１の領域の温度上昇速度が規定速度よりも速いときには、前記第１の温度センサの故障であると判定する、請求項３に記載の排煙検出システム。
5. 前記組電池は、前記複数の二次電池のうちの少なくとも一部が並列に接続されたモジュールを含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の排煙検出システム。
6. 複数の二次電池を含む組電池からの排煙を検出する排煙検出方法であって、
   前記複数の二次電池の各々は、内部で発生したガスを外部に放出するように構成され、
   前記排煙検出方法は、
   前記組電池から放出された前記ガスが流れる経路内の第１の領域の温度を第１の温度センサにより検出するステップと、
   前記経路内の、前記第１の領域と異なる第２の領域の温度を第２の温度センサにより検出するステップと、
   前記第１の領域の温度上昇量が第１の基準量を上回る第１の期間が前記第１の温度センサにより検出されるとともに、前記第２の領域の温度上昇量が第２の基準量を上回る第２の期間が前記第２の温度センサにより検出され、かつ、前記第１の期間と前記第２の期間とが所定時間内に含まれる場合に、前記組電池から前記ガスが放出されたと判定するステップとを含む、排煙検出方法。
7. 前記第１の期間と前記第２の期間とが前記所定時間内に含まれない場合には、前記第１および第２の温度センサのうちの一方の故障であると判定するステップをさらに含む、請求項６に記載の排煙検出方法。
8. 前記故障であると判定するステップは、前記第１の領域の温度上昇が前記第１の温度センサにより検出された場合に、前記第１の領域の温度上昇速度が規定速度よりも速いときには、前記第１の温度センサの故障であると判定するステップを含む、請求項７に記載の排煙検出方法。

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