JP2020020375A - ねじ部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】締め付けるときに首部の破断を抑制できるねじ部品を提供すること。【解決手段】ねじ部品は、外周面に形成されたねじ部と、ねじ部の後端に隣接してなりねじ部の有効径よりも外径が小さい首部と、を有する軸部と、首部の後端に隣接し径方向外側に張り出した張出部と、を備える。ねじ部品を、軸線を含む断面で見たときに、少なくとも、ねじ部の有効径を通る仮想線と張出部の外表面との先端側交点から首部の外表面の先端まで、張出部および首部の外表面に沿ってファイバーフローが連続して存在する。【選択図】図２

Description

本発明はねじ部品およびその製造方法に関し、特にねじ部の有効径よりも外径が小さい首部を備えるねじ部品およびその製造方法に関するものである。

六角ボルト等のねじ部品は、ねじ部（おねじ）と、ねじ部の後端に隣接する首部と、を備える軸部、及び、首部の後端に隣接し径方向外側に張り出す張出部（頭部）を備えている。この種のねじ部品において、例えば特許文献１に開示される主体金具のように、ねじ部の有効径よりも首部（係合部）の外径が小さいものがある。特許文献１では切削により首部が形成され、首部にガスケットが配置される。

特開２００７−２８０９４２号公報

しかしながら上記従来の技術では、ねじ部品に締め付けトルクが加えられると、ねじりモーメントによる応力集中は首部に生じ易いので、首部に過度に負荷がかかって首部が破断するおそれがある。例えば、締め付ける速度が速いときに、締め付け速度が遅いときの破断荷重よりも小さい荷重で首部が破断するおそれがある。

本発明はこの問題点を解決するためになされたものであり、首部の破断を抑制できるねじ部品およびその製造方法を提供することを目的としている。

この目的を達成するために本発明のねじ部品は、先端側から後端側へ軸線に沿って延びる軸部であって、外周面の一部に形成されたねじ部と、ねじ部の後端に隣接してなりねじ部の有効径よりも外径が小さい首部と、を有する軸部と、首部の後端に隣接し、径方向外側に張り出した張出部と、を備える。ねじ部品を、軸線を含む断面で見たときに、少なくとも、ねじ部の有効径を通る仮想線と張出部の外表面との先端側交点から首部の外表面の先端まで、張出部および首部の外表面に沿ってファイバーフローが連続して存在する。

また、本発明は前記ねじ部品の製造方法であって、ねじ部品に成形される前のワークの外周面にダイスを押し付けて少なくとも首部を転造する軸部形成工程を備える。

請求項１記載のねじ部品によれば、少なくとも、ねじ部の有効径を通る仮想線と張出部の外表面との先端側交点から首部の外表面の先端まで、張出部および首部の外表面に沿ってファイバーフローが連続して存在する。これにより首部の靭性を向上できるので、締め付けるときに首部の破断を抑制できる。

請求項２記載のねじ部品によれば、張出部の先端側交点からねじ部の外表面の先端まで、張出部、首部およびねじ部の外表面に沿ってファイバーフローが連続して存在する。これによりねじ部の靭性を向上できるので、請求項１の効果に加え、ねじ部の破断も抑制できる。

請求項３記載のねじ部品によれば、首部におけるファイバーフローの間隔は、張出部の先端側交点におけるファイバーフローの間隔よりも狭いので、張出部の先端側交点よりも首部を加工硬化させることができる。よって、請求項１又は２の効果に加え、首部の破断荷重を高くできる。

請求項４記載のねじ部品によれば、首部の硬度は、張出部の先端側交点の硬度よりも高いので、請求項１から３のいずれかの効果に加え、首部の破断荷重を高くできる。

請求項５記載のねじ部品によれば、張出部および軸部には、軸線に沿って貫通する軸孔が形成されている。よって、請求項１から４のいずれかの効果に加え、別の部材を軸孔に配置したり、ねじ部品が締め付けられたねじ穴に溜まった空気を軸孔から吸引したりすることができる。

請求項６記載のねじ部品によれば、点火プラグ用絶縁体またはガスセンサ用絶縁体が軸孔に配置される。よって、請求項５の効果に加え、ねじ部品に点火プラグ用絶縁体を組み合わせて点火プラグとしたり、ねじ部品にガスセンサ用絶縁体を組み合わせてガスセンサとしたりできる。

請求項７記載のねじ部品の製造方法によれば、軸部形成工程により、ねじ部品に成形される前のワークの外周面にダイスを押し付けて、少なくとも首部が転造される。これにより首部の靭性を向上できるので、ねじ部品を締め付けるときに首部の破断を抑制できる。さらに首部の外形の真円度を高くできる。

請求項８記載のねじ部品の製造方法によれば、軸部形成工程ではワークの外周面にダイスが押し付けられ、首部とねじ部とが同時に転造される。よって、請求項７の効果に加え、ねじ部の靭性を向上させ、ねじ部の破断も抑制できる。首部とねじ部とが同時に転造されるので、首部とねじ部とを別々に転造する場合に比べ、加工時間を短縮できる。また、首部とねじ部とを同軸にしやすくできる。

一実施の形態におけるねじ部品を用いた点火プラグの片側断面図である。 （ａ）はねじ部品の部分断面図であり、（ｂ）はねじ部品のファイバーフローを示す模式図である。 ダイスの間に移動させたワークの側面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は一実施の形態におけるねじ部品（主体金具１５）を用いた点火プラグ１０の軸線Ｏを境にした片側断面図である。図１では、紙面下側を点火プラグ１０の先端側、紙面上側を点火プラグ１０の後端側という。

図１に示すように点火プラグ１０は、絶縁体１１及び主体金具１５を備えている。絶縁体１１（点火プラグ用絶縁体）は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体１１は軸線Ｏに沿って軸孔１２が貫通する。

中心電極１３は、軸孔１２に挿入され軸線Ｏに沿って絶縁体１１に保持される棒状の電極である。中心電極１３は、絶縁体１１の先端から突出するように軸孔１２に配置されている。中心電極１３は、熱伝導性に優れる芯材が母材に埋設されている。母材はＮｉを主体とする合金またはＮｉからなる金属材料で形成されており、芯材は銅または銅を主成分とする合金で形成されている。芯材を省略することは可能である。

端子金具１４は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成されている。端子金具１４は、先端側が絶縁体１１の軸孔１２に配置される。端子金具１４は、軸孔１２内で中心電極１３と電気的に接続されている。絶縁体１１の外周の先端側に主体金具１５が固定されている。

主体金具１５は、軸線Ｏに沿って貫通する軸孔１６が形成された略円筒状の部材である。主体金具１５は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成されている。主体金具１５は、円筒状の軸部１７と、軸部１７の後端に隣接し軸部１７の外径よりも外径が大きい張出部２２と、を備えている。軸部１７は、軸部１７の外周面に形成されたねじ部１８と、ねじ部１８の後端２０に隣接する首部２１と、を備えている。ねじ部１８の先端１９は、軸部１７のほぼ先端に位置する。

図２（ａ）はねじ部品（主体金具１５）の軸線Ｏを含む部分断面図である。首部２１の先端３３はねじ部１８の後端２０（図１参照）に一致する。首部２１の後端３４は張出部２２に隣接する。首部２１の外表面３１の直径は、ねじ部１８の有効径よりも小さい。ねじ部１８の有効径は、ねじ溝３５の幅（軸線方向の寸法）がねじ山３６の幅に等しくなるような仮想的な円筒（仮想線３７）の直径である。本実施形態では、首部２１における軸部１７の肉厚Ｔは３．６ｍｍ以下であり、ねじ部１８の呼び径（ねじ山３６の外径）は１８ｍｍ以下である。

図１に戻って説明する。主体金具１５は、先端側から後端側へ順に、張出部２２の後端に接続部２３、工具係合部２４、後端部２５が隣接する。接続部２３及び後端部２５は、主体金具１５を絶縁体１１に組み付けるときに、塑性変形させて加締め固定するための部位である。工具係合部２４は、エンジン２８のねじ穴２９にねじ部１８を締め付けるときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。張出部２２は、エンジン２８に対するねじ部１８のねじ込み量を規制すると共に、ねじ部１８とねじ穴２９との隙間を塞ぐための部位である。

主体金具１５は、円環状のガスケット２７を首部２１に保持している。エンジン２８のねじ穴２９にねじ部１８が締め付けられることにより、張出部２２とエンジン２８との間に挟まれたガスケット２７は、ねじ部１８とねじ穴２９との隙間を封止する。

接地電極２６は、主体金具１５の軸部１７に接続される棒状の金属製（例えばニッケル基合金製）の部材である。接地電極２６と中心電極１３との間に火花ギャップが形成される。本実施形態では、接地電極２６は屈曲している。

図２（ｂ）はねじ部品（主体金具１５）のファイバーフロー３９（鍛流線）を示す模式図である。ファイバーフロー３９は、主体金具１５の軸線Ｏを含む断面をエッチングして顕微鏡で観察される金属組織である。

主体金具１５は、ねじ部１８の有効径を通る仮想線３７（図２（ａ）参照）と張出部２２の外表面３２とが交わる２つの交点のうち先端側の交点（先端側交点３８）から首部２１の外表面３１の先端３３まで、張出部２２の外表面３２及び首部２１の外表面３１に沿ってファイバーフロー３９が連続して存在する。これにより、切削により首部２１が形成されファイバーフローが切断される場合に比べ、主体金具１５のうち張出部２２の先端側交点３８から首部２１の先端３３までの部位の靭性を向上できる。よって、締め付けトルクによる応力集中が首部２１に生じても、締め付けるときに首部２１の破断を抑制できる。

特に、首部２１における軸部１７の肉厚Ｔは３．６ｍｍ以下と薄いので、首部２１の靭性を向上させることにより、首部２１の破断の抑制に効果的である。なお、図２（ａ）及び図２（ｂ）では、仮想線３７と張出部２２の外表面３２とが交わる２つの交点のうち先端側交点３８以外の後端側の交点は図示が省略されている。

本実施形態では、ファイバーフロー３９は、先端側交点３８からねじ部１８の外表面３０の先端１９（図１参照）まで、張出部２２の外表面３２、首部２１の外表面３１及びねじ部１８の外表面３０に沿って連続して存在する。これにより、主体金具１５のうち先端側交点３８からねじ部１８の先端１９までの部位の靭性を向上できる。よって、締め付けるときにねじ部１８の破断も抑制できる。特に、ねじ部１８の呼び径は１８ｍｍ以下と小さいので、ねじ部１８の靭性を向上させることにより、ねじ部１８の破断の抑制に効果的である。

図２（ｂ）に示すように、首部２１におけるファイバーフロー３９の間隔は、張出部２２の先端側交点３８におけるファイバーフロー３９の間隔よりも狭い。これにより、張出部２２の先端側交点３８よりも首部２１を加工硬化させることができる。その結果、首部２１の破断荷重を高くできるので、首部２１の靭性と影響し合って、さらに首部２１を破断させ難くできる。なお、ファイバーフロー３９の間隔（密度）は、例えば、顕微鏡で観察した主体金具１５の断面の多階調画像を取得し、その画像の色や明るさの度合い（濃淡）を比較して判定できる。

首部２１の硬度は、張出部２２の先端側交点３８の硬度よりも高い。首部２１の硬度を張出部２２の硬度よりも高くするのは、首部２１を加工するときに生じる加工硬化を利用できる。首部２１の硬度を、張出部２２の先端側交点３８の硬度よりも高くすることにより、首部２１の破断荷重を高くできる。よって、首部２１の靭性と影響し合って、さらに首部２１を破断させ難くできる。

首部２１及び張出部２２の硬度の高低は、例えば常温（１５〜２５℃）におけるビッカース硬さを比較することにより特定できる。ビッカース硬さは、ＪＩＳ Ｚ２２４４：２００９に準拠して測定される。軸線Ｏを含む平面で主体金具１５を切断し、その切断面を鏡面研磨してビッカース硬さを測定する試験片とする。

ビッカース硬さ試験では、首部２１及び張出部２２の各測定点にそれぞれ圧子を押し込んで圧痕を作る。首部２１の外表面３１から測定点（首部２１の測定点）までの距離は、張出部２２の外表面３２から測定点（張出部２２の測定点）までの距離と同じにする。また、各測定点において圧子に加える試験力および保持時間は同じにする。首部２１及び張出部２２の硬度の測定条件を同じにするためである。

点火プラグ１０は、例えば以下のような方法によって製造される。まず、中心電極１３を絶縁体１１の軸孔１２に挿入し、中心電極１３の先端が絶縁体１１の先端から突出するように配置する。次いで、端子金具１４と中心電極１３との導通を確保しながら、絶縁体１１の軸孔１２に端子金具１４を挿入する。次に、予め接地電極２６が接続された主体金具１５に絶縁体１１を挿入し、主体金具１５の後端部２５及び接続部２３を屈曲して、主体金具１５を絶縁体１１に組み付ける。接地電極２６を曲げ、主体金具１５の軸部１７をガスケット２７に挿入し、ガスケット２７を首部２１に装着して点火プラグ１０を得る。

次に、図３を参照して主体金具１５の製造方法について説明する。主体金具１５はワーク４０から成形される。図３はダイス４１の間に移動させたワーク４０の側面図である。本実施形態ではダイス４１は丸ダイスであり、３つのダイス４１が配置されている。図３では、全部で３つあるダイス４１のうち２つのダイス４１のワーク４０に面した部分（ダイス４１の一部）が模式的に図示されており、ねじ部４４の図示が簡略化されている。

図３に示すようにワーク４０は、軸部１７、張出部２２、接続部２３、工具係合部２４及び後端部２５を備える略円筒状の部材であり、冷間鍛造により一体成形されている。ワーク４０の接続部２３及び後端部２５は、屈曲される前の円筒形である。ワーク４０の軸部１７は、ねじ部１８及び首部２１が形成される前の円筒形である。ワーク４０の軸部１７のうち、ねじ部１８及び首部２１が形成される予定の部位の外径は、主体金具１５のねじ部１８の有効径にほぼ等しい。ワーク４０には、屈曲される前の接地電極２６（直線状の棒材）が接合されている。

ワーク４０は、ワークホルダ４６に保持される。ワークホルダ４６は、先端側にコレットチャックやマンドレル型ストッパ等を備えている。ワークホルダ４６は、自身の先端側から軸線Ｏに沿ってワーク４０の後端側からワーク４０の先端側へ向けて挿入される。ワークホルダ４６は、保持したワーク４０の軸線Ｏを中心とする回転、及び、ワーク４０の軸線Ｏの後端側（図３上側）への移動を許容する。

ワークホルダ４６は、ばね（図示せず）が配置されている。ばねは、ワークホルダ４６がワーク４０を保持した状態でワーク４０に軸線Ｏの後端側への力が加えられると、自身の弾性力によってワーク４０に軸線Ｏの先端側（図３下側）への力を加え、ワーク４０の軸線方向の位置を復元する。

ダイス４１の中心軸４２は、ワークホルダ４６に保持されたワーク４０の軸線Ｏに沿って配置されている。ダイス４１の端面４３は、ワーク４０の軸線方向の後端側を向いている。ダイス４１はねじ部４４及び凸部４５を備えている。ダイス４１のねじ部４４は、主体金具１５のねじ部１８をワーク４０に形成する部位であり、凸部４５はワーク４０に首部２１を形成する部位である。凸部４５は、ダイス４１の端面４３に接続された円環状の突起であり、ねじ部４４に隣接している。ダイス４１は、アクチュエータ（図示せず）によって、ワーク４０の軸線Ｏに垂直な方向へ往復移動し、さらに中心軸４２を中心に回転する。

ワークホルダ４６がワーク４０をダイス４１の間に移動させた後、移動工程において、ワーク４０の軸線Ｏと垂直な方向に３つのダイス４１が移動し、ダイス４１がワーク４０に近づく。ダイス４１は、ワーク４０の張出部２２の外表面３２のうち先端側を向く面にダイス４１の端面４３を接触させながら、ワーク４０に近づく。ワークホルダ４６は、ばね（図示せず）の復元力により、ワーク４０に先端側（図３下側）への力を加え、張出部２２の外表面３２をダイス４１の端面４３に密着させる。ダイス４１は、ねじ部４４及び凸部４５が軸部１７に接触する（かみ込む）まで移動する。

軸部形成工程では、ダイス４１のねじ部４４及び凸部４５を軸部１７に押し当てた状態で、所定のねじ部１８（図１参照）及び首部２１が同時に転造されるように予め設定された回転角度だけダイス４１を回転させる。ダイス４１は回転を停止した後、ワーク４０から遠ざかるように軸線Ｏに垂直な方向へ移動する。これにより、ワーク４０に所定のねじ部１８及び首部２１が形成される。次に、メッキ等が施されて主体金具１５が得られる。

以上のように、軸部形成工程によりワーク４０の外周面にダイス４１を押し付けて首部２１が転造されるので、首部２１の靭性を向上できる。よって、主体金具１５を締め付けるときに首部２１の破断を抑制できる。

さらに、ワーク４０にダイス４１を押し付けて軸線Ｏを中心にワーク４０を回転させて首部２１を形成するので、首部２１の外形の真円度を高くできる。これにより、主体金具１５の軸部１７をガスケット２７に挿入するときに、首部２１をガスケット２７に挿入し易くできる。また、首部２１に配置されたガスケット２７と軸部１７とをほぼ同軸にできるので、ガスケット２７の軸ずれによる漏れを生じ難くすることができ、ガスケット２７によるシール機能を確実に発揮させることができる。

軸部形成工程では首部２１とねじ部１８とが同時に転造されるので、首部２１の靭性の向上に加え、ねじ部１８の靭性も向上できる。よって、ねじ部１８の破断も抑制できる。また、首部２１とねじ部１８とが同時に転造されるので、首部２１とねじ部１８とを別々に転造する場合に比べ、加工時間を短縮できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

実施形態では、主体金具１５（ねじ部品）の軸孔１６に絶縁体１１（点火プラグ用絶縁体）が配置され、点火プラグ１０を構成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ねじ部品の軸孔に他の部材を配置することは当然可能である。他の部材としては、例えば酸素センサ（ガスセンサ）等のセンサ用絶縁体が挙げられる。センサ用絶縁体をねじ部品の軸孔に配置することにより、種々のセンサが得られる。

実施形態では、軸線Ｏに沿って貫通する軸孔１６が形成された主体金具１５を例示してねじ部品を説明したが、これに限られるものではない。軸部１７及び張出部２２に軸孔１６が形成されておらず、軸部１７が中実の棒状であるボルト等のねじ部品においても同様の効果がある。この場合、特にねじ部１８の呼び径が１８ｍｍ以下のねじ部品に高い効果がある。ねじ部１８の呼び径が１８ｍｍを超えるねじ部品の場合には、首部２１の機械的強度を確保し易いので、首部２１に破断が生じ難いからである。

実施形態では、首部２１にガスケット２７が配置されるねじ部品（主体金具１５）について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ねじ部品の首部２１にガスケット２７以外のリング状の部材を配置することは当然可能である。他のリング状の部材としては、例えばワッシャが挙げられる。

実施形態では、円筒の軸部１７の外周にねじ山３６が形成されたねじ部品（平行ねじ）について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。円錐状の外形をもつ軸部の外周にねじ山があるねじ部品（テーパねじ）に適用することは当然可能である。この場合、ねじ部の有効径は、ねじ溝の幅がねじ山の幅に等しくなるような仮想的な円錐の直径のことをいう。この場合も、首部の外径はねじ部の有効径よりも小さい。

実施形態では、冷間鍛造により一体成形された軸部１７及び張出部２２を備えるワーク４０を用いてねじ部品（主体金具１５）を製造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。主に切削加工によって形成されたワーク４０を用いてねじ部品を製造することは当然可能である。この場合も実施形態と同様に、首部２１やねじ部１８を切削によってワーク４０に形成する場合に比べて、首部２１やねじ部１８の靭性を向上できる。

実施形態では、ねじ部１８及び首部２１をワーク４０にそれぞれ形成するねじ部４４及び凸部４５が一体化されたダイス４１を用いてねじ部品（主体金具１５）を転造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ねじ部１８を形成するダイスと首部２１を形成するダイスとを準備し、ねじ部１８と首部２１とを同時に形成したり、ねじ部１８と首部２１とを別々に形成したりすることは当然可能である。ねじ部１８と首部２１とを別々に形成する場合、首部２１を形成した後、ねじ部１８を形成するのが望ましい。首部２１の形成によるねじ部１８の精度の低下を防ぐためである。

また、首部２１を形成するダイスだけを準備し、そのダイスを用いて首部２１を形成し、ねじ部１８は切削により形成することは当然可能である。ダイスを用いて首部２１を転造することにより、少なくとも首部２１の靭性は向上するからである。

実施形態では、ワークホルダ４６が、ダイス４１の回転に連れて回転するワーク４０の回転を許容する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ワークホルダ４６が保持するワーク４０を回転させる機構を設け、ダイス４１の回転と同期して、ダイス４１の回転方向と反対方向にワーク４０を回転してねじ部１８及び首部２１を転造することは当然可能である。

実施形態では、ダイス４１として、３つの丸ダイスを用いる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ダイス４１の数は適宜設定できる。また、ダイス４１は丸ダイスに限られるものではなく、平ダイス等の他のダイスを用いることは当然可能である。

１０ 点火プラグ
１１ 絶縁体（点火プラグ用絶縁体）
１５ 主体金具（ねじ部品）
１６ 軸孔
１７ 軸部
１８ ねじ部
１９ ねじ部の先端
２０ ねじ部の後端
２１ 首部
２２ 張出部
３０ ねじ部の外表面
３１ 首部の外表面
３２ 張出部の外表面
３３ 首部の先端
３４ 首部の後端
３７ 仮想線
３８ 先端側交点
３９ ファイバーフロー
４０ ワーク
４１ ダイス
Ｏ 軸線

Claims (8)

1. 先端側から後端側へ軸線に沿って延びる軸部であって、外周面の一部に形成されたねじ部と、前記ねじ部の後端に隣接してなり前記ねじ部の有効径よりも外径が小さい首部と、を有する軸部と、
   前記首部の後端に隣接し、径方向外側に張り出した張出部と、を備えるねじ部品であって、
   前記ねじ部品を、前記軸線を含む断面で見たときに、
   少なくとも、前記ねじ部の有効径を通る仮想線と前記張出部の外表面との先端側交点から前記首部の外表面の先端まで、前記張出部および前記首部の外表面に沿ってファイバーフローが連続して存在するねじ部品。
2. 前記張出部の前記先端側交点から前記ねじ部の外表面の先端まで、前記張出部、前記首部および前記ねじ部の外表面に沿ってファイバーフローが連続して存在する請求項１記載のねじ部品。
3. 前記首部におけるファイバーフローの間隔は、前記張出部の前記先端側交点におけるファイバーフローの間隔よりも狭い請求項１又は２に記載のねじ部品。
4. 前記首部の硬度は、前記張出部の前記先端側交点の硬度よりも高い請求項１から３のいずれかに記載のねじ部品。
5. 前記張出部および前記軸部には、前記軸線に沿って貫通する軸孔が形成されている請求項１から４のいずれかに記載のねじ部品。
6. 点火プラグ用またはガスセンサ用絶縁体が、前記軸孔に配置される請求項５記載のねじ部品。
7. 先端側から後端側へ軸線に沿って延びる軸部であって、外周面の一部に形成されたねじ部と、前記ねじ部の後端に隣接してなり前記ねじ部の有効径よりも外径が小さい首部と、を有する軸部と、
   前記首部の後端に隣接し、径方向外側に張り出した張出部と、を備えるねじ部品の製造方法であって、
   ねじ部品に成形される前のワークの外周面にダイスを押し付けて少なくとも前記首部を転造する軸部形成工程を備えるねじ部品の製造方法。
8. 前記軸部形成工程では、前記ワークの外周面にダイスを押し付けて前記首部と前記ねじ部とを同時に転造する請求項７記載のねじ部品の製造方法。

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