JP2020027470A - 生産管理装置、生産管理システム、および生産管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイクルタイムが取得される確率分布が非対称な分布であるか対称な分布であるかに関わらず、製造ラインの生産状況を管理可能な生産管理装置を提供する。【解決手段】生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理装置は、生産設備に取り付けられ、生産設備から製品が繰り出される際に発生する生産設備の動作に応じて検出信号を出力する検出部と、検出信号が出力される時間間隔を、製品が繰り出されるサイクルタイムとして取得するサイクルタイム取得部と、サイクルタイムを用いて生産状況を示す情報を生成する情報生成部と、を備え、情報生成部は、取得されるサイクルタイムの大きさと、各大きさのサイクルタイムが取得される確率密度と、の関係を用いて、生産設備のサイクルタイムの最小値を算出し、関係と最小値とに応じて、生産状況を示す情報として生産効率を評価するための評価指標を算出する。【選択図】図６

Description

本開示は、生産管理装置、生産管理システム、および生産管理方法に関する。

従来から、製品の作業手順と製造ラインの属性から製造状況を予測する生産管理支援装置が知られている（例えば、特許文献１）。この生産管理支援装置では、製造状況を予測のために作業時間の確率分布における平均値と標準偏差とが用いられている。

特開２００９―２４５０４３号公報

しかし、従来技術における平均値や標準偏差を用いた評価方法では、正規分布と比べて非対称な分布の確率分布を評価することが困難である。これは、平均値や標準偏差を用いて作業時間の確率分布を評価する際には、作業時間の確率分布を正規分布に当てはめているためである。

本開示は、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理装置が提供される。この生産管理装置は、前記生産設備に取り付けられ、前記生産設備から製品が繰り出される際に発生する前記生産設備の動作に応じて検出信号を出力する検出部と、前記検出信号が出力される時間間隔を、製品が繰り出されるサイクルタイムとして取得するサイクルタイム取得部と、前記サイクルタイムを用いて前記生産状況を示す情報を生成する情報生成部と、を備え、前記情報生成部は、前記取得されるサイクルタイムの大きさと、各前記大きさのサイクルタイムが取得される確率密度と、の関係を用いて、前記生産設備の前記サイクルタイムの最小値を算出し、前記関係と前記最小値とに応じて、前記生産状況を示す情報として生産効率を評価するための第１の評価指標を算出する。
この形態の生産管理装置によれば、情報生成部は、取得されるサイクルタイムの大きさと、各大きさのサイクルタイムが取得される確率密度と、の関係を用いて、生産設備のサイクルタイムの最小値を算出し、関係と最小値とに応じて、生産状況を示す情報として生産効率を評価するための第１の評価指標を算出する。このため、生産管理装置の利用者は、算出したサイクルタイムの最小値を用いて算出された第１の評価指標を用いて製造ラインの生産状況を管理できる。サイクルタイムの最小値は、サイクルタイムが取得される確率分布が非対称な分布であるか対象な分布であるかに関わらず、算出可能である。したがって、サイクルタイムが取得される確率分布が非対称な分布であるか対称な分布であるかに関わらず、この生産管理装置の利用者は、生産管理装置を用いて製造ラインの生産状況を管理できる。
（２）上記形態において、前記情報生成部は、前記サイクルタイムの大きさと前記確率密度との関係を示す曲線に近似する近似曲線を算出し、最頻値より小さい値のうち前記近似曲線において前記確率密度が０となる値の最大値を前記最小値として算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、サイクルタイムの大きさと確率密度との関係を曲線に近似するため、サイクルタイムの大きさと確率密度との関係の解析が容易になる。
（３）上記形態において、前記近似曲線は、極値分布における確率密度関数を用いて算出されてもよい。この形態の生産管理装置によれば、サイクルタイムの大きさの確率分布が非対称な分布である場合であっても、近似曲線を作成することができる。
（４）上記形態において、前記情報生成部は、さらに、前記近似曲線を用いて、取得されるサイクルタイムが前記サイクルタイム以下となる確率を、前記生産状況を評価するための第２の評価指標として算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、取得されるサイクルタイムを客観的な基準を用いて評価することができる。
（５）上記形態において、前前記情報生成部は、前記最小値と前記サイクルタイムの最頻値との比較の結果に応じて、前記第１の評価指標を算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、生産効率を評価するための指標としてサイクルタイムの最小値と最頻値との比較の結果を用いることができる。
（６）上記形態において、前記情報生成部は、前記第１の評価指標として、前記最頻値と前記最小値との差を前記最頻値で除した値であるやる気指数を算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、生産効率を評価するための指標としてやる気指数を用いることができる。
（７）上記形態において、前記情報生成部は、さらに、前記サイクルタイムの大きさの平均値と、最頻値と中央値とのいずれか一方と、の比較の結果に応じて、前記生産状況として前記生産設備の停止状況を評価するための第３の評価指標を算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、停止状況を評価するための指標として、サイクルタイムの大きさの平均値と、最頻値と中央値とのいずれか一方と、の比較の結果を用いることができる。
（８）上記形態において、前記情報生成部は、前記平均値と、前記最頻値と前記中央値とのいずれか一方と、の差を前記平均値で除した値である停止指数を前記第３の評価指標として算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、停止状態を評価するための指標として停止指数を用いることができる。
（９）上記形態において、前記生産管理装置は、複数の製造ラインの前記生産状況を管理し、前記情報生成部は、前記複数の製造ラインのそれぞれについて、前記生産状況を評価するための評価指標として、前記サイクルタイムの標準偏差を前記サイクルタイムの平均値で除した値である変動係数を算出してもよい。この形態の生産管理装置によれば、変動係数はサイクルタイムの平均値によって正規化されているため、複数の製造ライン間においてサイクルタイムの平均値の異なる場合であっても、複数の製造ライン間の生産状況の比較が容易になる。
（１０）上記形態において、前記生産管理装置における情報伝達の経路の少なくとも一部には、インターネットを介した経路が含まれてもよい。この形態の生産管理装置によれば、インターネットを利用した生産管理が可能である。
（１１）本開示の他の形態によれば、生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムが提供される。この生産管理システムは、上記形態の生産管理装置と、前記生産管理装置と通信可能に接続され、前記生産状況に関する情報を利用者に提供する情報提供装置と、を備える。
この形態の生産管理システムによれば、情報生成部は、取得されるサイクルタイムの大きさと、各大きさのサイクルタイムが取得される確率密度との関係を用いて、生産設備の前記サイクルタイムの最小値を算出するので、算出したサイクルタイムの最小値を用いて、製造ラインの生産状況を管理できる。また、生産状況に関する情報を利用者に提供する情報提供装置を備えるので、生産管理システムの利用者は、生産管理装置から離れた位置であっても、生産状況を確認することができる。
（１２）上記形態において、前記生産管理装置と前記情報提供装置は、無線通信を介して接続されていてもよい。この形態の生産管理システムによれば、有線による通信を用いる場合に比べて、生産管理装置と情報提供装置との位置関係の変更が容易である。
（１３）上記形態において、前記生産管理装置と前記情報提供装置との間の情報伝達には、インターネットが介在していてもよい。この形態の生産管理システムによれば、インターネットを利用した生産管理が可能である。
本開示は、生産管理装置、生産管理システム以外の種々の形態で実現することが可能である。例えば、生産管理方法や、生産管理システムを備えた製造ラインや、生産管理プログラム等の形態で実現することができる。

第１実施形態に係る生産管理システムを備えた製造ラインの概略図。 第１実施形態に係る生産管理システムにおける情報伝達を示すブロック図。 第１実施形態に係る生産管理装置の構成を示すブロック図。 第１実施形態に係る生産管理装置の検出部が設置されている様子を示す模式図。 第１実施形態に係る生産管理装置の制御部において実行される設備限界値の算出処理を示すフローチャート。 第１実施形態において算出される近似曲線の一例を示す図。 第２実施形態に係る生産管理システムを備えた製造ラインの概略図。 第２実施形態に係る生産管理装置の構成を示すブロック図。

Ａ．第１実施形態：
図１は、第１実施形態に係る生産管理システム１００を備えた製造ラインＬ１、Ｌ２の概略図である。図２は、第１実施形態に係る生産管理システム１００における情報伝達を示すブロック図である。生産管理システム１００は、インターネットＩＮＴを利用するＩｎｔｅｒｎｅｔ ｏｆ Ｔｈｉｎｇｓ（ＩｏＴ）技術によって生産管理を行なうシステムである。生産管理システム１００は、それぞれ別の場所である、第１エリアＡｒ１と、第２エリアＡｒ２と、第３エリアＡｒ３と、第４エリアＡｒ４と、での情報共有を可能にする。第１エリアＡｒ１は、製造ラインＬ１、Ｌ２を備えた工場である。第２エリアＡｒ２および第３エリアＡｒ３は、第１エリアＡｒ１である工場の敷地外である。第４エリアＡｒ４は、第１エリアＡｒ１とは別の工場である。生産管理システム１００におけるインターネットＩＮＴへの接続は、通信装置７０が利用される。通信装置７０は、例えば、無線ＬＡＮ通信装置や、無線中継機、アクセスポイント、無線基地局、である。

製造ラインＬ１、Ｌ２は、搬送機構３１と、複数の搬送機構３１に沿って配置された複数の生産設備３０ａ〜３０ｄと、を有する。製造ラインＬ１、Ｌ２において、製品は、複数の製造工程を経て製造される。なお、製品は、製造ラインＬ１、Ｌ２で製造される物であり、完成した状態だけではなく、加工途中の状態も含む。製品は、加工対象や検査対象とも記載される。搬送機構３１は、製品を搬送するための機構であり、例えば、ベルトコンベアや無人搬送車等の自動搬送装置や、フォークリフト等を用いた有人による搬送手段、である。本実施形態において、搬送機構３１は、ベルトコンベアである。生産設備３０ａ〜３０ｄは、例えば、製品の製造工程における加工を行なう加工設備や、加工設備による加工品の品質を検査する検査設備である。生産設備３０ａ〜３０ｄとしての加工設備は、例えば、金属加工機や、溶接機、樹脂成形機、である。生産設備３０ａ〜３０ｄとしての検査設備は、例えば、画像解析装置や強度検査装置である。各生産設備３０ａ〜３０ｄには、生産処理や、加工処理、検査処理を実行するためのプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）およびＰＬＣに接続されているセンサが備えられている。ＰＬＣに接続されたセンサとは、例えば、生産設備３０ａ〜３０ｄあるいは搬送機構３１に予め組み込まれている生産設備３０ａ〜３０ｄの状態を検出するためのセンサである。本実施形態において、生産設備３０ａ〜３０ｄは、ＰＬＣを備えているが、ＰＬＣとは別の手段によって制御されている場合には、ＰＬＣを備えていなくてもよい。生産設備３０ａ〜３０ｄが用いられる製造工程の一部には、作業者による操作や作業が含まれていてもよい。また、本実施形態において生産設備３０ａ〜３０ｄは、装置もしくは機器であるが、作業者による作業、例えば、加工や目視による点検、を行なう場所であってもよい。本実施形態において、生産設備３０ａ〜３０ｄおよび製造工程は、複数であるが、単数であってもよい。

生産管理システム１００は、生産管理装置２０と、生産状況に関する情報を利用者に提供する情報提供装置である複数の表示装置６０１〜６０８と、を備える。生産管理システム１００は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を管理する。

生産管理装置２０は、複数の検出部１０ａ〜１０ｄと、本体部２０２と、管理部４０と、を備える。生産管理装置２０は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産管理を行なう。検出部１０ａ〜１０ｄは、生産設備３０ａ〜３０ｄに取り付けられている。ここで、「生産設備３０ａ〜３０ｄに取り付けられている」とは、それぞれの検出部１０ａ〜１０ｄに対応する生産設備３０ａ〜３０ｄの状態を検出できるように配置されていることを意味し、直接取り付けられている場合に限定されない。検出部１０ａ〜１０ｄは、生産設備３０ａ〜３０ｄが製造ラインＬ１、Ｌ２に設置された後に取り付けられている。検出部１０ａ〜１０ｄは、本体部２０２と無線通信を介して接続され、検出結果である検出信号を本体部２０２へと出力する。本体部２０２は、検出部１０ａ〜１０ｄが出力した検出信号の計数と、検出信号が出力される時間間隔の計時と、を行う。また、本体部２０２は、通信装置７０を介して、インターネットＩＮＴに接続されたサーバ上に設けられた管理部４０へと計数の結果と計時の結果を送信する。本体部２０２と管理部４０との間の情報伝達には、インターネットＩＮＴが介在している。管理部４０は、サイクルタイムや検出信号を用いて生産管理情報を生成する。生成された生産管理情報は、表示装置６０１〜６０８へと送信される。管理部４０から第１エリアＡｒ１に配置された表示装置６０１〜６０４への生産管理情報の送信は、通信装置７０および本体部２０２を介して行なわれる。生産管理装置２０の管理部４０と表示装置６０１〜６０８との間の情報伝達には、インターネットＩＮＴが介在している。管理部４０から第２から第４エリアＡｒ２〜Ａｒ４に備えられた表示装置６０５〜６０８への生産管理情報の送信は、通信装置７０を介して実行される。ここで、生産管理情報とは、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を示す情報である。生産状況は、例えば、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産効率と停止状況と稼働状況とを含む。生産管理情報は、例えば、製品が繰り出されるサイクルタイムと、生産設備３０ａ〜３０ｄの可動率と、生産設備３０ａ〜３０ｄの運転および停止時間と、後述する生産状況の各種評価指標と、を含む情報である。なお、以下において、検出部１０ａ〜１０ｄの共通の機能を説明する場合には、検出部１０ａ〜１０ｄは、検出部１０とも記載される。

第１エリアＡｒ１に配置された表示装置６０１〜６０４は、製造ラインＬ１、Ｌ２において作業を行なう者に生産管理情報を提供する。表示装置６０１〜６０４は、生産管理装置２０の本体部２０２と通信可能に無線接続され、本体部２０２を介して送信される生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。表示装置６０１、６０２は、利用者が携帯することが可能な通信端末であり、例えば、スマートフォンや、タブレット型ＰＣや、スマートウォッチ、である。表示装置６０１、６０２の利用者は、作業を行なっている場所から移動することなく生産管理情報の提供を受けることができる。表示装置６０３、６０４は、設置場所に固定されるモニタ装置、例えば液晶モニタやデスクトップ型ＰＣや電光掲示板、であって、製造ラインＬ１、Ｌ２における複数の作業者に生産管理情報を提供する装置である。表示装置６０３、６０４は、複数の利用者に生産管理情報を提供することができる。表示装置６０１〜６０４は、生産管理装置２０と無線接続されているため、有線接続されている場合と比べて、使用位置を変更する際の手間や制限が少ない。本実施形態において、表示装置６０１〜６０４は、管理部４０によって生成された生産管理情報を本体部２０２との無線通信を介して取得しているが、これに限定されない。例えば、表示装置６０１〜６０４は、本体部２０２を介さずに通信装置７０と接続され、通信装置７０から送信される生産管理情報を直接受信することによって生産管理情報を取得してもよい。また、設置位置に固定して利用される表示装置６０３、６０４は、本体部２０２もしくは通信装置７０と有線接続されていてもよい。

第２エリアＡｒ２に配置された表示装置６０５は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を管理する者（管理者）に生産管理情報を提供する。第２エリアＡｒ２は、製造ラインＬ１、Ｌ２から離れた場所であり、本体部２０２との無線接続が困難な場所である。表示装置６０５は、利用者が携帯することが可能な通信端末であり、例えば、スマートフォンや、タブレット型ＰＣや、スマートウォッチ、である。表示装置６０５は、通信装置７０と通信可能に無線接続され、通信装置７０を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得し、生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。第２エリアＡｒ２における通信装置７０は、例えば、無線ＬＡＮを用いたアクセスポイントや無線基地局である。表示装置６０５は、業務中に利用者が製造ラインＬ１、Ｌ２から離れた場所に移動する場合であっても生産管理情報を提供することができる。表示装置６０５の利用者は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を直接得ることができない場合であっても、第１エリアＡｒ１にいる製造ラインＬ１、Ｌ２の作業者に生産管理情報に応じた指示や製造ラインＬ１、Ｌ２で発生した異常への対応ができる。

第３エリアＡｒ３に配置された表示装置６０６は、製造ラインＬ１、Ｌ２を有する企業の責任者等の通常の業務において製造ラインＬ１、Ｌ２が配置された工場に訪れない者に生産管理情報を提供する。第３エリアＡｒ３は、製造ラインＬ１、Ｌ２から離れた場所であり、本体部２０２との無線接続が困難な場所である。表示装置６０６は、通信装置７０と通信可能に無線接続されている。表示装置６０６は、通信装置７０を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得し、取得した生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。第３エリアＡｒ３における通信装置７０は、例えば、無線ＬＡＮを用いたアクセスポイントや無線基地局である。表示装置６０６の利用者は、外出先や出張先であっても、生産管理情報を取得することが可能である。本実施形態において、表示装置６０６は、携帯可能な通信端末であるが、これに限定されない。例えば、利用者の通常業務において使用されるデスクトップ型ＰＣの様に使用位置が固定された装置であってもよい。表示装置６０６として使用位置が固定された装置が採用されている場合には、通信装置７０ではなく有線ＬＡＮを介してインターネットＩＮＴに接続されていてもよい。

第４エリアＡｒ４に配置された表示装置６０７、６０８は、製造ラインＬ１、Ｌ２を有する工場とは別の工場において作業または業務を行なう者に製造ラインＬ１、Ｌ２についての生産管理情報を提供する。表示装置６０７、６０８は、通信装置７０と通信可能に無線接続されている。表示装置６０７、６０８は、通信装置７０を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得し、取得した生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。表示装置６０７、６０８は、第１エリアＡｒ１と離れた場所である第４エリアＡｒ４とでの、管理情報の共有を可能にする。このため、例えば、事業所間での連携を容易にできる。本実施形態において、第４エリアＡｒ４に生産管理装置２０の本体部２０２が設置されている場合には、表示装置６０７、６０８は、本体部２０２を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得してもよい。

本実施形態において、生産管理システム１００は、８台の表示装置６０１〜６０８を有しているが、これに限定されない。表示装置６０１〜６０８は、９台以上であってもよく、また、７台以下であってもよい。例えば、表示装置６０１〜６０８の数は、生産管理情報の提供を受ける者の人数や生産管理情報の提供が必要な場所の数に応じて適宜変更が可能である。また、表示装置６０１〜６０８が使用される位置や環境に応じて、表示装置６０１〜６０８に用いられる装置は、変更可能である。例えば、第１エリアＡｒ１において、作業者が表示装置６０１、６０２を携帯する必要がない場合には、生産管理システム１００は、設置位置に固定されるモニタ装置である表示装置６０３、６０４のみを備えていてもよい。また、表示装置６０１〜６０８による生産管理情報の提供が不要である場合には、生産管理システム１００は、表示装置６０１〜６０８を備えていなくてもよい。

図３は、第１実施形態に係る生産管理装置２０の構成を示すブロック図である。以下では、生産管理装置２０の詳細を説明する。

検出部１０は、センサ１１と、コントロール部１２と、送受信部１３と、を有している。センサ１１は、生産設備３０ａ〜３０ｄ（図１）に後付け可能なセンサであり、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況として製品の繰り出しに応じて信号を出力するセンサである。センサ１１による生産状況の検出は、直接的であってもよく、間接的であってもよい。生産状況を直接的に検出するセンサとは、例えば、生産設備３０ａ〜３０ｄから繰り出される製品を検出するセンサである。生産状況を直接的に検出するセンサとして、例えば、生産設備３０ａ〜３０ｄが製品を繰り出す際の扉の開閉を検出する加速度センサを用いることができる。生産状況を間接的に検出するセンサとは、例えば、製品の繰り出しに関する生産設備３０ａ〜３０ｄの動作や、生産設備３０ａ〜３０ｄによる加工対象の取り込みおよび排出に伴う動作、を検出するセンサである。生産状況を直接的に検出するセンサとして、例えば、生産設備３０ａ〜３０ｄから繰り出される製品を検出する光センサを用いることができる。センサ１１は、アナログセンサでもよくデジタルセンサであってもよい。

センサ１１には、検出する対象に応じて適切なセンサが採用される。例えば、生産設備３０ａ〜３０ｄの動作を検出する場合には、生産設備３０ａ〜３０ｄへの通電を検出する通電チェッカーや、生産設備３０ａ〜３０ｄの可動部の動きを検出する加速度センサやジャイロセンサが用いられる。また、搬送機構３１が製品が繰り出される場合にのみ動作する場合には、搬送機構３１の動作を検出してもよい。作業者による作業を検出する場合には、作業者が使用する工具等の動作を検出する通電チェッカーを用いることができる。搬送機構３１の動作の検出には、例えば、加速度センサや動作音を検出する音センサを用いることができる。また、搬送に決められた経路を移動するフォークリフト等の有人による搬送手段を検出する場合には、通過を検出するための光センサや搬送時の音を検出するための音センサを用いることができる。上述のように、検出部１０は、生産設備３０ａ〜３０ｄに後付けされている。このため、生産設備３０ａ〜３０ｄや搬送機構３１の変更に応じて柔軟な対応が可能である。また、生産状況に影響を与えやすい製造工程や、作業時間に変化が生じやすい自動化されていない工程についての動作を検出するように設計することができる。

コントロール部１２は、図示しない中央演算処理装置（ＣＰＵ）と記憶装置とを備えている。コントロール部１２は、例えば、センサ１１から出力された信号に含まれるノイズの除去や、時間情報の生成を行なう。時間情報は、検出部１０が生産状況を検出した時刻を示す情報であり、例えば、センサ１１から出力された信号がコントロール部１２に到達した時刻である。コントロール部１２は、センサ１１がアナログセンサである場合には、センサ１１から出力された信号をアナログ信号からデジタル信号への変換を行なってもよい。アナログ信号からデジタル信号への変換には、例えば、二値化処理が用いられる。本実施形態において、コントロール部１２は、二値化処理により、センサ１１から出力された信号の電力値または電圧値が予め定めた値以上である場合に、検出信号を送受信部１３へ出力する。

送受信部１３は、検出信号を生産管理装置２０へと無線通信によって送信する。無線通信とは、例えば、ＩＥＥＥ８０２．１１ａの規格に準拠した２．４ＧＨｚ帯域もしくは５ＧＨｚ帯域を用いた無線通信や、１ＧＨｚ未満の周波数帯域（９１６．５−９２７．５ＭＨｚ）であるサブギガ帯域を用いた無線通信や、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）を用いた無線通信、である。

本体部２０２は、中央演算処理部（ＣＰＵ）２１と、記憶部２２と、送受信部２３と、生産管理情報を表示するモニタである表示部２４と、入力部２５と、を有する。ＣＰＵ２１と記憶部２２と送受信部２３は、通信バスを介して相互に通信が可能となるように接続されている。

ＣＰＵ２１は、例えば、検出信号が出力された時刻である時間情報を取得する取得部２１１や、出力される検出信号を計数する計数部２１２や、検出信号が出力される時間間隔を計時する計時部２１３、として機能する。ＣＰＵ２１は、時間情報と計時の結果と計数の結果とを管理部４０および記憶部２２へ出力する。また、ＣＰＵ２１は、送受信部２３や表示部２４を制御する。

記憶部２２は、読み込み及び書き込みが可能な記憶媒体であり、例えば、ＲＡＭや、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）や、ソリッドステートドライブ（ＳＳＤ）を用いることができる。本実施形態では、記憶部２２として、ＨＤＤが採用されている。記憶部２２は、例えば、前述したＣＰＵ２１の各種機能を実現するための各種プログラムや、各種情報を生成する際に必要となる基準パルス数や、基準パルス間隔を格納している。また、記憶部２２は、検出信号と時間情報と計時の結果と計数の結果とを一時的に記憶する。

送受信部２３は、検出部１０から検出信号を受信し、管理部４０から生産管理情報を受信する受信部として機能する。また、送受信部２３は、記憶部２２に記憶されている情報を表示装置６０１〜６０４および管理部４０に送信する送信部としても機能する。

入力部２５は、外部から生産管理装置２０へ信号を入力するための入力装置、例えば、スウィッチやキーボードである。生産管理装置２０の利用者は、入力部２５を介して生産管理装置２０の設定変更、例えば、生産管理装置２０から情報を送信する表示装置６０１〜６０８の変更、が可能である。また、利用者は、入力部２５を介して管理部４０への情報、例えば生産設備３０ａ〜３０ｄの故障や保守についての情報、を入力が可能である。

管理部４０は、送受信部４１と、制御部４３と、記憶部４２と、を有する。管理部４０は、本体部２０２とは別の場所に備えられている。本実施形態において、管理部４０は、本体部２０２とインターネットＩＮＴを介して接続されたサーバ上に設けられている。サーバとして、情報共有サービスを利用してもよい。

送受信部４１は、管理部４０をインターネットＩＮＴに通信可能な状態で接続する。送受信部４１は、本体部２０２から送信された検出信号およびサイクルタイムを受信し、記憶部４２へと出力する。また、送受信部４１は、本体部２０２および予め設定された表示装置６０５〜６０８へ生産管理情報を送信する。

制御部４３は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）を有する。制御部４３は、検出信号と時間情報と計時の結果と計数の結果と用いて生産管理情報を生成する情報生成部４３１として機能する。

記憶部４２は、読み込み及び書き込みが可能な記憶媒体であり、例えば、ＲＡＭや、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）や、ソリッドステートドライブ（ＳＳＤ）を用いることができる。記憶部２２は、例えば、前述したＣＰＵ２１の各種機能を実現するための各種プログラムを格納している。また、記憶部４２は、本体部２０２から送信された情報や、制御部４３によって生成された生産管理情報を記憶する。

図４は、第１実施形態に係る生産管理装置２０の検出部１０ａが設置されている様子を示す模式図である。検出部１０ａは、生産設備３０ａに備えられた開閉ドア３０１に取り付けられている。開閉ドア３０１は、加工が終了した製品が生産設備３０ａから排出される際に開く。センサ１１は、生産設備３０ａの稼働状態を示す情報として製品ＰＷが排出される際に開く開閉ドア３０１の動きを検出する。検出部１０ａは、センサ１１として磁気センサを有している。磁気センサであるセンサ１１による開閉ドア３０１の動きの検出は、センサ１１と開閉時に位置が変動しないように設置された磁石１１２との距離の変化によるセンサによって検出される磁力の変化を用いて行なうことができる。

図５は、第１実施形態に係る生産管理装置２０の制御部４３において実行される設備限界値の算出処理を示すフローチャートである。この設備限界値の算出処理が開始されると、情報生成部４３１として機能する制御部４３（以下において、単に情報生成部４３１とも記載する）は、サイクルタイムの大きさに応じて定められる階級と、各大きさのサイクルタイムが取得される頻度である度数との関係を示すヒストグラムを作成する（ステップＳ１０１）。

ヒストグラムを作成した後に、情報生成部４３１は、ヒストグラムを実測されたサイクルタイムＣＴの確率分布に変換する（ステップＳ１０２）。次に、情報生成部４３１は、実測されたサイクルタイムＣＴの確率分布の近似曲線を算出する（ステップS１０３）。本実施形態において、近似曲線の算出には、例えば一般極値分布に対する確率密度関数のタイプ１（Ｇｕｍｂｅｌタイプ）が用いられている。具体的には、以下に示す式（１）を用いて、近似曲線が算出される。

本実施形態において、式（１）におけるχは、サイクルタイムＣＴである。また、μとθとγは、それぞれ位置パラメータとスケールパラメータと形状パラメータである。本実施形態では、近似曲線は、μとγとθとの３つのパラメータを未知数として、サイクルタイムＣＴの確率分布にフィッティング処理を行う。サイクルタイムＣＴの確率分布を曲線近似する場合には、実測された確率分布を直接用いる場合と比べて、データを簡略化することができる。このため、サイクルタイムＣＴの確率分布を用いた生産状況を示す各種情報の生成が容易になる。また、近似曲線の算出に一般極値分布に対する確率密度関数が用いられているため、情報生成部４３１は、実測された確率分布が非対称な分布であっても、近似曲線を作成することができる。

近似曲線の算出（ステップＳ１０３）が完了した後に、情報生成部４３１は、サイクルタイムＣＴの最小値を設備限界値Ｌｉｍとして算出する（ステップＳ１０４）。情報生成部４３１は、設備限界値Ｌｉｍを算出した後に、設備限界値の算出処理を終了する。設備限界値Ｌｉｍとは、生産設備３０ａ〜３０ｄの生産能力に応じて定まるサイクルタイムＣＴの最小値である。例えば、設備限界値Ｌｉｍは、故障等に影響されない理想環境における生産設備３０ａ〜３０ｄの生産能力を評価するための指標として用いられる。本実施形態において、設備限界値Ｌｉｍは、最頻値Ｍｏｄｅより小さい値のうち、近似曲線において確率が０となる値の最大値である。なお、確率が０となるとは、厳密に０となる場合だけでなく、０とみなすことが可能な値を含んでもよい。例えば、確率密度が最頻値Ｍｏｄｅにおける確率密度の１００分の１未満となった場合を、０とみなすことが可能な値として設定してもよい。なお、本実施形態において、最頻値Ｍｏｄｅは、サイクルタイムＣＴのヒストグラムにおいて最も度数の高い階級の階級値である。

図６は、第１実施形態において算出される近似曲線の一例を示す図である。図６では、近似曲線に加えて、実測された確率分布が破線によって示されている。図６において示された実測された確率分布は、サイクルタイムＣＴのヒストグラムにおける度数を確率値に変換することによって作成されている。また、図６では、設備限界値Ｌｉｍと、サイクルタイムの最頻値Ｍｏｄｅと、サイクルタイムＣＴの平均値Ａｖｅと、が示されている。

図６に示した例では、サイクルタイムＣＴのうち最頻値Ｍｏｄｅより大きい側である最大値側では、停止等の異常や作業者の作業速度によって変動する。一方、サイクルタイムＣＴのうち最頻値Ｍｏｄｅより小さい側である最小値側では、設備限界値Ｌｉｍが工程全体のサイクルタイムＣＴの最小値を規定するボトルネックとなっているため、最大値側と比べてばらつきが小さい。このため、図６に示す様に、実測されたサイクルタイムＣＴの確率分布は、正規分布の場合と比較して、非対称な形状をしている。

本実施形態において、情報生成部４３１は、設備限界値Ｌｉｍと最頻値Ｍｏｄｅとを比較することによって、生産状況を示す情報として生産効率を評価するための評価指標を算出する。ここで、生産効率を評価するための評価指標は、製造ラインＬ１、Ｌ２に備えられた生産設備３０ａ〜３０ｄの現実の生産能力が生産能力の理論上の限界にどの程度近づけられているかを示す値である。例えば、本実施形態では、生産設備３０ａ〜３０ｄにおける生産能力の理論上の限界を示す指標として、設備限界値Ｌｉｍが用いられる。また例えば、生産設備３０ａ〜３０ｄにおける現実の生産能力の指標として、最頻値Ｍｏｄｅが用いられる。

具体的には、情報生成部４３１は、下記の式２を用いて、生産効率を評価するための評価指標として、やる気指数Ｉｍｏｔを算出する。

やる気指数は、最頻値Ｍｏｄｅの値が設備限界値Ｌｉｍに近いほど、小さくなる。ここで、最頻値Ｍｏｄｅには、サイクルタイムＣＴにおいて恒常的に存在する遅延の影響が反映される。一方、最頻値Ｍｏｄｅには、突発的に生じるサイクルタイムＣＴの遅延、例えば生産設備３０ａ〜３０ｄの停止、の影響が反映されない。このため、最頻値Ｍｏｄｅと設備限界値Ｌｉｍとの差は、生産設備３０ａ〜３０ｄの生産能力以外の要因によるサイクルタイムＣＴの遅延が大きい場合に、大きくなる。本実施形態において、やる気指数は、最頻値Ｍｏｄｅによって正規化されている。このため、やる気指数が正規化されていない場合と比べて、やる気指数を用いた、異なる生産設備３０ａ〜３０ｄ間や異なる製造ラインＬ１、Ｌ２間における生産状況の比較が容易である。

生産能力以外のサイクルタイムＣＴの遅延の要因には、例えば、作業者のやる気に応じた作業効率の変化がある。このため、やる気指数Ｉｍｏｔは、作業者の作業速度の影響を判断する指標として用いられてもよい。例えば、やる気指数が小さいほど、作業者のやる気が高いと評価される。

本実施形態では、情報生成部４３１は、平均値Ａｖｅと最頻値Ｍｏｄｅとを比較することによって、生産状況として停止状況を評価するための評価指標を算出する。ここで、停止状況を評価するための評価指標は、生産設備３０ａ〜３０ｄの停止による生産の遅れの大きさに応じた値である。具体的には、情報生成部４３１は、下記の式３を用いて、評価指標として停止指数Ｉｓｔｏｐを算出する。

図６に示す様に、最頻値Ｍｏｄｅは、サイクルタイムの平均値Ａｖｅと比べて小さい値である。これは、最頻値Ｍｏｄｅには生産設備３０ａ〜３０ｄにおける停止の影響が反映されず、一方、平均値Ａｖｅには生産設備３０ａ〜３０ｄにおける停止等の異常の影響が反映されるためである。具体的には、最頻値Ｍｏｄｅは、例えば停止が発生したことによって通常より長いサイクルタイムＣＴが取得された場合であっても、変動しない。一方、平均値Ａｖｅは、例えば停止が発生したことによって通常より長いサイクルタイムＣＴが取得された場合には、停止が発生していない場合と比べて長くなる。このため、停止指数Ｉｓｔｏｐの値が小さいほど、生産設備３０ａ〜３０ｄの生産状況において停止の影響が小さいと判断することが可能である。本実施形態において、停止指数は、平均値Ａｖｅを用いて正規化されている。このため、停止指数が正規化されていない場合と比べて、停止指数を用いた、異なる生産設備３０ａ〜３０ｄ間や異なる製造ラインＬ１、Ｌ２間における生産状況の比較が容易である。

以上説明した第１実施形態に係る生産管理システム１００によれば、管理部４０の情報生成部４３１は、取得されるサイクルタイムＣＴの大きさと、各大きさのサイクルタイムＣＴが取得される確率密度との関係を用いて、生産設備３０ａ〜３０ｄのサイクルタイムＣＴの最小値である設備限界値Ｌｉｍを算出する。これにより、生産管理システム１００の利用者は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を管理において、サイクルタイムＣＴの最小値を用いることができる。このため、例えば、生産管理システム１００の利用者は、予め定められた期間内における目標生産数を達成するために必要となるサイクルタイムと、設備限界値Ｌｉｍと、を比較することによって、目標生産数の達成の困難性を判断することが可能である。例えば、必要なサイクルタイムが設備限界値Ｌｉｍよりも小さい場合には、利用者は、達成が困難であると判断することができる。この場合には、利用者は、目標生産数を達成するために、製造ラインＬ１、Ｌ２の増設による生産能力の向上や、製造工程の改善によるサイクルタイムＣＴの短縮が必要であると判断することができる。また、本実施形態において、設備限界値Ｌｉｍは、生産設備３０ａ〜３０ｄの生産能力に応じて定まるサイクルタイムＣＴの最小値である。このため、必要なサイクルタイムが設備限界値Ｌｉｍよりも小さい場合には、利用者は、目標生産数を達成するためには、生産設備３０ａ〜３０ｄの変更や増設等の設備投資が必要であると判断することができる。また、必要なサイクルタイムが設備限界値Ｌｉｍよりも大きい場合には、利用者は、生産効率を向上させることによって目標生産数を達成可能、つまり、生産設備３０ａ〜３０ｄの変更や増設等の設備投資の必要性が低いと判断することができる。

Ｂ．第２実施形態
図７は、第２実施形態に係る生産管理システム４００を備えた製造ラインＬ１、Ｌ２の概略図である。図８は、第２実施形態に係る生産管理装置５２０の構成を示すブロック図である。生産管理システム４００は、インターネットを用いた情報共有を行なっていない。また、表示装置６１１〜６１４は、生産管理装置５２０が配置された工場ａｒ１内でのみ利用される。第１実施形態の構成については、第１実施形態と同様の符号を付し、説明を省略する。本実施形態において、生産管理システム４００は、インターネットに接続されていないが、これに限定されない。例えば、生産管理装置５２０は、インターネットに接続され、インターネットを介して、工場ａｒ１の外部に生産管理情報を提供してもよい。

以上説明した第２実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の構成を有する点において、同様の効果を奏する。さらに、第２実施形態によれば、インターネット上のサーバに管理部４０を設けていないため、生産管理システム４００は、インターネットに接続されていないオフライン状態であっても生産管理が可能である。

Ｃ．他の実施形態
Ｃ１．第１の他の実施形態
上記実施形態において、実測されたサイクルタイムＣＴの確率分布曲線の近似曲線を作成するために、極値分布における確率密度関数を用いたフィッティング処理が行われている。しかし、近似曲線の作成方法は、これに限定されない。例えば、極値分布における確率密度関数に代えて、歪度と尖度とを考慮可能な分散モデル、例えば連続型確率分布であるガンマ分布やワイブル分布における確率密度関数を用いても良い。また、確率密度関数を用いたフィッティング処理に代えて、フーリエ変換や複数の正弦曲線を用いたカーブフィッティングを用いて、近似曲線を作成してもよい。

Ｃ２．第２の他の実施形態
上記実施形態において、サイクルタイムＣＴの分布が歪度を有している場合を例として説明しているが、サイクルタイムＣＴの分布は歪度を有していなくてもよい。例えば、装置限界ＬｉｍがサイクルタイムＣＴに対して十分に小さく、サイクルタイムＣＴの分布が正規分布の場合であっても、上記実施形態に係る生産管理システム１００を用いた生産管理が可能である。この場合には、例えば、平均値から標準偏差の三倍を引いた値を生産設備３０ａ〜３０ｄのサイクルタイムＣＴの最小値として算出してもよい。この場合において、算出されたサイクルタイムＣＴの最小値が、設備限界値Ｌｉｍに代えて上記実施形態における各種解析に用いられてもよい。

Ｃ３．第３の他の実施形態
上記実施形態において、設備限界値Ｌｉｍは、生産効率の評価に用いられている。しかし、設備限界値Ｌｉｍは、生産効率の評価以外に用いられてもよい。例えば、設備限界値Ｌｉｍは、サイクルタイムが正常であるか否かを判定するための閾値として用いられても良い。具体的には、取得されるサイクルタイムＣＴが設備限界値Ｌｉｍより小さい場合には、生産管理装置２０は、工程飛ばし等のおそれがあると判定してもよい。サイクルタイムＣＴが設備限界値Ｌｉｍを下回った場合には、生産管理装置２０は、利用者に対してサイクルタイムＣＴの異常を報知してもよい。

Ｃ４．第４の他の実施形態
上記実施形態において、生産管理装置２０は、図５に示したステップＳ１０３で算出した近似曲線を用いて、異なる生産状況の評価指標を算出してもよい。例えば、生産管理装置２０は、近似曲線のうちサイクルタイムＣＴが予め定められた閾値以下の領域の面積である第１の面積において最頻値Ｍｏｄｅ未満の領域の面積である第２の面積が占める割合をやる気指数Ｉｍｏｔに替えて生産効率の評価指標として用いても良い。この場合において閾値は、サイクルタイムＣＴが生産設備３０ａ〜３０ｄの停止時間を含むかを判定するための値である。閾値は、例えば、最頻値Ｍｏｄｅの定数倍であってもよい。この場合には、閾値の設定が容易である。また、閾値は、サイクルタイムＣＴの確率密度分布を用いて、予め定められた割合のサイクルタイムＣＴが含まれるように設定されていてもよい。この場合には、生産管理装置２０は、生産設備３０ａ〜３０ｄの能力に応じて、閾値を自動的に設定することが可能である。なお、サイクルタイムＣＴの確率密度分布を用いる場合において、確率密度分布が正規分布に近似可能である場合には、サイクルタイムＣＴの平均値にサイクルタイムＣＴの標準偏差の定数倍を加えた値を閾値としても良い。また、閾値は、予め記録された発生した停止毎における停止時間のリストである停止リストを用いて設定されても良い。

上記実施形態において、生産管理装置２０は、近似式を作成するためのパラメータを用いて、生産状況を評価してもよい。具体的には、例えば、式（１）におけるγを用いて、生産状況を評価してもよい。γの値が大きいほど、図６に示された近似曲線の形状は、尖度が大きくなる。このため、サイクルタイムＣＴの確率分布におけるばらつきが小さくなる。例えば、作業者のやる気が高い場合には、作業効率が高く、サイクルタイムＣＴのばらつきが小さくなる傾向がある。このため、利用者は、やる気指数Ｉｍｏｔに代えて若しくは加えて、γの値を作業者のやる気の指標として評価に用いてもよい。

Ｃ５．第５の他の実施形態
上記実施形態において、情報生成部４３１は、さらに、式（１）を用いて作成した近似曲線を用いて、サイクルタイムＣＴが確率分布において取得されたサイクルタイムＣＴ以下となる確率を、生産状況の評価指標として算出してもよい。具体的には、情報生成部４３１は、取得されたサイクルタイムＣＴ以下の範囲において近似曲線を積分することによって、取得されたサイクルタイムＣＴ以下となる確率を算出する。この場合には、利用者は、算出された確率を用いて、取得されるサイクルタイムＣＴを評価することができる。

Ｃ６．第６の他の実施形態
上記実施形態において、生産管理装置２０は、例えば、作業者毎にやる気指数Ｉｍｏｔを算出してもよい。この場合において、生産管理装置２０の利用者は、作業者毎に算出されたやる気指数を用いて生産状況と作業者との関係を調査に用いても良い。また、生産管理装置２０は、例えば、時間帯毎にやる気指数Ｉｍｏｔを算出しても良い。この場合において、生産管理装置２０の利用者は、時間帯毎に算出されたやる気指数を用いて生産状況と時間帯との関係を調査に用いても良い。

Ｃ７．第７の他の実施形態
上記実施形態において、情報生成部４３１は、さらに、生産状況の評価指標として、サイクルタイムＣＴの標準偏差をサイクルタイムＣＴの平均値Ａｖｅで除した値である変動係数を算出してもよい。評価指標として変動係数を用いる場合には、複数の製造ラインＬ１、Ｌ２間においてサイクルタイムＣＴの平均値Ａｖｅが異なる場合であっても、複数の製造ラインＬ１、Ｌ２間の生産状況の比較が容易になる。これは、変動係数が平均値Ａｖｅによって正規化されているためである。変動係数は、例えば、作業工程におけるサイクルタイムＣＴのばらつきの度合いの評価に用いることができる。サイクルタイムＣＴのばらつきは、例えば、作業者の習熟度によって変動する。このため、変動係数は、作業者の習熟度の評価に用いられても良い。

Ｃ８．第８の他の実施形態
上記実施形態において、情報生成部４３１は、各種評価指標の算出の際に最頻値Ｍｏｄｅを用いているが、最頻値Ｍｏｄｅに代えてサイクルタイムＣＴの中央値を用いてもよい。これは、最頻値Ｍｏｄｅと同様に、サイクルタイムＣＴの中央値は、平均値Ａｖｅと比べて、突発的に発生する停止等の影響を受けないためである。また、中央値は、最頻値Ｍｏｄｅを算出する際に必要となる階級の設定等の処理を省略することができる。

Ｃ９．第９の他の実施形態
上記実施形態において、生産管理システム１００、４００は、サイクルタイムＣＴの最小値を設備限界値Ｌｉｍとして用いているが、これに限定されない。例えば、サイクルタイムＣＴの最小値は、生産設備３０ａ〜３０ｄの生産能力を考慮せずに算出された値であってもよい。

Ｃ１０．第１０の他の実施形態
上記実施形態において、情報提供装置は、表示装置６０１〜６０８であるが、これに限定されない。例えば、情報提供装置は、画像以外を用いて情報を提供する装置、例えばスピーカを備え音声を用いた情報提供が可能な装置であってもよい。また、音声を用いた情報提供が可能な装置を用いる場合には、さらに音声による操作が可能な装置、例えばＡＩスピーカを用いても良い。ここでＡＩスピーカは、人工知能（ＡＩ）を有し、自然言語による指示を理解する機能と自然言語によって指示された処理を実行する機能とを含むＡＩアシスタント機能を備えたスピーカである。

Ｃ１１．第１１の他の実施形態
第１実施形態に係る生産管理システム１００は、製造ラインＬ１、Ｌ２が配置された工場の敷地外、例えば第２から第４エリアＡｒ２〜Ａｒ４、から接続可能なインターネットＩＮＴを用いて情報を共有している。しかし、生産管理システム１００は、これに限定されない。例えば、生産管理システム１００は、インターネットＩＮＴに代えて、企業内ネットワーク、いわゆるイントラネットを用いて情報の共有を行なってもよい。この場合には、生産管理装置２０の管理部４０は、企業内ネットワークに接続されたサーバに設けられている。通信装置７０は、例えば、企業内ネットワークに接続された無線ＬＡＮ通信装置である。表示装置６０１〜６０８は、企業内ネットワークへの接続が可能な場所、例えば、製造ラインＬ１、Ｌ２を有する事業所内で使用される。

以上説明した第１から第１１の他の実施形態であっても、上記実施形態と同様の構成を有する点において、同様の効果を奏する。

本開示は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部または全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行なうことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

Ａｖｅ…平均値、ＣＴ…サイクルタイム、ＩＮＴ…インターネット、Ｉｍｏｔ…気指数、Ｉｓｔｏｐ…停止指数、Ｌ１、Ｌ２…製造ライン、Ｌｉｍ…設備限界値、Ｍｏｄｅ…最頻値、ＰＷ…製品、１０、１０ａ〜１０ｄ…検出部、１１…センサ、１２…コントロール部、１３…送受信部、２０…生産管理装置、２１…ＣＰＵ、２２…記憶部、２３…送受信部、２４…表示部、２５…入力部、３０ａ〜３０ｄ…生産設備、３１…搬送機構、４０…管理部、４１…送受信部、４２…記憶部、４３…制御部、６１…情報表示部、７０…通信装置、１００…生産管理システム、１１２…磁石、２０２…本体部、２１１…取得部、２１２…計数部、２１３…計時部、３０１…開閉ドア、４００…生産管理システム、４３１…情報生成部、５２０…生産管理装置、６０１〜６０８、６１１〜６１４…表示装置

Claims (14)

1. 生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理装置であって、
   前記生産設備に取り付けられ、前記生産設備から製品が繰り出される際に発生する前記生産設備の動作に応じて検出信号を出力する検出部と、
   前記検出信号が出力される時間間隔を、製品が繰り出されるサイクルタイムとして取得するサイクルタイム取得部と、
   前記サイクルタイムを用いて前記生産状況を示す情報を生成する情報生成部と、を備え、
   前記情報生成部は、前記取得されるサイクルタイムの大きさと、各前記大きさのサイクルタイムが取得される確率密度と、の関係を用いて、前記生産設備の前記サイクルタイムの最小値を算出し、
   前記関係と前記最小値とに応じて、前記生産状況を示す情報として生産効率を評価するための第１の評価指標を算出する、
   生産管理装置。
2. 請求項１に記載の生産管理装置であって、
   前記情報生成部は、前記サイクルタイムの大きさと前記確率密度との関係を示す曲線に近似する近似曲線を算出し、
   最頻値より小さい値のうち前記近似曲線において前記確率密度が０となる値の最大値を前記最小値として算出する、生産管理装置。
3. 請求項２に記載の生産管理装置であって、
   前記近似曲線は、極値分布における確率密度関数を用いて算出される、生産管理装置。
4. 請求項２または請求項３に記載の生産管理装置であって、
   前記情報生成部は、さらに、前記近似曲線を用いて、取得されるサイクルタイムが前記サイクルタイム以下となる確率を、前記生産状況を評価するための第２の評価指標として算出する、生産管理装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の生産管理装置であって、
   前記情報生成部は、前記最小値と前記サイクルタイムの最頻値との比較の結果に応じて、前記第１の評価指標を算出する、生産管理装置。
6. 請求項５に記載の生産管理装置であって、
   前記情報生成部は、前記第１の評価指標として、前記最頻値と前記最小値との差を前記最頻値で除した値であるやる気指数を算出する、生産管理装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の生産管理装置であって、
   前記情報生成部は、さらに、前記サイクルタイムの大きさの平均値と、最頻値と中央値とのいずれか一方と、の比較の結果に応じて、前記生産状況として前記生産設備の停止状況を評価するための第３の評価指標を算出する、生産管理装置。
8. 請求項７に記載の生産管理装置であって、
   前記情報生成部は、前記平均値と、前記最頻値と前記中央値とのいずれか一方と、の差を前記平均値で除した値である停止指数を前記第３の評価指標として算出する、生産管理装置。
9. 請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の生産管理装置であって、
   前記生産管理装置は、複数の製造ラインの前記生産状況を管理し、
   前記情報生成部は、前記複数の製造ラインのそれぞれについて、前記生産状況を評価するための評価指標として、前記サイクルタイムの標準偏差を前記サイクルタイムの平均値で除した値である変動係数を算出する、生産管理装置。
10. 請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の生産管理装置であって、
    前記生産管理装置における情報伝達の経路の少なくとも一部には、インターネットを介した経路が含まれる、生産管理装置。
11. 生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムであって、
    請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の生産管理装置と、
    前記生産管理装置と通信可能に接続され、前記生産状況に関する情報を利用者に提供する情報提供装置と、
    を備える、生産管理システム。
12. 請求項１１に記載の生産管理システムであって、
    前記生産管理装置と前記情報提供装置は、無線通信を介して接続されている、生産管理システム。
13. 請求項１１または請求項１２に記載の生産管理システムであって、
    前記生産管理装置と前記情報提供装置との間の情報伝達には、インターネットが介在している、生産管理システム。
14. 生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理する生産管理方法であって、
    前記生産設備に取り付けられるセンサを用いて、前記生産設備から製品が繰り出される際に発生する前記生産設備の動作に応じて検出信号を出力する検出工程と、
    前記検出信号が出力される時間間隔を、製品が繰り出されるサイクルタイムとして取得するサイクルタイム取得工程と、
    前記サイクルタイムを用いて生産状況を示す情報を生成する生成工程と、を備え、
    前記生成工程では、前記取得されるサイクルタイムの大きさと、前記各大きさの確率密度との関係を用いて、前記生産設備の前記サイクルタイムの最小値が算出され、
    前記関係と前記最小値とに応じて、前記生産状況を示す情報として生産効率を評価するための第１の評価指標が算出される、生産管理方法。

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