WO2023042729A1 - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

絶縁体の割れの発生とガスの漏洩とを低減できるスパークプラグ（１０）を提供する。スパークプラグは、先端向き面（１５）が外周に設けられた絶縁体（１１）と、絶縁体の外周に配置される筒状の主体金具（２０）と、を備え、主体金具は、先端向き面に直接または他部材（３１）を介して接する後端向き面（２２）が内周に設けられ、外周におねじ（２３）が設けられた胴部（２１）と、胴部の後端に隣接する座面（２５）を含み、おねじの外側に張り出す鍔部（２４）と、絶縁体を先端側に向かって押圧する加締め部（２８）と、を備え、後端向き面と座面との間の軸線方向の距離をＸ（ｍｍ）、おねじの有効径から座面の位置における胴部の内径を減じた厚さをＹ（ｍｍ）としたとき、Ｙ≦０．１Ｘ＋１．４８、１７．２≦Ｘ≦２８．２、かつ、Ｙ≧２．６を満たす。

Description

スパークプラグ

　本発明はスパークプラグに関するものである。

　外周に先端向き面が設けられた筒状の絶縁体と、絶縁体の外周に配置される筒状の主体金具と、を備えるスパークプラグにおいて、主体金具が、絶縁体の先端向き面に直接または他部材を介して接する後端向き面と、絶縁体を先端側に向かって押圧する加締め部と、を備える先行技術は、例えば特許文献１に開示されている。

特表２０１１－１１８０８７号公報

　先行技術において、加締め部が絶縁体を先端側に押圧する力が大きくなるにつれて、絶縁体の先端向き面と主体金具の後端向き面との間からのガスの漏洩は低減するが、絶縁体の先端向き面の付け根に割れが発生し易くなる。一方、加締め部が絶縁体を先端側に押圧する力が小さくなるにつれて、絶縁体の先端向き面の付け根に割れは発生し難くなるが、絶縁体の先端向き面と主体金具の後端向き面との間からガスが漏洩し易くなる。

　本発明はこの相反する問題点を解決するためになされたものであり、絶縁体の割れの発生とガスの漏洩とを低減できるスパークプラグを提供することを目的とする。

　この目的を達成するために本発明のスパークプラグは、軸線方向に沿って延びる筒状の形状をなし、先端向き面が外周に設けられた絶縁体と、絶縁体の外周に配置される筒状の主体金具と、を備え、主体金具は、先端向き面に直接または他部材を介して接する後端向き面が内周に設けられ、外周におねじが設けられた筒状の胴部と、胴部の後端に隣接する座面を含み、おねじの外側に張り出す鍔部と、絶縁体を先端側に向かって押圧する加締め部と、を備え、後端向き面と座面との間の軸線方向の距離をＸ（ｍｍ）、おねじの有効径から座面の位置における胴部の内径を減じた厚さをＹ（ｍｍ）としたとき、Ｙ≦０．１Ｘ＋１．４８、１７．２≦Ｘ≦２８．２、かつ、Ｙ≧２．６を満たす。

　第１の態様によれば、主体金具の後端向き面と座面との間の軸線方向の距離をＸ（ｍｍ）、主体金具の胴部に設けられたおねじの有効径から座面の位置における胴部の内径を減じた厚さをＹ（ｍｍ）としたとき、Ｙ≦０．１Ｘ＋１．４８、１７．２≦Ｘ≦２８．２、かつ、Ｙ≧２．６を満たす。絶縁体の先端向き面に主体金具が加える軸線方向の力を適度な大きさにできるので、絶縁体の先端向き面の付け根に生じる割れを低減し、さらに絶縁体の先端向き面と主体金具の後端向き面との間からのガスの漏洩を低減できる。

　第２の態様によれば、第１の態様において、さらにＹ≧０．１Ｘ＋０．４８を満たす。絶縁体の先端向き面に主体金具が加える軸線方向の力を確保できるので、絶縁体の先端向き面と主体金具の後端向き面との間からのガスの漏洩をさらに低減できる。

　第３の態様によれば、第１又は第２の態様において、絶縁体の先端向き面と主体金具の後端向き面との間に環状のパッキンが介在し、絶縁体の先端向き面にパッキンの後端面が接する。軸線を中心とする全周の一部において、軸線を含む断面におけるパッキンの後端面の長さに対するパッキンの後端面と絶縁体の先端向き面とが接する長さの割合（％）が、軸線の両側で異なる。軸線の両側で割合が等しい場合に比べ、パッキンの圧力を大きくできるので、絶縁体とパッキンとの間からのガスの漏洩を低減できる。軸線の両側の割合の差は４６％以下なので、主体金具の内周に絶縁体が押し付けられて生じる絶縁体の割れを低減できる。

　第４の態様によれば、第３の態様において、２３．９≦Ｘ≦２８．２を満たす。軸線の両側で割合が異なり易くなるので、絶縁体とパッキンとの間からのガスの漏洩をさらに低減できる。

　第５の態様によれば、第１から第４の態様のいずれかにおいて、おねじは、呼び径が１２ｍｍである。これにより絶縁体の割れの発生とガスの漏洩とを低減する効果が上がり易くなる。

一実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 スパークプラグの一部を拡大した部分断面図である。 スパークプラグの一部を拡大した部分断面図である。 （ａ）は試験１－３において評価が良かった範囲を示す図であり、（ｂ）は試験１，２，４において評価が良かった範囲を示す図であり、（ｃ）は軸線の両側の割合の差が生じ易い範囲を示す図である。

　以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は一実施の形態におけるスパークプラグ１０の軸線Ｏを境にした片側断面図である。図１では、紙面下側をスパークプラグ１０の先端側、紙面上側をスパークプラグ１０の後端側という（図２及び図３においても同じ）。図１に示すようにスパークプラグ１０は、絶縁体１１及び主体金具２０を備えている。

　絶縁体１１は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体１１には、軸線Ｏに沿って延びる軸孔１２が形成されている。絶縁体１１は、軸線方向の中央において径方向の外側に張り出す張出部１３と、張出部１３の先端側に隣接する第１部１４と、張出部１３の後端側に隣接する第２部１６と、を備えている。張出部１３は絶縁体１１の全周に亘って連続している。

　第１部１４の外周に先端向き面１５が設けられている。本実施形態では、先端向き面１５は第１部１４の全周に亘って連続する円錐面である。先端向き面１５は、第１部１４の全周に亘って連続する、軸線Ｏに垂直な面であっても良い。

　絶縁体１１の軸孔１２の先端側に、中心電極１７が配置されている。中心電極１７は、絶縁体１１に保持される棒状の電極である。中心電極１７は、熱伝導性に優れる芯材が母材に埋設されている。母材は、Ｎｉを主体とする合金またはＮｉからなる金属材料で形成されている。芯材は銅または銅を主成分とする合金で形成されている。芯材は省略できる。

　中心電極１７は、絶縁体１１の軸孔１２の中で端子金具１８と電気的に接続されている。端子金具１８は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成されている。

　主体金具２０は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具２０は、先端側から後端側へ順に、胴部２１、鍔部２４、湾曲部２６、工具係合部２７及び加締め部２８が連なっている。

　胴部２１は、内周に後端向き面２２が設けられ、外周におねじ２３が設けられている。胴部２１の後端向き面２２は、絶縁体１１の先端向き面１５の先端側に配置されている。本実施形態では、後端向き面２２は胴部２１の全周に亘って連続する円錐面である。後端向き面２２は、胴部２１の全周に亘って連続する、軸線Ｏに垂直な面であっても良い。スパークプラグ１０は、おねじ２３によってエンジン（図示せず）のプラグホールに取り付けられる。おねじ２３の呼び径は、例えば１４ｍｍ以下である。

　胴部２１の後端に隣接する鍔部２４は、座面２５を含む。鍔部２４の外径は、おねじ２３の外径よりも大きい。座面２５は先端側を向く円環状の面である。おねじ２３がプラグホールのねじに締め付けられたときに、座面２５によっておねじ２３に軸力が発生する。本実施形態では、座面２５は軸線Ｏに垂直な面である。座面２５は、プラグホールの形状に応じ、先端側に向かうにつれて縮径する円錐面であっても良い（いわゆるテーパシートタイプ）。

　湾曲部２６は鍔部２４と工具係合部２７とをつなぐ。湾曲部２６は、曲げ変形の弾性力によって、鍔部２４と工具係合部２７とを軸線方向に離す方向の力を発生する。工具係合部２７は、プラグホールのねじにおねじ２３をねじ込むときに、レンチ等の工具が係合する部位である。加締め部２８は、径方向の内側へ向けて屈曲する円環状の部位である。加締め部２８は、絶縁体１１の張出部１３よりも後端側に位置する。絶縁体１１の張出部１３と加締め部２８との間に、タルク等の粉末が充填されたシール部２９が、絶縁体１１の第２部１６の全周に亘って設けられている。

　接地電極３０は、主体金具２０の胴部２１に接続された棒状の金属製（例えばニッケル基合金製）の部材である。接地電極３０は中心電極１７との間に火花ギャップを形成する。

　図２はスパークプラグ１０の一部を拡大した軸線Ｏを含む部分断面図である。絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間にパッキン３１が介在する。パッキン３１は円環状の板材である。パッキン３１の材料は、主体金具２０を構成する金属材料よりも軟質の鉄や鋼などの金属である。パッキン３１の後端面３２は絶縁体１１の先端向き面１５に接し、パッキン３１の先端面３３は主体金具２０の後端向き面２２に接している。

　スパークプラグ１０は、例えば以下のような方法によって製造される。まず、中心電極１７を絶縁体１１の軸孔１２に挿入し、中心電極１７の先端が絶縁体１１から外部に露出するように配置する。次いで、絶縁体１１の軸孔１２に端子金具１８を挿入し、端子金具１８と中心電極１７とを電気的に接続する。次に、主体金具２０の後端向き面２２にパッキン３１を配置した後、主体金具２０に絶縁体１１を挿入し、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間でパッキン３１を挟む。

　次いで、絶縁体１１の第２部１６と主体金具２０との間にシール部２９を設けた後、加締め部２８及び湾曲部２６を形成する。これにより主体金具２０の後端向き面２２から加締め部２８までの部分は、絶縁体１１の先端向き面１５から張出部１３までの部分に、パッキン３１及びシール部２９を介して軸線方向の圧縮荷重を加える。これにより絶縁体１１は主体金具２０に保持される。次に接地電極３０を曲げ加工してスパークプラグ１０を得る。

　スパークプラグ１０は、主体金具２０の後端向き面２２と座面２５との間の軸線方向の距離をＸ（ｍｍ）、おねじ２３の有効径から座面２５の位置における胴部２１の内径Ｄを減じた厚さをＹ（ｍｍ）としたとき、Ｙ≦０．１Ｘ＋１．４８、１７．２≦Ｘ≦２８．２、かつ、Ｙ≧２．６を満たす。おねじ２３の有効径は、おねじ２３のねじ溝の幅がねじ山の幅に等しくなる部分をつないでできる仮想的な円筒の直径である。

　主体金具２０の後端向き面２２が円錐面であり、座面２５が軸線Ｏに垂直な面である場合、距離Ｘは、主体金具２０の後端向き面２２の後端と座面２５との間の軸線方向の距離である。主体金具２０の後端向き面２２及び座面２５がどちらも円錐面の場合、距離Ｘは、主体金具２０の後端向き面２２の後端と座面２５の先端との間の軸線方向の距離である。座面２５が円錐面のときの座面２５の先端の位置は、胴部２１の後端の位置に等しい。座面２５が円錐面の場合、厚さＹは、おねじ２３の有効径から座面２５の先端の位置における胴部２１の内径Ｄを減じた厚さである。厚さＹは、主体金具２０を座面２５の位置において円周方向に３等分した位置における厚さ（ｎ＝３）の平均値である。

　主体金具２０の後端向き面２２と座面２５との間の軸線方向の距離Ｘの範囲を軸線方向に３等分した位置における主体金具２０の厚さを、座面２５に近い方から順にＹ１、Ｙ２、Ｙ３とすると、厚さＹ１、Ｙ２及びＹ３は、厚さＹの９０％以上１１０％以下であることが望ましい。スパークプラグ１０を特定する不等式の精度を高めるためである。厚さＹ１、Ｙ２及びＹ３は、主体金具２０の距離Ｘの範囲を軸線方向に３等分した位置において、それぞれ円周方向に３等分した位置における厚さ（ｎ＝３）の平均値である。

　軸線Ｏを含む断面において、スパークプラグ１０は、パッキン３１の後端面３２の長さＬ１に対する後端面３２と先端向き面１５とが接する長さＬ２の割合（％）が、軸線Ｏの両側で異なる部分がある。図２においてＬ２／Ｌ１は９０％である。

　図３はスパークプラグ１０の一部を拡大した軸線Ｏを含む部分断面図である。パッキン３１は軸線Ｏを中心として全周に亘って連続しているので、軸線Ｏを含む断面において、軸線Ｏの両側にパッキン３１が図示される。図３の軸線Ｏの左側には、図２に示すパッキン３１が図示されている。図３において、第１部１４の位置は胴部２１に対して右に片寄っており、パッキン３１の位置は後端向き面２２に対して左に片寄っている。その結果、軸線Ｏの右側のパッキン３１の後端面３２は、先端向き面１５に全体が接している。よって軸線Ｏの右側のパッキン３１の長さＬ１に対する長さＬ２の割合は１００％である。

　本実施形態では軸線Ｏの左側の割合は９０％、軸線Ｏの右側の割合は１００％なので、軸線Ｏの両側の割合の差は１０％である。スパークプラグ１０は、軸線Ｏを中心とする全周の一部において、軸線Ｏの両側で割合が異なる部分があるので、軸線Ｏの両側の割合の差がない場合（例えば軸線Ｏの両側とも割合が１００％の場合）に比べ、絶縁体１１の先端向き面１５がパッキン３１に接する面積が小さくなり、先端向き面１５と後端向き面２２との間に挟まれたパッキン３１の圧力が大きくなる。よって先端向き面１５とパッキン３１との間からの燃焼ガスの漏洩を低減できる。

　軸線Ｏの両側の割合を求めるには、始めにＸ線透視装置を使って、軸線Ｏを中心とする全周において、絶縁体１１の先端向き面１５に対するパッキン３１の位置ずれが最も大きな箇所を特定する。次いで、Ｘ線透視装置によるスパークプラグ１０の非破壊検査またはスパークプラグ１０を実際に切断して、特定した箇所と軸線Ｏとを含む断面におけるパッキン３１と先端向き面１５とが接する長さを測定し、軸線Ｏの両側の割合を求める。

　軸線Ｏの両側で割合が異なる部分があるスパークプラグ１０は、例えば絶縁体１１が曲がっている場合に生じ易い。絶縁体１１が曲がっていると、軸線Ｏを境にした胴部２１の片側に絶縁体１１の第１部１４が近づくので、軸線Ｏの両側の割合に差が生じ易くなる。絶縁体１１の曲がりが大きいと、軸線Ｏの両側の割合の差が大きくなり、胴部２１の内周に第１部１４の外周が押し付けられ易くなる。軸線Ｏの両側の割合の差が４６％より大きいと、胴部２１の内周に第１部１４の外周が押し付けられる力によって、第１部１４の外周に割れが発生し易くなる。軸線Ｏの両側の割合の差が４６％以下であると、胴部２１に第１部１４が押し付けられて生じる絶縁体１１（第１部１４）の割れを低減できる。

　スパークプラグ１０は、２３．９≦Ｘ≦２８．２（ｍｍ）を満たすものが好適である。主体金具２０の内側に配置される絶縁体１１の先端向き面１５から張出部１３までを適度な長さにできるので、絶縁体１１の曲がりを適度な大きさにできる。軸線Ｏの両側の割合に差が生じ易くなるので、先端向き面１５と後端向き面２２との間に挟まれたパッキン３１の圧力が大きくなる。よって先端向き面１５とパッキン３１との間からの燃焼ガスの漏洩をさらに低減できる。

　本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

　（サンプルの作製）
　試験者は、実施形態におけるスパークプラグ１０のサンプルを作製して、主体金具２０の距離Ｘと厚さＹとの関係を調べる試験を行った。試験者は、距離Ｘが１６．２ｍｍから２９．２ｍｍまで１．０ｍｍ刻みで異なり（１４種）、厚さＹが２．０ｍｍから４．５ｍｍまで０．１ｍｍ刻みで異なる（２４種）、３３６通りの主体金具２０を準備した。主体金具２０は、距離Ｘ、厚さＹ以外の寸法は一定であった。主体金具２０の材料の低炭素鋼は、ＪＩＳ　Ｇ３５０７－２：２００５で規定されている材料であり、引張強さ４２０－４７０Ｎ／ｍｍ^２、伸び３６％以上、ロックウェル硬さ７０－８０ＨＲＢ、絞り７０％以上であった。主体金具２０のおねじ２３の呼び径は１２ｍｍであった。試験者は、互いに同じ大きさの絶縁体１１をサンプルの数だけ準備した。

　主体金具２０の後端向き面２２にパッキン３１を乗せ、主体金具２０に絶縁体１１を挿入し、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間にパッキン３１を介在させた。絶縁体１１の第２部１６と主体金具２０との間にシール部２９を設けた後、加締め部２８によってシール部２９を介して絶縁体１１の張出部１３に軸線方向の一定の力を加えた。これにより３３６種類のサンプルを得た。

　（試験１）
　サンプルから主体金具２０を取り外した後、絶縁体１１の第１部１４に浸透探傷液を塗布し、余剰の探傷液を除去した後、現像することにより絶縁体１１の第１部１４の表面の割れの有無を判定した。第１部１４の表面に割れが無かったものをＡ、第１部１４の表面に割れがあったものをＢと評価した。

　（試験２）
　ＪＩＳ　Ｂ８０３１：２００６のねじ破断強度試験に準拠し、鉄製の試験ジグにサンプルをおねじ２３が破断するまでトルクレンチで締め付け、そのときのトルク（破断トルク）を測定した。破断トルクが３５Ｎ・ｍより大きいサンプルはＣ、破断トルクが３５Ｎ・ｍ以下のサンプルはＤと判定した。

　（試験３）
　試験３では、主体金具２０の厚さ方向に貫通する穴を鍔部２４に設けたサンプルを使って試験を行った。試験２で使った試験ジグにサンプルのおねじ２３を取り付け、その状態で主体金具２０の先端側から主体金具２０と絶縁体１１との間に１．０ＭＰａの空気圧を加えながらサンプルを加熱した。サンプルの温度と鍔部２４の穴からの空気の漏れ量とを測定し、空気の漏れ量が毎分１０ｍＬになったときのサンプルの温度が１２０℃以上のものをＥ、空気の漏れ量が毎分１０ｍＬになったときのサンプルの温度が１２０℃未満のものをＦと評価した。

　（試験４）
　試験４も、主体金具２０の厚さ方向に貫通する穴を鍔部２４に設けたサンプルを使って試験を行った。試験２で使った試験ジグにサンプルのおねじ２３を取り付け、その状態で主体金具２０の先端側から主体金具２０と絶縁体１１との間に１．５ＭＰａの空気圧を加えながらサンプルを加熱した。サンプルの温度と鍔部２４の穴からの空気の漏れ量とを測定し、空気の漏れ量が毎分１０ｍＬになったときのサンプルの温度が２００℃以上のものをＧ、空気の漏れ量が毎分１０ｍＬになったときのサンプルの温度が２００℃未満のものをＨと評価した。

　図４（ａ）は試験１の評価がＡ、試験２の評価がＣ、試験３の評価がＥの範囲を示す図である。加締め部２８が張出部１３に加える力が一定の場合、主体金具２０の距離Ｘ及び厚さＹによって、絶縁体１１の先端向き面１５に加わる軸線方向の力の大きさが変わる。

　距離Ｘが長く、かつ、厚さＹが薄いほど、先端向き面１５に加わる軸線方向の力は小さくなるので、絶縁体１１の先端向き面１５の付け根の付近に生じる割れに対して有利だが、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間からのガスの漏洩に対して不利である。反対に、距離Ｘが短く、かつ、厚さＹが厚いほど、先端向き面１５に加わる軸線方向の力は大きくなり、ガスの漏洩に対して有利だが、絶縁体１１の先端向き面１５の付け根の付近に生じる割れに対して不利である。

　試験１の結果から、Ｙ＝０．１Ｘ＋１．４８（ｍｍ）は、絶縁体１１の先端向き面１５の付け根の付近に生じる割れの臨界であることがわかった。Ｙ≦０．１Ｘ＋１．４８（ｍｍ）の範囲は、絶縁体１１の先端向き面１５の付け根の付近の割れを低減できることがわかった。

　試験１の結果から、Ｘ＝１７．２（ｍｍ）は、絶縁体１１の先端向き面１５の付け根の付近に生じる割れの臨界であることがわかった。Ｘ≧１７．２（ｍｍ）の範囲は、絶縁体１１の先端向き面１５の付け根の付近の割れを低減できることがわかった。

　試験１の結果から、Ｙ＝４．３（ｍｍ）は、絶縁体１１の第１部１４の表面に生じる割れの臨界であることがわかった。おねじ２３の呼び径は一定なので、Ｙ＞４．３ｍｍのときは絶縁体１１の第１部１４の外周が胴部２１の内周に当たり易くなり、第１部１４の外周に割れが生じると推察される。Ｙ≦４．３（ｍｍ）の範囲は、絶縁体１１の第１部１４の表面の割れを低減できることがわかった。

　試験２の結果から、Ｙ＝２．６（ｍｍ）は、おねじ２３の破断の臨界であることがわかった。Ｙ≧２．６（ｍｍ）の範囲は、胴部２１の厚さを確保できるので、おねじ２３の破断トルクを十分な大きさにできることがわかった。

　試験３の結果から、Ｘ＝２８．２（ｍｍ）は、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間からのガスの漏洩の臨界であることがわかった。Ｘ≦２８．２（ｍｍ）の範囲は、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間からのガスの漏洩を低減できることがわかった。

　図４（ｂ）は試験１の評価がＡ、試験２の評価がＣ、試験４の評価がＧの範囲を示す図である。試験４の結果から、Ｙ＝０．１Ｘ＋０．４８（ｍｍ）は、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間からのガスの漏洩の臨界であることがわかった。Ｙ≧０．１Ｘ＋０．４８（ｍｍ）の範囲は、絶縁体１１の先端向き面１５と主体金具２０の後端向き面２２との間からのガスの漏洩をさらに低減できることがわかった。

　図４（ｃ）は、試験１の評価がＡ、試験２の評価がＣ、試験３の評価がＥの範囲において、軸線Ｏを含む断面におけるパッキン３１の後端面３２の長さＬ１に対する後端面３２と先端向き面１５とが接する長さＬ２の割合（％）の、軸線Ｏの両側の差が生じ易い範囲を示す図である。

　図４（ｃ）に示す２３．９≦Ｘ≦２８．２（ｍｍ）を満たす範囲は、絶縁体１１の曲がりを適度な大きさにできる。軸線Ｏの両側の割合（％）に差が生じ易くなるので、軸線Ｏの両側の割合（％）が等しい場合に比べ、先端向き面１５と後端向き面２２との間に挟まれたパッキン３１の圧力が大きくなる。よって先端向き面１５とパッキン３１との間からのガスの漏洩をさらに低減できる。

　以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

　実施形態では、主体金具２０の加締め部２８が、シール部２９を介して絶縁体１１の張出部１３に軸線方向の力を加える場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。シール部２９を省略して、絶縁体１１の張出部１３に主体金具２０の加締め部２８が軸線方向の力を加える場合も、本実施形態と同様の作用効果を実現できる。

　実施形態では、アーク放電を利用するスパークプラグ１０について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。他のスパークプラグに本発明を適用することは当然可能である。他のスパークプラグとしては、例えばコロナ放電や誘電体バリア放電を利用するスパークプラグが挙げられる。

　実施形態では、パッキン３１を介して絶縁体１１の先端向き面１５に主体金具２０の後端向き面２２が接する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。パッキン３１を省略して、絶縁体１１の先端向き面１５に直接、主体金具２０の後端向き面２２が接するようにすることは当然可能である。

　１０　スパークプラグ
　１１　絶縁体
　１５　先端向き面
　２０　主体金具
　２１　胴部
　２２　後端向き面
　２３　おねじ
　２４　鍔部
　２５　座面
　２８　加締め部
　３１　パッキン（他部材）
　３２　パッキンの後端面
　Ｏ　　軸線

Claims (5)

1. 　軸線方向に沿って延びる筒状の形状をなし、先端向き面が外周に設けられた絶縁体と、
   　前記絶縁体の前記外周に配置される筒状の主体金具と、を備え、
   　前記主体金具は、前記先端向き面に直接または他部材を介して接する後端向き面が内周に設けられ、外周におねじが設けられた筒状の胴部と、
   　前記胴部の後端に隣接する座面を含み、前記おねじの外側に張り出す鍔部と、
   　前記絶縁体を先端側に向かって押圧する加締め部と、を備えるスパークプラグであって、
   　前記後端向き面と前記座面との間の前記軸線方向の距離をＸ（ｍｍ）、前記おねじの有効径から前記座面の位置における前記胴部の内径を減じた厚さをＹ（ｍｍ）としたとき、
   　Ｙ≦０．１Ｘ＋１．４８、１７．２≦Ｘ≦２８．２、かつ、Ｙ≧２．６を満たすスパークプラグ。
2. 　さらにＹ≧０．１Ｘ＋０．４８を満たす請求項１記載のスパークプラグ。
3. 　前記先端向き面と前記後端向き面との間に介在する前記他部材は、前記先端向き面に後端面が接する環状のパッキンであり、
   　前記軸線を中心とする全周の一部は、前記軸線を含む断面における前記後端面の長さに対する前記後端面と前記先端向き面とが接する長さの割合（％）が、前記軸線の両側で異なり、
   　前記軸線の両側の前記割合の差は４６％以下である請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
4. 　さらに２３．９≦Ｘ≦２８．２を満たす請求項３記載のスパークプラグ。
5. 　前記おねじは、呼び径が１２ｍｍである請求項１又は２に記載のスパークプラグ。

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