JP2020026290A - 包装製品の検査方法および検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ガセット袋に収容された物品の収容状態の良否を物品が斜めに収容された場合を含めて正確かつ安定的に包装製品の封止状態の良否判定を行うことができる包装製品の検査方法を提供すること。【解決手段】内部に物品が収容されたガセット袋Ｂの封止面Ｂ２に、直線状の封止部ｂと、該封止部ｂを挟んだ両側に該封止部ｂに沿って設けられた帯状の封入量インジケータ６とを備えた包装製品Ｗの検査方法として、前記ガセット袋Ｂの封止面Ｂ２を撮像し、撮像によって得られた画像データに基づいて２つの前記封入量インジケータ６の少なくとも２箇所における間隔Ｌ１，Ｌ２を求め、求められた間隔Ｌ１，Ｌ２が予め設定された範囲Ｔ１〜Ｔ２内にあるか否かによって前記包装製品Ｗの封止状態の良否判定を行う。【選択図】図３

Description

本発明は、画像処理によって包装製品の封止状態の良否判定を行う検査方法および検査装置に関する。

例えば、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの柔軟で変形性に富む物品は、所定数ずつガセット袋に収容（パッケージング）された状態で包装製品として市場に提供され、店頭に陳列されて販売に供されている。ここで、ガセット袋は、例えばポリエチレンシートなどの熱可塑性樹脂シートによって構成されており、これに物品が収容される前の状態では、両端がそれぞれ開口した略矩形筒状を成している。

ところで、包装製品においては、ガセット袋の両端部が内側に折り込まれて潰され、その潰された部分を重ねて溶着することによって、両端開口部がそれぞれ封止されており、各開口部には直線状の封止部が形成されている。

そして、この包装製品の製造ラインにおいては、一端開口部が予め封止されたガセット袋の内部に、整列状態にある所定数の物品が包装機によってガセット袋の他端開口部から押し込まれて封入され、これらの物品が封入された後にガセット袋の他端開口部（物品を封入する側の開口部）が封止される。

ところが、各物品は柔軟で容易に変形するため、これらの物品を包装機によってガセット袋に押し込む際の押し込み量が容易に変動し得る。例えば、押し込み量が過大である場合には、ガセット袋の封入側（物品を封入する側）の封止部の溶着幅も過大となり、この封止部にガセット袋の印刷部分が臨み、印刷に用いられたインクが溶着に悪影響を及ぼし、封止部の溶着強度が低下してしまうという問題が発生する。逆に、押し込み量が過小である場合には、ガセット袋の封入側の封止部の溶着幅も過小となり、封止不良の包装製品が製造される可能性がある。

前記問題を解決するため、特許文献１には、底面部（封入側の面）に封止部と印刷領域および非印刷領域を有する包装製品の良否判定を画像処理によって行うようにした検査方法が提案されている。具体的には、ガセット袋の封止部のうち、底面部（封入側の面）に含まれる部分を撮像して該部分の画像データを生成し、この生成された画像データ上において、底面部における所定領域として特定される画像領域のうちで印刷領域として特定される画像領域の大きさ（面積）を示す値と、所定領域として特定される画像領域のうちで非印刷領域として特定される画像領域の大きさ（面積）を示す値のうちの少なくとも一方の値を求め、求められた値に基づいて包装製品の良否判定を行う検査方法が提案されている。

特開２０１７−１１９５１７号公報

ところで、包装製品の製造ラインにおいて、包装機の不具合によって物品がガセット袋の内部に斜めに傾いた状態で封入された場合には、封止部が斜めにシールされるために包装製品は不良と判定されるべきである。しかし特許文献１において提案された検査方法では、画像領域の大きさ（面積）によって封止部の封止状態の良否を判定するため、包装製品の不良を正確に検出することができないという問題がある。つまり、物品がガセット袋の内部に斜めに傾いた状態で封入された場合であっても、画像領域の大きさ（面積）は所定値の範囲を示すことがあるため、実際には不良（ＮＧ）の包装製品を良（ＯＫ）と判定してしまう可能性がある。

また、製造ラインを搬送される包装製品の流れが横方向（搬送方向に直交する方向）にずれた場合には、カメラなどの撮像手段と包装製品との距離が変化するため、画像領域の大きさ（面積）を正確に測定することができず、検査結果が安定しないという問題もあった。

本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、その目的は、ガセット袋内における物品の収容状態の良否を物品が斜めに収容された場合を含めて正確かつ安定的に包装製品の封止状態の良否判定を行うことができる包装製品の検査方法および検査装置を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明方法は、内部に物品が収容されたガセット袋の封止面に、直線状の封止部と、該封止部を挟んだ両側に該封止部に沿って設けられた帯状の封入量インジケータとを備えた包装製品の検査方法であって、
前記ガセット袋の封止面を撮像し、撮像によって得られた画像データに基づいて２つの前記封入量インジケータの少なくとも２箇所における間隔を求め、求められた間隔が予め設定された範囲内にあるか否かによって前記包装製品の封止状態の良否判定を行う方法である。

また、本発明装置は、内部に物品が収容されたガセット袋の封止面に、直線状の封止部と、該封止部を挟んだ両側に該封止部に沿って設けられた封入量インジケータとを備えた包装製品の検査装置であって、
前記封入量インジケータが印刷された前記ガセット袋の封止面を撮像する撮像手段と、
該撮像手段によって得られた画像データに基づいて２つの前記封入量インジケータの少なくとも２箇所における間隔を求める画像処理手段と、
該画像処理手段によって求められた間隔が予め設定された範囲内にあるか否かによって前記包装製品の封止状態の良否判定を行う制御手段と、
を有する装置である。

本発明に係る包装製品の検査方法によれば、ガセット袋内における物品の収容状態の良否を物品が斜めに収容された場合を含めて正確かつ安定的に包装製品の封止状態の良否判定を行うことができる。
また、本発明に係る包装製品の検査装置によれば、ガセット袋内における物品の収容状態の良否を物品が斜めに収容された場合を含めて正確かつ安定的に包装製品の封止状態の良否判定を行う検査装置を提供することができる。

本発明に係る包装製品の検査装置の斜視図である。 検査対象である包装製品を示す図であって、（ａ）斜視図、（ｂ）は正面図である。 本発明に係る包装製品の検査方法の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態１に係る検査方法において得られた良品画像を示す図である。 画像の二値化処理を説明する図である。 二値化処理された検査領域における封入量インジケータの間隔を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態１に係る検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。 本発明の実施形態２に係る検査方法において得られた良品画像を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態２に係る検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。 （ａ），（ｂ）は本実施形態３に係る検査方法における検査対象である包装製品の斜視図である。 本発明の実施形態３に係る検査方法において得られた良品画像を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態３に係る検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。 （ａ），（ｂ）は本実施形態４に係る検査方法における検査対象である包装製品の斜視図である。 本発明の実施形態４に係る検査方法において得られた良品画像を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態４に係る検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。

以下に本発明の好ましい実施形態を添付図面に基づいて説明する。

［包装製品の検査装置］
先ず、本発明に係る包装製品の検査装置の構成を図１に基づいて説明する。

図１は本発明に係る包装製品の検査装置の斜視図である。図１に示す検査装置１は、搬送ラインを適当な間隔で図示矢印方向に搬送される直方体状の包装製品Ｗの良否判定を画像処理によって検査する装置であって、撮像手段であるＣＣＤカメラなどの検査カメラ２と、該検査カメラ２による撮像によって得られた画像データを処理（二値化処理）する画像処理部３と、該画像処理部３の画像処理によって得られた結果に基づいて包装製品Ｗの良否判定を行う制御手段としてのコントローラ４を含んで構成されている。なお、撮像手段には、包装製品Ｗの被検査部（封止面）を照明するＬＥＤ照明装置５が含まれる。ここで、検査対象である包装製品Ｗの構成の詳細を図２（ａ），（ｂ）に基づいて以下に説明する。

図２は包装製品Ｗを示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。図示の包装製品Ｗは、直方体状のガセット袋Ｂの内部に複数の物品（不図示）を収容して構成されている。ガセット袋Ｂに収容される物品の例としては、柔軟で変形性に富んだ生理用ナプキン、使い捨ておむつなどが挙げられる。また、ガセット袋Ｂの材料には、ポリエチレンシートなどの熱可塑性樹脂シートが用いられている。

以上のように構成された包装製品Ｗにおいては、図２（ａ）に矢印にて示す互いに直交する方向をそれぞれ高さ方向、縦方向、横方向としており、ガセット袋Ｂは、その高さ方向両端部に、縦方向と横方向に対して略平行な頂面Ｂ１と底面Ｂ２を有している。この包装製品Ｗは、ガセット袋Ｂの底面（図２の手前側の面）Ｂ２を下にして店頭に陳列されて販売に供される。

かかる包装製品Ｗの包装機（不図示）による製造に際しては、高さ方向両端が開口する矩形筒状のガセット袋Ｂの一端（頂面Ｂ１側の一端）開口部が溶着によって封止される。具体的には、ガセット袋Ｂの一端部の横方向両側部分が内側にＭ字状に折り込まれながら、開口部が縦方向（図２の上下方向）に潰されて端部同士が重ねられ、この重ねられた部分が溶着されることによって、当該ガセット袋Ｂの一端開口部（頂面Ｂ１側の開口部）が封止される。この結果、ガセット袋Ｂの一端には、開口部が封止された頂面Ｂ１が形成され、この頂面Ｂ１の縦方向（図２の上下方向）中心部には、横方向（図２の左右方向）に直線状に延びる鍔状の封止部ｂが形成される。

上述のように、頂面Ｂ１側の一端開口部が封止されたガセット袋Ｂの内部には、所定数の不図示の物品がガセット袋Ｂの他端開口部から収容される。そして、内部に複数の物品が収容されたガセット袋Ｂの他端（底面Ｂ２側端部）開口部が前述と同様に封止されることによって図２に示す包装製品Ｗが製造される。この包装製品Ｗのガセット袋Ｂの他端には底面Ｂ２が形成され、包装製品Ｗは、ガセット袋Ｂの底面Ｂ２を下にして店頭に陳列される。

ところで、包装製品Ｗにおいては、図２に示すように、ガセット袋Ｂの底面Ｂ２の横一直線状に形成された封止部ｂの上下両側が、着色されていない地色（本実施形態では、白色）のままの帯状部分を残し、その帯状部分を除く部分全体の表面が印刷等の手段によって地色以外の色（例えば、青色）に着色されている。したがって、ガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２には、図２（ｂ）に示すように、横一直線状の封止部ｂを挟んでこれの上下両側に、所定距離だけ隔てて帯状の封入量インジケータ６が封止部ｂに沿って所定幅で横方向に形成されている。

以上のように構成された包装製品Ｗに対しては、ガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２に形成された封止部ｂの封止状態の良否判定を行うことによって検査が行われる。図１に示すように、検査は、当該包装製品Ｗの搬送方向（図１の矢印方向）に沿って連設されたコンベア７，８上を所定の間隔で連続的に搬送されている各包装製品Ｗに対して各々実施される。なお、各包装製品Ｗは、ガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２が検査カメラ２に向くように高さ方向を横にしてコンベア７，８上を搬送される。

図１に示すように、コンベア７，８の幅方向両側には、包装製品Ｗの左右両面を受けて該包装製品Ｗの搬送を案内するための搬送ガイド９が搬送方向に沿ってそれぞれ配置されている。

ところで、包装製品Ｗの検査位置は、検査カメラ２が配置された箇所となるところ、この検査位置には、検査される包装製品Ｗを検査位置に正確に位置決めするための位置決め手段としての位置決め機構１０，１１が包装製品Ｗの側方と上方にそれぞれ配置されている。側方に配置された一方の位置決め機構１０は、空気圧や油圧によって伸縮動するロッド１０ａを備えており、該ロッド１０ａの先端には、矩形の面出しプレート１２が取り付けられている。また、上方に配置された他方の位置決め機構１１も、空気圧や油圧によって伸縮動するロッド１１ａを備えており、該ロッド１１ａの下端には、矩形の面出しプレート１３が取り付けられている。位置決め機構１０，１１は、コントローラ４に電気的に接続されており、該コントローラ４から送信される制御信号によって駆動が制御される。

コンベア８の検査位置近傍の両側には、包装製品Ｗが検査位置に到達したことを検知するためのパック確認センサ１４がそれぞれ配置されている。これらのパック確認センサ１４は、コントローラ４に電気的に接続されており、その検知信号がコントローラ４へと送信される。

コンベア８の検査位置よりも下流側の一側部（図１の左側部）には、エアブロー装置１５が配置されている。このエアブロー装置１５は、検査に合格しなかった包装製品Ｗに向けて圧縮エアを噴射ノズル１６から噴射することによって、この包装製品Ｗを不良品としてラインから外すためのものである。噴射ノズル１６は、エアホース１７を介して不図示の電磁弁に接続されている。電磁弁には、不図示のエアコンプレッサより圧縮エアが供給されている。また、電磁弁は、コントローラ４に電気的に接続されており、コントローラ４から送信される制御信号によって圧縮エアの入り切りが制御される。

次に、以上のように構成された検査装置１を用いて実施される本発明に係る包装製品Ｗの検査方法の実施形態について説明する。

［包装製品の検査方法］
＜実施形態１＞
本発明に係る検査方法の実施形態１を図３〜図７に基づいて以下に説明する。

図３は本発明の実施形態１に係る検査方法の手順を示すフローチャートであり、図４は本発明の実施形態１に係る検査方法において得られた良品画像を示す図であり、図５は画像の二値化処理を説明する図であり、図６は二値化処理された検査領域における封入量インジケータの間隔を示す図であり、図７（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態１に係る検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。

本実施形態に係る検査方法においては、図１に示すようにコンベア７，８に沿って図示矢印方向に搬送されている包装製品Ｗが所定の検査位置に到達したか否かがパック確認センサ１４によって検知される（図３のステップＳ１）。この検知の結果、被検査対象である包装製品Ｗの検査位置への到達が確認されると（ステップＳ１：Ｙｅｓ）、この信号を受信したコントローラ４は、コンベア８の駆動を停止する（ステップＳ２）。

すると、被検査対象である包装製品Ｗは、所定の検査位置で停止し、コントローラ４からの制御信号によって位置決め機構１０，１１が駆動され、これらの位置決め機構１０，１１によって包装製品Ｗが検査位置に正確に位置決めされる（ステップＳ３）。すなわち、一方の位置決め機構１０においては、ロッド１０ａが包装製品Ｗに向かって水平に延出し、その先端に取り付けられた面出しプレート１２が包装製品Ｗの頂面に当接して該包装製品Ｗを一方（図１の右側）の搬送ガイド９に押圧するため、包装製品Ｗの横方向（搬送方向に直交する方向）の位置決めがなされる。また、他方の位置決め機構１１が駆動されると、ロッド１１ａが下動し、該ロッド１１ａの下端に取り付けられた面出しプレート１３が包装製品Ｗを上方から押圧し、包装製品Ｗが停止した際の慣性力による該包装製品Ｗの搬送方向への移動が阻止され、包装製品Ｗが検査位置において正確に固定される。

以上のように包装製品Ｗが２つの位置決め機構１０，１１によって検査位置に正確に位置決めされて固定されると、コントローラ４は、撮像手段である検査カメラ２とＬＥＤ照明装置５に対して撮像要求信号（トリガ信号）を送信する。すると、ＬＥＤ照明装置５が駆動され、このＬＥＤ照明装置５によってガセット袋Ｂの被検査面である底面（封止面）Ｂ２が照明された状態で、該ガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２が検査カメラ２によって撮像される（ステップＳ４）。

上述のように検査カメラ２によってガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２が撮像されると、図４に示すような画像が得られる。その画像データは、画像処理部３へと送られて二値化処理され（ステップＳ５）、図４に示す画像（良品画像）の横方向２箇所（図４の左右両端部の２箇所）の検査領域２１，２２における２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２（図６参照）が求められる（ステップＳ６）。前記二値化処理においては、予め設定した登録色（封入量インジケータ６の印刷色（本実施形態では、青色））に相当するＲＧＢ値あるいはＨＳＶ値に合致する画素を白、合致しない画素を黒とする変換がなされる。この結果、各検査領域２１，２２においては、図５に示すように、画像の封入量インジケータ６の部分の画素が白、それ以外の部分の画素が黒に変換される。

上述のように図４に示す画像の検査領域２１，２２での二値化処理がなされると、エッジ検出によって２つの封入量インジケータ６の検査領域２１，２２における間隔Ｌ１，Ｌ２（図６参照）がそれぞれ測定され（ステップＳ６）、測定された間隔Ｌ１，Ｌ２は、コントローラ４へと送信される。すると、コントローラ４は、間隔Ｌ１，Ｌ２のそれぞれが、予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２（Ｔ１＜Ｔ２）の範囲内（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ２）にあるか否か、および間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３未満（｜Ｌ１−Ｌ２｜＜Ｔ３）であるか否かを判定する（ステップＳ７）。

前記判定の結果、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が、それぞれ予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２の範囲内にあり（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ２）、かつ、間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３よりも小さい（｜Ｌ１−Ｌ２｜＜Ｔ３）場合（ステップＳ７：Ｙｅｓ）には、コントローラ４は、判定信号としてＯＮ（ＯＫ）信号を出力する（ステップＳ８）。すなわち、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が閾値Ｔ１，Ｔ２の範囲内にある場合（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ２）には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の該物品の押し込み量が適正であるものと判断される。また、間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３よりも小さい場合には、図４に示すように、２つの封入量インジケータ６の間隔は、横方向（図４の左右方向）に沿って略均一となり、２つの封入量インジケータ６は、横一直線状の封止部ｂに対して略平行となるため、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏ることなく整然と整列した状態で収容されていることが確認される。

これに対して、間隔Ｌ１，Ｌ２が予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２の範囲から外れた場合（Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ１またはＬ１，Ｌ２＞Ｔ２）、または間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３よりも大きい場合（｜Ｌ１−Ｌ２｜＞Ｔ３）の少なくともいずれか一方の場合（ステップＳ７：Ｎｏ）には、コントローラ４は、判定信号としてＯＦＦ（ＮＧ）信号を出力する（ステップＳ９）。そして、コントローラ４は、図１に示すエアブロー装置１５を駆動し、噴射ノズル１６から圧縮エアを包装製品Ｗに向けて噴射し、この不合格の包装製品Ｗをラインから外して回収する。この場合には、包装製品Ｗの製造工程において包装機によってガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量に過不足が生じているか、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏った状態で収容されているかの少なくともいずれかであるものと判断される。この場合の例を図７（ａ）〜（ｃ）に示す画像に従って以下に説明する。

図７（ａ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が所定の閾値Ｔ１よりも小さく（Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ１）、このような場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量が包装機の何らかのトラブルによって過大となり、物品がガセット袋Ｂの内部で押し潰されている可能性がある。

また、図７（ｂ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が所定の閾値Ｔ２よりも大きく（Ｌ１，Ｌ２＞Ｔ２）、このような場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際に引っ掛かりが起き、包装製品Ｗの外観上の不具合が発生する可能性がある。

さらに、図７（ｃ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３を超えており（｜Ｌ１−Ｌ２｜＞Ｔ３）、このような場合には、２つの封入量インジケータ６の間隔は、横方向（図７（ｃ）の左右方向）に沿って不均一となり、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏った状態で収容しているものと考えられる。

以上の一連の処理によって包装製品Ｗに対する検査が完了するが（図３のステップＳ１０）、以後、図１に示すコンベア７，８上を搬送される各包装製品Ｗに対する検査が同様の方法によって連続的に実施される。

以上のように、本実施形態に係る検査方法によれば、包装製品Ｗのガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２に形成された２つの封入量インジケータ６の２つの検査領域２１，２２における間隔Ｌ１，Ｌ２を画像処理によって求め、これらの間隔Ｌ１，Ｌ２に基づいてガセット袋Ｂの封止状態の良否判定を行うようにしたため、次のような効果が得られる。

すなわち、ガセット袋Ｂの内部に収容された複数の物品の収容状態（具体的には、物品が偏った状態で収容されているか否か、あるいは押し潰された状態で収容されているか否か）や、包装製品Ｗの外観上の不具合の有無などを正確に検査することができる。そして、この検査においては、包装製品Ｗの画像上の２箇所の検査領域２１，２２のみにおける封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２を測定するようにしたため、検査領域を最小限に抑えて印刷コストを低く抑えることができる。

そして、本実施形態に係る検査方法においては、コンベア７，８上を搬送される包装製品Ｗが横方向（搬送方向に直交する方向）にずれていても、検査位置において位置決め機構１０によって包装製品Ｗのずれを修正される。また、検査位置に停止する包装製品Ｗが慣性力によって搬送方向に若干移動しようとしても、その移動は、位置決め機構１１によって阻止される。このため、被検査対象である包装製品Ｗが検査位置に正確に位置決めされ、該包装製品Ｗに対する検査が常に正確かつ安定的になされる。

＜実施形態２＞
次に、本発明に係る検査方法の実施形態２を図８および図９に基づいて以下に説明する。

図８は本発明の実施形態２に係る検査方法において得られた良品画像を示す図であり、図９（ａ）〜（ｃ）は同検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。

本実施形態に係る検査方法は、図１に示す検査装置１を用いては基本的には実施形態１に係る検査方法と同様になされるが、図８に示すように、撮像によって得られた画像の３箇所の検査領域２１，２２，２３において測定された封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の３つの値を用いて検査が行われる。ここで、検査領域２１，２２，２３は、図８に示す画像の左右両端部の２箇所と幅方向中央の１箇所に設定されている。

本実施形態に係る検査方法においては、図１に示すコントローラ４は、間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３が予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２（Ｔ１＜Ｔ２）の範囲内（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３＜Ｔ２）にあるか否か、および間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の最大値Ｌmaxと最小値Ｌminの差分Ｄ（＝Ｌmax−Ｌmin）が所定の閾値Ｔ３未満（Ｄ＜Ｔ３）であるか否かを判定する。

前記判定の結果、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３のいずれもが予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２の範囲内にあり（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３＜Ｔ２）、かつ、封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の最大値Ｌmaxと最小値Ｌminの差分Ｄ（＝Ｌmax−Ｌmin）が所定の閾値Ｔ３よりも小さい場合（Ｄ＜Ｔ３）には、コントローラ４は、判定信号としてＯＮ（ＯＫ）信号を出力する。すなわち、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の全てが閾値Ｔ１，Ｔ２の範囲内にある場合（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３＜Ｔ２）には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量が適正であるものと判断される。また、間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の最大値Ｌmaxと最小値Ｌminの差分Ｄ（＝Ｌmax−Ｌmin）が所定の閾値Ｔ３よりも小さい場合には、図８に示すように、２つの封入量インジケータ６の間隔は、横方向（図８の左右方向）に沿って略均一となり、２つの封入量インジケータ６は、横一直線状の封止部ｂに対して略平行となるため、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏ることなく整然と整列した状態で収容されていることが確認される。

これに対して、間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３が予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２の範囲から外れた場合（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３＜Ｔ１またはＬ１，Ｌ２，Ｌ３＞Ｔ２）、あるいは間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の最大値Ｌmaxと最小値Ｌminの差分Ｄ（＝Ｌmax−Ｌmin）が所定の閾値Ｔ３よりも大きい場合（Ｄ＞Ｔ３）の少なくともいずれか一方の場合には、コントローラ４は、判定信号としてＯＦＦ（ＮＧ）信号を出力する。この場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量に過不足が生じているか、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏った状態で収容されているかの少なくともいずれかであるものと判断される。この場合の例を図９（ａ）〜（ｃ）に示す画像に従って以下に説明する。

図９（ａ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３が所定の閾値Ｔ１よりも小さく（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３＜Ｔ１）、このような場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量が包装機の何らかのトラブルによって過大となり、物品がガセット袋Ｂの内部で押し潰されている可能性がある。

また、図９（ｂ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３が所定の閾値Ｔ２よりも大きく（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３＞Ｔ２）、このような場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際に引っ掛かりが起き、包装製品Ｗの外観上の不具合が発生する。

さらに、図９（ｃ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３の最大値Ｌmaxと最小値Ｌminの差分Ｄ（＝Ｌmax−Ｌmin）が所定の閾値Ｔ３を超えており（Ｄ＞Ｔ３）、このような場合には、２つの封入量インジケータ６の間隔は、横方向（図９（ｃ）の左右方向）に沿って不均一となり、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏った状態で収容されているものと考えられる。

以上のように、本実施形態に係る検査方法も本質的に前記実施形態１に係る検査方法と同じであるため、包装製品Ｗの内部に収容された複数の物品の収容状態（具体的には、物品が偏った状態で収容されているか否か、あるいは押し潰された状態で収容されているか否か）や、包装製品Ｗの外観上の不具合の有無などを正確に検査することができるという効果が得られる。その他、本実施形態に係る検査方法においても、前記実施形態１に係る検査方法と同様の効果が得られる。

なお、２つの封入量インジケータ６の間隔を測定する検査領域の数は２つ以上であればよく、４つ以上の検査領域を設定してもよい。

＜実施形態３＞
次に、本発明に係る検査方法の実施形態３を図１０〜図１２に基づいて以下に説明する。

図１０（ａ），（ｂ）は検査対象である包装製品の斜視図、図１１は本実施形態２に係る検査方法において得られた良品画像を示す図、図１２（ａ）〜（ｃ）は同検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。

本実施形態に係る検査方法においては、図１０に示す包装製品Ｗを検査対象とするものであって、この包装製品Ｗのガセット袋Ｂの全体の色は単色（例えば、白色）であって、このガセット袋Ｂの検査面である底面（封止面）Ｂ２には、細い帯状の２つの封入量インジケータ６が有彩色（例えば、青色）の印刷によって形成されている。より詳細には、２つの封入量インジケータ６は、直線状の封止部ｂを挟んでこれの両側（図１０の上下）に封止部ｂに沿って形成されている。ここで、ガセット袋Ｂ全体の色は単色であれば任意であり、封入量インジケータ６の色は、ガセット袋Ｂ全体の単色とは異なる色であれば任意であって、二値化処理された画像のエッジ検出によって２つの封入量インジケータ６の間隔の測定が可能なように、封入量インジケータ６とその背景との間に色彩のコントラストが存在していればよい。

本実施形態に係る検査方法も図１に示す検査装置を用いて前記実施形態１と同様になされる。

すなわち、図１１に示す良品画像のとおり、検査領域２１，２２における２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２の範囲内にあり（Ｔ１＜Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ２）、かつ、間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３よりも小さい（｜Ｌ１−Ｌ２｜＜Ｔ３）場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量が適正であるものと判断される。また、間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３よりも小さい場合（｜Ｌ１−Ｌ２｜＜Ｔ３）には、図１１に示すように、２つの封入量インジケータ６の間隔は、横方向（図１１の左右方向）に沿って略均一となり、２つの封入量インジケータ６は、横一直線状の封止部ｂに対して略平行となるため、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏ることなく整然と整列した状態で収容されていることが確認される。この結果、コントローラ４（図１参照）は、判定信号としてＯＮ（ＯＫ）信号を出力する。

これに対して、間隔Ｌ１，Ｌ２が予め設定された値（閾値）Ｔ１，Ｔ２の範囲から外れた場合（Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ１またはＬ１，Ｌ２＞Ｔ２）、または間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３よりも大きい場合（｜Ｌ１−Ｌ２｜＞Ｔ３）の少なくともいずれか一方の場合には、コントローラ４は、判定信号としてＯＦＦ（ＮＧ）信号を出力する。この場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量に過不足が生じているか、ガセット袋Ｂの内部に複数の物品が偏った状態で収容されているかの少なくともいずれかであるものと判断される。この場合の例を図１２（ａ）〜（ｃ）に示す画像に従って以下に説明する。

図１２（ａ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が所定の閾値Ｔ１よりも小さく（Ｌ１，Ｌ２＜Ｔ１）、このような場合には、包装製品の製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際の物品の押し込み量が包装機の何らかのトラブルによって過大となり、物品がガセット袋Ｂの内部で押し潰されている可能性がある。

また、図１２（ｂ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２が所定の閾値Ｔ２よりも大きく（Ｌ１，Ｌ２＞Ｔ２）、このような場合には、包装製品Ｗの製造工程においてガセット袋Ｂに物品を投入する際に引っ掛かりが起き、包装製品Ｗの外観上の不具合が発生する。

さらに、図１２（ｃ）に示す画像においては、２つの封入量インジケータ６の間隔Ｌ１，Ｌ２の差分（絶対値）｜Ｌ１−Ｌ２｜が所定の閾値Ｔ３を超えており（｜Ｌ１−Ｌ２｜＞Ｔ３）、このような場合には、２つの封入量インジケータ６の間隔は、図１０（ｂ）にも示すように、横方向（図１２（ｃ）の左右方向）に沿って不均一となり、ガセット袋の内部に複数の物品が偏った状態で収容されているものと考えられる。

以上のように、本実施形態に係る検査方法は、基本的に実施形態１に係る検査方法と同様であるため、実施形態１と同様の効果が得られる。

＜実施形態４＞
次に、本発明に係る検査方法の実施形態４を図１３〜図１５に基づいて以下に説明する。

図１３（ａ），（ｂ）は検査対象である包装製品の斜視図、図１４は実施形態４に係る検査方法において得られた良品画像を示す図、図１５（ａ）〜（ｃ）は同検査方法において得られた不良品画像の例を示す図である。

実施形態３においては、図１０に示す包装製品Ｗのガセット袋Ｂに形成された細い直線状の封入量インジケータ６の検査領域２１，２２における間隔Ｌ１，Ｌ２を計測するようにしたが、各封入量インジケータ６は、１本の連続した直線状のものである必要はない。本実施形態においては、図１３に示すように、ガセット袋Ｂの底面（封止面）Ｂ２の検査領域２１，２２に対応する計４箇所に短い帯状の封入量インジケータ６を形成するようにしてもよい。このようにすることによって、封入量インジケータ６を設ける領域を最小限に抑えることができ、封入量インジケータ６の印刷コストを低く抑えることができる。

本実施形態４に係る検査方法も図１に示す検査装置１を用いて実施形態１，３と同様になされるため、その詳細についての説明は省略するが、検査過程において得られる良品画像の例を図１４に、不良品画像の例を図１５（ａ）〜（ｃ）にそれぞれ示す。

以上の説明で明らかなように、本発明に係る検査装置１を用いて実施される本発明に係る検査方法によれば、包装製品Ｗに収容された物品の収容状態の良否を物品が斜めに収容された場合を含めて正確かつ安定的に包装製品の封止状態の良否判定を行うことができるという効果が得られる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば封入量インジケータの形状は図示したものに限られず、インジケータとしての機能が発揮される限りにおいて、種々の形状のものを採用してもよい。

また本発明の方法は、外力によって変形し易い物品が収容されている包装製品の検査に特に有用であるが、外力を受けても変形しづらい物品が収容されている包装袋の検査に本発明を適用できることは言うまでもない。

１ 検査装置
２ 検査カメラ（撮像手段）
３ 画像処理部（画像処理手段）
４ コントローラ（制御手段）
５ ＬＥＤ照明装置
６ 封入量インジケータ
７，８ コンベア
９ 搬送ガイド
１０，１１ 位置決め機構（位置決め手段）
１２，１３ 面出しプレート
１４ パック確認センサ
１５ エアブロー装置
１６ 噴射ノズル
１７ エアホース
Ｂ ガセット袋
Ｂ１ がセット袋の頂面
Ｂ２ ガセット袋の底面（封止面）
ｂ 封止部
Ｌ１〜Ｌ３ 封入量インジケータの間隔
Ｗ 包装製品

Claims (7)

1. 内部に物品が収容されたガセット袋の封止面に、直線状の封止部と、該封止部を挟んだ両側に該封止部に沿って設けられた帯状の封入量インジケータとを備えた包装製品の検査方法であって、
   前記ガセット袋の封止面を撮像し、撮像によって得られた画像データに基づいて２つの前記封入量インジケータの少なくとも２箇所における間隔を求め、求められた間隔が予め設定された範囲内にあるか否かによって前記包装製品の封止状態の良否判定を行う、包装製品の検査方法。
2. 前記封入量インジケータの間隔の最大値と最小値の差分を求め、求められた差分が予め設定された範囲内にあるか否かによって前記包装製品の封止状態の良否判定を行う、請求項１に記載の包装製品の検査方法。
3. 前記封入量インジケータを前記ガセット袋の地色とは異なる色で印刷した、請求項１または２に記載の包装製品の検査方法。
4. 前記ガセット袋の撮像前に前記包装製品を検査位置に配置する位置決め工程を有する、請求項１〜３のいずれかに記載の包装製品の検査方法。
5. 内部に物品が収容されたガセット袋の封止面に、直線状の封止部と、該封止部を挟んだ両側に該封止部に沿って設けられた帯状の封入量インジケータとを備えた包装製品の検査装置であって、
   前記封入量インジケータが印刷された前記ガセット袋の封止面を撮像する撮像手段と、
   該撮像手段によって得られた画像データに基づいて２つの前記封入量インジケータの少なくとも２箇所における間隔を求める画像処理手段と、
   該画像処理手段によって求められた間隔が予め設定された範囲内にあるか否かによって前記包装製品の封止状態の良否判定を行う制御手段と、
   を有する、包装製品の検査装置。
6. 前記制御手段は、更に判定信号を出力するコントローラを有する、請求項５に記載の包装製品の検査装置。
7. 前記ガセット袋の前記撮像手段による撮像前に前記包装製品を検査位置に配置する位置決め手段を備える、請求項５または６に記載の包装製品の検査装置。

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