JP2020027726A - 集合導線の接続方法、及び、接続装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】集合導線と金属端子を短時間で、かつ、容易に、しかも、安定して接続することができる集合導線の接続方法、及び、接続装置を提供する。【解決手段】絶縁樹脂31aによって被覆された複数の導線32が束ねられて集合導線が構成される。集合導線の接続方法は、第一のステップと、第二のステップを有する。第一のステップは、金属端子30とともに接合部位24aを加圧して、金属端子30と接合部位24aとを密着させる。第二のステップは、第一のステップの後に、金属端子30とともに接合部位24aを加圧しつつ金属端子30に通電を行う。これにより、金属端子で発生するジュール熱によって絶縁樹脂31aを溶融し、かつ、接合部位24aの金属を金属端子30とともに塑性変形させる。このとき絶縁樹脂31aが接合部位24aから排出される。【選択図】図4
Description
本発明は、集合導線を金属端子に接続する集合導線の接続方法、及び、接続装置に関するものである。
電気機器の導線として、集合導線が用いられることがある。集合導線は、絶縁樹脂によって被覆された複数の導線が束ねられて形成されている。集合導線は、束ねられた各導線の外周部が絶縁樹脂によって被覆されているため、例えば、端部に接続用の金属端子を接続する場合には、各導線の端部を被覆する絶縁樹脂を剥離した後に金属端子を接続する必要がある。
この種の集合導線の接続方法としては、集合導線の端部の絶縁樹脂を剥離溶液によって除去し、その後に集合導線の端部に金属端子を溶接等によって接続するものが知られている(例えば、特許文献1参照)。
特許文献1には、集合導線の端部を一定姿勢に保って剥離溶液に所定時間浸漬し、各導線の絶縁樹脂を剥離溶液によって除去することが記載されている。この方法によって集合導線の端部から絶縁樹脂を除去した場合には、集合導線の端部を水洗浄した後に乾燥させ、その後に集合導線の端部に金属端子を溶接等によって接続する。
しかし、特許文献1に記載の手法を採用した集合導線の接続方法では、各導線の絶縁樹脂を剥離溶液によって除去し、その後に水洗浄や乾燥等の工程を経た後に、集合導線と金属端子の接続が行われる。このため、各導線から絶縁樹脂を剥離するための作業が煩雑であるうえ、剥離を完了するまでに長時間を要する。
また、特許文献1に記載の手法を採用した集合導線の接続方法の場合、集合導線の端部の絶縁樹脂を剥離溶液によって除去した後には、端部の隣接する導線間に隙間ができる。このため、剥離溶液によって絶縁樹脂を剥離した後には、導線間の隙間を埋める作業を別途行う必要がある。このとき導線間の隙間を埋める作業を行わないと、集合導線の端部を金属端子に溶接等によって接続するときに、接続不良を引き起こす可能性が高くなる。
そこで本発明は、集合導線と金属端子を短時間で、かつ、容易に、しかも、安定して接続することができる集合導線の接続方法、及び、接続装置を提供しようとするものである。
本発明に係る集合導線の接続方法は、上記課題を解決するために、以下の構成を採用した。
即ち、本発明に係る集合導線の接続方法は、絶縁樹脂(例えば、実施形態の絶縁樹脂31a,31b)によって被覆された複数の導線(例えば、実施形態の導線32)が束ねられて集合導線(例えば、実施形態のセグメント導体24)が構成され、前記集合導線のうちの金属端子(例えば、実施形態の金属端子30)が接合される接合部位(例えば、実施形態の接合部位24a)から前記絶縁樹脂を除去して、前記集合導線を前記金属端子に接続する集合導線の接続方法であって、前記金属端子とともに前記接合部位を加圧して、前記金属端子と前記接合部位とを密着させる第一のステップと、前記第一のステップの後に、前記金属端子とともに前記接合部位を加圧しつつ前記金属端子に通電を行い、前記金属端子で発生するジュール熱によって前記絶縁樹脂を溶融し、かつ、前記接合部位の金属を前記金属端子とともに塑性変形させることにより、前記絶縁樹脂を前記接合部位から排出する第二のステップと、を有することを特徴とする。
即ち、本発明に係る集合導線の接続方法は、絶縁樹脂(例えば、実施形態の絶縁樹脂31a,31b)によって被覆された複数の導線(例えば、実施形態の導線32)が束ねられて集合導線(例えば、実施形態のセグメント導体24)が構成され、前記集合導線のうちの金属端子(例えば、実施形態の金属端子30)が接合される接合部位(例えば、実施形態の接合部位24a)から前記絶縁樹脂を除去して、前記集合導線を前記金属端子に接続する集合導線の接続方法であって、前記金属端子とともに前記接合部位を加圧して、前記金属端子と前記接合部位とを密着させる第一のステップと、前記第一のステップの後に、前記金属端子とともに前記接合部位を加圧しつつ前記金属端子に通電を行い、前記金属端子で発生するジュール熱によって前記絶縁樹脂を溶融し、かつ、前記接合部位の金属を前記金属端子とともに塑性変形させることにより、前記絶縁樹脂を前記接合部位から排出する第二のステップと、を有することを特徴とする。
本発明に係る接合方法では、金属端子と接合部位を加圧した状態で金属端子に通電を行うことにより、金属端子と接合部位の温度を昇温させる。これにより、接合部位の絶縁樹脂を溶融し、その状態で金属端子と接合部位の金属を塑性変形させつつ、絶縁樹脂を接合部位から排出する。このため、接合部位の絶縁樹脂を剥離溶液を用いて除去する場合に比較して、集合導線と金属端子とを短時間で、かつ、容易に接続することができる。また、本接合方法では、加圧状態での金属端子の昇温により、接合部位からの絶縁樹脂の排出とともに、金属端子と接合部位を塑性変形させて固定するため、一連の処理の中で集合導線と金属端子とを安定して接続することができる。
前記第二のステップでは、前記接合部位の軸方向と交差する断面の周域を型(例えば、実施形態の上型44U、及び、下型44L)によって加圧することが望ましい。
この場合、第二のステップにおいて、金属端子を通して集合導線の接合部位を加圧する際に、接合部位の軸方向と交差する断面の周域が型によって加圧されるため、接合部位が断面内で均一に押圧されるとともに、接合部位の絶縁樹脂が接合部位の軸方向に沿って金属端子の外部に排出され易くなる。したがって、この構成を採用した場合には、導線間の隙間を効率良く消滅させることが可能になるとともに、接合部位に絶縁樹脂が残存しにくくなり、集合導線と金属端子の間の通電性が良好になる。
この場合、第二のステップにおいて、金属端子を通して集合導線の接合部位を加圧する際に、接合部位の軸方向と交差する断面の周域が型によって加圧されるため、接合部位が断面内で均一に押圧されるとともに、接合部位の絶縁樹脂が接合部位の軸方向に沿って金属端子の外部に排出され易くなる。したがって、この構成を採用した場合には、導線間の隙間を効率良く消滅させることが可能になるとともに、接合部位に絶縁樹脂が残存しにくくなり、集合導線と金属端子の間の通電性が良好になる。
前記第二のステップでは、前記金属端子に対して前記集合導線の軸方向と交差する方向から電極(例えば、実施形態の電極41A,41B)を圧接し、前記電極からの通電に伴うジュール熱によって前記金属端子を発熱させるようにしても良い。
この場合、電極と金属端子の圧接部分に生じるジュール熱によって金属端子や絶縁樹脂を加熱するため、製造設備のコンパクト化を図ることができる。
この場合、電極と金属端子の圧接部分に生じるジュール熱によって金属端子や絶縁樹脂を加熱するため、製造設備のコンパクト化を図ることができる。
本発明に係る集合導線の接続装置は、上記課題を解決するために、以下の構成を採用した。
即ち、本発明に係る集合導線の接続装置は、絶縁樹脂(例えば、実施形態の絶縁樹脂31a)によって被覆された複数の導線(例えば、実施形態の導線32)が束ねられて集合導線(例えば、実施形態のセグメント導体)が構成され、前記集合導線のうちの金属端子(例えば、実施形態の金属端子30)が接合される接合部位(例えば、実施形態の接合部位24a)から前記絶縁樹脂を除去して、前記集合導線を前記金属端子に接続する集合導線の接続装置であって、前記接合部位の前記絶縁樹脂を加熱して溶融するヒュージング装置(例えば、実施形態の電極41A,41B、及び、通電装置42)と、前記ヒュージング装置によって前記絶縁樹脂の溶融温度以上に加熱された前記接合部位を、前記金属端子とともに加圧し、前記接合部位の金属を前記金属端子とともに塑性変形させるとともに、前記絶縁樹脂を前記接合部位から排出する加圧装置(例えば、実施形態の加圧装置43)と、を備えていることを特徴とする。
即ち、本発明に係る集合導線の接続装置は、絶縁樹脂(例えば、実施形態の絶縁樹脂31a)によって被覆された複数の導線(例えば、実施形態の導線32)が束ねられて集合導線(例えば、実施形態のセグメント導体)が構成され、前記集合導線のうちの金属端子(例えば、実施形態の金属端子30)が接合される接合部位(例えば、実施形態の接合部位24a)から前記絶縁樹脂を除去して、前記集合導線を前記金属端子に接続する集合導線の接続装置であって、前記接合部位の前記絶縁樹脂を加熱して溶融するヒュージング装置(例えば、実施形態の電極41A,41B、及び、通電装置42)と、前記ヒュージング装置によって前記絶縁樹脂の溶融温度以上に加熱された前記接合部位を、前記金属端子とともに加圧し、前記接合部位の金属を前記金属端子とともに塑性変形させるとともに、前記絶縁樹脂を前記接合部位から排出する加圧装置(例えば、実施形態の加圧装置43)と、を備えていることを特徴とする。
上記の構成により、金属端子を集合導線の接合部位に接合する場合には、ヒュージング装置によって接合部位の絶縁樹脂を溶融し、その状態で加圧装置によって金属端子と接合部位を加圧する。加圧装置によって金属端子と接合部位を加圧すると、接合部位の金属が金属端子とともに塑性変形し、それに伴って絶縁樹脂が接合部位から排出され、金属端子と接合部位の金属が接合される。
前記加圧装置は、前記接合部位の軸方向と交差する断面の周域を加圧する型(例えば、実施形態の上型44U、及び、下型44L)を備える構成としても良い。
この場合、金属端子を通して集合導線の接合部位を加圧する際に、接合部位の軸方向と交差する断面の周域が型によって加圧されるため、接合部位が断面内で均一に押圧されるとともに、接合部位に存在する絶縁樹脂が接合部位の軸方向に沿って金属端子の外部に排出され易くなる。したがって、この構成を採用した場合には、導線間の隙間を効率良く消滅させることが可能になるとともに、接合部位に絶縁樹脂が残存しにくくなり、集合導線と金属端子の間の通電性が良好になる。
この場合、金属端子を通して集合導線の接合部位を加圧する際に、接合部位の軸方向と交差する断面の周域が型によって加圧されるため、接合部位が断面内で均一に押圧されるとともに、接合部位に存在する絶縁樹脂が接合部位の軸方向に沿って金属端子の外部に排出され易くなる。したがって、この構成を採用した場合には、導線間の隙間を効率良く消滅させることが可能になるとともに、接合部位に絶縁樹脂が残存しにくくなり、集合導線と金属端子の間の通電性が良好になる。
前記加圧装置は、前記金属端子と前記接合部位を加圧する一対の型(例えば、実施形態の上型44U、及び、下型44L)を備え、一対の前記型の少なくとも一方は、型締め時に、前記接合部位の軸方向と交差する断面において、型締め方向と交差する方向の前記金属端子と前記接合部位の変位を規制する規制壁(例えば、実施形態の規制壁44U−b,44L−b)を有する構成としても良い。
この場合、一対の型が型締めされると、金属端子と接合部位が型締め方向に加圧されるとともに、金属端子と接合部位の型締め方向と交差する方向の変位が規制壁によって規制される。この結果、導線間の隙間が効率良く消滅するとともに、接合部位に存在する絶縁樹脂が接合部位の軸方向に沿って金属端子の外部に排出され易くなる。この構成を採用した場合、型の構造を簡素化することができるため、設備のコンパクト化と設備コストの低減を図ることができる。
この場合、一対の型が型締めされると、金属端子と接合部位が型締め方向に加圧されるとともに、金属端子と接合部位の型締め方向と交差する方向の変位が規制壁によって規制される。この結果、導線間の隙間が効率良く消滅するとともに、接合部位に存在する絶縁樹脂が接合部位の軸方向に沿って金属端子の外部に排出され易くなる。この構成を採用した場合、型の構造を簡素化することができるため、設備のコンパクト化と設備コストの低減を図ることができる。
前記ヒュージング装置は、前記金属端子に対して前記集合導線の軸方向と交差する方向から圧接され、通電によるジュール熱によって前記金属端子を発熱させる電極(例えば、実施形態の電極41A,41B)を備えている。
この場合、電極と金属端子の圧接部分に生じるジュール熱によって金属端子や絶縁樹脂を加熱するため、製造設備のコンパクト化を図ることができる。また、電極に流す電流を適切に管理することにより、金属端子と接合部位をかしめ状態で接合することが可能になる。
この場合、電極と金属端子の圧接部分に生じるジュール熱によって金属端子や絶縁樹脂を加熱するため、製造設備のコンパクト化を図ることができる。また、電極に流す電流を適切に管理することにより、金属端子と接合部位をかしめ状態で接合することが可能になる。
本発明の集合導線の接続方法では、金属端子と接合部位を加圧した状態で金属端子に通電することにより、金属端子で発生するジュール熱によって絶縁樹脂を溶融し、かつ、金属端子と接合部位の金属とを塑性変形させ、接合部位に存在している絶縁樹脂の除去と、接合部位に対する金属端子の接続とを行う。したがって、本発明の集合導線の接続方法を採用した場合には、集合導線と金属端子を短時間で、かつ、容易に、しかも、安定して接続することができる。
本発明の集合導線の接続装置では、加圧装置によって金属端子と接合部位を加圧し、ヒュージング装置による昇温によって接合部位の絶縁樹脂の溶融と金属の塑性変形の促進を行うことができる。このため、金属端子と接続部位を加圧状態で昇温させることにより、接合部位の絶縁樹脂の排出と、金属端子と接合部位の接続を行うことができる。したがって、本発明の集合導線の接続装置を採用した場合には、集合導線と金属端子を短時間で、かつ、容易に、しかも、安定して接続することができる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図1は、車両に搭載される回転電機1の模式的な断面図である。
回転電機1は、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車のような車両に搭載される走行用モータである。ただし、回転電機1は、上記例に限られず、例えば、車両に搭載される発電用のモータ等にも適用可能である。
図1は、車両に搭載される回転電機1の模式的な断面図である。
回転電機1は、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車のような車両に搭載される走行用モータである。ただし、回転電機1は、上記例に限られず、例えば、車両に搭載される発電用のモータ等にも適用可能である。
回転電機1は、ハウジング3と、ハウジング3に回転可能に支持される出力シャフト9と、出力シャフト9に取り付けられ、ハウジング3の内部において出力シャフト9と一体に回転するロータ7と、ハウジング3の内側に設置され、通電によって回転磁界を発生するステータ5と、を備えている。ロータ7は、図示しない永久磁石を備え、ステータ5の回転磁界を受けて回転する。また、発電時には、出力シャフト9を通したロータ7の回転により、ステータ5において発電電力を出力する。
なお、以下の説明では、回転電機1に関し、出力シャフト9の軸線Cに沿う方向を「軸方向」と称する。
なお、以下の説明では、回転電機1に関し、出力シャフト9の軸線Cに沿う方向を「軸方向」と称する。
図2は、ハウジング3から取り外したステータ5を軸方向の一端側から見た斜視図である。
ステータ5は、ステータコア11と、ステータコア11に装着されたコイル13と、を備えている。ステータコア11は、ハウジング3の内周部に取り付けられる略円筒状のバックヨーク部19と、バックヨーク部19の内周面から径方向内側に突出する複数のティース部21と、を有している。ティース部21は、バックヨーク部19の内周面に沿って等間隔に複数突設されている。円周方向で隣り合う各ティース部21の間は、コイル13が装着されるスロット23とされている。スロット23は、ステータコア11を軸方向に貫通している。
ステータ5は、ステータコア11と、ステータコア11に装着されたコイル13と、を備えている。ステータコア11は、ハウジング3の内周部に取り付けられる略円筒状のバックヨーク部19と、バックヨーク部19の内周面から径方向内側に突出する複数のティース部21と、を有している。ティース部21は、バックヨーク部19の内周面に沿って等間隔に複数突設されている。円周方向で隣り合う各ティース部21の間は、コイル13が装着されるスロット23とされている。スロット23は、ステータコア11を軸方向に貫通している。
コイル13は、U相、V相、W相の3相コイルである。本実施形態の各相のコイル13は、セグメントコイルによって構成されている。セグメントコイルは、複数のセグメント導体24が溶接によって繋ぎ合わされて形成される。各セグメント導体24は、それぞれ異なるスロット23に挿通される一対のスロット挿通部(図示せず)と、一対のスロット挿通部を接続する略V字状の屈曲接続部(図示せず)と、ステータコア11の軸方向の一端側において各スロット23から外部に突出する接続部24cと、を有している。屈曲接続部は、ステータコア11の軸方向の他端側において略V字状に折り曲げられている。対応する各相のセグメント導体24は、ステータコア11の軸方向の一端側において、接続部24cの端部同士がTIG溶接やレーザ溶接等によって接続されている。本実施形態のステータ5では、複数のセグメント導体24から成る各相のコイル13が分布巻によってステータコア11に装着されている。また、各セグメント導体24は、横断面が略矩形状の角線によって構成されている。
また、U相、V相、W相の各相のコイル13の端末部(一部のセグメント導体24の軸方向の一端側)は、ステータ5の径方向外側の一箇所から外側に引き出され、図示しない端子台において、駆動回路等の外部の電気回路(図示せず)に接続されている。各相のコイル13(セグメント導体24)の端末部には、外部の電気回路に接続するための金属端子30が接続されている。本実施形態の場合、コイル13の端末部に位置される二本のセグメント導体24の端部が重ねられて一つの金属端子30の略筒状のかしめ部30aに接続されている。
金属端子30は、図示しない端子台にビス止めされる平板状のベース部30bと、コイル13の端末部のセグメント導体24に接続される上記のかしめ部30aと、ベース部30bの端部から略直角に折り曲げられてベース部30bとかしめ部30aを接続する接続部30cと、を有している。
金属端子30は、例えば、錫めっきの銅合金等によって構成されている。
金属端子30は、例えば、錫めっきの銅合金等によって構成されている。
<第1実施形態>
図3は、金属端子30とセグメント導体24の接続部分を示す斜視図である。なお、図3では、金属端子30の接続部30cの一部が破断して示されている。
セグメント導体24の端部は、後述する接続装置40によって金属端子30の角筒状のかしめ部30aに接続されている。以下では、セグメント導体24(集合導線)のうちの金属端子30のかしめ部30aに接続される部分を接合部位24aと称する。
図3は、金属端子30とセグメント導体24の接続部分を示す斜視図である。なお、図3では、金属端子30の接続部30cの一部が破断して示されている。
セグメント導体24の端部は、後述する接続装置40によって金属端子30の角筒状のかしめ部30aに接続されている。以下では、セグメント導体24(集合導線)のうちの金属端子30のかしめ部30aに接続される部分を接合部位24aと称する。
図4は、接続装置40の要部の概略構成を示す断面図である。図4(A)は、接続装置40による接続作業の開始初期の状態を示し、図4(B)は、接続装置40による接続作業の後期の状態を示している。なお、図4(A),図4(B)では、金属端子30のかしめ部30aと、セグメント導体24の接合部位24aとを横断面にして示している。
セグメント導体24は、図4(A)に示すように、絶縁樹脂31aによって被覆された複数の導線32が束ねられた集合導線によって構成されている。本実施形態では、各導線32の外周に熱可塑性の絶縁樹脂31aが被覆されており、所定数の導線32が束ねられた状態で外周の絶縁樹脂31aが溶融されて、相互に融着されている。そして、相互に融着された所定数の導線32の外周部は、さらに別の絶縁樹脂31bによって被覆されている。絶縁樹脂31bは、熱可塑性の樹脂によって構成されている。各導線32を被覆する絶縁樹脂31aは、導線32同士を固着してセグメント導体24の曲げ加工時等に各導線32が離間するのを主に防止する。
セグメント導体24は、図4(A)に示すように、絶縁樹脂31aによって被覆された複数の導線32が束ねられた集合導線によって構成されている。本実施形態では、各導線32の外周に熱可塑性の絶縁樹脂31aが被覆されており、所定数の導線32が束ねられた状態で外周の絶縁樹脂31aが溶融されて、相互に融着されている。そして、相互に融着された所定数の導線32の外周部は、さらに別の絶縁樹脂31bによって被覆されている。絶縁樹脂31bは、熱可塑性の樹脂によって構成されている。各導線32を被覆する絶縁樹脂31aは、導線32同士を固着してセグメント導体24の曲げ加工時等に各導線32が離間するのを主に防止する。
本実施形態のセグメント導体24は、外周を絶縁樹脂31bによって被覆された所定数の導線32が図示しない成形型によって略矩形状の断面形状に加圧されて成形されている。セグメント導体24は、集合導線が略矩形状の断面形状に型成形されることにより、角線として構成されている。したがって、セグメント導体24が繋げられたコイル13は、角線コイルとして構成されている。
一般に角線コイルは、コアに巻回されたときの占積率が高い利点がある反面、断面積が大きいために生じるコイルの表皮効果の増大や、渦電流損失の増大等の不具合を生じる。本実施形態で採用する角線コイル(コイル13)は、集合導線を採用することにより、上記の不具体を緩和することができる。
金属端子30に接続されるセグメント導体24の接合部位24aは、図4に示す接続装置40によって絶縁樹脂31a,31bが除去される。接続装置40は、図4に示すように、ヒュージング装置を構成する正負一対の電極41A,41B、及び、通電装置42と、二本のセグメント導体24の接合部位24aを束ねて加圧し、これらを塑性変形させる加圧装置43と、を備えている。
電極41A,41Bは、例えば、高純度のタングステン焼結材等の耐熱、高強度、低熱伝導率の導電素材によって形成されている。本実施形態の接続装置40では、電極41A,41Bは、加圧装置43の金型の一部を構成している。加圧装置43の金型は、加圧対象に対する加圧面を構成する下型44Lと上型44Uを備えている。本実施形態では、下型44Lが固定型を構成し、上型44Uが可動型を構成している。
下型44Lは、加圧対象を下方から押圧する下加圧壁44L−aと、下加圧壁44L−aの一側(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の一側)から上方に突出する規制壁44L−bと、を有している。下加圧壁44L−aの上面は、傾斜が緩やかな略V字状の断面形状に形成されている。
上型44Uは、加圧対象を上方から押圧する上加圧壁44U−aと、上加圧壁44U−aの他側(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の他側)から下方に突出する規制壁44U−bと、を有している。上加圧壁44U−aの下面は、傾斜が緩やかな下向きの略V字状の断面形状に形成されている。
下型44Lの下加圧壁44L−aの他側には、型締め時に(上型44Uの下降時に)、上型44Uの規制壁44U−bを受容する(逃がす)段差状の窪み部44L−cが形成されている。同様に、上型44Uの上加圧壁44U−aの一側には、型締め時に(上型44Uの下降時に)、下型44Lの規制壁44L−bを受容する(逃がす)段差状の窪み部44U−cが形成されている。
ここで、上型44Uと下型44Lの全域をタングステン焼結材等の電極41A,41Bの素材によって形成することも可能であるが、設備コストの観点等からは、上型44Uの上加圧壁44U−aと下型44Lの下加圧壁L−aのみを電極41A,41Bの素材によって形成することが望ましい。この場合、規制壁44U−b,44L−bや窪み部44U−c,44L−cの壁は、ファインセラミクス等の耐熱性と絶縁性に優れた素材によって構成することがより望ましい。この構成により、電極41A,41B間で通電が行われたときに、セグメント導体24の接合部位24aの内部を電流が流れ易くなる。
図4(A)に示すように、一対のセグメント導体24の接合部位24aは、金属端子30のかしめ部30a内に嵌入された状態において、金属端子30のかしめ部30aとともに下型44Lの下加圧壁44L−a上にセットされる。この状態から上型44Uが下降することにより、金属端子30のかしめ部30aの角部の近傍に下型44Lの下加圧壁44L−aと上型44Uの上加圧壁44U−aが部分的に接触する。接続装置40は、この状態で加圧装置43でワーク(かしめ部30a、及び、接合部位24a)を所定の圧力で加圧する。これにより、金属端子30のかしめ部30aがセグメント導体24の接合部位24aの外面に押し付けられ、かしめ部30aと接合部位24aの外面とが密着する。
なお、下型44Lの下加圧壁44L−aと上型44Uの上加圧壁44U−aは、金属端子30のかしめ部30aの下面と上面に広い面で面接触させることも可能であるが、本実施形態のようにかしめ部30aに部分的に接触させるようにした場合には、金属端子30での高温のジュール熱の発生を低電流で実現することができる。
金属端子30の発熱は、通電装置42による電流の調整によって制御される。金属端子30の発熱温度は、加熱によるセグメント導体24内の絶縁樹脂31a,31bの炭化を回避するために、絶縁樹脂31a,31bの素材の融点を超え、かつ、その素材の熱分解開始温度を若干超える温度に制御することが望ましい。具体的には、例えば、絶縁樹脂31a,31bがPAI樹脂(ポリアミドイミド樹脂)の場合には、下限温度は、300℃を超える温度とする。
また、上型44Uと下型44Lの加圧面は、離型時における金属端子30の張り付きを防止するために、表面を平滑化することが望ましい。
上述のように加圧装置43による加圧により、金属端子30のかしめ部30aをセグメント導体24の接合部位24aの外面に密着させた後には、図4(B)に示すように、かしめ部30aと接合部位24aに対する加圧装置43による加圧を行いつつ、電極41A,41B間の通電を実行する。これにより、金属端子30のかしめ部30aが電極41A,41Bとの接触部を中心としてジュール熱を発生する。これにより、かしめ部30aから絶縁樹脂31b,31a、さらに導線32へとのジュール熱が伝達され、最初に絶縁樹脂31b,31aが溶融温度に達して流動可能な状態となる。また、導線32の金属は、ジュール熱を受けて塑性変形が促進される。
こうして、加圧装置43による上型44Uと下型44Lの型締めが進行すると、セグメント導体24の導線32が相互に密着するように塑性変形し、流動可能な絶縁樹脂31a,31bが接合部位24aから外部に押し出される。
ところで、上述のように加圧装置43によって上型44Uと下型44Lを型締めすると、上型44Uの上加圧壁44U−aと下型44Lの下加圧壁44L−aが金属端子30のかしめ部30aと接合部位24aを上下から加圧する。これにより、かしめ部30aと接合部位24aが、図4(B)の左右方向(側方)に塑性変形し、これらの塑性変形が進行すると、かしめ部30aが上型44Uと下型44Lの規制壁44U−b,44L−bに当接し、接合部位24aの左右方向の変位が規制壁44U−b,44L−bによって規制される。この結果、かしめ部30aと接合部位24aは、軸方向と交差する断面の周域を上型44Uと下型44Lによって均一に加圧されることになる。接合部位24aは周域を均一に加圧されることにより、接合部位24aの絶縁樹脂31a,31bが確実に軸方向に押し出される。
上型44Uと下型44Lが上述のように所定の圧力で型締めされると、接合部位24a内の隣接する導線32は、塑性変形しつつ相互に密着する。このとき、導線32の周囲に有る絶縁樹脂31a,31bは、セグメント導体24の軸方向に沿って接合部位24aの外部に押し出される。また、このとき金属端子30と接合部位24aの塑性変形により、金属端子30のかしめ部30aが接合部位24aにかしめ固定される。
なお、このとき電極41A,41B間の通電により、金属端子30の発熱温度を高めることにより、金属端子30を接合部位24aの外面に通電接合することが可能である。
なお、このとき電極41A,41B間の通電により、金属端子30の発熱温度を高めることにより、金属端子30を接合部位24aの外面に通電接合することが可能である。
ここで、図5は、無酸素銅を加熱したときにおける温度と、伸び、引張強さ、耐力の各特性の変化を示すグラフである。
図5に示すように、無酸素銅は、100℃以下の常温の場合に比較して、250℃以上に加熱すると、伸び特性が10%以上に向上し、引張強さ、耐力は、半分以下となる。本実施形態においては、これらの実情に鑑み、電極41A,41Bの通電によって金属端子30を所定温度以上に加熱することにより、導線32の塑性変形の容易化と、絶縁樹脂31a,31bの排出の容易化を図っている。
図5に示すように、無酸素銅は、100℃以下の常温の場合に比較して、250℃以上に加熱すると、伸び特性が10%以上に向上し、引張強さ、耐力は、半分以下となる。本実施形態においては、これらの実情に鑑み、電極41A,41Bの通電によって金属端子30を所定温度以上に加熱することにより、導線32の塑性変形の容易化と、絶縁樹脂31a,31bの排出の容易化を図っている。
本実施形態の接続装置40では、セグメント導体24の接合部位24aを金属端子30に接続するに際し、第一のステップとして、加圧装置43の上型44Uと下型44Lによって金属端子30を加圧し、それによって金属端子30と接合部位24aを密着させる。
また、接続装置40では、つづく第二のステップとして、加圧装置43の上型44Uと下型44Lによって金属端子30を加圧しつつ、電極41A,41Bを通して金属端子30に通電を行う。これにより、金属端子30で発生するジュール熱によって絶縁樹脂31a,31bを溶融し、かつ、接合部位24aの金属(導線32)を金属端子30とともに塑性変形させる。この結果、絶縁樹脂31a,31bは、接合部位24aから外部に排出される。
また、接続装置40では、つづく第二のステップとして、加圧装置43の上型44Uと下型44Lによって金属端子30を加圧しつつ、電極41A,41Bを通して金属端子30に通電を行う。これにより、金属端子30で発生するジュール熱によって絶縁樹脂31a,31bを溶融し、かつ、接合部位24aの金属(導線32)を金属端子30とともに塑性変形させる。この結果、絶縁樹脂31a,31bは、接合部位24aから外部に排出される。
したがって、本実施形態の接続装置40によって実行される接続方法によれば、接合部位24aの絶縁樹脂31a,31bを剥離溶液を用いて除去する場合に比較し、セグメント導体24の接合部位24aと金属端子30とを短時間で、かつ、容易に接続することができる。また、本実施形態の接続装置40によって実行される接続方法では、加熱を伴う所定圧力での加圧によって金属端子30と接合部位24aを塑性変形させ、接合部位24aに存在する絶縁樹脂31a,31bの除去と、金属端子30のかしめ固定を行う。このため、一連の処理の中で接合部位24aと金属端子30とを安定して接続することができる。
また、本実施形態の接続装置40は、接合部位24aの軸方向と交差する断面の周域を加圧する上型44Uと下型44Lを備えている。このため、金属端子30を通して接合部位24aを加圧する際には、接合部位24aの軸方向と交差する断面の周域を上型44Uと下型44Lによって均一に加圧することができる。したがって、本実施形態の接続装置40によって金属端子30と接合部位24aを加圧した場合には、接合部位24aに存在する絶縁樹脂31a,31bを接合部位24aの軸方向に沿って外部に容易に排出することができる。したがって、この構成を採用した場合には、導線32間の隙間を効率良く消滅させることが可能になるとともに、接合部位24aに絶縁樹脂31a,31bが残存しにくくなり、セグメント導体24の接合部位24aと金属端子30の間の通電性が良好になる。
特に、本実施形態の接続装置40では、接合部位24aの軸方向と交差する断面において、金属端子30と接合部位24aの変位を規制する規制壁44U−b,44L−bが上型44Uと下型44Lに設けられている。このため、簡単な構成により、接合部位24aの導線32間の隙間を効率良く消滅させ、かつ、接合部位24aに存在する絶縁樹脂31a,31bを外部に確実に排出することができる。したがって、この構成を採用した場合、接続装置40の型の構造を簡素化することができ、設備のコンパクト化と設備コストの低減を図ることができる。
また、本実施形態の接続装置40では、上型44Uと下型44Lに電極41A,41Bを設け、上型44Uと下型44Lを金属端子30に圧接させた状態で電極41A,41Bに通電することにより、圧接部分に生じるジュール熱によって金属端子30や接合部位24aを加熱する。電極41A,41Bによる通電によって金属端子30を発熱させるのに代え、上型44Uと下型44Lに別途専用の加熱装置を設けることも可能であるが、本実施形態の接続装置40では、電極41A,41Bによる通電によって金属端子30を発熱させることにより、製造設備のコンパクト化を図ることができる。
また、本実施形態の接続装置40は、電極41A,41Bによる通電によって金属端子30を発熱させる構成を採用したため、電極41A,41Bに流す電流を適切に管理することにより、金属端子30と接合部位24aをかしめ状態で通電接続することができる。
<第2実施形態>
図6は、第2実施形態の接続装置140の要部の概略構成を示す図4と同様の断面図である。図6(A)は、接続装置140による接続作業の開始初期の状態を示し、図6(B)は、接続装置140による接続作業の後期の状態を示している。また、図7は、接続装置140を用いて接続した金属端子30とセグメント導体24の接続部分を示す図3と同様の斜視図である。なお、以下で説明する各実施形態においては、第1実施形態と同一部分に共通の符号を付し、重複する説明を省略するものとする。
図6は、第2実施形態の接続装置140の要部の概略構成を示す図4と同様の断面図である。図6(A)は、接続装置140による接続作業の開始初期の状態を示し、図6(B)は、接続装置140による接続作業の後期の状態を示している。また、図7は、接続装置140を用いて接続した金属端子30とセグメント導体24の接続部分を示す図3と同様の斜視図である。なお、以下で説明する各実施形態においては、第1実施形態と同一部分に共通の符号を付し、重複する説明を省略するものとする。
第2実施形態の接続装置140は、上型144Uと下型144Lの形状のみが異なり、その他は第1実施形態の接続装置40と同様の構成とされている。
固定型である下型144Lは、加圧対象を下方から押圧する平坦で略水平な下加圧壁144L−aと、下加圧壁144L−aの両側(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の両側)から上方に突出する一対の規制壁144L−bと、を有している。各規制壁144L−bの下加圧壁144L−aに臨む側面は、鉛直面に対して外開き方向に緩やかに傾斜している。
固定型である下型144Lは、加圧対象を下方から押圧する平坦で略水平な下加圧壁144L−aと、下加圧壁144L−aの両側(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の両側)から上方に突出する一対の規制壁144L−bと、を有している。各規制壁144L−bの下加圧壁144L−aに臨む側面は、鉛直面に対して外開き方向に緩やかに傾斜している。
一方、可動型である上型144Uは、加圧対象を上方から押圧する上加圧壁144U−aを有している。上加圧壁144U−aの下面は、傾斜が緩やかな下向きの略V字状の断面形状に形成されている。上加圧壁144U−aの幅(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の幅)は、下型144Lの一対の規制壁144L−bの上端部の離間幅よりも若干狭い幅に形成されている。上加圧壁144U−aは、図6(B)に示すように、加圧対象に対する加圧時に、下型144Lの規制壁144L−b間に進入可能とされている。
第2実施形態の接続装置140によって、セグメント導体24の接合部位24aを金属端子30に接続する場合には、最初に、図6(A)に示すように、接合部位24aを嵌入した金属端子30を下型144Lの下加圧壁44L−a上に載置し、その状態で上型144Uを下降させる。そして、上型144Uの上加圧壁144U−aを金属端子30の上側の角部の近傍に部分的に当接させ、その状態で加圧装置43によって上型144Uと下型144Lを型締めする。これにより、金属端子30のかしめ部30aが接合部位24aの外面に押し付けられ、かしめ部30aと接合部位24aの外部が密着する(第一のステップ)。
この後、加圧装置43による型締め(加圧)を継続したまま、電極41A,41B間の通電を行う。こうして、電極41A,41B間の通電が行わると、金属端子30のかしめ部30aが電極41A,41Bとの接触部を中心としてジュール熱を発生し、そのジュール熱の伝達によって絶縁樹脂31a,31bが溶融するとともに、金属端子30と導線32の塑性変形が促進される。この結果、上型144Uの上加圧壁144U−aの下端は下型144Lの規制壁144L−b間に進入し、金属端子30のかしめ部30aと導線32が塑性変形しつつ、絶縁樹脂31a,31bが接合部位24aから外部に排出される(第二のステップ)。なお、上型144Uの上加圧壁144U−aの下端が下型144Lの規制壁144L−b間に進入するときには、接合部位24aの幅方向の変位が下型の一対の規制壁144L−bによって規制される。
第2実施形態の接続装置140は、型の形状が異なるものの、基本構成は第1実施形態の接続装置40と同様であるため、第1実施形態の接続装置40とほぼ同様の基本的な効果を得ることができる。なお、図6に示す実施形態では、上加圧壁144U−aの下面が下向きの略V字状の断面形状に形成され、上型144Uの下降時に、上加圧壁144U−aの傾斜した左右の二か所が金属端子30の角部の近傍に当接する構成とされている。しかし、上型144Uの上加圧壁144U−aの下面の形状は、これに限るものでなく、例えば、図8に示すように、幅方向の中央に下方に突出する突起部48を設け、突起部48を金属端子30の上面中央に当接させるようにしても良い。この場合、電極間への通電時には、突起部48との当接部を中心として金属端子30の発熱が生じる。
<第3実施形態>
図9は、第3実施形態の接続装置240の要部の概略構成を示す断面図である。図9(A)は、接続装置240による接続作業の開始初期の状態を示し、図9(B)は、接続装置240による接続作業の後期の状態を示している。
第3実施形態の接続装置240は、上型244Uと下型244Lの形状が第1実施形態や第2実施形態のものと異なっている。本実施形態の上型244Uと下型244Lは、金属端子230のかしめ部230aの初期形状が円筒状であるときに有効な形状とされている。
図9は、第3実施形態の接続装置240の要部の概略構成を示す断面図である。図9(A)は、接続装置240による接続作業の開始初期の状態を示し、図9(B)は、接続装置240による接続作業の後期の状態を示している。
第3実施形態の接続装置240は、上型244Uと下型244Lの形状が第1実施形態や第2実施形態のものと異なっている。本実施形態の上型244Uと下型244Lは、金属端子230のかしめ部230aの初期形状が円筒状であるときに有効な形状とされている。
下型244Lは、加圧対象を下方から押圧する平坦で略水平な下加圧壁244L−aと、下加圧壁244L−aの一側(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の一側)から上方に突出する規制壁244L−bと、を有している。一方、上型244Uは、加圧対象を上方から押圧する平坦で略水平な上加圧壁244U−aと、上加圧壁244U−aの他側(セグメント導体24の軸方向と交差する方向についての水平方向の他側)から下方に突出する規制壁244U−bと、を有している。
下型244Lの規制壁244L−bのうちの、下加圧壁244L−aに臨む側の面は、上方に向かって外開きに傾斜する下傾斜面i1とされている。一方、上型244Uの規制壁244U−bのうちの、上加圧壁244U−aに臨む側の面は、下方に向かって外開きに傾斜する上傾斜面i2とされている。下型244Lの下傾斜面i1と上型244Uの上傾斜面i2は、略平行に形成されている。
本実施形態の接続装置240では、図9(A)に示すように下型244Lと上型244Uの間に、金属端子230の円筒状のかしめ部230aをセグメント導体24の接合部位24aとともに配置し、その状態で上型244Uを下降させると、下型244Lの下加圧壁244L−aの上面と、上型244Uの上加圧壁244U−aの下面にかしめ部230aの円筒面が部分的に接触する。この状態から加圧装置43によって上型244Uと下型244Lを型締めし、かしめ部230aの上部と下部とを変形させて、かしめ部230aをセグメント導体24の接合部位24aの平坦な上面と下面とに密着させる(第一のステップ)。
この後、加圧装置43による上型44Uと下型244Lの加圧を継続しつつ、電極41A,41B間に通電を行う。この通電により、金属端子230のかしめ部230aが発熱し、その熱が接合部位24aの絶縁樹脂31a,31bと導線32とに伝達される。この結果、かしめ部230aと接合部位24aが上型244Uと下型244Lの形状に沿うように塑性変形する。このとき、下型244Lの下傾斜面i1と上型244Uの上傾斜面i2が略平行をなすように同方向に傾斜しているため、かしめ部230aが歪んだひし形をなすようにスムーズに変形して接合部位24aの外面に確実に密着する。この後に、さらに上型244Uと下型244Lによる加圧が進むと、かしめ部230aと接合部位24aの全域がほぼ均一に加圧される。この結果、接合部位24aの絶縁樹脂31a,31bが外部に円滑に排出されるとともに、金属端子230のかしめ部230aが接合部位24aに確実にかしめ固定される。
第3実施形態の接続装置240は、基本構成は第1実施形態の接続装置40と同様であるため、第1実施形態の接続装置40とほぼ同様の基本的な効果を得ることができる。
なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば、上記の各実施形態においては、集合導線である二本のセグメント導体の接合部位が、金属端子のかしめ部にまとめて接続されているが、一本のセグメント導体の接合部位が金属端子のかしめ部に接続される接続体を形成する場合にも、上記と同様の接続装置と接続方法を用いることができる。
24…セグメント導体(集合導体)
24a…接合部位
30,230…金属端子
31a,31b…絶縁樹脂
32…導線
40,140,240…接続装置
41A,41B…電極(ヒュージング装置)
42…通電装置(ヒュージング装置)
43…加圧装置
44U,144U,244U…上型(型)
44L,144L,244L…下型(型)
44L−b,44U−b,144L−b…規制壁
24a…接合部位
30,230…金属端子
31a,31b…絶縁樹脂
32…導線
40,140,240…接続装置
41A,41B…電極(ヒュージング装置)
42…通電装置(ヒュージング装置)
43…加圧装置
44U,144U,244U…上型(型)
44L,144L,244L…下型(型)
44L−b,44U−b,144L−b…規制壁
Claims (7)
- 絶縁樹脂によって被覆された複数の導線が束ねられて集合導線が構成され、前記集合導線のうちの金属端子が接合される接合部位から前記絶縁樹脂を除去して、前記集合導線を前記金属端子に接続する集合導線の接続方法であって、
前記金属端子とともに前記接合部位を加圧して、前記金属端子と前記接合部位とを密着させる第一のステップと、
前記第一のステップの後に、前記金属端子とともに前記接合部位を加圧しつつ前記金属端子に通電を行い、前記金属端子で発生するジュール熱によって前記絶縁樹脂を溶融し、かつ、前記接合部位の金属を前記金属端子とともに塑性変形させることにより、前記絶縁樹脂を前記接合部位から排出する第二のステップと、を有することを特徴とする集合導線の接続方法。 - 前記第二のステップでは、前記接合部位の軸方向と交差する断面の周域を型によって加圧することを特徴とする請求項1に記載の集合導線の接続方法。
- 前記第二のステップでは、前記金属端子に対して前記集合導線の軸方向と交差する方向から電極を圧接し、前記電極からの通電に伴うジュール熱によって前記金属端子を発熱させることを特徴とする請求項1または2に記載の集合導線の接続方法。
- 絶縁樹脂によって被覆された複数の導線が束ねられて集合導線が構成され、前記集合導線のうちの金属端子が接合される接合部位から前記絶縁樹脂を除去して、前記集合導線を前記金属端子に接続する集合導線の接続装置であって、
前記接合部位の前記絶縁樹脂を加熱して溶融するヒュージング装置と、
前記ヒュージング装置によって前記絶縁樹脂の溶融温度以上に加熱された前記接合部位を、前記金属端子とともに加圧し、前記接合部位の金属を前記金属端子とともに塑性変形させるとともに、前記絶縁樹脂を前記接合部位から排出する加圧装置と、を備えていることを特徴とする集合導線の接続装置。 - 前記加圧装置は、前記接合部位の軸方向と交差する断面の周域を加圧する型を備えていることを特徴とする請求項4に記載の集合導線の接続装置。
- 前記加圧装置は、前記金属端子と前記接合部位を加圧する一対の型を備え、
一対の前記型の少なくとも一方は、型締め時に、前記接合部位の軸方向と交差する断面において、型締め方向と交差する方向の前記金属端子と前記接合部位の変位を規制する規制壁を有していることを特徴とする請求項5に記載の集合導線の接続装置。 - 前記ヒュージング装置は、前記金属端子に対して前記集合導線の軸方向と交差する方向から圧接され、通電によるジュール熱によって前記金属端子を発熱させる電極を備えていることを特徴とする請求項4〜6のいずれか1項に記載の集合導線の接続装置。
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JP2022042683A (ja) * | 2020-09-03 | 2022-03-15 | 矢崎総業株式会社 | 端子圧着装置 |
-
2018
- 2018-08-10 JP JP2018151507A patent/JP2020027726A/ja active Pending
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