JP2020030279A - 自発光型スクリーン及び表示システム - Google Patents

Abstract

【課題】安全性に優れた自発光型スクリーン及び表示システムを提供する。
【解決手段】蛍光体を含む蛍光体層１１と、第１の透明基材１２とを備え、蛍光体層１１は、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接しており、第１の透明基材１２は、単層構造、又はｘ個（ｘは２以上の整数である。）の層が積層された多層構造であり、下記式１を満たす、自発光型スクリーン。ｎ_１−ｎ_２＞０ ・・・式１
ここで、ｎ_１は、第１の透明基材１２が単層構造である場合は、第１の透明基材１２の屈折率を示し、第１の透明基材１２が多層構造である場合は、前記ｘ個の層のうち最も第１の主面１２ａ側の層の屈折率を示し、ｎ_２は、蛍光体層１１のマトリックスの屈折率を示す。
【選択図】図１

Description

本発明は、自発光型スクリーン及び表示システムに関する。

２枚のガラス板を中間膜で貼り合わせた合わせガラスは、自動車等の車両用窓ガラス、建築物用窓ガラス等として用いられる。
近年、自動車等のヘッドアップディスプレイ装置等として、図６に示すような、中間膜に蛍光体を含む合わせガラス１１０と、レーザ投光器１２０とを備える表示システム１００が提案されている。合わせガラス１１０は自発光型スクリーンとして機能する。合わせガラス１１０にレーザ投光器１２０からレーザ光（励起光）が所定パターンで放射されると、レーザ光が放射された部分が発光し、映像が表示される。

しかし、上記の表示システム１００においては、レーザ投光器１２０と合わせガラス１１０との間に物体（手鏡等）が入り込み、この物体によってレーザ光が反射されることがある。反射されたレーザ光（レーザ反射光）は、視認者Ｘ（自動車の運転者等）の眼や肌に当たり、視認者Ｘを危険にさらすおそれがある。
そこで、ガラス１１０及びレーザ投光器１２０と共に、蛍光体の発光放射を検出する光検出器と、光検出器が蛍光体の発光放射を検出しないとき、レーザ投光器１２０による放射を中断する制御ユニットとを設けた装置が提案されている（特許文献１〜２）。

特表２０１４−５３１６１０号公報 特許第６３１６３２６号公報

しかし、特許文献１〜２の装置では、光検出器や制御ユニットが誤作動したときに視認者が危険にさらされるおそれがある。

本発明の目的は、安全性に優れた自発光型スクリーン及び表示システムを提供することにある。

本発明は、以下の〔１〕〜〔１３〕の構成を有する、自発光型スクリーン及び表示システムを提供する。
〔１〕蛍光体を含む蛍光体層と、第１の透明基材とを備え、
前記蛍光体層は、前記第１の透明基材の第１の主面に接しており、
前記第１の透明基材は、単層構造、又はｘ個（ｘは２以上の整数である。）の層が積層された多層構造であり、
下記式１を満たす、自発光型スクリーン。
ｎ_１−ｎ_２＞０ ・・・式１
ここで、ｎ_１は、前記第１の透明基材が単層構造である場合は、前記第１の透明基材の屈折率を示し、前記第１の透明基材が多層構造である場合は、前記ｘ個の層のうち最も前記第１の主面側の層の屈折率を示し、
ｎ_２は、前記蛍光体層のマトリックスの屈折率を示す。
〔２〕前記式１において、ｎ_２／ｎ_１が０．５以上１．０未満である前記〔１〕の自発光型スクリーン。
〔３〕前記蛍光体層が所定パターンで形成されている前記〔１〕又は〔２〕の自発光型スクリーン。
〔４〕蛍光体を含まない第１の非蛍光体層をさらに備え、
前記蛍光体層は、前記第１の非蛍光体層の中に形成されており、前記蛍光体層及び前記第１の非蛍光体層の両方が前記第１の透明基材の第１の主面に接している前記〔３〕の自発光型スクリーン。
〔５〕前記第１の非蛍光体層上に、蛍光体を含まない第２の非蛍光体層をさらに備える前記〔４〕の自発光型スクリーン。
〔６〕前記第１の非蛍光体層のマトリックス成分と、前記第２の非蛍光体層のマトリックス成分とが同じである前記〔５〕の自発光型スクリーン。
〔７〕前記蛍光体層の厚さが０．５〜５０μｍである前記〔１〕〜〔６〕のいずれかの自発光型スクリーン。
〔８〕前記蛍光体が無機蛍光体を含む前記〔１〕〜〔７〕のいずれかの自発光型スクリーン。
〔９〕第２の透明基材をさらに備え、
前記第２の透明基材は、前記蛍光体層の前記第１の透明基材側とは反対側に配置されている前記〔１〕〜〔８〕のいずれかの自発光型スクリーン。
〔１０〕前記第１の透明基材及び前記第２の透明基材の少なくとも一方が紫外線吸収ガラス基材を含む前記〔９〕の自発光型スクリーン。
〔１１〕前記第１の透明基材及び前記第２の透明基材の少なくとも一方は、可視光線透過率が８０％以上である前記〔９〕又は〔１０〕の自発光型スクリーン。
〔１２〕前記〔１〕〜〔１１〕のいずれかの自発光型スクリーンと、発光装置とを備え、
前記発光装置は、前記自発光型スクリーンの端部に配置されている表示システム。
〔１３〕前記発光装置は、前記第１の透明基材の側端面に配置されている前記〔１２〕に記載の表示システム。

本発明によれば、安全性に優れた自発光型スクリーン及び表示システムを提供できる。

第一実施形態に係る表示システムの模式断面図である。 第二実施形態に係る表示システムの模式断面図である。 第二実施形態に係る表示システムの変形例の模式断面図である。 第三実施形態に係る表示システムの模式断面図である。 第四実施形態に係る表示システムの模式断面図である。 本発明の表示システムを備えた自動車の一例を示す模式斜視図である。 従来の表示システムの構成を示す模式図である。

以下、本発明の自発光型スクリーン及び表示システムについて、添付の図面を参照し、実施形態を示して説明する。なお、図１〜６における寸法比は、説明の便宜上のものであり、実際のものとは異なったものである。
本明細書及び特許請求の範囲において、「屈折率」は、ナトリウムランプのｄ線（波長５８９ｎｍ）を用いて２５℃で測定したときの値である。
数値範囲を示す「〜」は、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。

〔第一実施形態〕
図１は、本発明の第一実施形態に係る表示システム１の模式断面図である。
本実施形態の表示システム１は、スクリーン１０（自発光型スクリーン）と、発光装置９０とを備える。
スクリーン１０は、蛍光体層１１と、第１の透明基材１２とを備える。
蛍光体層１１は、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接している。また、蛍光体層１１は、所定パターンで形成されている。

発光装置９０は、スクリーン１０の端部（エッジ）に配置されている。したがって、スクリーン１０は、スクリーン１０の端部に、発光装置９０が配置される発光装置配置部を有する。本実施形態では、発光装置９０は、第１の透明基材１２の側端面、つまり厚さ方向と直交する方向の端面に接している。

（第１の透明基材）
第１の透明基材１２は、単層構造及び多層構造のいずれでもよい。多層構造は、ｘ個の層が積層された構造である。ｘは２以上の整数である。ｘの上限は例えば３である。

第１の透明基材１２が単層構造である場合に第１の透明基材１２を構成する材料、及び第１の透明基材１２が多層構造である場合に前記ｘ個の層のうち最も第１の主面１２ａ側の層を構成する材料は、以下の屈折率ｎ_１が後述する式１を満たすように選定される。
ｎ_１：第１の透明基材１２が単層構造である場合は、第１の透明基材１２の屈折率を示し、第１の透明基材１２が多層構造である場合は、前記ｘ個の層のうち最も第１の主面１２ａ側の層の屈折率を示す。
ｎ_１としては、式１を満たす限り特に制限はないが、１．３５〜１．６０であってよく、さらには１．４５〜１．５５であってよい。

第１の透明基材１２としては、ガラス基材、透明樹脂基材、ガラス基材の一方面又は両面に機能層が積層された機能層付きガラス基材、透明樹脂基材の一方面又は両面に機能層が積層された機能層付き透明樹脂基材、これらの基材の少なくとも１種が複数積層された積層体等が挙げられる。前記積層体において、複数の基材は直接積層されてもよく接着層を介して積層されてもよい。接着層としては、例えば、後述する第四実施形態における第１の接着層と同様のものが挙げられる。

ガラス基材を構成するガラスとしては、特に限定されず、例えばソーダライムガラス、無アルカリガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラスが挙げられる。ガラス基材は、耐久性を向上させるために、化学強化ガラス基材、物理強化ガラス基材等の強化ガラス基材であってもよい。ガラス基材としては、軽量性と強度との両立の点から、化学強化ガラス基材が好ましい。
ガラス基材は、励起光を吸収しないことが好ましい。第1の透明基材１２が励起光を吸収しなければ、励起光がガラス基材内を導光し、蛍光体層へ伝搬することができる。
ガラス基材は、紫外線（以下、「ＵＶ」とも記す。）吸収ガラス基材であってもよい。ＵＶ吸収ガラス基材とは、ＵＶ吸収剤を含むガラス基材を意味する。第１の透明基材１２がＵＶ吸収ガラス基材であれば、発光装置９０以外の光源からの光、例えば太陽光等によって蛍光体が発光したり劣化したりすることを抑制できる。加えて、発光装置９０からの光が表示システム外に放出されることも抑制できる。
ＵＶ吸収剤としては、波長４００ｎｍからの紫外線を吸収可能なものであればよく、公知の種々のＵＶ吸収剤の中から適宜選択し得る。ＵＶ吸収剤は、波長４００ｎｍ以外の紫外線、例えば波長４００ｎｍ未満の紫外線も吸収可能なものであってもよい。また、紫外線のみでなく、発光装置９０から放出される波長をも吸収可能であると、上述した外光からの光による蛍光体層の発光及び発光装置９０からの光の表示システム外への放出の両方を抑制できるため、さらに好ましい。このとき、ＵＶ吸収剤は、４５０ｎｍ以下の波長を吸収可能なものであると好ましく、４３０ｎｍ以下の波長を吸収可能なものであると可視光線透過率も保持できるため、より好ましい。
ガラス基材に積層し得る機能層としては、ＵＶ吸収層等が挙げられる。

透明樹脂基材を構成する透明樹脂としては、例えば硬化性樹脂の硬化物や熱可塑性樹脂が挙げられ、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート、熱可塑性ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。
透明樹脂基材に積層し得る機能層としては、ハードコート層やＵＶ吸収層等が挙げられる。
このとき、第１の透明基材１２上にＵＶ吸収層が積層される場合には、当該ＵＶ吸収層と蛍光体層１１との間に、ＵＶ吸収剤及び蛍光体を含まない層を備えておくと、ＵＶ吸収剤と蛍光体とが接触して劣化することを防止できるため、好ましい。

第１の透明基材１２は、耐久性が優れる点から、ガラス基材を含むことが好ましい。
ガラス基材を含む第１の透明基材１２の具体例としては、ガラス基材、シリケート層／ガラス基材、ポリエチレンテレフタレート基材／接着層／ガラス基材、ガラス基材／ＵＶ吸収層等が挙げられる。ここで、「シリケート層／ガラス基材」は、第１の主面１２ａ側から、シリケート層とガラス基材とがこの順に積層された基材を示す。他の基材も同様である。

第１の透明基材１２としては、スクリーン１０に表示された映像の視認性及びスクリーン１０の向こう側の光景の視認性の点から、複屈折がないものが好ましい。
第１の透明基材１２は、平板状でもよく、湾曲部を有する形状であってもよい。

第１の透明基材１２の厚さは、第１の透明基材１２の耐久性が保たれる厚さであればよい。第１の透明基材１２の厚さは、例えば０．５ｍｍ以上であってよく、１ｍｍ以上であってよく、２ｍｍ以上であってよい。また、第１の透明基材１２の厚さは、例えば１０ｍｍ以下であってよく、５ｍｍ以下であってよい。

第１の透明基材１２は、発光装置９０が放射する光の透過率、つまり蛍光体層１１中の蛍光体を励起させる励起光の透過率が、５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。励起光の透過率が前記下限値以上であれば、第１の透明基材１２に入射した励起光が充分に蛍光体層１１に伝播し、蛍光体層１１の発光強度が充分に強くなり、映像の視認性がより優れる。
一方で、第１の透明基材１２として、励起光の透過率が０〜２０％の基材（以下、「低透過率基材」ともいう。）を用いてもよい。このとき、低透過率基材の励起光の透過率は、５〜１５％であることがより好ましい。
励起光の波長の光の透過率は、分光光度計を使用して測定される。

第１の透明基材１２の可視光線透過率は、８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましい。可視光線透過率が前記下限値以上であれば、可視光を効果的に透過させて光の利用効率を高めることができ、また、スクリーン１０に表示された映像を第１の透明基材１２側から視認する場合に、映像の視認性がより優れる。
第１の透明基材１２の可視光線透過率は、次の方法によって求められる。
分光光度計を使用して、入射角０゜で入射した入射光に対する、もう一方の面に透過した全透過光のうち、波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける分光透過率を測定する。この測定値に、ＣＩＥ昼光Ｄ６５のスペクトルと視感度の波長分布から得られる重化係数を乗じて、平均することにより、可視光線透過率が求められる。
「入射角」は、光の入射方向と、光の入射面の法線とがなす角度である。
ここで、第１の透明基材１２として、有効光路長が２５〜２００ｃｍであり、厚さが０．５〜１０ｍｍであり、前記有効光路長での、可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、かつ、ＪＩＳ Ｚ８７０１（附属書）でのＸＹＺ表色系における三刺激値のＹ値が９０％以上のガラス板を用いることが、光の利用効率を高めるうえで好ましい。ここで、有効光路長とは、光が入射する端面から反対側の端面までの距離を指し、図１に示す第１の透明基材１２の場合、第１の主面１２ａに対して水平方向の長さに相当する。

（蛍光体層）
蛍光体層１１は、蛍光体を含む。また、蛍光体層１１のマトリックスの屈折率ｎ_２は後述する式１を満たす。
ｎ_２としては、式１を満たす限り特に制限はないが、１．４〜２．０であってよく、さらには１．４５〜１．５５であってよい。

蛍光体層１１は、典型的には、蛍光体以外に、蛍光体層１１のマトリックスを形成する成分（以下、「マトリックス成分」とも記す。）を含む。
蛍光体層１１がマトリックス成分を含む場合、蛍光体は、マトリックス成分と相溶するものでもよく、マトリックス成分と相溶しないものであってもよい。蛍光体がマトリックス成分と相溶する場合、蛍光体は、蛍光体層１１のマトリックスに含まれる。蛍光体がマトリックス成分と相溶しない場合、蛍光体は、蛍光体層１１のマトリックスに含まれず、マトリックス中に分散する。

蛍光体としては、公知の種々の蛍光体の中から適宜選定でき、例えば（Ａ）希土類錯体、（Ｂ）蛍光染料、（Ｃ）半導体ナノ粒子及び（Ｄ）無機蛍光体等が挙げられる。（Ａ）〜（Ｄ）のうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用して発光色調を調整してもよい。さらに、（Ａ）又は（Ｂ）を顔料化したものであってもよい。
このとき、色調の異なる蛍光体からなる複数のパターンを作製して、複数色表示を行えるようにしてもよい。さらには、異なる励起波長を有する蛍光体からなる複数のパターンを作製して、発光装置９０から複数波長の光を照射した際に複数パターンの表示を行えるようにしてもよい。

（Ａ）希土類錯体としては、発光装置９０からの入射光で蛍光発光する希土類錯体であって、蛍光体層１１の透明性を維持し得るものが好ましく、例えば、Ｅｕ錯体化合物、Ｓｍ錯体化合物、Ｐｒ錯体化合物、Ｔｂ錯体化合物等の希土類錯体化合物を用いることが好ましい。なかでも、蛍光体層１１の透明性を損なうことなく、少量配合で良好な蛍光発光特性を示すことから、Ｅｕ錯体化合物やＴｂ錯体化合物等の希土類錯体化合物を用いることが好ましい。
具体的な希土類錯体化合物としては、トリス（３，４，７，８−テトラメチル−１，１０−フェナントロリナート）イリジウム（ＩＩＩ）、トリス（２，９−ジメチル−４，７−ジフェニル−１，１０−フェナントロリナート）イリジウム（ＩＩＩ）六フッ化リン酸三塩、トリス（トリフルオロアセチルアセトナート）テルビウム（ＩＩＩ）、トリス（トリフルオロアセチルアセトナート）モノ（１，１０−フェナントロリナート）テルビウム（ＩＩＩ）、トリス（４，４，４−トリフルオロ−１−（２−チエニル）−１，３−ブタンジオネート−Ｏ，Ｏ’）ビス（トリフェニルホスフィンオキシド−Ｏ−）ユーロピウム）、トリス［４，４，４−トリフロロ−１−（２−チエニル）−１，３−ブタンジオナト−０，０’］（安息香酸）ユウロピウム、トリス［１，１，５，５，５−ヘキサフロロ−１，３−ペンタンジオナト−０，０’］ビス（トリフェニルホスフィンオキシド−Ｏ−）ユウロピウム、トリス（トリフルオロアセチルアセトナート）モノ（１，１０−フェナントロリナート）ユーロピウム（ＩＩＩ）、トリス（ヘキサフルオロアセチルアセトナート）モノ（１，１０−フェナントロリナート）ユーロピウム（ＩＩＩ）が挙げられる。
これらの希土類錯体は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用して発光色調を調整してもよい。

（Ｂ）蛍光染料としては、例えば、（カルバゾール−ナフタルイミド）染料、（アセトニトリル−トリフェニレンアミン）染料、アリールスルホネートシアニン染料、ペリレン染料、クマリン染料、トリス（４，４，４−トリフルオロ−１−（２−チエニル）−１，３−ブタンジオネート−Ｏ，Ｏ’）ビス（トリフェニルフォスフィンオキシド−Ｏ−）ユーロピウムが挙げられる。

蛍光染料は１種を単独で用いてもよく、２種以上、例えば青色系蛍光染料、緑色系蛍光染料、赤色系蛍光染料からなる群から選ばれる２種以上の蛍光染料を組み合わせてもよい。青色系蛍光染料としては、例えば、ナフタルイミド系材料、４，４’−ビス（２−ベンゾオキサゾリル）スチルベン、２，５−ジヒドロキシテレフタル酸ジエチルが挙げられる。緑色系蛍光染料としては、例えば、２−（３−オキソインドリン−１−イリデン）メチルキノリンが挙げられる。

蛍光染料としては、紫外線に対する耐久性が高く、これを用いた蛍光体層１１の耐候性が優れることから、ナフタルイミド骨格を有する化合物、又はクマリン骨格を有する化合物が好ましい。
上記ナフタルイミド骨格を有する化合物としては、例えば、４−ブロモ−１，８−ナフタルイミド、４−アミノ−１，８−ナフタルイミド、４−メトキシ−Ｎ−メチルナフタル酸イミド、ナフタルイミド、４−アミノナフタルイミド、Ｎ−メチル−４−アミノナフタルイミド、Ｎ−エチル−４−アミノナフタルイミド、Ｎ−プロピル−４−アミノナフタルイミド、Ｎ−ｎ−ブチル−４−アミノナフタルイミド、４−アセチルアミノナフタルイミド、Ｎ−メチル−４−アセチルアミノナフタルイミド、Ｎ−エチル−４−アセチルアミノナフタルイミド、Ｎ−プロピル−４−アセチルアミノナフタルイミド、Ｎ−ｎ−ブチル−４−アセチルアミノナフタルイミド、Ｎ−メチル−４−メトキシナフタルイミド、Ｎ−エチル−４−メトキシナフタルイミド、Ｎ−プロピル−４−メトキシナフタルイミド、Ｎ−ｎ−ブチル−４−メトキシナフタルイミド、Ｎ−メチル−４−エトキシナフタルイミド、Ｎ−エチル−４−エトキシナフタルイミド、Ｎ−プロピル−４−エトキシナフタルイミド、Ｎ−ｎ−ブチル−４−エトキシナフタルイミド、Ｌｕｍｏｇｅｎ Ｆ Ｖｉｏｌｅｔ５７０（ＢＡＳＦジャパン社製）、Ｌｕｍｏｇｅｎ Ｆ Ｂｌｕｅ６５０（ＢＡＳＦジャパン社製）が挙げられる。

上記クマリン骨格を有する化合物としては、例えば、クマリン環７位に電子供与性置換基を有する誘導体が挙げられる。より具体的には、クマリン環７位にアミノ基を持つことを特徴とする誘導体である３−（２’−ベンゾチアゾリル）−７−ジエチルアミノクマリン（クマリン６）、３−（２’−ベンゾイミダゾリル）−７−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノクマリン（クマリン７）、３−（２’−Ｎ−メチルベンゾイミダゾリル）−７−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノクマリン（クマリン３０）や、２，３，５，６−１Ｈ，４Ｈ−テトラヒドロ−８−トリフルオロメチルキノリジン（９，９ａ，１−ｇｈ）クマリン（クマリン１５３）等のクマリン色素、ベーシックイエロー５１等のクマリン色素染料、また、クマリン環７位にヒドロキシ基を持つことを特徴とする７−ヒドロキシクマリン、３−シアノ−７−ヒドロキシクマリン、７−ヒドロキシ−４−メチルクマリン、７−ジエチルアミノ−４−メチルクマリン、７−ジメチルアミノシクロペンタ［ｃ］−クマリン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−８−メチル［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、７−アミノ−４−トリフルオロメチルクマリン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−９−シアノ［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−９−カルボ−ｔ−ブトキシ［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、７−エチルアミノ−６−メチル−４−トリフルオロメチルクマリン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−９−カルボエトキシ［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、７−ジエチルアミノ−３−（１−メチルベンズイミダゾリル）クマリン、７−ジメチルアミノ−４−トリフルオロメチルクマリン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−９−カルボキシ［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−９−アセチル［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、３−（２−ベンズイミダゾリル）−７−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノクマリン、１，２，４，５，３Ｈ，６Ｈ，１０Ｈ−テトラヒドロ−８−トリフルオロメチル［１］ベンゾピラノ［９，９ａ，１−ｇＨ］キノリジン−１０−オン、３−（２−ベンゾチアゾリル）−７−ジエチルアミノクマリン、７−ジエチルアミノクマリン、７−ジエチルアミノ−４−トリフルオロメチルクマリン、２，３，６，７−テトラヒドロ−９−（トリフルオロメチル）−１Ｈ，５Ｈ，１１Ｈ−［１］ベンゾピラノ［６，７，８−ｉｊ］キノリジン−１１−オン、７−アミノ−４−メチルクマリン、４，６−ジメチル−７−エチルアミノクマリン等が挙げられる。

蛍光染料としては、波長４００ｎｍ付近の励起光により容易に励起できる点で、テレフタル酸エステル構造を有する蛍光体が好ましい。
テレフタル酸エステル構造を有する蛍光体としては、例えば、下式（１−１）で表される化合物、下式（１−２）で表される化合物が挙げられる。
Ｒ^１１−Ｏ−ＣＯ−Ｐｈ^１−ＣＯ−ＯＲ^１２ ・・・（１−１）
Ｒ^１３−Ｏ−ＣＯ−Ｐｈ^２−ＣＯ−ＯＲ^１４ ・・・（１−２）
ここで、Ｒ^１１〜Ｒ^１４はそれぞれ独立に有機基を示し、Ｐｈ^１は１〜４個の水酸基を有するフェニレン基を示し、Ｐｈ^２は１〜４個のアミノ基を有するフェニレン基を示す。

Ｒ^１１〜Ｒ^１４の有機基としては、炭化水素基が好ましく、炭化水素基の炭素数は１〜１０がより好ましく、炭素数１〜５がさらに好ましく、炭素数１〜３が特に好ましい。炭化水素基はアルキル基が好ましい。
Ｐｈ^１が有する水酸基の数は、１又は２個が好ましい。水酸基の結合位置は、ベンゼン環の２位及び５位のいずれかが好ましい。
Ｐｈ^２におけるアミノ基としては、例えば−ＮＲ^１５Ｒ^１６で表される基が挙げられる。Ｒ^１５及びＲ^１６はそれぞれ独立に、水素原子又は有機基を示す。有機基としては前記と同様のものが挙げられる。Ｒ^１５及びＲ^１６はそれぞれ水素原子が好ましい。

式（１−１）で表される化合物としては、例えば、ジエチル−２，５−ジヒドロキシテレフタレート、ジメチル−２，５−ジヒドロキシテレフタレート等が挙げられる。なかでも、コントラストがより一層高い映像を表示できることから、ジエチル−２，５−ジヒドロキシテレフタレートが好ましい。
式（１−２）で表される化合物としては、ジエチル−２，５−ジアミノテレフタレートが好ましい。これらの蛍光体はいずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

（Ｃ）半導体ナノ粒子は、半導体材料の結晶で構成され、量子閉じ込め効果を有する所定の大きさの粒子をいい、その粒径が数ｎｍ〜数十ｎｍ程度の微粒子であり、量子ドット効果が得られるものを指す。このような効果が得られる微粒子の材料としては、ＺｎＯ、Ｓｉ、ＺｎＳが挙げられる。またコア／シェル構造といわれる構造を有する粒子であってもよい。

半導体ナノ粒子のコア部の材料としては、炭素、ケイ素、ゲルマニウム、スズ等の長周期型周期表（以下では、「長周期型周期表」を省略する場合もある。）第１４族元素の単体；リン（黒リン）等の第１５族元素の単体；セレン、テルル等の第１６族元素の単体；炭化ケイ素（ＳｉＣ）等の複数の第１４族元素からなる化合物；酸化スズ（ＩＶ）（ＳｎＯ_２）、硫化スズ（ＩＩ、ＩＶ）（Ｓｎ（ＩＩ）Ｓｎ（ＩＶ）Ｓ_３）、硫化スズ（ＩＶ）（ＳｎＳ_２）、硫化スズ（ＩＩ）（ＳｎＳ）、セレン化スズ（ＩＩ）（ＳｎＳｅ）、テルル化スズ（ＩＩ）（ＳｎＴｅ）、硫化鉛（ＩＩ）（ＰｂＳ）、セレン化鉛（ＩＩ）（ＰｂＳｅ）、テルル化鉛（ＩＩ）（ＰｂＴｅ）等の第１４族元素と第１６族元素との化合物；窒化ホウ素（ＢＮ）、リン化ホウ素（ＢＰ）、ヒ化ホウ素（ＢＡｓ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、リン化アルミニウム（ＡｌＰ）、ヒ化アルミニウム（ＡｌＡｓ）、アンチモン化アルミニウム（ＡｌＳｂ）、窒化ガリウム（ＧａＮ）、リン化ガリウム（ＧａＰ）、ヒ化ガリウム（ＧａＡｓ）、アンチモン化ガリウム（ＧａＳｂ）、窒化インジウム（ＩｎＮ）、リン化インジウム（ＩｎＰ）、ヒ化インジウム（ＩｎＡｓ）、アンチモン化インジウム（ＩｎＳｂ）等の第１３族元素と第１５族元素との化合物（あるいはＩＩＩ−Ｖ族化合物半導体）；硫化アルミニウム（Ａｌ_２Ｓ_３）、セレン化アルミニウム（Ａｌ_２Ｓｅ_３）、硫化ガリウム（Ｇａ_２Ｓ_３）、セレン化ガリウム（Ｇａ_２Ｓｅ_３）、テルル化ガリウム（Ｇａ_２Ｔｅ_３）、酸化インジウム（Ｉｎ_２Ｏ_３）、硫化インジウム（Ｉｎ_２Ｓ_３）、セレン化インジウム（Ｉｎ_２Ｓｅ_３）、テルル化インジウム（Ｉｎ_２Ｔｅ_３）等の第１３族元素と第１６族元素との化合物；塩化タリウム（Ｉ）（ＴｌＣｌ）、臭化タリウム（Ｉ）（ＴｌＢｒ）、ヨウ化タリウム（Ｉ）（ＴｌＩ）等の第１３族元素と第１７族元素との化合物；酸化亜鉛（ＺｎＯ）、硫化亜鉛（ＺｎＳ）、セレン化亜鉛（ＺｎＳｅ）、テルル化亜鉛（ＺｎＴｅ）、酸化カドミウム（ＣｄＯ）、硫化カドミウム（ＣｄＳ）、セレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）、テルル化カドミウム（ＣｄＴｅ）、硫化水銀（ＨｇＳ）、セレン化水銀（ＨｇＳｅ）、テルル化水銀（ＨｇＴｅ）等の第１２族元素と第１６族元素との化合物（あるいはＩＩ−ＶＩ族化合物半導体）、硫化ヒ素（ＩＩＩ）（Ａｓ_２Ｓ_３）、セレン化ヒ素（ＩＩＩ）（Ａｓ_２Ｓｅ_３）、テルル化ヒ素（ＩＩＩ）（Ａｓ_２Ｔｅ_３）、硫化アンチモン（ＩＩＩ）（Ｓｂ_２Ｓ_３）、セレン化アンチモン（ＩＩＩ）（Ｓｂ_２Ｓｅ_３）、テルル化アンチモン（ＩＩＩ）（Ｓｂ_２Ｔｅ_３）、硫化ビスマス（ＩＩＩ）（Ｂｉ_２Ｓ_３）、セレン化ビスマス（ＩＩＩ）（Ｂｉ_２Ｓｅ_３）、テルル化ビスマス（ＩＩＩ）（Ｂｉ_２Ｔｅ_３）等の第１５族元素と第１６族元素との化合物；酸化銅（Ｉ）（Ｃｕ_２Ｏ）、セレン化銅（Ｉ）（Ｃｕ_２Ｓｅ）等の第１１族元素と第１６族元素との化合物；塩化銅（Ｉ）（ＣｕＣｌ）、臭化銅（Ｉ）（ＣｕＢｒ）、ヨウ化銅（Ｉ）（ＣｕＩ）、塩化銀（ＡｇＣｌ）、臭化銀（ＡｇＢｒ）等の第１１族元素と第１７族元素との化合物；酸化ニッケル（ＩＩ）（ＮｉＯ）等の第１０族元素と第１６族元素との化合物；酸化コバルト（ＩＩ）（ＣｏＯ）、硫化コバルト（ＩＩ）（ＣｏＳ）等の第９族元素と第１６族元素との化合物、四酸化三鉄（Ｆｅ_３Ｏ_４）、硫化鉄（ＩＩ）（ＦｅＳ）等の第８族元素と第１６族元素との化合物；酸化マンガン（ＩＩ）（ＭｎＯ）等の第７族元素と第１６族元素との化合物；硫化モリブデン（ＩＶ）（ＭｏＳ_２）、酸化タングステン（ＩＶ）（ＷＯ_２）等の第６族元素と第１６族元素との化合物；酸化バナジウム（ＩＩ）（ＶＯ）、酸化バナジウム（ＩＶ）（ＶＯ_２）、酸化タンタル（Ｖ）（Ｔａ_２Ｏ_５）等の第５族元素と第１６族元素との化合物；酸化チタン（ＴｉＯ_２、Ｔｉ_２Ｏ_５、Ｔｉ_２Ｏ_３、Ｔｉ_５Ｏ_９等）等の第４族元素と第１６族元素との化合物；硫化マグネシウム（ＭｇＳ）、セレン化マグネシウム（ＭｇＳｅ）等の第２族元素と第１６族元素との化合物；酸化カドミウム（ＩＩ）クロム（ＩＩＩ）（ＣｄＣｒ_２Ｏ_４）、セレン化カドミウム（ＩＩ）クロム（ＩＩＩ）（ＣｄＣｒ_２Ｓｅ_４）、硫化銅（ＩＩ）クロム（ＩＩＩ）（ＣｕＣｒ_２Ｓ_４）、セレン化水銀（ＩＩ）クロム（ＩＩＩ）（ＨｇＣｒ_２Ｓｅ_４）等のカルコゲンスピネル類、バリウムチタネート（ＢａＴｉＯ_３）等が挙げられる。これらコア部の構成材料は、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

半導体ナノ粒子のシェル部としては、コア部の保護膜として機能する材料であれば、特に制限はなく使用できる。シェル部は、バンドギャップ（禁制帯幅）が、コア部のバンドギャップよりも大きな半導体を含むことが好ましい。シェル部にこのような半導体を用いることによって、半導体ナノ粒子にエネルギー的な障壁が形成され、良好な発光性能を得ることができる。シェルに好ましく用いられる半導体材料は、用いられるコアのバンドギャップにも依存するが、例えば、ＺｎＯ、ＺｎＳ、ＺｎＳｅ、ＺｎＴｅ、ＣｄＯ、ＣｄＳ、ＣｄＳｅ、ＣｄＴｅ、ＭｇＳ、ＭｇＳｅ、ＧａＡｓ、ＧａＮ、ＧａＰ、ＧａＡｓ、ＧａＳｂ、ＨｇＯ、ＨｇＳ、ＨｇＳｅ、ＨｇＴｅ、ＩｎＡｓ、ＩｎＮ、ＩｎＰ、ＩｎＳｂ、ＡｌＡｓ、ＡｌＮ、ＡｌＰ、ＡｌＳｂからなる群から選択される１種またはそれ以上の半導体、またはそれらの合金もしくは混晶が好ましく用いられる。
これらシェル部の材料の中でも、輝度向上の観点から、ＺｎＳ、ＺｎＳｅ、ＺｎＴｅ、ＣｄＳｅが好ましい。

（Ｄ）無機蛍光体としては、以下に示すような、酸化物、窒化物、硫化物、酸硫化物、希土類硫化物、アルミン酸塩化物及びハロリン酸塩化物から選ばれた少なくとも１種が挙げられる。以下の無機蛍光体において、ＸはＣｌ及び／又はＢｒを示し、ｘは、１〜５０の整数を示し、ＳｉｌｉｃａｔｅはＳｉＯ_４を示し、ＹＡＧはイットリウムアルミニウムガーネットを示す。
Ａｇ^＋、Ａｇ⁻、（Ａｇ，Ｃｕ）ＧａＳ_２、ＡｌＡｓ、ＡｌＮ、Ａｌ_３Ｎｄ（ＢＯ_３）_４、Ａｌ_２Ｏ_３：Ｃｒ^３＋、ＡｌＰ、ＡｌＳｂ、Ａｓ^３＋、Ａｕ^＋、Ａｕ⁻、（Ａｌ，Ｃａ）Ｇａ_２Ｓ_４：（Ｃｅ^３＋，Ｓｎ^２＋）、ＢＡｓ、ＢＰ、ＢＳｂ、ＢａＡｌ_８Ｏ_１３：Ｅｕ^２＋、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ^２＋、ＢａＢ_２Ｗ_３Ｏ_１８、（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｅｕ^２＋、（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ：Ｅｕ^２＋、ＢａＥｒ_２Ｆ_８、ＢａＦ_２、ＢａＦＢｒ：Ｅｕ^２＋、ＢａＦＣｌ：Ｅｕ^２＋、ＢａＦＣｌ：Ｓｍ^２＋、ＢａＦ_２：Ｓｍ^２＋、ＢａＦＩ：Ｅｕ^２＋、ＢａＦＸ：Ｅｕ^２＋、Ｂａ_２（Ｇｄ，Ｅｕ）ＮｂＯ_５、Ｂａ_２Ｌａ_２ＭｇＷ_２Ｏ_１２、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｅｕ^２＋、ＢａＭｇ_２Ａｌ_１４Ｏ_２４：Ｅｕ^２＋、ＢａＭｇ_２Ａｌ_１６Ｏ_２７：Ｅｕ^２＋、ＢａＭｇ_２Ａｌ_１６Ｏ_２７：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋、Ｂａ_３ＭｇＳｉ_２Ｏ_８：Ｅｕ^２＋、（Ｂａ，Ｍｇ，Ｚｎ）_３Ｓｉ_２Ｏ_７：Ｐｂ^２＋、ＢａＯ、Ｂａ_３（ＰＯ_４）_２：Ｅｕ^２＋、Ｂａ_２Ｐ_２Ｏ_７：Ｔｉ^４＋、ＢａＰｔ（ＣＮ）_４・４Ｈ_２Ｏ、ＢａＳ、ＢａＳｅ、ＢａＳｉ_２Ｏ_５：Ｐｂ^２＋、ＢａＳＯ_４：Ｅｕ^２＋、ＢａＳＯ_４：Ｐｂ^２＋、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｚｎ，Ｍｇ）_３Ｓｉ_２Ｏ_７：Ｐｂ^２＋、Ｂａ_３ＷＯ_３Ｆ_４、ＢａＸ_２：Ｅｕ^２＋、ＢａＹ_２Ｆ_８、Ｂａ_２ＺｎＳ_３：Ｍｎ^２＋、ＢｅＯ、Ｂｉ^３＋、Ｂｉ_４Ｇｅ_３Ｏ_１２、（ＣＨ_３Ｃｏ_２）_２Ｚｎ、ＣａＦ_２、ＣａＦ_２：（Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋，Ｓｍ^２＋）、Ｃａ_３Ｌａ_２Ｗ_２Ｏ_１２、ＣａＭｇＡｌ_１１Ｏ_１９：Ｔｂ^３＋、（Ｃａ，Ｍｇ）Ｓ：Ｍｎ^２＋、Ｃａ_２ＭｇＳｉＯ_７：Ｃｅ^３＋、（Ｃａ，Ｍｇ）ＳｉＯ_３：Ｔｉ、ＣａＭｇ（ＳｉＯ_３）_２：Ｔｉ、ＣａＭｏＯ_４、ＣａＯ、ＣａＯ：（Ｍｎ^２＋，Ｐｂ^２＋）、３Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２・Ｃａ（Ｆ，Ｃｌ）_２：（Ｓｂ^３＋，Ｍｎ^２＋）、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２：（Ｃｅ^３＋，Ｍｎ^２＋）、Ｃａ_５（ＰＯ_４）_３（Ｆ，Ｃｌ）：（Ｓｂ^３＋，Ｍｎ^２＋）、Ｃａ（ＰＯ_４）_３：（Ｔｂ^３＋，Ｎｄ^３＋，Ｔｌ^＋）、ＣａＳ、ＣａＳ：（Ｂｉ^３＋，Ｃｅ^３＋，Ｃｌ⁻，Ｋ^＋，Ｃｕ，Ｅｒ^３＋，Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋，Ｓｎ^２＋）、ＣａＳＯ_４：（Ｄｙ^３＋，Ｍｎ^２＋，Ｔｍ^３＋，Ｓｂ，Ｓｍ^３＋、Ｔｂ^３＋）、Ｃａ_４Ｓｂ_４Ｏ_１１Ｆ_１２、ＣａＳｉＯ_３：（Ｐｂ^２＋，Ｍｎ^２＋）、３（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）_３（ＰＯ_４）_２・（Ｃａ，Ｓｒ，
Ｂａ）Ｘ_２：（Ｓｂ^３＋，Ｍｎ^２＋）、（Ｃａ，Ｓｒ）_３（ＰＯ_４）_２：Ｓｎ^２＋、（Ｃａ，Ｓｒ）Ｓ：（Ｂｉ^３＋，Ｃｅ^３＋）、Ｃａ_０．７Ｓｒ_０．３Ｓ：（Ｂｉ^３＋，Ｃｕ）、ＣａＷＯ_４、ＣａＷＯ_４：（Ｐｂ^２＋，Ｗ）、（Ｃａ，Ｚｎ）_３（ＰＯ_４）_２：（Ｓｎ^２＋，Ｔｌ^＋）、Ｃｄ、Ｃｄ_２Ｂ_２Ｏ_５：Ｍｎ^２＋、３Ｃｄ_３（ＰＯ_４）_２・ＣｄＣｌ_２：Ｍｎ^２＋、Ｃｄ_５（ＰＯ_４）３Ｃｌ：Ｍｎ^２＋、ＣｄＳ：（Ｃｌ，Ｔｅ）、ＣｄＷＯ_４、Ｃｅ^３＋、ＣｅＭｇＡｌ_１１Ｏ_１９：Ｔｂ^３＋、（Ｃｅ，Ｔｂ）ＭｇＡｌ_１１Ｏ_１９、Ｃｏ^２＋、Ｃｒ^３＋、ＣｓＤｙＦ_７：Ｄｙ^４＋、ＣｓＦ、ＣｓＩ：（Ａｇ⁻，Ｎａ^＋，Ｔｌ^＋）、Ｃｓ_２ＮａＮｄＣｌ_６、Ｃｓ_３ＮｄＦ_７：Ｎｄ^４＋、ＣｓＵＯ_２（Ｂｒ，Ｃｌ）_４、Ｃｕ^＋、Ｃｕ^２＋、Ｃｕ⁻、ＣｕＳ、Ｃｕ_２ＺｎＳｎＳ_４（Ｃｅ^３＋，Ｅｕ^２＋，Ｓｎ^２＋，Ｐｂ^２＋）、Ｄｙ^２＋、Ｄｙ^３＋、Ｄｙ^４＋、ＤｙＦ_３、Ｅｒ^３＋、Ｅｕ^２＋、Ｅｕ^３＋、Ｅｕ_２Ｏ_３、Ｇａ^＋、ＧａＡｓ、ＧａＡｓ：Ｃｒ^３＋、ＧａＮ、ＧａＰ、ＧａＰ：（Ｂｉ，Ｃｄ，Ｍｇ、Ｎ，Ｓ，Ｓｉ，Ｚｎ，Ｏ）、ＧａＳｂ、Ｇｄ^３＋、Ｇｅ^２＋、ＧｅＯ_２、ＧｄＭｇＢ_５Ｏ_１０：Ｃｅ^３＋，Ｔｂ^３＋、Ｇｄ_２（ＭｏＯ_４）_３、Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ：（Ｐｒ^３＋，Ｃｅ^３＋，Ｆ⁻，Ｔｂ^３＋）、Ｇｄ_２Ｏ_３：（Ｂｉ^３＋，Ｙｂ^３＋）、ＧｄＴａＯ_４、（Ｇｄ，Ｙ）_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ^３＋、ＨｆＰ_２Ｏ_７、Ｈｆ_３（ＰＯ_４）_４、Ｈｇ、Ｈｏ^２＋、Ｈｏ^３＋、Ｉｎ^＋、ＩｎＡｓ、ＩｎＢＯ_３：（Ｅｕ^３＋，Ｔｂ^３＋）、ＩｎＢＯ_３：Ｔｂ^３＋、ＩｎＮ、ＩｎＰ、ＩｎＳｂ、ＫＢｒ：（Ａｇ⁻，Ｇａ^＋，Ｉｎ^＋，Ｔｌ^＋）、ＫＣｌ：（Ａｇ⁻，Ａｕ⁻，Ｇａ^＋，Ｉｎ^＋，Ｐｂ^２＋，Ｓｎ^２＋，Ｔｌ^＋）、（ＫＦ，ＭｇＦ_２）：Ｍｎ^２＋、ＫＩ：（Ａｇ⁻，Ｇａ^＋，Ｉｎ^＋，Ｔｌ^＋）、ＫＬａ（ＭｏＯ_４）_２：Ｅｒ^３＋、（Ｋ，Ｍｇ）Ｆ_３：Ｍｎ^２＋、Ｋ_２Ｐｔ（ＣＮ）_４Ｂｒ_０．３・３Ｈ_２Ｏ、Ｋ_２Ｐｔ（ＣＮ）_６：Ｋ_２Ｐｔ（ＣＮ）_４、Ｌａ^３＋、Ｌａ_２Ｏ_３・１１Ａｌ_２Ｏ_３：Ｍｎ^２＋、ＬａＯＢｒ、ＬａＯＢｒ：（Ｔｂ^３＋，Ｔｍ^３＋）、ＬａＯＣｌ：Ｔｂ^３＋、Ｌａ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ^３＋、Ｌａ_２Ｏ_３・０．２ＳｉＯ_２・０．９Ｐ_２Ｏ_５：（Ｃｅ^３＋，Ｔｂ^３＋）、ＬａＰＯ_４：（Ｃｅ^３＋，Ｔｂ^３＋）、ＬｉＡｌＯ_２：Ｆｅ^３＋、Ｌｉ_２Ｂ_４Ｏ_７、ＢｉＢ_４Ｏ_７：Ｍｎ^２＋、ＬｉＦ、ＬｉＩ：Ｅｕ^２＋、ＬｉＭ
ｇＰＯ_４：ＶＯ_４ ^３−、ＬｉＮｄＰ_４Ｏ_１２、Ｌｉ（Ｎｄ_０．９Ｙｂ_０．１）Ｐ_４Ｏ_１２、Ｌｉ_２ＷＯ_６、ＬｉＺｎＶＯ_４、Ｌｎ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ^３＋、Ｌｎ_２（Ｐｔ（ＣＮ）_４）_３・ｎＨ_２Ｏ、Ｌｕ^３＋、ＬｕＰＯ_４：Ｙｂ^３＋、ＭｇＢ_４Ｏ_７、ＭｇＦ_２：Ｍｎ^２＋、Ｍｇ（Ｇａ，Ａｌ）_２Ｏ_４：Ｍｎ^２＋、ＭｇＧａ_２Ｏ_４：Ｍｎ^２＋、ＭｇＯ、（ＭｇＯ）ｘ（Ａｓ_２Ｏ_５）ｙ：Ｍｎ^４＋、６ＭｇＯ・Ａｓ_２Ｏ_５：Ｍｎ^４＋、２ＭｇＯ・ＧｅＯ_２：Ｍｎ^４＋、３．５ＭｇＯ・０．５ＭｇＦ_２・ＧｅＯ_２：Ｍｎ^４＋、ＭｇＳ、ＭｇＳ：Ｅｕ^２＋、Ｍｇ_２ＳｉＯ_４、ＭｇＳｉＯ_３：Ｍｎ^２＋、Ｍｇ_２ＳｉＯ_４：Ｔｂ^３＋、Ｍｇ_３（ＶＯ_４）_２、ＭｇＷＯ_４、Ｍｎ^２＋、Ｍｎ^４＋、Ｍｎ^７＋、ＭｎＯ_４ ⁻、ＭｏＯ_４ ^２−、（ＮＨ_４）_２Ｓ、ＮａＣａＶＯ_４、ＮａＣｌ、ＮａＣｌ：（Ｇａ^＋，Ｉｎ^＋）、Ｎａ_５Ｅｕ（ＭｏＯ_４）_４、ＮａＩ：Ｔｌ^＋、Ｎａ（Ｌｕ，Ｅｕ）Ｏ_２、Ｎａ_５Ｎｄ（ＷＯ_４）_４、ＮａＵＯ_２（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３、ＮａＷＯ_４、ＮａＹ_０．６９Ｙ_０．３０Ｅｒ_０．０１Ｆ_４、Ｎｄ^３＋、Ｎｄ^４＋、ＮｄＰ_５Ｏ_１４、Ｎｉ^２＋、Ｐｂ^２＋、ＰｂＭｏＯ_４、ＰｂＷＯ_４、Ｐｒ^３＋、ＰｒＦ_３、Ｐｔ（ＣＮ）_４ ^２−、（Ｐｔ（ＩＩ）（Ｃ_２Ｈ_５ＮＨ_２）_４）（Ｐｔ（ＩＶ）（Ｃ_２Ｈ_５ＮＨ_２）_４Ｘ_２）Ｘ_４・２Ｈ_２Ｏ（Ｘ＝Ｃｌ，Ｂｒ）、Ｓｉ：（Ａｇ，Ｇａ，Ｃｕ，Ａｌ）、Ｓｍ^２＋、Ｓｍ^３＋、Ｓｎ^２＋、ＳｎＯ_２：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_４Ａｌ_１４Ｏ_２５：Ｅｕ^２＋、ＳｒＢ_４Ｏ_７Ｆ：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ_２Ｓｉ_２Ｏ_８：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｂａ，Ｍｇ）_３Ｓｉ_２Ｏ_７：Ｐｂ^２＋、（Ｓｒ，Ｂａ）_３ＭｇＳｉ_２Ｏ_８：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ_２：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｃａ）_１０（ＰＯ_４）Ｃｌ_２・ｎＢ_２Ｏ_３：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｃａ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ_２：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｃａ）_３（ＰＯ_４）_２：Ｓｎ^２＋、Ｓｒ_５Ｃｌ（ＰＯ_４）_３：Ｅｕ^２＋、ＳｒＦＢ_２Ｏ_３．５：Ｅｕ^２＋、ＳｒＦ_２：Ｓｍ^２＋、Ｓｒ_０．９６Ｍｇ_０．８１Ａｌ_５．４４Ｂ_０．０２Ｏ_１０：Ｅｕ^２＋、ＳｒＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｍｇ）_３（ＰＯ_４）_２：Ｃｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｍｇ）_２Ｐ_２Ｏ_７：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｍｇ）_３（ＰＯ_４）_２：Ｓｎ^２＋、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ_４）_２：Ｅｕ^２＋、ＳｒＯ、２ＳｒＯ・０．８４Ｐ_２Ｏ_５・０．１６Ｂ_２Ｏ_３：Ｅｕ^２＋、３Ｓｒ_３（ＰＯ_４）_２・ＣａＣｌ_２：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ_２：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_３（ＰＯ_４）_２：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_５（ＰＯ_４）_３Ｆ：（Ｓｂ^３＋，Ｓｎ^２＋，Ｍｎ^２＋）、３Ｓｒ_３（ＰＯ_４）_２・ＳｒＣｌ_２：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_２Ｐ_２Ｏ_７：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_２Ｐ_２Ｏ_７：（Ｅｕ^２＋，Ｓｎ^２＋）、３Ｓｒ_３（ＰＯ_４）_２・ＳｒＦ_２：（Ｓｎ^２＋，Ｍｎ^２＋）、Ｓｒ_３（ＰＯ_４）_２：Ｙｂ^２＋、ＳｒＳ、ＳｒＳ：（Ｃｅ^３＋，Ｃｌ⁻，Ｋ^＋，Ｓｍ^３＋，Ｃｕ，Ｎａ，Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋）、ＳｒＳｅ、Ｓｒ_４Ｓｉ_３Ｏ_８Ｃｌ_４：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_２Ｓｉ_３Ｏ_８・２Ｈ_２ＯＳｒＣｌ_２：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｚｎ）_３（ＰＯ_４）_２：Ｓｎ^２＋、Ｔｂ^３＋、ＴｂＦ_３、Ｔｂ_ｘＬａ_１−ｘＰ_５Ｏ_１４、Ｔｉ^３＋、Ｔｌ^＋、ＴｌＣｌ：Ｂｅ，Ｉ、Ｔｍ^２＋、Ｔｍ^３＋、ＵＯ_２ ^２＋、（ＵＯ_２Ｃｌ_４）^２−、Ｖ^３＋、ＶＯ_４ ^３−、ＷＯ_４ ^２−、ＷＯ_６ ^６−、Ｙ^３＋、Ｙ_３（Ａｌ，Ｇａ）_５Ｏ_１２：（Ｔｂ^３＋，Ｃｅ^３＋）、ＹＡｌ_３（ＢＯ）_３：（Ｔｂ^３＋，Ｙｂ^３＋）、Ｙ_３Ａｌ_３Ｇａ_２Ｏ_１２：（Ｔｂ^３＋，Ｃｅ^３＋）、ＹＡｌＯ_３：Ｃｅ^３＋、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：（Ｃｅ^３＋，Ｎｄ^３＋，Ｔｂ^３＋）、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２、Ｙ_４Ａｌ_２Ｏ_９、ＹＡｌＯ_３、ＹＡｌＯ_３：（Ｅｒ^３＋，Ｅｕ^３＋，Ｈｏ^３＋，Ｎｄ^３＋，Ｔｍ^３＋）、ＹＢＯ_３：Ｅｕ^３＋、Ｙ_０．８Ｅｒ_０．２Ｆ_３、ＹＦ_３、ＹＦ_３：（Ｅｕ^３＋，Ｐｒ^３＋）、Ｙ_０．６５Ｇｄ_０．３５ＢＯ_３：Ｅｕ^３＋、（Ｙ，Ｇｄ）_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ^３＋、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ_４：Ｅｕ^２＋、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３・Ａｌ_２Ｏ_３：Ｔｂ^３＋、Ｙ_２Ｏ_３・ｎＡｌ_２Ｏ_３：Ｔｂ^３＋、Ｙ_２Ｏ_３：（Ｅｕ^３＋，Ｂｉ^３＋）、Ｙ_２Ｏ_２Ｓ：（Ｅｕ^３＋，Ｔｂ^３＋，Ｓｍ^３＋，Ｙｂ^３＋，Ｂｉ^３＋）、ＹＰＯ_４：（Ｃｅ^３＋Ｔｂ^３＋，ＶＯ_４ ^３−，Ｂｉ^３＋）、ＹＰ_０．６５Ｖ_０．３５Ｏ_４：Ｅｕ^３＋、（Ｙ_１−ｘＰｒ_ｘ）_２Ｏ_２Ｓ、Ｙ_２ＳｉＯ_５：（Ｃｅ^３＋，Ｔｂ^３＋）、ＹＴａＯ_４、Ｙ（Ｖ，Ｐ）Ｏ_４：Ｅｕ^３＋、ＹＶＯ_４、ＹＶＯ_４（Ｄｙ^３＋，Ｅｒ^３＋，Ｅｕ^３＋，Ｈｏ^３＋，Ｓｍ^３＋，Ｔｂ^３＋，Ｔｍ^３＋）、Ｙ_０．８４Ｙｂ_０．１５Ｅｒ_０．０１Ｆ_３、Ｙ_０．７４Ｙｂ_０．２５Ｅｒ_０．０１ＯＣｌ、Ｙ_０．６５Ｙｂ_０．３５Ｔｍ_{０．００１}Ｆ_３、Ｙｂ^２＋、Ｙｂ^３＋、Ｚｎ、（Ｚｎ，Ｂｅ）_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ^２＋、（Ｚｎ，Ｃｄ，Ｍｇ）Ｓｉｌｉｃａｔｅ：Ｍｎ^２＋、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：（Ａｇ，Ａｕ，Ａｌ，Ｃｌ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｇａ）、（Ｚｎ，Ｍｇ）Ｆ_２：Ｍｎ^２＋、（Ｚｎ_１／２，Ｍｇ_１／２）_３（ＰＯ_４）_２：Ｍｎ^２＋、Ｚｎ_３（Ｍｇ）（ＰＯ_４）_２：Ｍｎ^２＋、ＺｎＯ：（Ｃｕ，Ｚｎ，Ｅｕ^３＋）、Ｚｎ（ＯＨ）_２、Ｚｎ_３（ＰＯ_４）_２：Ｍｎ^２＋、ＺｎＳ、ＺｎＳ：（Ａｇ，Ａｌ，Ｃｌ，Ｃｕ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｉ，ＤｙＦ_３，ＥｒＦ_３，Ｅｒ^３＋，Ｎａ^＋，Ｆｅ^２＋，Ｆｅ^３＋，ＬｎＦ_３，Ｎｄ^３＋，Ｌｉ^＋，Ｐｂ，Ｃｕ，ＰｒＦ_３，ＳｍＦ_３，Ｓｍ^３＋，Ｔｂ^３＋，ＴｂＦ_３，Ｔｍ^３＋，ＴｍＦ_３，Ｚｎ）、Ｚｎ（Ｓ，Ｓｅ）、Ｚｎ（Ｓ，Ｓｅ）：（Ａｇ，Ｃｌ）、ＺｎＳｅ、ＺｎＳｅ：Ｍｎ^２＋、ＺｎＳｉＯ_４：（Ｍｎ^２＋，Ａｓ，Ｔｉ）、ＺｎＴｅ、ＺｎＴｅ：Ｏ、ＺｎＷＯ_４、ＺｎＳ：Ａｇ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ，Ｇａ，Ｃｌ、ＺｎＳ：Ａｌ^＋Ｉｎ_２Ｏ_３、ＺｎＳ：Ｚｎ^＋Ｉｎ_２Ｏ_３、（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ_１７：Ｅｕ、Ｓｒ_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ_１２：Ｅｕ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｅｕ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ_１０Ｏ_１７、（Ｍｇ，Ｚｎ）Ｇａ_２Ｏ_４：Ｍｎ、１０（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｅｕ）・６ＰＯ_４・Ｃｌ_２、ＢａＭｇ_２Ａｌ_１６Ｏ_２５：Ｅｕ、
ＺｎＳ：Ｃｌ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｔｂ、Ｙ_３（Ａｌ，Ｇａ）_５Ｏ_１２：Ｔｂ、Ｙ_２ＳｉＯ_５：Ｔｂ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、ＺｎＳ：Ｃｕ^＋Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ、Ｙ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ^＋Ｉｎ_２Ｏ_３、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ^＋Ｉｎ_２Ｏ_３、（Ｚｎ，Ｍｎ）_２ＳｉＯ_４、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ_２Ｏ_３：Ｍｎ、ＬａＰＯ_４：Ｃｅ，Ｔｂ、３（Ｂａ，Ｍｇ，Ｅｕ，Ｍｎ）Ｏ・８Ａｌ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３・０．２ＳｉＯ_２・０．９Ｐ_２Ｏ_５：Ｃｅ，Ｔｂ、ＣｅＭｇＡｌ_１１Ｏ_１９：Ｔｂ、（Ｙ，Ｌａ）_２Ｏ_２Ｓ：（Ｅｕ，Ｓｍ）、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕ、Ｚｎ_３（ＰＯ_４）_２：Ｍｎ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ^＋Ｉｎ_２Ｏ_３、（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）ＢＯ_３、（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）_２Ｏ_３、（Ｙ，Ｌａ，Ｇｄ，Ｌｎ）（ＰＯ_４，ＶＯ_４）：（Ｓｍ，Ｅｕ，Ｄｙ，Ｂｉ）、ＹＡＧ：（Ｃｅ^３＋，Ｙｂ^３＋）。
これらの無機蛍光体は、１種が単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよい。

無機蛍光体は典型的には粒子状である。蛍光体が無機蛍光体を含む場合、蛍光体層１１は典型的には、マトリックスと、マトリックス中に分散された粒子状の無機蛍光体（以下、「無機蛍光体粒子」とも記す。）とを含む。

蛍光体層１１中の無機蛍光体粒子の平均分散粒子径は、０．０１〜１５μｍが好ましく、０．１〜１μｍがより好ましい。無機蛍光体粒子の平均分散粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、マトリックス中への分散性がより優れる。無機蛍光体粒子の平均分散粒子径が前記範囲の上限値以下であれば、蛍光体層１１の透明性がより優れる。
蛍光体層１１中の無機蛍光体粒子の平均分散粒子径は、以下のように求める。蛍光体層１１の被膜の断面又は表面を走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）等の顕微鏡により観察し、顕微鏡像内に存在するｎ個（ｎ＝２０以上）の分散粒子の画像を撮影し、ソフトウェアを用いて二値化して分散粒子の面積を求め、分散粒子の面積を円とした場合の直径を分散粒子径とし、その平均値を平均分散粒子径とする。

無機蛍光体粒子の屈折率とマトリックスの屈折率ｎ_２との差の絶対値は、蛍光体層１１の透明性に優れる点から、０．５以内が好ましく、０．３以内がより好ましく、０．１以内が特に好ましい。下限は特に限定されず、０であってもよい。
無機蛍光体粒子の屈折率は一般に、１．７〜２．３程度である。

マトリックス成分は、マトリックスの屈折率ｎ_２が後述する式１を満たすように選定される。
マトリックス成分としては、例えば、加水分解性金属化合物の加水分解縮合物、樹脂、それらの混合物、又はそれらのいずれかと添加剤との複合材料が挙げられる。ｎ_２は第１の透明基材１２における屈折率ｎ_１よりも低いため、マトリックス成分としては、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン樹脂などの低屈折率樹脂を用いることが好ましい。

加水分解性金属化合物とは、金属原子と、前記金属原子に結合した１以上の加水分解性基とを有する化合物（以下、「未加水分解物」ともいう。）群、及びこのような化合物群の１種又は２種以上の部分加水分解（共）縮合物の総称である。
前記加水分解性金属化合物の１種又は２種以上が加水分解すると、金属原子と、金属原子に結合した水酸基とを有する化合物群が生成し、水酸基同士が脱水縮合して縮合物が生成する。この縮合物の骨格は、金属原子と酸素原子との繰り返しからなる。
未加水分解物は、金属原子に結合した非加水分解性基をさらに有していてもよい。未加水分解物が非加水分解性基を有する場合、生成する縮合物も、金属原子に結合した非加水分解性基を有するものとなる。

金属原子における金属としては、例えばケイ素、スズ、チタン、アルミニウム、ジルコニウム、鉄、ニッケル、銅、マグネシウム、アンチモンが挙げられる。
加水分解性基としては、例えばアルコキシ基、アルケニルオキシ基、アシル基、アシルオキシ基、オキシム基、アミド基、アミノ基、イミノキシ基、アミノキシ基、アルキル置換アミノ基、イソシアネート基、塩素原子が挙げられる。
非加水分解性基としては、例えばアルキル基、アリール基等の炭化水素基、ハロゲン化アルキル基、ハロゲン化アリール基等が挙げられる。アルキル基としては、例えば炭素数１〜１０のアルキル基が挙げられる。アリール基としては、例えばフェニル基、ナフチル基、フェネチル基が挙げられる。

加水分解性金属化合物としては、前記金属のアルコキシド、カルボン酸塩、オルガノシロキシド、アセチルアセトナート錯体、硫酸塩、硝酸塩及びこれらの部分縮合物、ならびにこれらの２種以上の混合物等が挙げられる。具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、ジブチルチンジエトキシド、テトライソプロポキシチタネート、テトラブチルチタネート、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、アルミニウムトリエトキシド等のアルコキシド；ジブチル−ビス（トリエトキシシロキシ）チン等のオルガノシロキシド；ジブチルチンジアセテート、ブチルチントリアセテート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンジオクトエート、ジオクチルチンジラウレート、エチルアルミニウムジアセテート等のカルボン酸塩；等が挙げられる。これらの加水分解性金属化合物はいずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

加水分解性金属化合物は、緻密なＴｉＯ_２構造又はＳｉＯ_２構造を形成する点から、４官能性加水分解性チタン化合物又は４官能性加水分解性ケイ素化合物を含むことが好ましい。４官能性加水分解性チタン化合物としては、テトライソプロポキシチタネート、テトラブチルチタネート、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート等のチタンテトラアルコキシド等が挙げられる。４官能性加水分解性ケイ素化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラｎ−プロポキシシラン等のテトラアルコキシシラン、テトラｎ−ブチルオキシシラン等が挙げられる。チタンテトラアルコキシドやテトラアルコキシシランにおける４つのアルコキシ基はそれぞれ同じでもよく異なってもよい。アルコキシ基の炭素数は、例えば１〜４である。

樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂等が挙げられ、塗工性に優れる点から、熱可塑性樹脂が好ましい。
熱可塑性樹脂としては、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂等）、ポリウレタン樹脂、硫黄含有ポリウレタン樹脂、ポリウレタンアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルブチラール樹脂等）、シクロオレフィン樹脂、フルオレン環含有樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−アクリル共重合樹脂、塩化ビニル樹脂、アイオノマー等が挙げられる。シリコーン樹脂としては、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリシラン、シルセスキオキサン等が挙げられる。
これらの樹脂はいずれか１種が単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよい。

添加剤としては、屈折率調整剤、シランカップリング剤、分散剤、レべリング剤、消泡剤、可塑剤等が挙げられる。これらの添加剤はいずれか１種が単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよい。
なお、複合材料を構成する添加剤は、加水分解性金属化合物の加水分解縮合物又は樹脂又はそれらの混合物（以下、これらを総称して「ベース成分」とも記す。）と複合化されたときに、ベース成分の透明性を損なわないものである。具体的には、ベース成分に相溶可能な成分であるか、又は１００ｎｍ未満の平均粒子径でベース成分に分散可能な成分であることが好ましい。ベース成分に分散可能な成分の平均粒子径は、１〜７０ｎｍが好ましい。ベース成分に分散可能な成分の平均粒子径は、ガス吸着法や動的光散乱法、透過型電子顕微鏡や走査型電子顕微鏡により測定される。

屈折率調整剤は、マトリックスの屈折率ｎ_２を調整するものである。
ｎ_２は第１の透明基材１２における屈折率ｎ_１よりも低いため、屈折率調整剤としては、典型的には、ベース成分よりも低屈折率の材料が用いられる。このような低屈折材料としては、ＳｉＯ_２等が挙げられる。低屈折材料の屈折率は、例えば１．２〜１．５である。
複合材料中の屈折率調整剤の割合は、ｎ_２が後述する式１を満たすように設定される。

蛍光体層１１は、蛍光体及びマトリックス成分以外に、無機フィラー、分散剤等を含んでいてもよい。

マトリックス成分に対する蛍光体の割合は、０．０１〜５０質量％が好ましく、０．１〜３０質量％がより好ましく、０．５〜１５質量％が特に好ましい。蛍光体の割合が前記範囲の下限値以上であれば、蛍光体層１１から発生する蛍光の強度が充分に強く、映像の視認性がより優れる。蛍光体の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、蛍光体のマトリックス成分に対する相溶性又は分散性がより優れる。

蛍光体層１１の総質量に対するマトリックス成分及び蛍光体の合計の割合は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましい。上限は特に限定されず、１００質量％であってもよい。

蛍光体層１１の厚さは、０．５〜５０μｍが好ましく、０．７〜１５μｍがより好ましく、１〜１０μｍが特に好ましい。蛍光体層１１の厚さが前記下限値以上であれば、蛍光体層１１から発生する蛍光の強度が充分に強く、映像の視認性がより優れる。蛍光体層１１の厚さが前記上限値以下であれば、蛍光体層１１の透明性、耐クラック性がより優れる。
蛍光体層１１の厚さは、接触式の粗さ・形状測定機により測定される。

スクリーン１０においては、ｎ_１とｎ_２とが下記式１を満たす。
ｎ_１−ｎ_２＞０ ・・・式１

一般に、屈折率の異なる２層の界面において、相対的に低屈折率の層内を伝播する光は、相対的に高屈折率の層へ伝播しやすく、逆に、高屈折率の層内を伝播する光は低高屈折率の層へ伝播しにくいことが知られている。しかしながら、入射角度を臨界角度以下とすることや、エバネッセント光を用いることによって、高屈折率の層から低屈折率の層へ光を伝播させることが可能となる。
発光装置９０から放射された光（蛍光体の励起光）は、第１の透明基材１２の側端面から入射する。第１の透明基材１２または第１の透明基材が多層構造である場合は最も第１の主面１２ａ側の層（第１層）に伝搬した光は、前記の原理にて、蛍光体層１１に伝搬する。これにより、所定パターンで形成された蛍光体層１１が発光し、スクリーン１０に映像が表示される。
本実施形態では蛍光体層１１を低屈折率の層とすることで、蛍光体層が高屈折率の層である場合と比較して、発光した光が空気中に伝播する際に蛍光体層と空気との界面で全反射することを抑えられるため、光取出し効率を高くでき、映像の輝度を明るくできる。

ｎ_２／ｎ_１は、入射角が臨界角よりも大きくならない点から、０．５以上１．０未満が好ましく、０．９〜０．９９が特に好ましい。

スクリーン１０の全光線透過率は、５〜１００％が好ましく、５０〜９５％がより好ましく、７０〜９２％が特に好ましい。全光線透過率が前記下限値以上であれば、スクリーン１０の透明感や背景の視認性がより優れる。
スクリーン１０の全光線透過率は、平面視において蛍光体層１１が存在している部分の全光線透過率である。
スクリーン１０の全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１：１９９７（対応国際規格：ＩＳＯ １３４６８−１：１９９６）に記載された方法によって測定される、通常の全光線透過率である。全光線反射率は、ＪＩＳ Ｚ ８７８１−２：２０１２（対応国際規格ＩＳＯ １１６６４−２：２００７）に準拠したＣＩＥ標準イルミナントＤ６５を用いて２５℃で測定したときの値である。
スクリーン１０の全光線透過率は、材料の種類、屈折率等によって調整できる。

スクリーン１０のヘーズ（Ｈａｚｅ）は、０〜６０％が好ましく、０．１〜２０％がより好ましく、０．３〜５％が特に好ましい。ヘーズが前記上限値以下であれば、スクリーン１０の透明感や背景の視認性がより優れる。
スクリーン１０のヘーズは、平面視において蛍光体層１１が存在している部分の全光線透過率である。
スクリーン１０のヘーズは、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００（対応国際規格：ＩＳＯ １４７８２：１９９９）に記載された方法によって測定される、通常のヘーズである。ヘーズは、ＪＩＳ Ｚ ８７８１−２：２０１２（対応国際規格ＩＳＯ １１６６４−２：２００７）に準拠したＣＩＥ標準イルミナントＤ６５を用いて２５℃で測定したときの値である。
スクリーン１０のヘーズは、材料の種類、屈折率等によって調整できる。

スクリーン１０は、例えば、以下の方法により製造できる。
蛍光体と、マトリックス成分又はその前駆体と、液状媒体とを含む蛍光体層用組成物を調製し、
第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに前記蛍光体層用組成物を所定パターンで塗布し、乾燥して蛍光体層１１を形成する方法。

マトリックス成分の前駆体としては、例えば、前記加水分解性金属化合物が挙げられる。蛍光体層用組成物がマトリックス成分の前駆体を含む場合、塗布した蛍光体層用組成物を乾燥する際に、前駆体がマトリックス成分となる。例えば加水分解性金属化合物の加水分解及び縮合が進行し、加水分解縮合物となる。

液状媒体としては、マトリックス成分又はその前駆体を溶解可能なものあればよく、例えば水、有機溶剤、それらの混合物が挙げられる。有機溶剤としては、例えばメチルエチルケトン、シクロペンタノンが挙げられる。

蛍光体が（Ｄ）無機蛍光体粒子を含む場合、蛍光体層用組成物中の無機蛍光体粒子の平均１次粒子径は、０．０１〜１５μｍが好ましく、０．１〜１μｍがより好ましい。蛍光体層用組成物中の無機蛍光体粒子の平均１次粒子径が前記範囲内であれば、蛍光体層１１中の無機蛍光体粒子の平均分散粒子径が前記の好ましい範囲内となりやすい。
蛍光体層用組成物中の無機蛍光体粒子の平均１次粒子径は、レーザ回折・散乱法によって求められる個数基準累積５０％径（Ｄ_５０）である。すなわち、レーザ回折・散乱法によって粒度分布を測定し、粒子の集団の全個数を１００％として累積カーブを求め、その累積カーブ上で累積個数が５０％となる点の粒子径である。

蛍光体層用組成物の塗布方法としては、蛍光体層用組成物を所定パターンで塗布可能であればよく、スクリーン印刷、ダイコート、インクジェット印刷等が挙げられる。
乾燥条件は、例えば８０〜１５０℃、１〜１０分間である。

表示システム１は、前記したようにスクリーン１０を製造し、スクリーン１０の端部に発光装置９０を配置することにより製造できる。

発光装置９０としては、蛍光体の励起光を含む光を放射できるものであればよく、発光ダイオード（ＬＥＤ）、レーザ、キセノンランプ等の公知の発光装置を用いることができる。発光装置９０としては、小型化、コストの点から、ＬＥＤが好ましい。
発光装置９０の光の出射面の大きさは、安全性の点から、スクリーン１０の端部の断面積以下であることが好ましい。
発光装置９０から放射される光の波長は、例えば３５０〜４４５ｎｍであり、具体的には、３６５ｎｍ、３８０ｎｍ、４０５ｎｍ又は４３０ｎｍが挙げられる。このとき、発光装置９０から、複数の波長の光が同時に放射されてもよい。光の出力は、例えば０．０５〜５Ｗである。
このとき、発光装置９０をスクリーン１０に複数台配置してもよく、さらには、発光装置９０をスクリーン１０の複数の端部（例えば図１において、紙面に対して水平な方向と垂直な方向）に配置してもよい。

以上説明した表示システム１にあっては、スクリーン１０が蛍光体層１１と第１の透明基材１２とを備え、蛍光体層１１が第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接しており、前記式１を満たす。そのため、スクリーン１０の端部に配置された発光装置９０から光を放射させたときに、この光が第１の透明基材１２を通って蛍光体層１１に伝播し、蛍光体層１１が発光して、蛍光体層１１の平面視での形状に対応した映像（文字、模様等）が表示されるようになっている。
発光装置９０がスクリーン１０の端部に配置されているので、発光装置９０とスクリーン１０との間に光を反射するような物体が入り込むことがない。したがって、反射光が映像の視認者の眼や肌に当たり、視認者を危険にさらすおそれがなく、安全性に優れる。

〔第二実施形態〕
図２Ａは、本発明の第二実施形態に係る表示システム２の模式断面図である。なお、以下に示す実施形態において、前出の実施形態に対応する構成要素には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
本実施形態の表示システム２は、スクリーン２０（自発光型スクリーン）と、発光装置９０とを備える。

図２Ａにおけるスクリーン２０は、蛍光体層１１と、第１の非蛍光体層１３と、第１の透明基材１２とを備える。
蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３は、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａ側に配置されている。蛍光体層１１は、所定パターンで第１の非蛍光体層１３の中に形成されている。
蛍光体層１１の第１の透明基材１２側の表面と、第１の非蛍光体層１３の第１の透明基材１２側の表面とは面一に形成されており、蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３の両方が第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接している。
第１の非蛍光体層１３の厚さは蛍光体層１１の厚さよりも厚く、蛍光体層１１の第１の透明基材１２と接する面以外の面は第１の非蛍光体層１３で覆われている。

発光装置９０は、スクリーン２０の端部に配置されている。本実施形態では、発光装置９０は、第１の透明基材１２の側端面及び第１の非蛍光体層１３の側端面に接している。
発光装置９０は、第１の透明基材１２の側端面のみと接していてもよく、第１の非蛍光体層１３の側端面のみと接していてもよい。
第１の透明基材１２の励起光波長における吸収が大きい場合は、発光装置９０は、スクリーン２０の端部の厚さ方向において、蛍光体層１１又は第１の非蛍光体層１３に対応する位置（図２Ａ中、蛍光体層１１又は第１の非蛍光体層１３の下方）、例えば第１の非蛍光体層１３の側端面に接する位置、に配置されることが好ましい。
また、第１の透明基材１２として低透過率基材を用いた場合にも、発光装置９０は、スクリーン２０の端部の厚さ方向において、蛍光体層１１又は第１の非蛍光体層１３に対応する位置、例えば蛍光体層１１の側端面に接する位置に配置されることが好ましい。

図２Ｂに、表示システム２の変形例を示す。この例の表示システム２Ｂは、スクリーン２０の代わりに、スクリーン２０Ｂを備える以外は、表示システム２と同様である。
図２Ｂにおけるスクリーン２０Ｂは、蛍光体層１１と、第１の非蛍光体層１３と、第２の非蛍光体層２３と、第１の透明基材１２とを備える。
第２の非蛍光体層２３は、第１の非蛍光体層１３の第１の透明基材１２側とは反対側に設けられる。

（非蛍光体層）
第１の非蛍光体層１３及び第２の非蛍光体層２３は、蛍光体を含まない。
第１の非蛍光体層１３は、典型的には、第１の非蛍光体層１３のマトリックスを形成する成分（マトリックス成分）を含む。第１の非蛍光体層１３のマトリックス成分としては、蛍光体層１１のマトリックス成分と同様のものを例示できる。第１の非蛍光体層１３のマトリックス成分と、蛍光体層１１のマトリックス成分とは同じであっても異なっていてもよいが、第１の非蛍光体層１３のマトリックス成分と、蛍光体層１１のマトリックス成分とが同じであると、蛍光体層１１と第１の非蛍光体層１３との境界が視認されにくくなるので、好ましい。
第１の非蛍光体層１３は、マトリックス成分以外に、無機フィラー、ＵＶ吸収剤等を含んでいてもよい。第１の非蛍光体層１３がＵＶ吸収剤を含む場合は、蛍光体層１１と第１の非蛍光体層１３との間にＵＶ吸収剤及び蛍光体を含まない層を備えておくと、ＵＶ吸収剤と蛍光体とが接触して劣化することを防止でき、好ましい。

第１の非蛍光体層１３のマトリックスの屈折率ｎ_３は後述する式２を満たすことが好ましい。
ｎ_３としては、式２を満たす限り特に制限はないが、１．４〜２．０であってよく、さらには１．４５〜１．５５であってよい。

第１の非蛍光体層１３の総質量に対するマトリックス成分の割合は、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましい。上限は特に限定されず、１００質量％であってもよい。

第１の非蛍光体層１３の厚さは、０．５〜７０μｍが好ましく、０．７〜２０μｍがより好ましく、１〜１５μｍが特に好ましい。第１の非蛍光体層１３の厚さが前記下限値以上であれば、蛍光体層１１の印刷パターンの境界が視認されることを抑制しやすくなり、スクリーン２０の透明性を保つことができる。第１の非蛍光体層１３の厚さが前記上限値以下であれば、スクリーン２０の透明性がより優れる。
第１の非蛍光体層１３の厚さは、平面視において蛍光体層１１が存在していない部分の厚さ（第１の主面１２ａから第１の非蛍光体層１３の表面までの距離）である。
第１の非蛍光体層１３の厚さは、接触式の粗さ・形状測定機により測定される。

第２の非蛍光体層２３は、第１の非蛍光体層１３の保護層であり、典型的にはハードコート層である。第２の非蛍光体層２３は、マトリックスを形成する成分（マトリックス成分）を含む。第２の非蛍光体層２３のマトリックス成分としては、蛍光体層１１のマトリックス成分及び第１の非蛍光体層１３のマトリックス成分と同様のものを例示できる。第２の非蛍光体層２３のマトリックス成分と、第１の非蛍光体層１３のマトリックス成分とは同じであっても異なっていてもよいが、第２の非蛍光体層２３のマトリックス成分と、第１の非蛍光体層１３のマトリックス成分とが同じであると、第１の非蛍光体層１３と第２の非蛍光体層２３との境界における透明性を保ちやすくなり、透明性に優れたスクリーン２０Ｂを得やすくなるので、好ましい。

第２の非蛍光体層２３の厚さは、０．５μｍ〜１ｍｍが好ましく、１〜５０μｍがより好ましく、２〜２５μｍが特に好ましい。第２の非蛍光体層２３の厚さが前記下限値以上であれば、スクリーンとして使用する際の耐擦傷性に優れる。また、蛍光体層１１内もしくはその表面にキズや異物による凹凸が生じた場合でも、第２の非蛍光体層２３が凹凸を埋めて平坦化できるので、励起光が外部に漏れることを抑制できる。

第２の非蛍光体層２３のマトリックスの屈折率ｎ_４は下記式３を満たすことが、表面反射を抑制できる点で好ましい。
ｎ_２≧ｎ_４ ・・・式３
ｎ_４としては、式３を満たす限り特に制限はない。

スクリーン２０，２０Ｂにおいては、ｎ_１とｎ_２とが前記式１を満たす。
また、スクリーン２０，２０Ｂにおいては、ｎ_２とｎ_３とが下記式２を満たすことが、蛍光体層１１にて発光した光を第１の非蛍光体層１３に取出す際の光取出し効率を高くでき、発光光量を大きくできる点、ならびに蛍光体層１１の端部が強く発光することを抑制できる点で好ましい。
ｎ_２≧ｎ_３ ・・・式２
なかでも、ｎ_２＝ｎ_３であることが、スクリーン２０Ｂの透明性の点から好ましい。

前記したとおり一般に、屈折率の異なる２層の界面において、相対的に低屈折率の層内を伝播する光は、相対的に高屈折率の層へ伝播しやすく、逆に、高屈折率の層内を伝播する光は低高屈折率の層へ伝播しにくいことが知られているが、入射角度を臨界角度以下とすることや、エバネッセント光を用いることによって、高屈折率の層から低屈折率の層へ光を伝播させることが可能となる。
発光装置９０から放射された光（蛍光体の励起光）が、第１の透明基材１２の側端面から入射した場合、第１の透明基材１２に入射した光は前記の原理にて、蛍光体層１１に伝搬する。特に、ｎ_１とｎ_２が式１を満たしていれば、蛍光体層にて発光した光を空気中へ取出す際の光取出し効率を高くでき、映像輝度を高くできる。これにより、所定パターンで形成された蛍光体層１１が発光し、スクリーン２０、２０Ｂに明るく映像が表示される。

ｎ_１−ｎ_２は０より大きい。ｎ_１−ｎ_２の好ましい値は前記と同様である。
ｎ_２／ｎ_１は、入射角が臨界角よりも大きくならない点から、０．５以上１．０未満が好ましく、０．９から０．９９が特に好ましい。
ｎ_２−ｎ_３は０以上であることが好ましい。ｎ_２−ｎ_３の上限は、特に制限はないが、例えば０．１である。
第１の非蛍光体層１３及び蛍光体層１１は、その内部が複数領域に分割されていてもよい。分割された各領域に対し、発光装置９０から光を照射して、複数パターンの表示を行うことも可能である。

スクリーン２０，２０Ｂの好ましい全光線透過率は前記と同様である。
スクリーン２０，２０Ｂの好ましいヘーズは前記と同様である。

スクリーン２０，２０Ｂは、例えば、以下の方法により製造できる。
蛍光体と、マトリックス成分又はその前駆体と、液状媒体とを含む蛍光体層用組成物を調製し、
第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに前記蛍光体層用組成物を所定パターンで塗布し、乾燥して蛍光体層１１を形成し、
マトリックス成分又はその前駆体と、液状媒体とを含み、蛍光体を含まない非蛍光体層用組成物を調製し、
前記蛍光体層１１が形成された第１の主面１２ａに前記非蛍光体層用組成物を塗布し、乾燥して第１の非蛍光体層１３を形成し、
必要に応じて、第１の非蛍光体層１３上に、さらに前記非蛍光体層用組成物を塗布し、乾燥して第２の非蛍光体層２３を形成する方法。

蛍光体層用組成物は前記と同様である。蛍光体層１１は前記と同様にして形成できる。
非蛍光体層用組成物は、蛍光体を含まない以外は蛍光体層用組成物と同様である。また、非蛍光体層用組成物として、公知のハードコート層形成用組成物を用いてもよい。
非蛍光体層用組成物の塗布方法としては、特に制限はなく、スプレーコート、ダイコート、バーコート等の公知の塗布方法を用いることができる。
乾燥条件は、例えば８０〜１５０℃、１〜１０分間である。

表示システム２，２Ｂは、前記したようにスクリーン２０，２０Ｂを製造し、スクリーン２０，２０Ｂの端部に発光装置９０を配置することにより製造できる。

以上説明した表示システム２，２Ｂにあっては、スクリーン２０，２０Ｂが蛍光体層１１と第１の非蛍光体層１３と第１の透明基材１２とを備え、蛍光体層１１が所定パターンで第１の非蛍光体層１３の中に形成されており、蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３の両方が第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接しており、前記式１を満たす。そのため、スクリーン２０，２０Ｂの端部に配置された発光装置９０から光を放射させたときに、この光が第１の透明基材１２又は第１の非蛍光体層１３を通って蛍光体層１１に伝播し、蛍光体層１１が発光し、発光した光を空気中に取り出す際の光取出し効率が高く、蛍光体層１１の平面視での形状に対応した映像が表示されるようになっている。
発光装置９０がスクリーン２０，２０Ｂの端部に配置されているので、発光装置９０とスクリーン２０，２０Ｂとの間に光を反射するような物体が入り込むことがない。したがって、反射光が映像の視認者の眼や肌に当たり、視認者を危険にさらすおそれがなく、安全性に優れる。
また、蛍光体層１１が第１の非蛍光体層１３の中に形成されているので、表面を平坦化することで異物やキズの影響を抑制できるとともに、スクリーン２０，２０Ｂの透明性を高くできる。

〔第三実施形態〕
図３は、本発明の第三実施形態に係る表示システム３の模式断面図である。
本実施形態の表示システム３は、スクリーン３０（自発光型スクリーン）と、発光装置９０とを備える。

スクリーン３０は、蛍光体層１１と、第１の透明基材１２と、第２の透明基材１４とを備える。
蛍光体層１１は、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接している。また、蛍光体層１１は、所定パターンで形成されている。
第２の透明基材１４は、蛍光体層１１の第１の透明基材１２側とは反対側に配置されている。第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間に蛍光体層１１が配置されているともいえる。
第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間には、これらの透明基材１２，１４に接してスペーサ１５が配置されている。スペーサ１５によって、第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間に空間Ｓが形成されている。

発光装置９０は、スクリーン３０の端部に配置されている。本実施形態では、発光装置９０は、第１の透明基材１２の側端面に接している。

（第２の透明基材）
第２の透明基材１４は、単層構造及び多層構造のいずれでもよい。
第２の透明基材１４としては、ガラス基材、透明樹脂基材、ガラス基材の一方面又は両面に機能層が積層された機能層付きガラス基材、透明樹脂基材の一方面又は両面に機能層が積層された機能層付き透明樹脂基材、これらの基材の１以上が複数積層された積層体等が挙げられる。前記積層体において、複数の基材は直接積層されてもよく接着層を介して積層されてもよい。接着層としては、例えば、後述する第四実施形態における接着層と同様のものが挙げられる。

ガラス基材としては、前記と同様のものが挙げられる。
ガラス基材は、ＵＶ吸収ガラス基材であってもよい。第２の透明基材１４がＵＶ吸収ガラス基材を含むものであれば、外部への励起光の漏れを抑制できる。
ガラス基材に積層し得る機能層としては、前記と同様のものが挙げられる。

透明樹脂基材としては、前記と同様のものが挙げられる。
透明樹脂基材に積層し得る機能層としては、前記と同様のものが挙げられる。

第２の透明基材１４は、耐久性が優れる点から、ガラス基材を含むことが好ましい。ガラス基材を含む第２の透明基材１４の具体例としては、前記したガラス基材を含む第１の透明基材１２の具体例と同様のものが挙げられる。

第２の透明基材１４としては、スクリーン３０に表示された映像の視認性及びスクリーン３０の向こう側の光景の視認性の点から、複屈折がないものが好ましい。
第２の透明基材１４は、平板状でもよく、湾曲部を有する形状であってもよい。

第２の透明基材１４の厚さは、第２の透明基材１４の耐久性が保たれる厚さであればよい。第２の透明基材１４の厚さは、例えば０．５ｍｍ以上であってよく、１ｍｍ以上であってよく、２ｍｍ以上であってよい。また、第２の透明基材１４の厚さは、例えば１０ｍｍ以下であってよく、５ｍｍ以下であってよい。

第２の透明基材１４の可視光線透過率は、５０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。可視光線透過率が前記下限値以上であれば、スクリーン３０に表示された映像を第２の透明基材１４側から視認する場合に、映像の視認性がより優れる。
第２の透明基材１４の可視光線透過率は、第１の透明基材１２の可視光線透過率と同様の方法によって求められる。

スペーサ１５の材質としては、アルミニウム等の金属及び合金、樹脂等が挙げられる。
スペーサ１５の高さ、つまり第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間の距離は、例えば、０．１〜１０ｍｍである。

スクリーン３０の好ましい全光線透過率は前記と同様である。
スクリーン３０の好ましいヘーズは前記と同様である。

スクリーン３０は、例えば、以下の方法により製造できる。
蛍光体と、マトリックス成分又はその前駆体と、液状媒体とを含む蛍光体層用組成物を調製し、
第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに前記蛍光体層用組成物を所定パターンで塗布し、乾燥して蛍光体層１１を形成し、
前記蛍光体層１１が形成された第１の主面１２ａの上に、スペーサ１５を介して第２の透明基材１４を配置する方法。

蛍光体層用組成物は前記と同様である。蛍光体層１１は前記と同様にして形成できる。

表示システム３は、前記したようにスクリーン３０を製造し、スクリーン３０の端部に発光装置９０を配置することにより製造できる。

以上説明した表示システム３にあっては、スクリーン３０が蛍光体層１１と第１の透明基材１２と第２の透明基材とを備え、蛍光体層１１が第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接しており、前記式１を満たす。そのため、スクリーン３０の端部に配置された発光装置９０から光を放射させたときに、この光が第１の透明基材１２を通って蛍光体層１１に伝播し、蛍光体層１１が発光して、蛍光体層１１の平面視での形状に対応した映像が表示されるようになっている。
発光装置９０がスクリーン３０の端部に配置されているので、発光装置９０とスクリーン３０との間に光を反射するような物体が入り込むことがない。したがって、反射光が映像の視認者の眼や肌に当たり、視認者を危険にさらすおそれがなく、安全性に優れる。
また、蛍光体層１１が第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間に配置されているので、耐湿性が優れる。

〔第四実施形態〕
図４は、本発明の第四実施形態に係る表示システム４の模式断面図である。
本実施形態の表示システム４は、スクリーン４０（自発光型スクリーン）と、発光装置９０とを備える。

図４に示すとおり、スクリーン４０は、蛍光体層１１と、第１の非蛍光体層１３と、第１の透明基材１２と、第２の透明基材１４と、接着層４１とを備える。
蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３は、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａ側に配置されている。蛍光体層１１は、所定パターンで第１の非蛍光体層１３の中に形成されている。
蛍光体層１１の第１の透明基材１２側の表面と、第１の非蛍光体層１３の第１の透明基材１２側の表面とは面一に形成されており、蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３の両方が第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接している。
第１の非蛍光体層１３の厚さは蛍光体層１１の厚さよりも厚く、蛍光体層１１の第１の透明基材１２と接する面以外の面は第１の非蛍光体層１３で覆われている。
第２の透明基材１４は、蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３の第１の透明基材１２側とは反対側に配置されている。第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間に蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３が配置されているともいえる。
接着層４１は、第２の透明基材１４と第１の非蛍光体層１３とを接着している。

発光装置９０は、スクリーン４０の端部に配置されている。本実施形態では、発光装置９０は、第１の透明基材１２の側端面及び第１の非蛍光体層１３の側端面に接している。

（接着層）
接着層４１は、典型的には、樹脂を含み、蛍光体を含まない。すなわち、接着層４１は、第１の非蛍光体層１３及び／又は第２の非蛍光体層２３としても機能しうる層である。
樹脂としては、合わせガラスの中間膜等に用いられる樹脂として公知の樹脂を用いることができ、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、アイオノマー、エチレン−アクリル共重合樹脂、ポリウレタン樹脂、硫黄含有ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂はいずれか１種を単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよい。
樹脂としては、上記の中でも、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、アイオノマーが好ましい。

ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化した樹脂である。ポリビニルアセタール樹脂としてはポリビニルブチラール樹脂が好ましい。
ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度は、４０〜８５モル％が好ましく、６０〜７５モル％がより好ましい。
ポリビニルアセタール樹脂の水酸基量は、１５〜３５モル％が好ましい。
アセタール化度及び水酸基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。

接着層４１は、樹脂とともに、可塑剤を含んでいてもよい。可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、有機リン酸可塑剤、有機亜リン酸可塑剤等のリン酸可塑剤が挙げられる。
有機エステル可塑剤としては、例えばトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、リン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物、アジピン酸エステル、炭素数４〜９のアルキルアルコール及び炭素数４〜９の環状アルコールから作製された混合型アジピン酸エステル、アジピン酸ヘキシル等の炭素数６〜８のアジピン酸エステルが挙げられる。
有機エステル可塑剤のうち、多塩基性有機酸エステルとしては、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が好ましい。
有機リン酸可塑剤としては、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェートが挙げられる。

接着層４１は、樹脂及び可塑剤以外の他の成分をさらに含んでもよい。
他の成分としては、例えばＵＶ吸収剤、接着力調整剤、酸化防止剤が挙げられる。

接着層４１中の樹脂の含有量は、接着層４１の総質量に対し、１０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましい。樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間の接着強度がより優れる。接着層４１中の樹脂の含有量の上限は特に限定されず、１００質量％であってもよい。
接着層４１が可塑剤を含む場合、可塑剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して３０〜９０質量部が好ましい。

接着層４１の厚さは、０．１〜３．０ｍｍが好ましく、０．３〜１．０ｍｍがより好ましい。接着層４１の厚さが前記範囲の下限値以上であれば、スクリーン４０の強度がより優れる。接着層４１の厚さが前記範囲の上限値以下であれば、第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間の接着強度がより優れる。

スクリーン４０においては、典型的には、第１の透明基材１２及び第２の透明基材１４の両方がガラス基材である。

スクリーン４０の好ましい全光線透過率は前記と同様である。
スクリーン４０の好ましいヘーズは前記と同様である。

スクリーン４０は、例えば、以下の方法により製造できる。
蛍光体と、マトリックス成分又はその前駆体と、液状媒体とを含む蛍光体層用組成物を調製し、
第１の透明基材１２の一方面（第１の主面１２ａに相当）に前記蛍光体層用組成物を所定パターンで塗布し、乾燥して蛍光体層１１を形成し、
マトリックス成分又はその前駆体と、液状媒体とを含み、蛍光体を含まない非蛍光体層用組成物を調製し、
前記蛍光体層１１が形成された第１の透明基材１２の一方面に前記非蛍光体層用組成物を塗布し、乾燥して第１の非蛍光体層１３を形成し、第１の透明基材１２と蛍光体層１１と第１の非蛍光体層１３とを備える積層体を得て、
前記積層体の第１の非蛍光体層１３側の面と、第２の透明基材１４とを、接着層４１を介して貼り合わせる方法。

蛍光体層用組成物及び非蛍光体層用組成物はそれぞれ前記と同様である。
蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３はそれぞれ前記と同様にして形成できる。
前記積層体と第２の透明基材１４との貼り合わせは、公知の合わせガラスの製造と同様にして実施できる。例えば、第２の透明基材１４と、接着層４１と、前記積層体とを、所望の層構成となるように重ねて積層物とし、この積層物を減圧下で加熱して仮接着し、さらに加圧下で加熱して本接着する方法が挙げられる。仮接着の条件は、例えば圧力０．０７〜０．１０ＭＰａ、温度７０〜１３０℃であってよい。本接着の条件は、例えば圧力０．５〜１．５ＭＰａ、温度８０〜１５０℃であってよい。

表示システム４は、前記したようにスクリーン４０を製造し、スクリーン４０の端部に発光装置９０を配置することにより製造できる。

以上説明した表示システム４にあっては、スクリーン４０が蛍光体層１１と第１の非蛍光体層１３と第１の透明基材１２と第２の透明基材とを備え、蛍光体層１１が所定パターンで第１の非蛍光体層１３の中に形成されており、蛍光体層１１及び第１の非蛍光体層１３の両方が第１の透明基材１２の第１の主面１２ａに接しており、前記式１を満たす。そのため、スクリーン４０の端部に配置された発光装置９０から光を放射させたときに、この光が第１の透明基材１２又は第１の非蛍光体層１３を通って蛍光体層１１に伝播し、蛍光体層１１が発光して、蛍光体層１１の平面視での形状に対応した映像が表示されるようになっている。
発光装置９０がスクリーン４０の端部に配置されているので、発光装置９０とスクリーン４０との間に光を反射するような物体が入り込むことがない。したがって、反射光が映像の視認者の眼や肌に当たり、視認者を危険にさらすおそれがなく、安全性に優れる。
また、蛍光体層１１が第１の透明基材１２と第２の透明基材１４との間に配置されているので、耐擦傷性が優れる。

以上、本発明の自発光型スクリーン及び表示システムについて、実施形態を示して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。上記実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。

本発明の自発光型スクリーンは、蛍光体層１１、第１の非蛍光体層１３、第１の透明基材１２及び第２の透明基材１４以外の他の層をさらに有していてもよい。例えば、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａとは反対側の第２の主面の上に、他の層をさらに有していてもよい。他の層としては、例えばハードコート層、ＵＶ吸収層、反射防止層等が挙げられる。
本発明の表示システムは、本発明の自発光型スクリーン及び発光装置のほか、フレーム、ミラー、レンズ等を備えることができる。

〔用途〕
本発明の自発光型スクリーン及び表示システムは、単体で屋外、屋内等の任意の場所に設置されてもよく、自動車等の車両や建築物の一部として用いられてもよい。例えば、本発明の自発光型スクリーンを、自動車のフロントガラス、リアガラス、サイドガラス及び天井ガラス、建築物の窓ガラス等に適用できる。建築物は膜構造建築物であってもよい。膜構造建築物は、屋根、壁等の少なくとも一部を膜材で構成した建築物であり、運動施設、温室、アトリウム等が挙げられる。

図５に、本発明の表示システムを備えた自動車の一例を示す。図５において、自動車の乗員から見て車両前方をＦＲ、車両後方をＲＲ、車両右側をＲＨ、車両左側をＬＨで示す。自動車は、略左右対称の部材で構成されているので、構成の理解を容易にするために、左右の部材に同じ符号を付して説明する。
この例の自動車６０は、図５に示すように、筐体６２と、窓部６４とを備える。なお、自動車６０の筐体６２及び窓部６４の構成は、図５に示す構成に限定するものではない。サイドドアの数等は任意に変更が可能である。

筐体６２は、ボディ６５及びサイドドア部６６等を備える。ボディ６５は、ルーフ７３、右後フェンダ７４、左後フェンダ７４（図示せず）、後リッド７５、及びフロア部等を備える。サイドドア部６６は、右前サイドドア７１、左前サイドドア７１（図示せず）、右後サイドドア７２、及び左後サイドドア７２（図示せず）を備える。
窓部６４は、前ウインドガラス８１、後ウインドガラス８２、右前サイドドア窓ガラス８３、左前サイドドア窓ガラス８３（図示せず）、右後サイドドア窓ガラス８４、及び左後サイドドア窓ガラス８４（図示せず）を備える。

右前サイドドア窓ガラス８３は、第二実施形態のスクリーン２０である。また、右前サイドドア７１には、右前サイドドア窓ガラス８３の端部と接する位置に、発光装置９０（図示せず）が配置されている。
この例において、蛍光体層１１は、「Ｔｈａｎｋｓ」とのパターンで形成されている。自動車６０の運転者の操作等によって発光装置９０から光が放射されると、右前サイドドア窓ガラス８３に「Ｔｈａｎｋｓ」と表示される。なお、蛍光体層１１のパターンは、この例に示すパターンに限定するものではなく、任意に変更が可能である。

以下、本発明の実施例について具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。例１及び例２は実施例である。

（例１）
以下の方法により、図１に示す構成の自発光型スクリーンを製造した。

まず、第１の透明基材として、１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍのソーダライムガラスを準備した。
次に、マトリックス成分として、ポリビニルブチラール樹脂（以下、「ＰＶＢ」という。積水化学製、商品名：エスレックＢＸ１／ＫＳ１）を用い、ＰＶＢを１−ブタノール溶媒に溶解させて、樹脂濃度１０質量％のマトリックス溶液を調製した。このマトリックス溶液に蛍光錯体顔料（セントラルテクノ製、商品名：ルミシスＧ３３００）を加え、混合してペースト状の蛍光体層形成用組成物を調製した。蛍光体層形成用組成物中の蛍光錯体顔料の配合量は、ＰＶＢに対して１質量％とした。
第１の透明基材１２の第１の主面１２ａの中央部に、スクリーン印刷により蛍光体層形成用組成物を１５×５０ｍｍの四角形状のパターンで塗布し、１１０℃で乾燥して蛍光体層１１を形成した。蛍光体層１１の厚みは約０．８μｍであった。

（例２）
以下の方法により、図２Ａに示す構成の自発光型スクリーンを製造した。

ジオキサンアクリルモノマー（新中村化学製、商品名：Ａ−ＤＯＧ）からなる、モノマー濃度１００質量％のマトリックス成分に対し、例１と同様の蛍光錯体顔料と、重合開始剤（ＢＡＳＦ製、商品名：ＩＣ１８４）とを加え、混合してペースト状の蛍光体層形成用組成物を調製した。蛍光錯体顔料の配合量は、マトリックス成分に対して０．１質量％、重合開始剤の配合量は、マトリックス成分に対して１質量％とした。
例１と同様の第１の透明基材１２の第１の主面１２ａの中央部に、例１と同様にして蛍光体層用組成物を塗布し、Ｎ_２雰囲気下でＵＶ照射して蛍光体層１１を形成した。蛍光体層１１の厚みは約１１μｍであった。

次に、上記マトリックス成分に対し、上記の重合開始剤１質量％を加え、混合して非蛍光体層形成用組成物を調製した。
当該非蛍光体層形成用組成物を蛍光体層１１の上に、バーコートにより塗布し、Ｎ_２雰囲気下でＵＶ露光して第１の非蛍光体層１３を形成した。蛍光体層１１の表面は第１の非蛍光体層１３により完全に覆われており、第１の非蛍光体層１３の表面は平坦であった。第１の非蛍光体層１３の厚さ（平面視において蛍光体層１１が存在していない部分における、第１の透明基材１２の第１の主面１２ａから第１の非蛍光体層１３の表面までの距離）は４８μｍであった。

例１及び例２で得られた自発光型スクリーンについて、以下の評価を実施した。結果を表１に示す。

（屈折率評価）
マトリックス成分の屈折率を、メトリコン製プリズムカップラーを用いて測定した。

（光学評価）
自発光型スクリーンの全光線透過率（％）を、ＪＩＳ Ｋ ７３６１：１９９７（対応国際規格ＩＳＯ １３４６８−１：１９９６）に記載された方法によって測定した。
自発光型スクリーンのヘーズを、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００（対応国際規格：ＩＳＯ １４７８２：１９９９）に記載された方法によって測定した。

（表示輝度評価）
自発光型スクリーンの端部に、発光装置９０としてテープ型ＬＥＤ（波長４０５ｎｍ、５０５０ＳＭＤのＬＥＤチップが６０ｌｅｄ／ｍ搭載、１２Ｖ）を配置して表示システムを作製した。テープ型ＬＥＤは、光の出射面が、例１においては第１の透明基材１２の側端面に、例２においては第１の透明基材１２の側端面又は第１の非蛍光体層１３の側端面に接するように配置した。
テープ型ＬＥＤが第１の透明基材の側端面のみに接している場合（ガラス入射：例１及び例２）、テープ型ＬＥＤが第１の非蛍光体層の側端面のみに接している場合（樹脂入射：例２）のいずれの場合においても、テープ型ＬＥＤから光を放射させたときに蛍光体層１１全体が発光した。発光時の蛍光体層１１の輝度を、自発光型スクリーンから５０ｃｍ離れた場所から輝度計（コニカミノルタ ＣＳ−１００Ａ）を用いて測定した。

例１及び例２の自発光型スクリーンでは、端部から光を入射させることによって蛍光体層１１を発光させることができた。また、例１及び例２の自発光型スクリーンは、透明性にも優れていた。
さらに、例２においては、テープ型ＬＥＤから光を放射させていないときは、蛍光体層１１と第１の非蛍光体層１３との境界は視認されなかった。

上記結果から、本発明の自発光型スクリーンでは、端部から光を入射させることによって、蛍光体層を発光させ、映像を表示できることが確認できた。したがって、本発明の自発光型スクリーンによれば、映像を表示させるための光の反射光が視認者を危険にさらすおそれがなく、安全性に優れた表示システムを構築できる。

１，２，２Ｂ，３，４ 表示システム
１０，２０，２０Ｂ，３０，４０ スクリーン（自発光型スクリーン）
１１ 蛍光体層
１２ 第１の透明基材
１３ 第１の非蛍光体層
１４ 第２の透明基材
１５ スペーサ
２３ 第２の非蛍光体層
４１ 接着層
９０ 発光装置

Claims (13)

1. 蛍光体を含む蛍光体層と、第１の透明基材とを備え、
   前記蛍光体層は、前記第１の透明基材の第１の主面に接しており、
   前記第１の透明基材は、単層構造、又はｘ個（ｘは２以上の整数である。）の層が積層された多層構造であり、
   下記式１を満たす、自発光型スクリーン。
   ｎ_１−ｎ_２＞０ ・・・式１
   ここで、ｎ_１は、前記第１の透明基材が単層構造である場合は、前記第１の透明基材の屈折率を示し、前記第１の透明基材が多層構造である場合は、前記ｘ個の層のうち最も前記第１の主面側の層の屈折率を示し、
   ｎ_２は、前記蛍光体層のマトリックスの屈折率を示す。
2. 前記式１において、ｎ_２／ｎ_１が０．５以上１．０未満である請求項１に記載の自発光型スクリーン。
3. 前記蛍光体層が所定パターンで形成されている請求項１又は２に記載の自発光型スクリーン。
4. 蛍光体を含まない第１の非蛍光体層をさらに備え、
   前記蛍光体層は、前記第１の非蛍光体層の中に形成されており、前記蛍光体層及び前記第１の非蛍光体層の両方が前記第１の透明基材の第１の主面に接している請求項３に記載の自発光型スクリーン。
5. 前記第１の非蛍光体層上に、蛍光体を含まない第２の非蛍光体層をさらに備える請求項４に記載の自発光型スクリーン。
6. 前記第１の非蛍光体層のマトリックス成分と、前記第２の非蛍光体層のマトリックス成分とが同じである請求項５に記載の自発光型スクリーン。
7. 前記蛍光体層の厚さが０．５〜５０μｍである請求項１〜６のいずれか一項に記載の自発光型スクリーン。
8. 前記蛍光体が無機蛍光体を含む請求項１〜７のいずれか一項に記載の自発光型スクリーン。
9. 第２の透明基材をさらに備え、
   前記第２の透明基材は、前記蛍光体層の前記第１の透明基材側とは反対側に配置されている請求項１〜８のいずれか一項に記載の自発光型スクリーン。
10. 前記第１の透明基材及び前記第２の透明基材の少なくとも一方が紫外線吸収ガラス基材を含む請求項９に記載の自発光型スクリーン。
11. 前記第１の透明基材及び前記第２の透明基材の少なくとも一方は、可視光線透過率が８０％以上である請求項９又は１０に記載の自発光型スクリーン。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載の自発光型スクリーンと、発光装置とを備え、
    前記発光装置は、前記自発光型スクリーンの端部に配置されている、表示システム。
13. 前記発光装置は、前記第１の透明基材の側端面に配置されている請求項１２に記載の表示システム。

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