JP2020018388A - 使い捨て着用物品の伸縮構造、及びこの伸縮構造を有するパンツタイプ使い捨て着用物品 - Google Patents

使い捨て着用物品の伸縮構造、及びこの伸縮構造を有するパンツタイプ使い捨て着用物品 Download PDF

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Abstract

【課題】通気性及び柔軟性に優れ、より整った襞が形成される伸縮構造を提供する。【解決手段】上記課題は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの間に細長状の弾性部材が配され、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈを接合するシート接合部７０が形成され、外側不織布層１２Ｓは、繊度０．１〜５．０ｄｔｅｘ、目付け１５〜２０ｇ／ｍ2、厚み０．３〜０．８ｍｍの長繊維不織布に、ピンの挿入により厚み方向に貫通する孔１４が多数形成された有孔不織布であり、 孔の伸縮方向の寸法は０．３〜３．０ｍｍであり、孔の直交方向の寸法は０．３〜５．０ｍｍである、ことを特徴とする使い捨て着用物品の伸縮構造により解決される。【選択図】図１１

Description

本発明は、使い捨て着用物品の伸縮構造、及びこの伸縮構造を有するパンツタイプ使い捨て着用物品に関するものである。
使い捨て着用物品においては、各部のフィット性を改善するために伸縮構造を設けることが一般的となっている。例えば、パンツタイプやテープタイプの使い捨ておむつにおいては、胴周り部に胴周り方向の伸縮構造を設けたり、脚周り部に脚周りに沿う方向の伸縮構造を設けたりすることが広く行われている。さらに、パンツタイプやテープタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキンを含めた使い捨て着用物品全般にわたり、立体ギャザーや平面ギャザーと呼ばれる前後方向の伸縮構造を設けることも広く行われている（例えば、特許文献１〜３参照）。
このような使い捨て着用物品の伸縮構造の代表的なものは、重なり合う第１不織布層及び第２不織布層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた細長状の弾性部材を備えるものである。第１不織布層及び第２不織布層は面状の伸縮領域を形成するとともに、弾性部材を被覆、隠蔽する役割を担い、第１不織布層及び第２不織布層間に内蔵される弾性部材は、弾性伸縮のための力を生み出す役割を担うものである。弾性部材は、伸縮方向に伸長された状態で、少なくとも伸縮領域の両端部に位置する部分が第１不織布層及び第２不織布層に固定される。この固定により、弾性部材と第１不織布層及び第２不織布層とが一体化され、第１不織布層及び第２不織布層は弾性部材の収縮力により収縮して襞（皺状のものも含む。自然長状態だけでなく、弾性部材が伸長した状態でも形成される。以下、単に襞ともいう。）が形成され、またこの収縮状態から弾性部材の収縮力に抗して伸長されると、襞が展開される。通常、第１不織布層及び第２不織布層は弾性伸長限界では襞が無い展開状態となり、弾性部材の収縮に伴って襞が寄り、自然長状態では最も密に襞が寄る。
このような伸縮構造では、第１不織布層及び第２不織布層が互いに自由であると、一方の不織布層が他方の不織布層に対して部分的又は全体的に浮いて不必要な襞や膨らみを生じるおそれがあり、装着時のフィット性の悪化やずれの原因ともなるため、第１不織布層及び第２不織布層はそのほぼ全体にわたり直接的又は間接的に接合されている必要がある。また、弾性部材により伸縮性を生み出すため、弾性部材は伸縮領域の伸縮方向の全体にわたり延在され、かつ少なくとも伸縮領域の伸縮方向の両端部に位置する部分は第１不織布層及び第２不織布層に対して固定され、自然長状態では弾性部材の収縮に伴い第１不織布層及び第２不織布層も収縮されている必要がある。つまり、第１不織布層及び第２不織布層間の接合と、第１不織布層及び第２不織布層に対する弾性部材の固定とが必要となるのである。
現在では、弾性部材を第１不織布層及び第２不織布層に固定する手段としては、ほとんどの場合、ホットメルト接着剤が選択されている。一方、第１不織布層及び第２不織布層間の接合形態は、ホットメルト接着剤の使用量を低減するために、超音波溶着等の溶着により行うことも多くなってきているが、ホットメルト接着剤により行う形態も根強く利用されている。例えば、弾性部材の通過位置でホットメルト接着剤を介して第１不織布層及び第２不織布層を接合することにより、第１不織布層及び第２不織布層の接合と、第１不織布層及び第２不織布層に対する弾性部材の固定とを兼ねる兼用形態の他、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と直交する方向に連続するホットメルト接着剤を介して第１不織布層及び第２不織布層を接合する形態や、伸縮方向と直交する方向に間欠的に配された、伸縮方向に実質的に連続するホットメルト接着剤を介して第１不織布層及び第２不織布層を接合する形態が知られている。（特許文献１〜６参照）
他方、主に通気性を改善するために、第１不織布層及び第２不織布層として、厚み方向に貫通する孔を設けた有孔不織布を用いたものが提案されている（例えば特許文献７〜９参照）。
有孔不織布としては、図１６（ｄ）に示すように孔１４の周縁が繊維の切断端により形成されている打ち抜きタイプの孔を有するものの他、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、孔１４の周縁に繊維の切断端がほとんど無く、ピンが繊維間に挿入されて押し広げられて形成されたピン挿入タイプの孔１４を有するものがある。後者は、製造時に廃材（打ち抜きにより生じる切れ端）が発生しないため好ましいものである。
ピン挿入タイプの有孔不織布は、ピン出口側（ピン挿入側と反対側）における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出されることにより突出部（バリ）１４ｅが形成される。
しかし、この場合、突出部の存在によって有孔不織布の厚みが増加し、その結果として伸縮構造をつかんだり、触れたりしたときの肉厚感が増加することは避けられない。
特開２００４−２２９８５７号公報 特開２０１３−１３２３３１号公報 特開２０１４−２０７９７３号公報 特開２０１７−０６４１２６号公報 特開２０１７−０６４１３３号公報 特開２０１７−１６４０３４号公報 特開２０１５−１０７２２３号公報 特開２０１５−１２８５７３号公報 特開２０１５−１９２８６２号公報
そこで、本発明の主たる課題は、ピン挿入タイプの有孔不織布を用いた伸縮構造における、肉厚感を低減することにある。
上記課題を解決した使い捨て着用物品の伸縮構造等は以下のとおりである。
＜第１の態様＞
一部又は全部が重なり合う第１不織布層及び第２不織布層と、これら第１不織布層及び第２不織布層の間に伸縮方向と直交する直交方向に間隔を空けて配置された、伸縮方向に沿って延びる複数本の細長状の弾性部材とを有し、
前記弾性部材は、少なくとも伸縮領域における前記伸縮方向の両端部が前記第１不織布層及び第２不織布層に固定されており、
前記伸縮領域は、前記第１不織布層及び第２不織布層が接合されたシート接合部を有しており、
前記第１不織布層及び第２不織布層の少なくとも一方は、厚み方向に貫通する孔が配列された有孔不織布である、
使い捨て着用物品の伸縮構造において、
前記孔の径は、前記有孔不織布における厚み方向の一方から他方に向かうにつれて小さくなっており、
前記有孔不織布の少なくとも一方の面における前記孔の縁部は、繊維が厚み方向に押し出された突出部となっている、
前記孔の伸縮方向の寸法は０．３〜３．０ｍｍであり、
前記孔の直交方向の寸法は０．３〜５．０ｍｍであり、
前記有孔不織布は、繊度０．１〜５．０ｄｔｅｘ、目付け１５〜２０ｇ／ｍ2、厚み０．３〜０．８ｍｍの長繊維不織布である、
ことを特徴とする使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
本発明者は、特定範囲の繊度、目付け及び厚みを有する長繊維不織布に、ピンの挿入により、特定範囲の寸法の孔を形成すると、孔の縁部に形成される突出部が特に低くなることを知見した。突出部が低くなる理由は、以下のとおりであると考えられる。すなわち、不織布にピンを挿入し始めると、ピンの近傍の繊維がピン出口側に向かって徐々に押されていく。ここで、不織布の繊維が厚み方向に押し出されやすいと、ピン挿入孔の形成時、ピンの近傍の繊維のほとんどがピン出口側に押し出され、突出部の高さが高くなる。例えば、短繊維不織布はこの傾向が強い。
これに対して、上述の特定範囲の長繊維不織布の場合、ピン挿入孔の形成時、繊維が厚み方向に押し出されにくい。これは、ピンの挿入により力が加わる繊維は、不織布全体にわたり絡まりながら連続（連続繊維）しており、ピンの挿入により力が加わる部分の繊維の移動がその外側につながる部分により抑制されるためである。さらに、上述の特定範囲の長繊維不織布は、基本的に適度に低い繊維密度を有するため、厚み方向と直交する方向への繊維の移動が比較的に容易である。この結果、上述の特定範囲の長繊維不織布にピンを挿入し、上述の特定範囲の寸法の孔を形成すると、ピンの挿入時、ピンの近傍の繊維がピンの挿入方向を中心とした放射方向に押し出されながらピン出口側に向かって移動するため、突出部は形成されるもののその高さは低くなる。また、そのため、孔の縁部には周囲よりも繊維密度の高い高密度部が形成される。
本伸縮構造は上記知見に基づくものであり、上述の有孔不織布を用いることにより、一方の面における孔の縁部に突出部を有するピン挿入タイプの有孔不織布でありながら、伸縮構造の肉厚感を低減できるものである。
＜第２の態様＞
前記第１不織布層及び第２不織布層のうち、装着者の肌側に位置する方は、繊度１．０〜８．０ｄｔｅｘ、目付け１８〜２５ｇ／ｍ2、厚み０．５〜２．０ｍｍの無孔の短繊維不織布であり、装着者の肌側と反対側に位置する方が前記有孔不織布である、
第１の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
使い捨て着用物品の伸縮構造は肌に接する部分に採用されることが多い。また、使い捨て着用物品では、肌触りを向上させる場合には短繊維不織布を用いることが望ましい。しかし、前述のように短繊維不織布を用いてピン挿入タイプの有孔不織布を用いると、孔の縁部に形成される突出部が高くなってしまう。よって、本態様の伸縮構造のように、装着者の肌側に位置する方は無孔の短繊維不織布とし、良好な肌触りを確保しつつ、装着者の肌側と反対側に位置する方は有孔の長繊維不織布とし、肉厚感を抑制するのは一つの好ましい形態である。また、長繊維不織布は、短繊維不織布よりも強度に優れるため、伸縮構造の強度を確保する上でも、本態様の伸縮構造は好ましいものである。
＜第３の態様＞
前記有孔不織布における前記突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置しており、
前記シート接合部は、前記直交方向に間隔を空けて、かつ前記伸縮方向に実質的に連続する横縞状パターンで塗布された接着剤を介して、前記第１不織布層及び第２不織布層が接合されたものであり、
前記孔の配列は、前記直交方向に間隔を空けて並ぶ孔の列が、伸縮方向に間隔を空けて並ぶものである、
第１又は２の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
本伸縮構造のように横縞状のパターンのシート接合部を有する伸縮構造は、概ね第１不織布層及び第２不織布層が互いに沿うような波状をなして表裏両面に襞が形成されるため、自然長状態での手触りが柔軟（手触りが滑らかで、襞が厚み方向に潰れやすくなる）になる特徴を有する。このように第１不織布層及び第２不織布層が互いに沿う伸縮構造では、有孔不織布の突出部の高さに起因する肉厚感の増加を特に感じやすくなる。
また、有孔不織布における突出部が外側に露出していると肌触りを悪化させるおそれがある。このため、有孔不織布における突出部を有する面は、伸縮構造の内部に隠れるように、対向する不織布層側に位置することが好ましい。
しかし、この場合、伸縮方向に実質的に連続するシート接合部を接着剤で形成すると次のような問題点を有する。すなわち、接着剤の塗布位置と孔の位置とを正確に合わせることが困難なため、一部の接着剤の塗布部分が伸縮方向に間隔を空けて並ぶ多数の孔と重なる可能性がある。また、シート接合部の直交方向の中心間隔と、孔の列における孔の直交方向の中心間隔とが異なる場合も同様である。ここで、有孔不織布における突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔を有する位置では突出部でしか第１不織布層及び第２不織布層が接触せず、突出部の近傍では第１不織布層及び第２不織布層が離間した状態となるため、突出部及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部が剥離し、剥離部分において局所的に襞が大きくなり、外観が顕著に悪化する。
これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔の縁部に形成される突出部の高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部及びその近傍における第１不織布層及び第２不織布層の接着力の低下を抑えることも可能となる。
なお、シート接合部が「伸縮方向に実質的に連続」しているとは、特許文献４にも記載のように、対象領域を少なくとも伸縮方向と直交する方向（展開状態で第１不織布層及び第２不織布層に平行で、かつ弾性伸縮部材と直交する方向）から見て連続する（途切れなく続く）ことを意味し、その限りにおいて、シート接合部が伸縮方向に連続する（第１不織布層及び第２不織布層が伸縮方向に連続的に接合されている）形態だけでなく、シート接合部が伸縮方向に間欠的に配置される（第１不織布層及び第２不織布層が伸縮方向に間欠的に接合されている）形態も含む意味である。
＜第４の態様＞
前記孔は、前記伸縮方向の寸法が０．３〜３．０ｍｍ、前記直交方向の寸法が０．３〜５．０ｍｍであり、
前記列における前記孔の前記直交方向の間隔が１．０〜５．０ｍｍであり、
前記列の前記伸縮方向の間隔が２．５〜１０．０ｍｍであり、
前記直交方向における前記シート接合部の間隔が５〜１０ｍｍであり、
前記直交方向における前記シート接合部の寸法：０．５〜５．０ｍｍである
第３の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
孔及びシート接合部の配置は適宜定めることができるが、本態様の範囲内であることが好ましい。
＜第５の態様＞
前記有孔不織布における前記突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置しており、
前記シート接合部は、前記第１不織布層及び第２不織布層が接着剤を介して接合された部分であり、
前記接着剤は、前記伸縮方向に間隔を空けて、かつ前記直交方向に連続する縦縞状パターンで塗布されており、
前記孔の配列は、前記直交方向に間隔を空けて並ぶ孔の列が、伸縮方向に間隔を空けて並ぶものである、
第１又は２の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
本伸縮構造のように、縦縞状パターンで接着剤塗布されることによりシート接合部が形成されていると、自然長状態を含め、ある程度収縮した状態では、シート接合部は伸縮方向と直交する方向に連続する溝となり、その溝間の非接合部では第１不織布層及び第２不織布層が互いに反対向きに（表裏両側に）同程度に膨出して襞が形成される。この構造は、襞の位置及び形状がシート接合部により決まるため、綺麗にそろった襞を形成しやすいという利点を有する。
また、有孔不織布における突出部が外側に露出していると肌触りを悪化させるおそれがある。このため、有孔不織布における突出部を有する面は、伸縮構造の内部に隠れるように、対向する不織布層側に位置することが好ましい。
しかし、この場合、接着剤が縦縞状パターンで塗布されていると次のような問題点を有する。すなわち、接着剤の塗布位置と孔の位置とを正確に合わせることが困難なため、一部の接着剤の塗布部分が孔の列と重なる可能性がある。また、接着剤の塗布部分の伸縮方向の中心間隔と、孔の列の伸縮方向の中心間隔とが異なる場合も同様である。ここで、有孔不織布における突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔を有する位置では突出部でしか第１不織布層及び第２不織布層が接触せず、突出部の近傍では第１不織布層及び第２不織布層が離間した状態となるため、突出部及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部が剥離し、剥離部分において局所的に襞が大きくなり、外観が顕著に悪化する。
これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔の縁部に形成される突出部の高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部及びその近傍における第１不織布層及び第２不織布層の接着力の低下を抑えることも可能となる。
＜第６の態様＞
前記孔は、前記伸縮方向の寸法が０．３〜３．０ｍｍ、前記直交方向の寸法が０．３〜５．０ｍｍであり、
前記列における前記孔の前記直交方向の間隔が２．５〜１０．０ｍｍであり、
前記列の前記伸縮方向の間隔が０．５〜５．０ｍｍであり、
前記伸縮方向における前記シート接合部の寸法が０．５〜４ｍｍであり、
前記伸縮方向における前記シート接合部の間隔が４〜８ｍｍである、
第５の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
孔及びシート接合部の配置は適宜定めることができるが、本態様の範囲内であると好ましい。
＜第７の態様＞
前身頃から後身頃にわたる一体的な外装体、又は前身頃及び後身頃に別々に設けられた外装体と、この外装体の幅方向中間部に取り付けられた、股間部の前後両側にわたる内装体と、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されたサイドシール部と、ウエスト開口及び左右一対の脚開口とを備え、
前記前身頃及び後身頃の少なくとも一方における前記外装体は、少なくとも前後方向の一部の範囲における前記サイドシール部間に対応する幅方向範囲にわたり、第１〜６のいずれか１つの態様の伸縮構造を、その伸縮領域の伸縮方向が幅方向となるように備えている、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨て着用物品。
（作用効果）
前述の伸縮構造は、パンツタイプの使い捨て着用物品の外装体に好適なものである。
本発明によれば、ピン挿入タイプの有孔不織布を用いた伸縮構造における、肉厚感を低減することができる、等の利点がもたらされる。
展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、平面図である。 展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、平面図である。 図１の２−２断面図である。 図１の３−３断面図である。 （ａ）図１の４−４断面図、及び（ｂ）図１の５−５断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図（孔省略）である。 展開状態の内装体の外面を外装体の輪郭とともに示す、平面図である。 展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、平面図である。 （ａ）図８の４−４断面図、及び（ｂ）図８の５−５断面図である。 孔の配列例を示す平面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図１１の６−６断面図、（ｂ）図１１の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図１３の６−６断面図、（ｂ）図１３の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 要部を示す（ａ）展開状態の直交方向断面図、（ｂ）展開状態の伸縮方向断面図、及び（ｃ）収縮状態の幅方向断面図である。 有孔不織布の拡大断面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 （ａ）自然長の状態の外装体の外面を示す正面図、（ｂ）自然長の状態の外装体の内面を示す正面図、（ｃ）ある程度伸長した状態の外装体の外面を示す正面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図１９の６−６断面図、（ｂ）図１９の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図２１の６−６断面図、（ｂ）図２１の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 （ａ）自然長の状態の外装体の要部外面を示す正面図、（ｂ）ある程度伸長した状態の外装体の要部外面を示す正面図である。
以下、パンツタイプ使い捨ておむつの例について、添付図面を参照しつつ詳説する。断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としての接着剤を示している。ホットメルト接着剤は、スロット塗布、連続線状又は点線状のビード塗布、スパイラル状、Ｚ状等のスプレー塗布、又はパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤の転写）等、公知の手法により塗布することができる。これに代えて又はこれとともに、弾性部材の固定部分では、ホットメルト接着剤を弾性部材の外周面に塗布し、弾性部材を隣接部材に固定することができる。ホットメルト接着剤としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在するが、特に限定無く使用できる。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。
図１〜図６に示されるパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃Ｆを構成する前側外装体１２Ｆ及び後身頃Ｂを構成する後側外装体１２Ｂと、前側外装体１２Ｆから股間部を経て後側外装体１２Ｂまで延在するように外装体１２Ｆ，１２Ｂの内側に設けられた内装体２００とを備えている。前側外装体１２Ｆの両側部と後側外装体１２Ｂの両側部とが接合されて、サイドシール部１２Ａが形成されている。この結果、外装体１２Ｆ，１２Ｂの前後端部により形成される開口が装着者の胴を通すウエスト開口ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁及び内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口ＬＯとなる。内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２Ｆ，１２Ｂは着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。図中の符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口ＷＯの縁までの前後方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
また、本パンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール部１２Ａを有する前後方向範囲（ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る前後方向範囲）として定まる胴周り領域Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域との間）として定まる中間領域Ｌとを有する。胴周り領域Ｔは、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り領域Ｔ内に幅方向ＷＤの伸縮応力が変化する境界（例えば弾性部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなる。これらの前後方向長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間領域Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが装着者の脚を入れる部位となる。この結果、展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。
（内外接合部）
内装体２００の外装体１２Ｆ，１２Ｂに対する固定は、特に限定されず、例えばホットメルト接着剤により行うことができる。図示例では、内装体２００の裏面、つまりこの場合は液不透過性シート１１の裏面及び起き上がりギャザー６０の付根部分６５に塗布されたホットメルト接着剤を介して外装体１２Ｆ，１２Ｂの内面に対して固定されている。この内装体２００と外装体１２Ｆ，１２Ｂとを固定する内外接合部２０１は、両者が重なる領域のほぼ全体に設けることができ、例えば内装体２００の幅方向両端部を除いた部分に設けることもできる。
（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、身体側となるトップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側部から装着者の脚周りに接するように延び出た起き上がりギャザー６０を示している。
（トップシート）
トップシート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
トップシート３０の両側部は、吸収要素５０の側縁で裏側に折り返しても良く、また折り返さずに吸収要素５０の側縁より側方にはみ出させても良い。
トップシート３０は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、トップシート３０はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により中間シート４０の表面及び包装シート５８のうち吸収体５６の表側に位置する部分の表面に固定されている。
（中間シート）
トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ＳＭＳ不織布、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド不織布又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．０〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
中間シート４０は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、中間シート４０はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により包装シート５８のうち吸収体５６の表側に位置する部分の表面に固定されている。
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂又は疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
液不透過性シート１１は、図示のように吸収要素５０の裏側に収まる幅とする他、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させることもできる。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。
（起き上がりギャザー）
起き上がりギャザー６０は、横漏れを防止するためのものであり、内装体２００の両側部に沿って前後方向ＬＤの全体にわたり延在し、内装体２００の側部から表側に起立するものである。図示例の起き上がりギャザー６０は、付け根側部分が幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側部分が幅方向外側に向かって斜めに起立するものであるが、これに限定されるものではなく、全体として幅方向中央側に起立する形態等、適宜の変更が可能である。
より詳細に説明すると、図示例の起き上がりギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザー不織布６２を、先端となる部分で幅方向ＷＤに折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状のギャザー弾性部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向ＷＤに間隔を空けて複数本固定してなるものである。起き上がりギャザー６０のうち先端部と反対側に位置する基端部（幅方向ＷＤにおいてシート折り返し部分と反対側の端部）は、内装体２００における液不透過性シート１１より裏側の側部に固定された付根部分６５とされ、この付根部分６５以外の部分は付根部分６５から延び出る本体部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、本体部分６６は、幅方向中央側に延びる付け根側部分と、この付け根側部分の先端で折り返され、幅方向外側に延びる先端側部分とを有している。この形態は面接触タイプの起き上がりギャザー６０であるが、幅方向外側に折り返されない線接触タイプの起き上がりギャザー６０も採用することができる。そして、本体部分６６のうち前後方向両端部が倒伏状態でトップシート３０の側部表面に対して固定された倒伏部分６７とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の自由部分６８とされ、この自由部分６８の少なくとも先端部に前後方向ＬＤに沿うギャザー弾性部材６３が伸長状態で固定されている。
以上のように構成された起き上がりギャザー６０では、ギャザー弾性部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、本体部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分６８とされているため、自由部分６８のみが図３に矢印で示すように身体側に当接するように起立する。特に、付根部分６５が内装体２００の裏側に位置していると、股間部及びその近傍において自由部分６８が幅方向外側に開くように起立するため、起き上がりギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。
（吸収要素）
吸収要素５０は特に限定されるものではないが、本例では吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有するものとなっている。包装シート５８は省略することもできる。
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体５６は長方形形状でも良いが、図７にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部５６Ｎとを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と起き上がりギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。
また、吸収体５６の寸法は排尿口位置の前後左右にわたる限り適宜定めることができるが、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて、内装体２００の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４としては、この種の使い捨ておむつに使用されるものをそのまま使用できる。
高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。
（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後からはみ出させ、巻き重なる部分及び前後はみ出し部分の重なり部分をホットメルト接着剤、素材溶着等の接合手段により接合する形態が好ましい。
（外装体）
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、前身頃Ｆを構成する部分である前側外装体１２Ｆと、後身頃Ｂを構成する部分である後側外装体１２Ｂとからなり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂは股間側で連続しておらず、前後方向ＬＤに離間されている（外装二分割タイプ）。この離間距離１２ｄは例えば全長Ｙの４０〜６０％程度とすることができる。また、図８及び図９に示すように、外装体１２が、前身頃Ｆから後身頃Ｂにかけて股間を通り連続する一体的なものとすることもできる（外装一体タイプ）。
外装二分割タイプのパンツタイプ使い捨ておむつでは、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂとの間に内装体２００が露出するため、内装体２００の裏面に液不透過性シート１１が露出しないように、前側外装体１２Ｆと内装体２００との間から、後側外装体１２Ｂと内装体２００との間にかけて、内装体２００の裏面を覆うカバー不織布２０を備えていると好ましい。カバー不織布２０の素材は特に限定されず、例えば外装体１２の外側不織布層１２Ｓ又は内側不織布層１２Ｈと同様の素材（後述する有孔不織布層でも、無孔不織布層でもよい）とすることができる。カバー不織布２０の前後方向範囲は、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに重なる部分を有している限り特に限定されず、内装体２００の前端から後端までの全体にわたり前後方向ＬＤに延在していてもよく、図７に示すように、前側外装体１２Ｆと内装体２００とが重なる領域の前後方向中間位置から後側外装体１２Ｂと内装体２００とが重なる領域の前後方向中間位置まで前後方向ＬＤに延在していてもよい。
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、胴周り領域Ｔと対応する前後方向範囲である胴周り部を有する。また、本形態では、前側外装体１２Ｆには中間領域Ｌと対応する部分を有していないが、後側外装体１２Ｂは胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る臀部カバー部Ｃを有している。図示しないが、前側外装体１２Ｆにも胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る鼠蹊カバー部を設けたり、鼠径カバー部は設けるものの臀部カバー部は設けない形態としたり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの両方に中間領域Ｌと対応する部分を設けなくても良い。また、図示例では、臀部カバー部Ｃの下縁は、前側外装体１２Ｆの下縁と同様、幅方向ＷＤに沿う直線状に形成しているが、幅方向外側に向かうにつれてウエスト開口側に位置するようになる曲線とすることもできる。
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図２〜図５に示されるように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈにより表裏が形成されている。いうまでもないが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈのいずれか一方が本発明の第１不織布層に相当し、他方が本発明の第２不織布層に相当する、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈは、図５に示すように、一枚のシート材をウエスト開口側に折目が位置するように折り畳んで形成する他、図９に示すように、二枚のシート材を貼り合わせて形成することもできる。また、これらシート材のうち最も内側に位置する部分１２ｒを内装体２００のウエスト開口ＷＯ側の端部まで延在させることもできる（図９例を参照）。また、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方は、その一部が他の部分と異なるシート材により形成されていても良い。
外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維（単成分繊維の他、芯鞘等の複合繊維も含む）の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができ、これらを混合して用いることもできる。不織布層１２Ｓ，１２Ｈの柔軟性を高めるために、構成繊維を捲縮繊維とするのは好ましい。また、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの構成繊維は、親水性繊維（親水化剤により親水性となった疎水性繊維を含む）であっても、疎水性繊維若しくは撥水性繊維（撥水剤により撥水性となった撥水性繊維を含む）であってもよい。また、不織布は一般に繊維の長さや、シート形成方法、繊維結合方法、積層構造により、短繊維不織布、長繊維不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド（エアスルー）不織布、ニードルパンチ不織布、ポイントボンド不織布、積層不織布（スパンボンド層間にメルトブローン層を挟んだＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等）等に分類されるが、これらのどの不織布も、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈとして用いることができる。
外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの構成繊維の繊度及び目付けは適宜定めることができるが、通常の場合、それぞれ１．８〜６．０ｄｔｅｘ程度、１０〜３０ｇ／ｍ2程度であると好ましい。
（有孔不織布について）
図２、図８、図１１及び図１２に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方は、厚み方向に貫通する孔１４が散在する有孔不織布とされる。図１１及び図１２に示すように、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈが無孔不織布であり、外側不織布層１２Ｓが有孔不織布であると、孔１４の肌触りへの影響を無くすことができる。また、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈのうち一方にしか孔１４がないため、装着時に肌が露出することがなく、孔１４を通じた漏れを防止することができる。図示しないが、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈを有孔不織布とし、外側不織布層１２Ｓを無孔不織布としてもよい。図１３及び図１４に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが重ならない構造であるのも好ましい。この場合、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方を有孔不織布とすることにより、より高い通気性を獲得することができる。また、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが重ならないため、装着時に肌が露出することがなく、孔１４を通じた漏れを防止することができる。図１５に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが完全に又は部分的に重なっていてもよい。また、図示しないが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布である場合において、大部分（例えば５０％以上の面積）では、一方の有孔不織布の孔１４と他方の有孔不織布の孔１４とが重ならないものの、一部では、一方の有孔不織布の孔１４と他方の有孔不織布の孔１４とが重なっていてもよい。
個々の孔１４の平面形状（開口形状）は、適宜定めることができる。孔１４は、図１０（ｂ）に示すような長孔形とするほか、図１０（ｅ）（ｆ）に示すような真円形、図１０（ａ）（ｄ）に示すような楕円形、三角形、長方形、ひし形等の多角形、星形、雲形等、任意の形状とすることができる。図１０（ｃ）に示すように異なる形状の孔が混在していてもよいが、その場合、伸縮方向の寸法がほぼ同じであることが好ましく、すべての孔が単一の形状であるとより好ましい。個々の孔１４の寸法は、直交方向ＸＤの寸法（最も長い部分の寸法）１４Ｌは０．３〜５．０ｍｍ、特に０．６〜２．０ｍｍとするのが好ましく、伸縮方向ＥＤの寸法（最も長い部分の寸法）１４Ｗは０．３〜３．０ｍｍ、特に０．４〜１．５ｍｍとするのが好ましい。孔１４の形状が、長孔形、楕円形、長方形、ひし形等のように一方向に長い形状（一方向の全長がこれと直交する方向の全長よりも長い形状）の場合、長手方向の寸法（最も長い部分の寸法）はこれと直交する方向の寸法（最も長い部分の寸法）の１．２〜２．５倍であることが好ましい。また、孔１４の形状が一方向に長い形状の場合、孔１４の長手方向が前後方向ＬＤであることが望ましいが、幅方向ＷＤや斜め方向であってもよい。
個々の孔１４の面積及び面積率は適宜定めればよいが、面積は０．０７〜１１．８ｍｍ2（特に０．１９〜２．４ｍｍ2）程度であることが好ましく、面積率は１．０〜１５．０％（特に５．０〜１０．０％）程度であることが好ましい。
孔１４の平面配列は適宜定めることができる。一つの好ましい例は、伸縮方向ＥＤと直交する直交方向ＸＤに間隔を空けて並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶものである。例えば、図１０（ａ）（ｃ）（ｄ）に示すように、孔１４の配列は、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が伸縮方向ＥＤに所定の間隔を空けて繰り返す行列状であると好ましい。この場合、図１０（ａ）に示すように、孔１４の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘが孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙよりも短い配列とする他、図１０（ｃ）に示すように、孔１４の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘと孔１４の直交方向ＸＤとの間隔１４ｙがほぼ等しい配列、又は図１０（ｄ）に示すように、孔１４の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘが孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙよりも長い配列とすることができる。また、図１０（ｂ）（ｅ）に示すように、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けてかつ直交方向ＸＤの位置がずれるように並ぶ配列とすることができる。図１０（ｂ）に示す例は、隣り合う孔１４の列において孔１４の配置が互い違いとなる、いわゆる千鳥状（六角格子状）の配列である。また、図１０（ｆ）に示すように、隣り合う孔１４の列の間が直交方向ＸＤに連続する部分を有する限り、孔１４が直交方向に沿う中心線を有する波線状に並ぶものも、伸縮方向ＥＤと直交する方向に並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶものに含まれる。
孔１４の直交方向間隔１４ｙ及び伸縮方向間隔１４ｘはそれぞれ一定であっても、変化してもよい。孔１４の直交方向間隔１４ｙ及び伸縮方向間隔１４ｘは適宜定めることができるが、通気性を考慮すると、それぞれ１４ｙは０．９〜８．０ｍｍ、１４ｘは２．０〜１０ｍｍ、特に１４ｙは１．０〜３．０ｍｍ、１４ｘは３．０〜５．０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。
有孔不織布は、図１６（ｄ）に示すように孔１４の周縁が繊維の切断端により形成されている打ち抜きタイプのものではなく、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、孔１４の周縁に繊維の切断端がほとんど無く、ピンが繊維間に挿入されて押し広げられて孔１４が形成されたものである。ピン挿入タイプの有孔不織布は、ピン出口側（ピン挿入側と反対側）における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出されることにより突出部（バリ）１４ｅが形成される。この突出部１４ｅが外側に露出していると肌触りを悪化させるおそれがある。このため、有孔不織布におけるピン出口側の面（突出部１４ｅを有する面）は、伸縮構造の内部に隠れるように、対向する不織布層側に位置することが好ましい。
ピン挿入タイプの孔１４は、孔１４の径がピン挿入側から反対側に向かうにつれて小さくなるものである。これには、孔１４の径が不織布層の厚み方向の全体にわたり減少し続けるもののほか、厚み方向の中間で孔１４の径の減少がほぼなくなるものも含まれる。このようなピン挿入タイプの孔には、図１６（ａ）（ｃ）に示すように、ピン出口側における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出された突出部（バリ）１４ｅが形成され、ピン挿入側には突出部１４ｅが形成されないものと、図１６（ｂ）に示すように、ピン出口側における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出された突出部１４ｅが形成されるとともに、これよりも低い突出部１４ｅがピン挿入側に形成されるものとが含まれる。さらに、前者のタイプの孔１４には、図１６（ａ）に示すように突出部１４ｅの突出高さ１４ｈがほぼ均一であるものと、図１６（ｃ）に示すように突出部１４ｅが、突出高さ１４ｉが最も高い対向部分と、これと直交する方向に対向する対向部分であって突出高さ１４ｊが最も低い対向部分とを有するものとが含まれる。突出部１４ｅは孔の周方向に連続して筒状になっていることが望ましいが、一部又は全部の孔１４の突出部１４ｅが、孔１４の周方向の一部のみに形成されていてもよい。突出高さ１４ｈ，１４ｉ，１４ｊ（光学顕微鏡を用いて測定される圧力を加えない状態での見かけの高さ）は０．２〜１．２ｍｍ程度であることが好ましい。また、突出部１４ｅにおける、最も高い突出高さ１４ｉは、最も低い突出高さ１４ｊの１．１〜１．４倍程度であることが好ましい。突出部１４ｅの突出高さは孔１４の周方向に変化してもよい。
例えば、図１０（ａ）（ｂ）（ｄ）に示す例のような一方向に長い形状の孔１４をピンの挿入により形成すると、孔１４の縁部の繊維が外側又は垂直方向に退けられ、孔１４の長手方向の対向部分の突出高さｉが、長手方向と直交する方向の対向部分の突出高さｊよりも高い突出部（バリ）１４ｅが形成される。孔１４の突出部１４ｅは、繊維密度がその周囲の部分と比べて低くなっていてもよいが、同程度又は高くなっているのが好ましい。
特徴的には、有孔不織布は、繊度０．１〜５．０ｄｔｅｘ（より好ましくは１．０〜３．０ｄｔｅｘ）、目付け１５〜２０ｇ／ｍ2（より好ましくは１５〜１８ｇ／ｍ2）、厚み０．３〜０．８ｍｍ（より好ましくは０．４〜０．７ｍｍ）の長繊維不織布とされる。この特定範囲の繊度、目付け及び厚みを有する長繊維不織布に、ピンの挿入により、前述の特定範囲の寸法の孔１４を形成すると、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅが特に低くなる。よって、この有孔不織布を用いた場合、一方の面における孔１４の縁部に突出部１４ｅを有するピン挿入タイプの有孔不織布でありながら、伸縮構造の肉厚感を低減することができる。特に、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置する場合、肉厚感の増加が顕著となるだけでなく、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの間に空気が保持されやすくなり、通気性の低減により蒸れやすくなるおそれがある。よって、このような構造では、突出部の高さの抑制が特に重要となる。
より詳細には、上記特定範囲の長繊維不織布の場合、ピン挿入孔の形成時、繊維が厚み方向に押し出されにくい。これは、ピンの挿入により力が加わる繊維は、不織布全体にわたり絡まりながら連続（連続繊維）しており、ピンの挿入により力が加わる部分の繊維の移動がその外側につながる部分により抑制されるためである。さらに、上述の特定範囲の長繊維不織布は、基本的に適度に低い繊維密度を有するため、厚み方向と直交する方向への繊維の移動が比較的に容易である。この結果、上述の特定範囲の長繊維不織布にピンを挿入し、上述の特定範囲の寸法の孔１４を形成すると、ピンの挿入時、ピンの近傍の繊維がピンの挿入方向を中心とした放射方向に押し出されながらピン出口側に向かって移動するため、突出部１４ｅは形成されるもののその高さは低くなる。また、そのため、孔１４の縁部には周囲よりも繊維密度の高い高密度部が形成される。
この原理からも分かるように、繊維が太すぎたり、繊維の密度が高すぎたりすると、ピン挿入時に繊維が移動しにくくなり、突出部１４ｅが高くなりやすい。また、繊維の密度が低すぎるとピン挿入後に繊維形状が復元し、孔１４の形状が維持しにくくなる。これに対し、上記範囲内の長繊維不織布であれば、突出部１４ｅの高さを抑制しつつ、しっかりとした孔１４を形成することができる。
長繊維不織布は特に限定されるものではないが、一層又は複数層のスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）、メルトブローン不織布、一層又は複数層のメルトブローン不織布層を一層又は複数層のスパンボンド不織布層で挟んだ積層不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）を用いることができる。繊維の結合法は特に限定されないが、結合強度を考慮するとサーマルボンド法が好ましく、熱風法のように不織布全体にわたり均一に結合するものよりも、繊維の自由度が高いポイント接着（ポイントボンド）法が好ましい。
本例の外装体１２の伸縮構造のように肌に接する部分では、肌触りを向上させるために繊度１．０〜８．０ｄｔｅｘ（より好ましくは１．５〜４．０ｄｔｅｘ）、目付け１８〜２５ｇ／ｍ2（より好ましくは２０〜２５ｇ／ｍ2）、厚み０．５〜２．０ｍｍ（より好ましくは０．７〜１．５ｍｍ）の短繊維不織布を用いることが好ましい。しかし、前述のように短繊維不織布を用いてピン挿入タイプの有孔不織布を用いると、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅが高くなってしまう。よって、装着者の肌側に位置する内側不織布層１２Ｈは無孔の短繊維不織布とし、良好な肌触りを確保しつつ、装着者の肌側と反対側に位置する外側不織布層１２Ｓは有孔の長繊維不織布とし、肉厚感を抑制するのは一つの好ましい形態である。また、長繊維不織布は、短繊維不織布よりも強度に優れるため、伸縮構造の強度を確保する上でも、本態様の伸縮構造は好ましいものである。この場合、短繊維不織布としては、繊維長１０〜１００ｍｍ程度のものが好ましい。また、短繊維不織布の繊維の結合法は特に限定されないが、結合強度を考慮するとサーマルボンド法が好ましく、熱風法のように不織布全体にわたり均一に結合するものが好ましい。
有孔不織布のＭＤ方向（幅方向）の剛軟度は、穿孔加工前の無孔の状態で３５〜１００ｍｍ、特に４０〜７０ｍｍであると好ましく、穿孔加工後の状態では１０〜５０ｍｍ、特に１５〜４０ｍｍであると好ましい。
（伸縮領域）
外装体１２Ｆ，１２Ｂには、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に細長状の弾性部材１９が設けられ、弾性部材１９の伸縮に伴って幅方向ＷＤに弾性伸縮する伸縮領域Ａ２が形成されている。すなわち、この伸縮領域Ａ２は、自然長の状態では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが弾性部材の収縮に伴って収縮し、多数の襞８０を有する状態となる。また、この伸縮領域Ａ２を幅方向ＷＤに伸長すると、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが襞８０なく伸び切る所定の伸長率まで伸長する。弾性部材１９としては、細長状のものであれば、糸状、紐状、帯状を問わず用いることができる。また、弾性部材１９としては合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。
弾性部材１９は、少なくとも伸縮領域Ａ２における伸縮方向ＥＤの両端部が外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈに固定される。この弾性部材１９の固定には、後述する直交方向ＸＤに連続するシート接合部７０の形成の結果として、シート接合部７０の位置で弾性部材１９が外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈに固定されることも含まれる。
弾性部材１９の固定手段は特に限定されないが、ホットメルト接着剤１９Ｈを用いることが好ましい。例えば、図１７に示すように、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により、弾性部材１９における伸縮方向ＥＤの両端部の外周面にホットメルト接着剤１９Ｈを間欠的に塗布した後、この弾性部材１９を外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に挟むことができる。この場合、弾性部材１９は、その配置部位で、伸縮領域における伸縮方向ＥＤの両端部のみが外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈにホットメルト接着剤１９Ｈを介して固定される。図１１及び図１３に示すように、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により弾性部材１９の外周面にホットメルト接着剤を連続的に塗布した後、この弾性部材１９を外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に挟むこともできる。この場合、弾性部材１９は、その配置部位で、伸縮領域Ａ２における伸縮方向ＥＤの両端部はもちろん、その長手方向全体が外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈに固定される。他には、図２１に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方の対向面における、弾性部材１９の伸縮方向ＥＤの両端部の配置位置にホットメルト接着剤を塗布した後、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの間に弾性部材１９を挟むこともできる。この場合、ホットメルト接着剤は、直交方向ＸＤに連続していてもよいし、直交方向ＸＤに間欠的に配置されていてもよい。さらに、これらの場合、ホットメルト接着剤の連続部分は複数本の弾性部材にわたっていてもよい。
また、伸縮領域Ａ２の直交方向ＸＤの全体にわたり弾性部材１９の固定位置を同じとしてもよいが、複数の弾性部材１９と交差する一部の範囲を異なるものとすることができる。例えば、ウエスト部Ｗについては弾性部材１９の伸縮方向ＥＤの全体にわたり固定し、ウエスト部Ｗ以外については弾性部材１９の伸縮方向ＥＤの両端部のみを固定することができる。
図示例のようなパンツタイプ使い捨ておむつの場合、弾性部材１９、すなわち伸縮領域は以下の部位に設けることが望ましい。すなわち、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト部Ｗにおける外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間には、幅方向ＷＤの全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性部材１７が前後方向に間隔を空けて取り付けられている。また、ウエスト部弾性部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本又は複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト部弾性部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト部Ｗの幅方向ＷＤの伸長率は１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度であるのが好ましい。また、ウエスト部Ｗは、その前後方向ＬＤの全てに同じ太さのウエスト部弾性部材１７を用いたり、同じ伸長率にしたりする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性部材１７の太さや伸長率が異なるようにしてもよい。
また、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト下方部Ｕにおける外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間には、細長状弾性部材からなるウエスト下方部弾性部材１５が複数本、前後方向に間隔を空けて取り付けられている。
ウエスト下方部弾性部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト下方部Ｕの幅方向ＷＤの伸長率は２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度であるのが好ましい。
また、後側外装体１２Ｂの臀部カバー部Ｃにおける外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間には、細長状弾性部材からなるカバー部弾性部材１６が複数本、前後方向に間隔を空けて取り付けられている。
カバー部弾性部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度設けるのが好ましく、これによるカバー部の幅方向ＷＤの伸長率は１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％であるのが好ましい。
前側外装体１２Ｆに鼠径カバー部を設ける場合には同様にカバー部弾性部材を設けることができる。
（非伸縮領域）
図示例のウエスト下方部Ｕや臀部カバー部Ｃのように、吸収体５６を有する前後方向範囲に弾性部材１５，１６を設ける場合には、その一部又は全部において吸収体５６の幅方向ＷＤの収縮を防止するために、吸収体５６と幅方向ＷＤに重なる部分の一部又は全部を含む幅方向中間（好ましくは内外接合部２０１の全体を含む）が非伸縮領域Ａ１とされ、その幅方向両側が伸縮領域Ａ２とされる。ウエスト部Ｗは幅方向ＷＤの全体にわたり伸縮領域Ａ２とされるのが好ましいが、ウエスト下方部Ｕと同様に、幅方向中間に非伸縮領域Ａ１を設けても良い。
伸縮領域Ａ２及び非伸縮領域Ａ１は、内側不織布層１２Ｈと、外側不織布層１２Ｓとの間に、弾性部材１５，１６を供給し、弾性部材１５，１６を伸縮領域Ａ２における少なくとも伸縮方向ＥＤの両端部でホットメルト接着剤を介して固定し、非伸縮領域Ａ１となる領域では固定せず、非伸縮領域Ａ１となる領域において、弾性部材１５，１６を幅方向中間の１か所で加圧及び加熱により切断するか、又は弾性部材１５，１６のほぼ全体を加圧及び加熱により細かく切断し、伸縮領域Ａ２に伸縮性を残しつつ非伸縮領域Ａ１では伸縮性を殺すことにより構築することができる。前者の場合、図４に示すように、非伸縮領域Ａ１には、伸縮領域Ａ２の弾性部材１５，１６から連続する切断残部が不要弾性部材１８として単独で自然長まで収縮した状態で、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に残ることとなり、後者の場合、図示しないが、伸縮領域Ａ２の弾性部材１５，１６から連続する切断残部、及び両方の伸縮領域Ａ２の弾性部材１５，１６と連続しない弾性部材の切断片が不要弾性部材として単独で自然長まで収縮した状態で、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に残ることになる。
（外側不織布層及び内側不織布層の接合構造：横縞状パターン）
図１１及び図１２に示される伸縮領域Ａ２は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接合されたシート接合部７０を有しており、このシート接合部７０が、直交方向ＸＤに間隔を空けて、かつ伸縮方向ＥＤに実質的に連続する横縞状パターンで形成されている。このように、シート接合部７０が、少なくとも伸縮方向ＥＤと直交する直交方向ＸＤに間隔を空けて形成されていると、良好な通気性、柔軟性を確保することができる。また、この場合、各シート接合部７０で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが一体化していることにより、襞８０が互いに沿うような波状に形成される。そして、この影響を受けて、隣り合うシート接合部７０の間の領域においても、概ね、シート接合部７０における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの形状に続くように、図１２（ｃ）に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが互いに沿うような波状をなしてその表裏両面に襞８０が形成される。このように外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが互いに沿う伸縮構造では、有孔不織布の突出部の高さに起因する肉厚感の増加を特に感じやすくなるため、前述の特定範囲の有孔不織布を用いることが望ましい。
シート接合部７０は、伸縮領域Ａ２の伸縮方向ＥＤの全体にわたり連続していてもよいが、複数の襞８０が形成される一部の範囲のみ連続していてもよい。また、伸縮領域Ａ２の直交方向ＸＤの全体にわたり、シート接合部７０が伸縮方向に連続していてもよく、複数の弾性部材１９と交差する一部の範囲のみ（例えばウエスト部のみ）連続していてもよい。
シート接合部７０を直交方向ＸＤに間欠配置した場合、隣り合うシート接合部７０の間の領域では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが自由に変形できる。また、厚み方向に貫通する孔１４が配列された有孔不織布は、単独で変形可能な状態では孔１４を有する部分が弱く折れ曲がりやすい。このため、図示例と異なり、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方が有孔不織布であるとともに、シート接合部７０を挟んで一方の領域に孔１４があるのに、他方の領域に孔１４がなかったりすると、一方の領域には孔１４が折れ目となるような襞８０が形成されるのに対して、他方の領域にはこれと揃わない（直交方向ＸＤに続かない）襞８０が形成される。つまり、襞８０が枝分かれしたり、谷部が部分的に広くなったりし、全体として整った襞８０が形成されにくい。
これに対して、図示例では 孔１４の配列が、直交方向ＸＤに間隔を空けて並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶものとなっている。また、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが、シート接合部７０の直交方向ＸＤの間隔７０ｙより狭くなっている。この結果、図１８に示すように、隣り合うシート接合部７０の間の領域のすべてに孔１４が存在するとともに、その孔１４が伸縮方向ＥＤと直交する方向に列をなしているため、シート接合部７０により区切られた領域のすべてにわたり、孔１４が折れ目となるような一続きの襞８０が形成されやすくなる。つまり、襞８０が枝分かれしたり、谷部が部分的に広くなったりしにくくなり、全体として、孔１４の列に沿って延びる整った襞８０が形成されやすくなる。
例えば、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが、シート接合部７０の直交方向ＸＤの間隔７０ｙの１／６以上１／２未満であると、隣り合うシート接合部７０の間の領域のすべてに２つ以上の孔１４が存在するため、孔１４が折れ目となるような一続きの襞８０が、より一層形成されやすくなる。よって、より一層整った襞８０が形成されやすくなる。また、図２に示す例では、ウエスト部Ｗでは、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙは、ウエスト部弾性部材１９の直交方向ＸＤの間隔より長いため、シート接合部７０が弾性部材１９と重なる部位に配置されたホットメルト接着剤１９Ｈにより形成されていると、上記条件を満たさないが、ウエスト部Ｗ以外では上記条件を満たすものとなっている。もちろん、伸縮領域Ａ２のすべてが上記間隔１４ｙ，７０ｙの大小関係を満たすことが望ましいが、この例のように伸縮領域Ａ２のすべてが上記１４ｙ，７０ｙの大小関係を満たす必要はない。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、例えば、図１１及び図１３に示す例のように、シート接合部７０は、弾性部材１９と重なる部位に配置されたホットメルト接着剤１９Ｈにより形成されているだけでもよい。このようなシート接合部７０は、ホットメルト接着剤１９Ｈを塗布した弾性部材１９を外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈで挟むことにより製造することができるものであり、使い捨て着用物品の分野では広く用いられている。しかし、このシート接合部７０の構造では、シート接合部７０で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが弾性部材１９とともに収縮し、繊維構造が密になる。そのため、図１８に示すように、原理的にシート接合部７０で襞８０が分断されやすい。これに対して、前述の孔１４の配列、及び孔１４とシート接合部７０との配置関係を採用すると、襞８０の形成に関して孔１４の影響が支配的になるため、シート接合部７０で襞８０が分断されやすいにもかかわらず、全体として、孔１４の列に沿って延びる整った襞８０が形成されやすくなる。
弾性部材１９と重なる部位にホットメルト接着剤１９Ｈを配置するのに代えて（又はこれとともに）図１７に示すように、直交方向ＸＤに隣り合う弾性部材１９の間に位置する領域に、伸縮方向ＥＤに実質的に連続するシート接合部７０を形成することもできる。後者の場合、シート接合部７０は、ホットメルト接着剤により形成するほか、ヒートシールや超音波シール等の素材溶着により形成してもよい。この他、弾性部材１９の両端部を固定するためのホットメルト接着剤１９Ｈが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈを接合していてもよいことはいうまでもない。
有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置する場合、伸縮方向ＥＤに実質的に連続するシート接合部７０をホットメルト接着剤１９Ｈで形成すると次のような問題点を有する。すなわち、ホットメルト接着剤１９Ｈの塗布位置と孔１４の位置とを正確に合わせることが困難なため、一部のホットメルト接着剤１９Ｈの塗布部分が伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶ多数の孔１４と重なる可能性がある。また、シート接合部７０の直交方向ＸＤの中心間隔と、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの中心間隔とが異なる場合も同様である。ここで、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔１４を有する位置では突出部１４ｅでしか外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接触せず、突出部１４ｅの近傍では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが離間した状態となるため、突出部１４ｅ及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部７０が剥離し、剥離部分において局所的に襞８０が大きくなり、外観が顕著に悪化する。これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅの高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部１４ｅ及びその近傍における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの接着力の低下を抑えることも可能となる。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、直交方向ＸＤにおけるシート接合部７０の寸法７０Ｌは適宜定めることができるが、短いことが好ましく、直交方向ＸＤにおける隣り合う弾性部材１９の間隔１９ｙの０．２〜０．６倍、特に０．３〜０．５倍であることが好ましい。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、孔１４の径が、対向する不織布層側と反対側から対向する不織布層側（例えば図１１及び図１２に示す例では外側不織布層１２Ｓの外側から内側）に向かうにつれて小さくなっていると、図１２及び図１４に示す例のように、対向する不織布層と反対側の面が谷折りとなるように折れやすい。よって、襞８０はより綺麗に整ったものとなる。また、この場合に形成される襞８０では、襞と襞との間の底部に孔１４の列が位置するようになり、図１８（ａ）に示すように、自然長時には孔１４が襞と襞との間に隠れるものの、使用時などに伸長した状態では図１８（ｃ）に示すように孔１４が露出する。この変化により通気性向上が図られるのはもちろん、外観の変化であることにより通気性に優れた商品であることを使用者に訴求しやすいという利点ももたらされる。さらに、一部のシート接合部７０は孔１４を通るような配置となっていてもよいが、その場合に、シート接合部７０がホットメルト接着剤１９Ｈにより形成されていると、孔１４からホットメルト接着剤１９Ｈが露出する。しかし、襞と襞との間の底部に孔１４の列が位置すると、孔１４から露出するホットメルト接着剤１９Ｈが肌に触れにくいという利点も有する。
特に、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈが無孔不織布であり、外側不織布層１２Ｓが有孔不織布である場合に、有孔不織布の孔１４の径が、対向する不織布層側と反対側から対向する不織布層側に向かうにつれて小さくなっていると、図１２（ｃ）及び図１８（ｂ）に示すように、内側不織布層１２Ｈに形成される襞８０は薄い襞となり、外側不織布層１２Ｓに形成される襞８０は緩やかに折れ曲がる厚い襞となる。したがって、内側不織布層１２Ｈと肌との接触面積が少なく、かつ襞と襞との間の隙間が大きくなるため、特に通気性に優れたものとなる。外側不織布層１２Ｓの襞８０は、倒れるなどの美観を損ねる変形が発生しにくく、形状安定性に優れたものとなる。
前述のように、孔１４の配列は限定されるものではないが、襞８０の形状に影響するものである。よって、シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が伸縮方向ＥＤに所定の間隔を空けて繰り返す行列状であると、特に襞８０が直交方向ＸＤに沿って直線的に延び、綺麗に整ったものとなりやすいため好ましい。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、具体的な孔１４及びシート接合部７０の寸法・配置は適宜定めることができるが、以下の範囲内であると特に好ましい。
孔１４の伸縮方向ＥＤの寸法１４Ｗ：０．３〜３．０ｍｍ（特に０．４〜１．５ｍｍ）
孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌ：０．３〜５．０ｍｍ（特に０．６〜２．０ｍｍ）
列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙ：１．０〜５．０ｍｍ（特に１．０〜３．０ｍｍ）
列の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘ：２．５〜１０．０ｍｍ（特に３．０〜６．０ｍｍ）
直交方向ＸＤにおけるシート接合部７０の間隔：５〜１０ｍｍ（特に５．０〜７．０ｍｍ）
直交方向ＸＤにおけるシート接合部７０の寸法７０Ｌ：０．５〜５．０ｍｍ（特に１．０〜３．０ｍｍ）
孔１４及びシート接合部７０は、伸縮領域Ａ２だけに設けることもできるが、図８及び図９に示す例のように、非伸縮領域Ａ１を含むより広範囲の領域にわたり設けることができる。
（外側不織布層及び内側不織布層の接合構造：縦縞状パターン）
図１９及び図２０に示される伸縮領域Ａ２は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈがホットメルト接着剤１４Ｈを介して接合されたシート接合部７０を有しており、このホットメルト接着剤１４Ｈが、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて、かつ直交方向ＸＤに連続する縦縞状パターンで塗布されていてもよい。このように、ホットメルト接着剤１４Ｈによるシート接合部７０が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて形成されているため、通気性、柔軟性を確保することができる。また、ホットメルト接着剤１４Ｈが伸縮方向ＥＤに間隔を空けて、かつ直交方向ＸＤに連続する縦縞状パターンで塗布されることによりシート接合部７０が形成されている場合、自然長状態を含め、ある程度収縮した状態では、図２３にも示すように、シート接合部７０は伸縮方向ＥＤと直交する方向に連続する溝となり、その溝間の非接合部分では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが互いに反対向きに（表裏両側に）同程度に膨出して襞が形成される。ホットメルト接着剤１４Ｈは、伸縮領域Ａ２の直交方向ＸＤの全体にわたり連続していてもよいが、複数の弾性部材１９と交差する一部の範囲のみ（例えばウエスト部を除く範囲のみ）連続していてもよい。
ホットメルト接着剤１４Ｈが縦縞状パターンで塗布される場合、一部のホットメルト接着剤１４Ｈの塗布線と孔１４の列とが重なることにより、シート接合部となるべき部分に外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接合されない欠落部が形成される可能性がある。ここで、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより狭いと、シート接合部７０は長い欠落部を介して断続する点線状になったり、シート接合部７０の縁に長い凹状の欠落部が多数形成されたりすることとなる。このようにシート接合部７０の欠落が大きくなると、襞８０の側縁にも大きな凹凸ができたり、部分的に隣の襞８０と合体したりしやすくなるため、直線状の整った外観となりにくい。
このため、ホットメルト接着剤１４Ｈと重なる孔１４を有しない構造が理想的である。しかし、既製の有孔不織布を用いて本伸縮構造を製造する場合、正確な位置決めは困難であるため、一部の接着線と孔１４の列とが重なることは避けられず、前述の欠落部の形成を確実に回避することは困難である。また、接着剤の塗布部分の伸縮方向の中心間隔と、孔の列の伸縮方向の中心間隔とが異なる場合も同様である。そこで、図示例のように、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより広くするのは好ましい。これにより、一部のシート接合部７０に欠落部が形成されるとしても、そのシート接合部７０の直交方向ＸＤに占める欠落部の割合が半分未満となるため、欠落部による襞８０の形状への影響はより小さくて済む。よって、図２３に示すように、襞８０の側縁に凹凸が形成されたり、部分的に隣の襞８０と合体したりするとしても、その程度を抑制することができる。
孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙは、孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより広ければ適宜定めることができるが、孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌの３倍以上であると、シート接合部７０の欠落部（孔１４と重なる部分）により、襞８０の側縁に凹凸が形成されたり、部分的に隣の襞８０と合体したりしたとしても、ほとんど目立たないものとなる。また、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌの２０倍を超えると、単位面積当たりの孔１４の数が少なくなり、有孔不織布を採用する利益に乏しいものとなる。より好ましい範囲は３〜１０倍である。
また、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置する場合、一部のホットメルト接着剤１９Ｈの塗布部分が孔１４の列と重なると、次のような問題点を有する。すなわち、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔１４を有する位置では突出部１４ｅでしか外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接触せず、突出部１４ｅの近傍では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが離間した状態となるため、突出部１４ｅ及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部７０が剥離し、剥離部分において局所的に襞８０が大きくなり、外観が顕著に悪化する。これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅの高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部１４ｅ及びその近傍における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの接着力の低下を抑えることも可能となる。
また、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙは、弾性部材１９の直交方向ＸＤの間隔１９ｙ以上であるのも好ましい。これにより、隣り合う弾性部材１９の間の領域のすべてに、各列の孔１４が１つ以下しか存在しないため、孔１４の有無による折れ曲がりやすさの変化が少ないものとなり、より一層整った襞８０が形成されやすくなる。
また、図示例では、伸縮領域Ａ２のすべてにおいて上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たしているが、伸縮領域Ａ２のすべてが上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たす必要はない。例えば、図示しないが、ウエスト部Ｗでは、上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たさないが、ウエスト部Ｗ以外では上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たすものとなっていてもよい。上記間隔１４ｙ、１９ｙの関係も同様であり、伸縮領域Ａ２のすべてで満たしていても、また、伸縮領域Ａ２の一部で満たしていなくてもよい。
孔１４の列の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘは適宜定めることができるが、シート接合部７０の伸縮方向ＥＤの間隔７０ｙよりも小さいと、図示例のように、各襞８０に１つ以上の孔１４が存在することとなり、各襞８０における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間の空間と外部との通気性が向上するため好ましい。なお、このように孔１４の列の伸縮方向ＥＤの間隔を狭くすると、ホットメルト接着剤１４Ｈの塗布線が孔１４の列と重なる確率が高くなるが、その場合であっても、前述のように孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより広いため、襞８０の形状の崩れは抑制することができる。
外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、かつ孔１４と孔１４とが重なるおそれがあると、孔１４と孔１４とが重なる部分にホットメルト接着剤１４Ｈの塗布線が重なることにより、孔１４内にホットメルト接着剤１４Ｈがはみ出して、装着感等の問題を引き起こすおそれがある。よって、図１９及び図２０に示すように、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈが無孔不織布であり、外側不織布層１２Ｓが有孔不織布である構造や、図２１及び図２２に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが重ならない構造であることが望ましい。
前述のように、孔１４の配列は限定されるものではないが、有孔不織布は孔１４を有する部分で折れ曲がりやすいものであるため、襞８０の形状に影響するものである。よって、孔１４の配列は、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が伸縮方向ＥＤに所定の間隔を空けて繰り返す行列状であると、特に襞８０が直交方向ＸＤに沿って直線的に延び、綺麗に整ったものとなりやすいため好ましい。
ホットメルト接着剤１４Ｈを縦縞状パターンで塗布する場合、具体的な孔１４及びシート接合部７０の寸法・配置は適宜定めることができるが、以下の範囲内であると特に好ましい。すなわち、シート接合部７０が欠落部を有すると、応力が集中しやすい等の理由で、シート接合部７０の面積が単に減少するよりも接着部分が剥離しやすくなる。そして、このような接着部分の剥離が発生すると、襞８０の一部又は全体の崩れにより、襞８０の外観の悪化がより一層顕著となるおそれがある。これに対し、孔１４及びシート接合部７０の配置が本範囲内であると、シート接合部７０が欠落部を有する場合であっても、剥離しにくいものとなる。
孔１４の伸縮方向ＥＤの寸法１４Ｗ：０．３〜５．０ｍｍ（特に１．０〜２．０ｍｍ）
孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌ：０．３〜３．０ｍｍ（特に１．０〜１．５ｍｍ）
列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙ：２．５〜１０．０ｍｍ（特に３．０〜５．０ｍｍ）
列の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘ：０．５〜５．０ｍｍ（特に１．０〜２．０ｍｍ）
伸縮方向におけるシート接合部の寸法：０．５〜４ｍｍ（特に１．０〜２．０ｍｍ）
伸縮方向におけるシート接合部の間隔：４〜８ｍｍ（特に６〜８ｍｍ）
孔１４及びシート接合部７０は、伸縮領域Ａ２だけに設けることもできるが、図８及び図９に示す例と同様に、非伸縮領域Ａ１を含むより広範囲の領域にわたり設けることができる。
シート接合部７０は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈがホットメルト接着剤１４Ｈを介して接合された部分であるが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが溶着された部分であってもよい。つまり、シート接合部７０の形成に際し、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの溶着が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて、かつ直交方向ＸＤに連続する縞状パターンでなされていてもよい。この場合、弾性部材１９の通過位置で弾性部材１９と外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈとが溶着していても、溶着していなくてもよい。いずれにせよ、弾性部材１９を介在させた状態で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈを溶着するために、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの溶融部分は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方で直交方向ＸＤに連続することとなる。なお、溶着が直交方向ＸＤに連続的になされることには、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方で溶着加工跡が連続する限り、溶着加工と弾性部材１９との交差位置で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈと弾性部材１９とがそれぞれ溶着して外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが間接的に溶着することにより溶着が連続する形態だけでなく、溶着加工と弾性部材１９との交差位置で弾性部材１９が介在するために外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間の溶着が連続しない形態も含まれる。
（外側不織布層及び内側不織布層の接合構造：他のパターン）
また、シート接合部は、千鳥状等の、伸縮方向及び直交方向の両方向に間欠的なパターンであってもよい。
＜有孔不織布の評価試験＞
表１に示される比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２の有孔不織布を用意し、厚みを測定した。測定結果を表１に示した。比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２の有孔不織布は、表１に示される比較例３〜６の無孔不織布に、ピン挿入加工により孔を形成したものである。
以下の接着性評価試験を行った。すなわち、表１に示される比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２の有孔不織布をそれぞれ縦横各１０ｃｍの正方形に切断した。また、比較例３の無孔不織布をそれぞれ縦横各１０ｃｍの正方形に切断したものを有孔不織布と同数用意した。ホットメルト接着剤を塗布した細長状弾性部材を伸長率２００％に伸長した状態で、有孔不織布における突出部を有する面に一本だけ配置し、その上に、無孔不織布を周囲及びＭＤ方向及びＣＤ方向が有孔不織布と一致するように重ね合わせ、有孔不織布及び無孔不織布を貼り合わせたサンプルを作製した。弾性部材は、孔を通りＭＤ方向に延びるように配置した。有孔不織布及び無孔不織布を貼り合わせてから５分経過した後、サンプルの伸縮方向の両端部を指で摘み、最大伸び（弾性限界伸び）まで伸ばした後に自然長に戻す操作を１０回繰り返した後、接着部分の剥離の有無を目視で確認し、１か所でも接着部分の剥離があった場合には×と評価し、少しも接着部分の剥離がなかった場合には〇と評価した。評価結果を表１に示した。
Figure 2020018388
表１に示されるように、実施例１及び２の有孔不織布は、比較例１及び２の有孔不織布と比べて、孔の部分の厚み増加率が低いものとなった。また、接着性評価試験の結果も、実施例１及び２の有孔不織布は無孔不織布と同程度に優れる結果となった。
＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・前後方向」とは図中に符号ＬＤで示す方向（縦方向）を意味し、「幅方向」とは図中にＷＤで示す方向（左右方向）を意味し、前後方向と幅方向とは直交するものである。
・「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」とは、製造設備における流れ方向（ＭＤ方向）及びこれと直交する横方向（ＣＤ方向）を意味し、いずれか一方が前後方向となるものであり、他方が幅方向となるものである。不織布のＭＤ方向は、不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。
・「表側」とはパンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌に近い方を意味し、「裏側」とはパンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌から遠い方を意味する。
・「表面」とは部材の、パンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌に近い方の面を意味し、「裏面」とはパンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌から遠い方の面を意味する。
・閉じた平面形状に関して「中心」とは、中心を有しない図形の場合には重心を意味する。
・「面積率」とは単位面積に占める対象部分の割合を意味し、対象領域（例えば不織布）における対象部分（例えば孔）の総和面積を当該対象領域の面積で除して百分率で表すものである。対象部分が間隔を空けて多数設けられる形態では、対象部分が１０個以上含まれるような大きさに対象領域を設定して、面積率を求めることが望ましい。例えば、孔の面積率は、例えばＫＥＹＥＮＣＥ社の商品名ＶＨＸ−１０００を使用し、測定条件を２０倍として、以下の手順で測定することができる。
（１）２０倍のレンズにセットし、ピントを調節する。穴が４×６入るように不織布の位置を調整する。
（２）孔の領域の明るさを指定し、孔の面積を計測する。
（３）「計測・コメント」の「面積計測」の色抽出をクリックする。孔の部分をクリックする。
（４）「一括計測」をクリックし、「計測結果ウィンドを表示」にチェックを入れ、ＣＳＶデータで保存をする。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。例えば、伸長率が２００％とは、伸長倍率が２倍であることと同義である。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したもの）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を温度１００℃の環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から、試料採取用の型板(１００ｍｍ×１００ｍｍ)を使用し、１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、１００倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：０．０９８Ｎ／ｃｍ2、及び加圧面積：２ｃｍ2の条件下で自動測定する。有孔不織布の「孔を有する部分の厚み」は、孔及びその縁部の突出部を少なくとも１つ含むように１０か所で測定を行い、その平均値とする。有孔不織布の「孔の無い部分の厚み」は、孔及びその縁部の突出部の無い部分１０か所で測定を行い、その平均値とする。ただし、孔及びその縁部の突出部の無い部分の面積が小さく、測定ができない場合には、孔の有無以外（繊維組成、繊度、目付け、厚み等）はすべて同じ仕様の不織布を用意して測定を行うものとする。
・「剛軟度」は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21.1 A法（45°カンチレバー法）」を意味する。有孔不織布における穿孔加工前（無孔不織布）の値は、穿孔加工前の無孔不織布が入手できない場合には、孔の有無以外（繊維組成、繊度、目付け、厚み等）はすべて同じ仕様の不織布を用意して測定を行うものとする。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内で行うものとする。
本発明は、パンツタイプ使い捨ておむつやテープタイプ使い捨ておむつの他、パッドタイプ使い捨ておむつ、使い捨て水着、おむつカバー、生理用ナプキン等、使い捨て着用物品全般に利用できるものである。
１１…液不透過性シート、１２…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｂ…後側外装体、１２Ｆ…前側外装体、１２Ｈ…内側不織布層、１２Ｓ…外側不織布層、１４…孔、１４ｅ…突出部、１８…不要弾性部材、１９…弾性部材、１９Ｈ…ホットメルト接着剤、２０…カバー不織布、２００…内装体、２０１…内外接合部、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…起き上がりギャザー、６２…ギャザー不織布、Ａ１…非伸縮領域、Ａ２…伸縮領域、Ｃ…臀部カバー部、Ｌ…中間領域、ＬＤ…前後方向、ＬＯ…脚開口、Ｔ…胴周り領域、Ｕ…ウエスト下方部、Ｗ…ウエスト部、ＷＤ…幅方向、ＷＯ…ウエスト開口、７０…シート接合部、ＸＤ…直交方向、ＥＤ…伸縮方向、８０…襞。
本発明は、使い捨て着用物品の伸縮構造、及びこの伸縮構造を有するパンツタイプ使い捨て着用物品に関するものである。
使い捨て着用物品においては、各部のフィット性を改善するために伸縮構造を設けることが一般的となっている。例えば、パンツタイプやテープタイプの使い捨ておむつにおいては、胴周り部に胴周り方向の伸縮構造を設けたり、脚周り部に脚周りに沿う方向の伸縮構造を設けたりすることが広く行われている。さらに、パンツタイプやテープタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキンを含めた使い捨て着用物品全般にわたり、立体ギャザーや平面ギャザーと呼ばれる前後方向の伸縮構造を設けることも広く行われている（例えば、特許文献１〜３参照）。
このような使い捨て着用物品の伸縮構造の代表的なものは、重なり合う第１不織布層及び第２不織布層の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた細長状の弾性部材を備えるものである。第１不織布層及び第２不織布層は面状の伸縮領域を形成するとともに、弾性部材を被覆、隠蔽する役割を担い、第１不織布層及び第２不織布層間に内蔵される弾性部材は、弾性伸縮のための力を生み出す役割を担うものである。弾性部材は、伸縮方向に伸長された状態で、少なくとも伸縮領域の両端部に位置する部分が第１不織布層及び第２不織布層に固定される。この固定により、弾性部材と第１不織布層及び第２不織布層とが一体化され、第１不織布層及び第２不織布層は弾性部材の収縮力により収縮して襞（皺状のものも含む。自然長状態だけでなく、弾性部材が伸長した状態でも形成される。以下、単に襞ともいう。）が形成され、またこの収縮状態から弾性部材の収縮力に抗して伸長されると、襞が展開される。通常、第１不織布層及び第２不織布層は弾性伸長限界では襞が無い展開状態となり、弾性部材の収縮に伴って襞が寄り、自然長状態では最も密に襞が寄る。
このような伸縮構造では、第１不織布層及び第２不織布層が互いに自由であると、一方の不織布層が他方の不織布層に対して部分的又は全体的に浮いて不必要な襞や膨らみを生じるおそれがあり、装着時のフィット性の悪化やずれの原因ともなるため、第１不織布層及び第２不織布層はそのほぼ全体にわたり直接的又は間接的に接合されている必要がある。また、弾性部材により伸縮性を生み出すため、弾性部材は伸縮領域の伸縮方向の全体にわたり延在され、かつ少なくとも伸縮領域の伸縮方向の両端部に位置する部分は第１不織布層及び第２不織布層に対して固定され、自然長状態では弾性部材の収縮に伴い第１不織布層及び第２不織布層も収縮されている必要がある。つまり、第１不織布層及び第２不織布層間の接合と、第１不織布層及び第２不織布層に対する弾性部材の固定とが必要となるのである。
現在では、弾性部材を第１不織布層及び第２不織布層に固定する手段としては、ほとんどの場合、ホットメルト接着剤が選択されている。一方、第１不織布層及び第２不織布層間の接合形態は、ホットメルト接着剤の使用量を低減するために、超音波溶着等の溶着により行うことも多くなってきているが、ホットメルト接着剤により行う形態も根強く利用されている。例えば、弾性部材の通過位置でホットメルト接着剤を介して第１不織布層及び第２不織布層を接合することにより、第１不織布層及び第２不織布層の接合と、第１不織布層及び第２不織布層に対する弾性部材の固定とを兼ねる兼用形態の他、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と直交する方向に連続するホットメルト接着剤を介して第１不織布層及び第２不織布層を接合する形態や、伸縮方向と直交する方向に間欠的に配された、伸縮方向に実質的に連続するホットメルト接着剤を介して第１不織布層及び第２不織布層を接合する形態が知られている。（特許文献１〜６参照）
他方、主に通気性を改善するために、第１不織布層及び第２不織布層として、厚み方向に貫通する孔を設けた有孔不織布を用いたものが提案されている（例えば特許文献７〜９参照）。
有孔不織布としては、図１６（ｄ）に示すように孔１４の周縁が繊維の切断端により形成されている打ち抜きタイプの孔を有するものの他、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、孔１４の周縁に繊維の切断端がほとんど無く、ピンが繊維間に挿入されて押し広げられて形成されたピン挿入タイプの孔１４を有するものがある。後者は、製造時に廃材（打ち抜きにより生じる切れ端）が発生しないため好ましいものである。
ピン挿入タイプの有孔不織布は、ピン出口側（ピン挿入側と反対側）における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出されることにより突出部（バリ）１４ｅが形成される。
しかし、この場合、突出部の存在によって有孔不織布の厚みが増加し、その結果として伸縮構造をつかんだり、触れたりしたときの肉厚感が増加することは避けられない。
特開２００４−２２９８５７号公報 特開２０１３−１３２３３１号公報 特開２０１４−２０７９７３号公報 特開２０１７−０６４１２６号公報 特開２０１７−０６４１３３号公報 特開２０１７−１６４０３４号公報 特開２０１５−１０７２２３号公報 特開２０１５−１２８５７３号公報 特開２０１５−１９２８６２号公報
そこで、本発明の主たる課題は、ピン挿入タイプの有孔不織布を用いた伸縮構造における、肉厚感を低減することにある。
上記課題を解決した使い捨て着用物品の伸縮構造等は以下のとおりである。
＜第１の態様＞
一部又は全部が重なり合う第１不織布層及び第２不織布層と、これら第１不織布層及び第２不織布層の間に伸縮方向と直交する直交方向に間隔を空けて配置された、伸縮方向に沿って延びる複数本の細長状の弾性部材とを有し、
前記弾性部材は、少なくとも伸縮領域における前記伸縮方向の両端部が前記第１不織布層及び第２不織布層に固定されており、
前記伸縮領域は、前記第１不織布層及び第２不織布層が接合されたシート接合部を有しており、
前記第１不織布層及び第２不織布層の少なくとも一方は、厚み方向に貫通する孔が配列された有孔不織布である、
使い捨て着用物品の伸縮構造において、
前記孔の径は、前記有孔不織布における厚み方向の一方から他方に向かうにつれて小さくなっており、
前記有孔不織布の少なくとも一方の面における前記孔の縁部は、繊維が厚み方向に押し出された突出部となっており、
前記孔の伸縮方向の寸法は０．３〜３．０ｍｍであり、
前記孔の直交方向の寸法は０．３〜５．０ｍｍであり、
前記有孔不織布は、繊度０．１〜５．０ｄｔｅｘ、目付け１５〜２０ｇ／ｍ2、厚み０．３〜０．８ｍｍの長繊維不織布である、
ことを特徴とする使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
本発明者は、特定範囲の繊度、目付け及び厚みを有する長繊維不織布に、ピンの挿入により、特定範囲の寸法の孔を形成すると、孔の縁部に形成される突出部が特に低くなることを知見した。突出部が低くなる理由は、以下のとおりであると考えられる。すなわち、不織布にピンを挿入し始めると、ピンの近傍の繊維がピン出口側に向かって徐々に押されていく。ここで、不織布の繊維が厚み方向に押し出されやすいと、ピン挿入孔の形成時、ピンの近傍の繊維のほとんどがピン出口側に押し出され、突出部の高さが高くなる。例えば、短繊維不織布はこの傾向が強い。
これに対して、上述の特定範囲の長繊維不織布の場合、ピン挿入孔の形成時、繊維が厚み方向に押し出されにくい。これは、ピンの挿入により力が加わる繊維は、不織布全体にわたり絡まりながら連続（連続繊維）しており、ピンの挿入により力が加わる部分の繊維の移動がその外側につながる部分により抑制されるためである。さらに、上述の特定範囲の長繊維不織布は、基本的に適度に低い繊維密度を有するため、厚み方向と直交する方向への繊維の移動が比較的に容易である。この結果、上述の特定範囲の長繊維不織布にピンを挿入し、上述の特定範囲の寸法の孔を形成すると、ピンの挿入時、ピンの近傍の繊維がピンの挿入方向を中心とした放射方向に押し出されながらピン出口側に向かって移動するため、突出部は形成されるもののその高さは低くなる。また、そのため、孔の縁部には周囲よりも繊維密度の高い高密度部が形成される。
本伸縮構造は上記知見に基づくものであり、上述の有孔不織布を用いることにより、一方の面における孔の縁部に突出部を有するピン挿入タイプの有孔不織布でありながら、伸縮構造の肉厚感を低減できるものである。
＜第２の態様＞
前記第１不織布層及び第２不織布層のうち、装着者の肌側に位置する方は、繊度１．０〜８．０ｄｔｅｘ、目付け１８〜２５ｇ／ｍ2、厚み０．５〜２．０ｍｍの無孔の短繊維不織布であり、装着者の肌側と反対側に位置する方が前記有孔不織布である、
第１の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
使い捨て着用物品の伸縮構造は肌に接する部分に採用されることが多い。また、使い捨て着用物品では、肌触りを向上させる場合には短繊維不織布を用いることが望ましい。しかし、前述のように短繊維不織布を用いてピン挿入タイプの有孔不織布を用いると、孔の縁部に形成される突出部が高くなってしまう。よって、本態様の伸縮構造のように、装着者の肌側に位置する方は無孔の短繊維不織布とし、良好な肌触りを確保しつつ、装着者の肌側と反対側に位置する方は有孔の長繊維不織布とし、肉厚感を抑制するのは一つの好ましい形態である。また、長繊維不織布は、短繊維不織布よりも強度に優れるため、伸縮構造の強度を確保する上でも、本態様の伸縮構造は好ましいものである。
＜第３の態様＞
前記有孔不織布における前記突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置しており、
前記シート接合部は、前記直交方向に間隔を空けて、かつ前記伸縮方向に実質的に連続する横縞状パターンで塗布された接着剤を介して、前記第１不織布層及び第２不織布層が接合されたものであり、
前記孔の配列は、前記直交方向に間隔を空けて並ぶ孔の列が、伸縮方向に間隔を空けて並ぶものである、
第１又は２の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
本伸縮構造のように横縞状のパターンのシート接合部を有する伸縮構造は、概ね第１不織布層及び第２不織布層が互いに沿うような波状をなして表裏両面に襞が形成されるため、自然長状態での手触りが柔軟（手触りが滑らかで、襞が厚み方向に潰れやすくなる）になる特徴を有する。このように第１不織布層及び第２不織布層が互いに沿う伸縮構造では、有孔不織布の突出部の高さに起因する肉厚感の増加を特に感じやすくなる。
また、有孔不織布における突出部が外側に露出していると肌触りを悪化させるおそれがある。このため、有孔不織布における突出部を有する面は、伸縮構造の内部に隠れるように、対向する不織布層側に位置することが好ましい。
しかし、この場合、伸縮方向に実質的に連続するシート接合部を接着剤で形成すると次のような問題点を有する。すなわち、接着剤の塗布位置と孔の位置とを正確に合わせることが困難なため、一部の接着剤の塗布部分が伸縮方向に間隔を空けて並ぶ多数の孔と重なる可能性がある。また、シート接合部の直交方向の中心間隔と、孔の列における孔の直交方向の中心間隔とが異なる場合も同様である。ここで、有孔不織布における突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔を有する位置では突出部でしか第１不織布層及び第２不織布層が接触せず、突出部の近傍では第１不織布層及び第２不織布層が離間した状態となるため、突出部及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部が剥離し、剥離部分において局所的に襞が大きくなり、外観が顕著に悪化する。
これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔の縁部に形成される突出部の高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部及びその近傍における第１不織布層及び第２不織布層の接着力の低下を抑えることも可能となる。
なお、シート接合部が「伸縮方向に実質的に連続」しているとは、特許文献４にも記載のように、対象領域を少なくとも伸縮方向と直交する方向（展開状態で第１不織布層及び第２不織布層に平行で、かつ弾性伸縮部材と直交する方向）から見て連続する（途切れなく続く）ことを意味し、その限りにおいて、シート接合部が伸縮方向に連続する（第１不織布層及び第２不織布層が伸縮方向に連続的に接合されている）形態だけでなく、シート接合部が伸縮方向に間欠的に配置される（第１不織布層及び第２不織布層が伸縮方向に間欠的に接合されている）形態も含む意味である。
＜第４の態様＞
前記孔は、前記伸縮方向の寸法が０．３〜３．０ｍｍ、前記直交方向の寸法が０．３〜５．０ｍｍであり、
前記列における前記孔の前記直交方向の間隔が１．０〜５．０ｍｍであり、
前記列の前記伸縮方向の間隔が２．５〜１０．０ｍｍであり、
前記直交方向における前記シート接合部の間隔が５〜１０ｍｍであり、
前記直交方向における前記シート接合部の寸法：０．５〜５．０ｍｍである
第３の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
孔及びシート接合部の配置は適宜定めることができるが、本態様の範囲内であることが好ましい。
＜第５の態様＞
前記有孔不織布における前記突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置しており、
前記シート接合部は、前記第１不織布層及び第２不織布層が接着剤を介して接合された部分であり、
前記接着剤は、前記伸縮方向に間隔を空けて、かつ前記直交方向に連続する縦縞状パターンで塗布されており、
前記孔の配列は、前記直交方向に間隔を空けて並ぶ孔の列が、伸縮方向に間隔を空けて並ぶものである、
第１又は２の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
本伸縮構造のように、縦縞状パターンで接着剤塗布されることによりシート接合部が形成されていると、自然長状態を含め、ある程度収縮した状態では、シート接合部は伸縮方向と直交する方向に連続する溝となり、その溝間の非接合部では第１不織布層及び第２不織布層が互いに反対向きに（表裏両側に）同程度に膨出して襞が形成される。この構造は、襞の位置及び形状がシート接合部により決まるため、綺麗にそろった襞を形成しやすいという利点を有する。
また、有孔不織布における突出部が外側に露出していると肌触りを悪化させるおそれがある。このため、有孔不織布における突出部を有する面は、伸縮構造の内部に隠れるように、対向する不織布層側に位置することが好ましい。
しかし、この場合、接着剤が縦縞状パターンで塗布されていると次のような問題点を有する。すなわち、接着剤の塗布位置と孔の位置とを正確に合わせることが困難なため、一部の接着剤の塗布部分が孔の列と重なる可能性がある。また、接着剤の塗布部分の伸縮方向の中心間隔と、孔の列の伸縮方向の中心間隔とが異なる場合も同様である。ここで、有孔不織布における突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔を有する位置では突出部でしか第１不織布層及び第２不織布層が接触せず、突出部の近傍では第１不織布層及び第２不織布層が離間した状態となるため、突出部及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部が剥離し、剥離部分において局所的に襞が大きくなり、外観が顕著に悪化する。
これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔の縁部に形成される突出部の高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部及びその近傍における第１不織布層及び第２不織布層の接着力の低下を抑えることも可能となる。
＜第６の態様＞
前記孔は、前記伸縮方向の寸法が０．３〜３．０ｍｍ、前記直交方向の寸法が０．３〜５．０ｍｍであり、
前記列における前記孔の前記直交方向の間隔が２．５〜１０．０ｍｍであり、
前記列の前記伸縮方向の間隔が０．５〜５．０ｍｍであり、
前記伸縮方向における前記シート接合部の寸法が０．５〜４ｍｍであり、
前記伸縮方向における前記シート接合部の間隔が４〜８ｍｍである、
第５の態様の使い捨て着用物品の伸縮構造。
（作用効果）
孔及びシート接合部の配置は適宜定めることができるが、本態様の範囲内であると好ましい。
＜第７の態様＞
前身頃から後身頃にわたる一体的な外装体、又は前身頃及び後身頃に別々に設けられた外装体と、この外装体の幅方向中間部に取り付けられた、股間部の前後両側にわたる内装体と、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されたサイドシール部と、ウエスト開口及び左右一対の脚開口とを備え、
前記前身頃及び後身頃の少なくとも一方における前記外装体は、少なくとも前後方向の一部の範囲における前記サイドシール部間に対応する幅方向範囲にわたり、第１〜６のいずれか１つの態様の伸縮構造を、その伸縮領域の伸縮方向が幅方向となるように備えている、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨て着用物品。
（作用効果）
前述の伸縮構造は、パンツタイプの使い捨て着用物品の外装体に好適なものである。
本発明によれば、ピン挿入タイプの有孔不織布を用いた伸縮構造における、肉厚感を低減することができる、等の利点がもたらされる。
展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、平面図である。 展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、平面図である。 図１の２−２断面図である。 図１の３−３断面図である。 （ａ）図１の４−４断面図、及び（ｂ）図１の５−５断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図（孔省略）である。 展開状態の内装体の外面を外装体の輪郭とともに示す、平面図である。 展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、平面図である。 （ａ）図８の４−４断面図、及び（ｂ）図８の５−５断面図である。 孔の配列例を示す平面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図１１の６−６断面図、（ｂ）図１１の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図１３の６−６断面図、（ｂ）図１３の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 要部を示す（ａ）展開状態の直交方向断面図、（ｂ）展開状態の伸縮方向断面図、及び（ｃ）収縮状態の幅方向断面図である。 有孔不織布の拡大断面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 （ａ）自然長の状態の外装体の外面を示す正面図、（ｂ）自然長の状態の外装体の内面を示す正面図、（ｃ）ある程度伸長した状態の外装体の外面を示す正面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図１９の６−６断面図、（ｂ）図１９の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 展開状態の外装体の要部を拡大して示す平面図である。 要部を示す（ａ）図２１の６−６断面図、（ｂ）図２１の７−７断面図、及び（ｃ）収縮状態の断面図である。 （ａ）自然長の状態の外装体の要部外面を示す正面図、（ｂ）ある程度伸長した状態の外装体の要部外面を示す正面図である。
以下、パンツタイプ使い捨ておむつの例について、添付図面を参照しつつ詳説する。断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としての接着剤を示している。ホットメルト接着剤は、スロット塗布、連続線状又は点線状のビード塗布、スパイラル状、Ｚ状等のスプレー塗布、又はパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤の転写）等、公知の手法により塗布することができる。これに代えて又はこれとともに、弾性部材の固定部分では、ホットメルト接着剤を弾性部材の外周面に塗布し、弾性部材を隣接部材に固定することができる。ホットメルト接着剤としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在するが、特に限定無く使用できる。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。
図１〜図６に示されるパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃Ｆを構成する前側外装体１２Ｆ及び後身頃Ｂを構成する後側外装体１２Ｂと、前側外装体１２Ｆから股間部を経て後側外装体１２Ｂまで延在するように外装体１２Ｆ，１２Ｂの内側に設けられた内装体２００とを備えている。前側外装体１２Ｆの両側部と後側外装体１２Ｂの両側部とが接合されて、サイドシール部１２Ａが形成されている。この結果、外装体１２Ｆ，１２Ｂの前後端部により形成される開口が装着者の胴を通すウエスト開口ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁及び内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口ＬＯとなる。内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２Ｆ，１２Ｂは着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。図中の符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口ＷＯの縁までの前後方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
また、本パンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール部１２Ａを有する前後方向範囲（ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る前後方向範囲）として定まる胴周り領域Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域との間）として定まる中間領域Ｌとを有する。胴周り領域Ｔは、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り領域Ｔ内に幅方向ＷＤの伸縮応力が変化する境界（例えば弾性部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなる。これらの前後方向長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間領域Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが装着者の脚を入れる部位となる。この結果、展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。
（内外接合部）
内装体２００の外装体１２Ｆ，１２Ｂに対する固定は、特に限定されず、例えばホットメルト接着剤により行うことができる。図示例では、内装体２００の裏面、つまりこの場合は液不透過性シート１１の裏面及び起き上がりギャザー６０の付根部分６５に塗布されたホットメルト接着剤を介して外装体１２Ｆ，１２Ｂの内面に対して固定されている。この内装体２００と外装体１２Ｆ，１２Ｂとを固定する内外接合部２０１は、両者が重なる領域のほぼ全体に設けることができ、例えば内装体２００の幅方向両端部を除いた部分に設けることもできる。
（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、身体側となるトップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側部から装着者の脚周りに接するように延び出た起き上がりギャザー６０を示している。
（トップシート）
トップシート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
トップシート３０の両側部は、吸収要素５０の側縁で裏側に折り返しても良く、また折り返さずに吸収要素５０の側縁より側方にはみ出させても良い。
トップシート３０は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、トップシート３０はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により中間シート４０の表面及び包装シート５８のうち吸収体５６の表側に位置する部分の表面に固定されている。
（中間シート）
トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ＳＭＳ不織布、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド不織布又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．０〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
中間シート４０は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、中間シート４０はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により包装シート５８のうち吸収体５６の表側に位置する部分の表面に固定されている。
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂又は疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
液不透過性シート１１は、図示のように吸収要素５０の裏側に収まる幅とする他、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させることもできる。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。
（起き上がりギャザー）
起き上がりギャザー６０は、横漏れを防止するためのものであり、内装体２００の両側部に沿って前後方向ＬＤの全体にわたり延在し、内装体２００の側部から表側に起立するものである。図示例の起き上がりギャザー６０は、付け根側部分が幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側部分が幅方向外側に向かって斜めに起立するものであるが、これに限定されるものではなく、全体として幅方向中央側に起立する形態等、適宜の変更が可能である。
より詳細に説明すると、図示例の起き上がりギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザー不織布６２を、先端となる部分で幅方向ＷＤに折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状のギャザー弾性部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向ＷＤに間隔を空けて複数本固定してなるものである。起き上がりギャザー６０のうち先端部と反対側に位置する基端部（幅方向ＷＤにおいてシート折り返し部分と反対側の端部）は、内装体２００における液不透過性シート１１より裏側の側部に固定された付根部分６５とされ、この付根部分６５以外の部分は付根部分６５から延び出る本体部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、本体部分６６は、幅方向中央側に延びる付け根側部分と、この付け根側部分の先端で折り返され、幅方向外側に延びる先端側部分とを有している。この形態は面接触タイプの起き上がりギャザー６０であるが、幅方向外側に折り返されない線接触タイプの起き上がりギャザー６０も採用することができる。そして、本体部分６６のうち前後方向両端部が倒伏状態でトップシート３０の側部表面に対して固定された倒伏部分６７とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の自由部分６８とされ、この自由部分６８の少なくとも先端部に前後方向ＬＤに沿うギャザー弾性部材６３が伸長状態で固定されている。
以上のように構成された起き上がりギャザー６０では、ギャザー弾性部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、本体部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分６８とされているため、自由部分６８のみが図３に矢印で示すように身体側に当接するように起立する。特に、付根部分６５が内装体２００の裏側に位置していると、股間部及びその近傍において自由部分６８が幅方向外側に開くように起立するため、起き上がりギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。
（吸収要素）
吸収要素５０は特に限定されるものではないが、本例では吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有するものとなっている。包装シート５８は省略することもできる。
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体５６は長方形形状でも良いが、図７にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部５６Ｎとを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と起き上がりギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。
また、吸収体５６の寸法は排尿口位置の前後左右にわたる限り適宜定めることができるが、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて、内装体２００の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４としては、この種の使い捨ておむつに使用されるものをそのまま使用できる。
高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。
（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後からはみ出させ、巻き重なる部分及び前後はみ出し部分の重なり部分をホットメルト接着剤、素材溶着等の接合手段により接合する形態が好ましい。
（外装体）
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、前身頃Ｆを構成する部分である前側外装体１２Ｆと、後身頃Ｂを構成する部分である後側外装体１２Ｂとからなり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂは股間側で連続しておらず、前後方向ＬＤに離間されている（外装二分割タイプ）。この離間距離１２ｄは例えば全長Ｙの４０〜６０％程度とすることができる。また、図８及び図９に示すように、外装体１２が、前身頃Ｆから後身頃Ｂにかけて股間を通り連続する一体的なものとすることもできる（外装一体タイプ）。
外装二分割タイプのパンツタイプ使い捨ておむつでは、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂとの間に内装体２００が露出するため、内装体２００の裏面に液不透過性シート１１が露出しないように、前側外装体１２Ｆと内装体２００との間から、後側外装体１２Ｂと内装体２００との間にかけて、内装体２００の裏面を覆うカバー不織布２０を備えていると好ましい。カバー不織布２０の素材は特に限定されず、例えば外装体１２の外側不織布層１２Ｓ又は内側不織布層１２Ｈと同様の素材（後述する有孔不織布層でも、無孔不織布層でもよい）とすることができる。カバー不織布２０の前後方向範囲は、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに重なる部分を有している限り特に限定されず、内装体２００の前端から後端までの全体にわたり前後方向ＬＤに延在していてもよく、図７に示すように、前側外装体１２Ｆと内装体２００とが重なる領域の前後方向中間位置から後側外装体１２Ｂと内装体２００とが重なる領域の前後方向中間位置まで前後方向ＬＤに延在していてもよい。
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、胴周り領域Ｔと対応する前後方向範囲である胴周り部を有する。また、本形態では、前側外装体１２Ｆには中間領域Ｌと対応する部分を有していないが、後側外装体１２Ｂは胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る臀部カバー部Ｃを有している。図示しないが、前側外装体１２Ｆにも胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る鼠蹊カバー部を設けたり、鼠径カバー部は設けるものの臀部カバー部は設けない形態としたり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの両方に中間領域Ｌと対応する部分を設けなくても良い。また、図示例では、臀部カバー部Ｃの下縁は、前側外装体１２Ｆの下縁と同様、幅方向ＷＤに沿う直線状に形成しているが、幅方向外側に向かうにつれてウエスト開口側に位置するようになる曲線とすることもできる。
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図２〜図５に示されるように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈにより表裏が形成されている。いうまでもないが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈのいずれか一方が本発明の第１不織布層に相当し、他方が本発明の第２不織布層に相当する、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈは、図５に示すように、一枚のシート材をウエスト開口側に折目が位置するように折り畳んで形成する他、図９に示すように、二枚のシート材を貼り合わせて形成することもできる。また、これらシート材のうち最も内側に位置する部分１２ｒを内装体２００のウエスト開口ＷＯ側の端部まで延在させることもできる（図９例を参照）。また、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方は、その一部が他の部分と異なるシート材により形成されていても良い。
外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維（単成分繊維の他、芯鞘等の複合繊維も含む）の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができ、これらを混合して用いることもできる。不織布層１２Ｓ，１２Ｈの柔軟性を高めるために、構成繊維を捲縮繊維とするのは好ましい。また、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの構成繊維は、親水性繊維（親水化剤により親水性となった疎水性繊維を含む）であっても、疎水性繊維若しくは撥水性繊維（撥水剤により撥水性となった撥水性繊維を含む）であってもよい。また、不織布は一般に繊維の長さや、シート形成方法、繊維結合方法、積層構造により、短繊維不織布、長繊維不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド（エアスルー）不織布、ニードルパンチ不織布、ポイントボンド不織布、積層不織布（スパンボンド層間にメルトブローン層を挟んだＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等）等に分類されるが、これらのどの不織布も、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈとして用いることができる。
外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの構成繊維の繊度及び目付けは適宜定めることができるが、通常の場合、それぞれ１．８〜６．０ｄｔｅｘ程度、１０〜３０ｇ／ｍ2程度であると好ましい。
（有孔不織布について）
図２、図８、図１１及び図１２に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方は、厚み方向に貫通する孔１４が散在する有孔不織布とされる。図１１及び図１２に示すように、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈが無孔不織布であり、外側不織布層１２Ｓが有孔不織布であると、孔１４の肌触りへの影響を無くすことができる。また、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈのうち一方にしか孔１４がないため、装着時に肌が露出することがなく、孔１４を通じた漏れを防止することができる。図示しないが、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈを有孔不織布とし、外側不織布層１２Ｓを無孔不織布としてもよい。図１３及び図１４に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが重ならない構造であるのも好ましい。この場合、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方を有孔不織布とすることにより、より高い通気性を獲得することができる。また、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが重ならないため、装着時に肌が露出することがなく、孔１４を通じた漏れを防止することができる。図１５に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが完全に又は部分的に重なっていてもよい。また、図示しないが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布である場合において、大部分（例えば５０％以上の面積）では、一方の有孔不織布の孔１４と他方の有孔不織布の孔１４とが重ならないものの、一部では、一方の有孔不織布の孔１４と他方の有孔不織布の孔１４とが重なっていてもよい。
個々の孔１４の平面形状（開口形状）は、適宜定めることができる。孔１４は、図１０（ｂ）に示すような長孔形とするほか、図１０（ｅ）（ｆ）に示すような真円形、図１０（ａ）（ｄ）に示すような楕円形、三角形、長方形、ひし形等の多角形、星形、雲形等、任意の形状とすることができる。図１０（ｃ）に示すように異なる形状の孔が混在していてもよいが、その場合、伸縮方向の寸法がほぼ同じであることが好ましく、すべての孔が単一の形状であるとより好ましい。個々の孔１４の寸法は、直交方向ＸＤの寸法（最も長い部分の寸法）１４Ｌは０．３〜５．０ｍｍ、特に０．６〜２．０ｍｍとするのが好ましく、伸縮方向ＥＤの寸法（最も長い部分の寸法）１４Ｗは０．３〜３．０ｍｍ、特に０．４〜１．５ｍｍとするのが好ましい。孔１４の形状が、長孔形、楕円形、長方形、ひし形等のように一方向に長い形状（一方向の全長がこれと直交する方向の全長よりも長い形状）の場合、長手方向の寸法（最も長い部分の寸法）はこれと直交する方向の寸法（最も長い部分の寸法）の１．２〜２．５倍であることが好ましい。また、孔１４の形状が一方向に長い形状の場合、孔１４の長手方向が前後方向ＬＤであることが望ましいが、幅方向ＷＤや斜め方向であってもよい。
個々の孔１４の面積及び面積率は適宜定めればよいが、面積は０．０７〜１１．８ｍｍ2（特に０．１９〜２．４ｍｍ2）程度であることが好ましく、面積率は１．０〜１５．０％（特に５．０〜１０．０％）程度であることが好ましい。
孔１４の平面配列は適宜定めることができる。一つの好ましい例は、伸縮方向ＥＤと直交する直交方向ＸＤに間隔を空けて並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶものである。例えば、図１０（ａ）（ｃ）（ｄ）に示すように、孔１４の配列は、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が伸縮方向ＥＤに所定の間隔を空けて繰り返す行列状であると好ましい。この場合、図１０（ａ）に示すように、孔１４の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘが孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙよりも短い配列とする他、図１０（ｃ）に示すように、孔１４の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘと孔１４の直交方向ＸＤとの間隔１４ｙがほぼ等しい配列、又は図１０（ｄ）に示すように、孔１４の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘが孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙよりも長い配列とすることができる。また、図１０（ｂ）（ｅ）に示すように、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けてかつ直交方向ＸＤの位置がずれるように並ぶ配列とすることができる。図１０（ｂ）に示す例は、隣り合う孔１４の列において孔１４の配置が互い違いとなる、いわゆる千鳥状（六角格子状）の配列である。また、図１０（ｆ）に示すように、隣り合う孔１４の列の間が直交方向ＸＤに連続する部分を有する限り、孔１４が直交方向に沿う中心線を有する波線状に並ぶものも、伸縮方向ＥＤと直交する方向に並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶものに含まれる。
孔１４の直交方向間隔１４ｙ及び伸縮方向間隔１４ｘはそれぞれ一定であっても、変化してもよい。孔１４の直交方向間隔１４ｙ及び伸縮方向間隔１４ｘは適宜定めることができるが、通気性を考慮すると、それぞれ１４ｙは０．９〜８．０ｍｍ、１４ｘは２．０〜１０ｍｍ、特に１４ｙは１．０〜３．０ｍｍ、１４ｘは３．０〜５．０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。
有孔不織布は、図１６（ｄ）に示すように孔１４の周縁が繊維の切断端により形成されている打ち抜きタイプのものではなく、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、孔１４の周縁に繊維の切断端がほとんど無く、ピンが繊維間に挿入されて押し広げられて孔１４が形成されたものである。ピン挿入タイプの有孔不織布は、ピン出口側（ピン挿入側と反対側）における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出されることにより突出部（バリ）１４ｅが形成される。この突出部１４ｅが外側に露出していると肌触りを悪化させるおそれがある。このため、有孔不織布におけるピン出口側の面（突出部１４ｅを有する面）は、伸縮構造の内部に隠れるように、対向する不織布層側に位置することが好ましい。
ピン挿入タイプの孔１４は、孔１４の径がピン挿入側から反対側に向かうにつれて小さくなるものである。これには、孔１４の径が不織布層の厚み方向の全体にわたり減少し続けるもののほか、厚み方向の中間で孔１４の径の減少がほぼなくなるものも含まれる。このようなピン挿入タイプの孔には、図１６（ａ）（ｃ）に示すように、ピン出口側における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出された突出部（バリ）１４ｅが形成され、ピン挿入側には突出部１４ｅが形成されないものと、図１６（ｂ）に示すように、ピン出口側における孔１４の縁部に繊維がピン出口側に押し出された突出部１４ｅが形成されるとともに、これよりも低い突出部１４ｅがピン挿入側に形成されるものとが含まれる。さらに、前者のタイプの孔１４には、図１６（ａ）に示すように突出部１４ｅの突出高さ１４ｈがほぼ均一であるものと、図１６（ｃ）に示すように突出部１４ｅが、突出高さ１４ｉが最も高い対向部分と、これと直交する方向に対向する対向部分であって突出高さ１４ｊが最も低い対向部分とを有するものとが含まれる。突出部１４ｅは孔の周方向に連続して筒状になっていることが望ましいが、一部又は全部の孔１４の突出部１４ｅが、孔１４の周方向の一部のみに形成されていてもよい。突出高さ１４ｈ，１４ｉ，１４ｊ（光学顕微鏡を用いて測定される圧力を加えない状態での見かけの高さ）は０．２〜１．２ｍｍ程度であることが好ましい。また、突出部１４ｅにおける、最も高い突出高さ１４ｉは、最も低い突出高さ１４ｊの１．１〜１．４倍程度であることが好ましい。突出部１４ｅの突出高さは孔１４の周方向に変化してもよい。
例えば、図１０（ａ）（ｂ）（ｄ）に示す例のような一方向に長い形状の孔１４をピンの挿入により形成すると、孔１４の縁部の繊維が外側又は垂直方向に退けられ、孔１４の長手方向の対向部分の突出高さｉが、長手方向と直交する方向の対向部分の突出高さｊよりも高い突出部（バリ）１４ｅが形成される。孔１４の突出部１４ｅは、繊維密度がその周囲の部分と比べて低くなっていてもよいが、同程度又は高くなっているのが好ましい。
特徴的には、有孔不織布は、繊度０．１〜５．０ｄｔｅｘ（より好ましくは１．０〜３．０ｄｔｅｘ）、目付け１５〜２０ｇ／ｍ2（より好ましくは１５〜１８ｇ／ｍ2）、厚み０．３〜０．８ｍｍ（より好ましくは０．４〜０．７ｍｍ）の長繊維不織布とされる。この特定範囲の繊度、目付け及び厚みを有する長繊維不織布に、ピンの挿入により、前述の特定範囲の寸法の孔１４を形成すると、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅが特に低くなる。よって、この有孔不織布を用いた場合、一方の面における孔１４の縁部に突出部１４ｅを有するピン挿入タイプの有孔不織布でありながら、伸縮構造の肉厚感を低減することができる。特に、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置する場合、肉厚感の増加が顕著となるだけでなく、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの間に空気が保持されやすくなり、通気性の低減により蒸れやすくなるおそれがある。よって、このような構造では、突出部の高さの抑制が特に重要となる。
より詳細には、上記特定範囲の長繊維不織布の場合、ピン挿入孔の形成時、繊維が厚み方向に押し出されにくい。これは、ピンの挿入により力が加わる繊維は、不織布全体にわたり絡まりながら連続（連続繊維）しており、ピンの挿入により力が加わる部分の繊維の移動がその外側につながる部分により抑制されるためである。さらに、上述の特定範囲の長繊維不織布は、基本的に適度に低い繊維密度を有するため、厚み方向と直交する方向への繊維の移動が比較的に容易である。この結果、上述の特定範囲の長繊維不織布にピンを挿入し、上述の特定範囲の寸法の孔１４を形成すると、ピンの挿入時、ピンの近傍の繊維がピンの挿入方向を中心とした放射方向に押し出されながらピン出口側に向かって移動するため、突出部１４ｅは形成されるもののその高さは低くなる。また、そのため、孔１４の縁部には周囲よりも繊維密度の高い高密度部が形成される。
この原理からも分かるように、繊維が太すぎたり、繊維の密度が高すぎたりすると、ピン挿入時に繊維が移動しにくくなり、突出部１４ｅが高くなりやすい。また、繊維の密度が低すぎるとピン挿入後に繊維形状が復元し、孔１４の形状が維持しにくくなる。これに対し、上記範囲内の長繊維不織布であれば、突出部１４ｅの高さを抑制しつつ、しっかりとした孔１４を形成することができる。
長繊維不織布は特に限定されるものではないが、一層又は複数層のスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）、メルトブローン不織布、一層又は複数層のメルトブローン不織布層を一層又は複数層のスパンボンド不織布層で挟んだ積層不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）を用いることができる。繊維の結合法は特に限定されないが、結合強度を考慮するとサーマルボンド法が好ましく、熱風法のように不織布全体にわたり均一に結合するものよりも、繊維の自由度が高いポイント接着（ポイントボンド）法が好ましい。
本例の外装体１２の伸縮構造のように肌に接する部分では、肌触りを向上させるために繊度１．０〜８．０ｄｔｅｘ（より好ましくは１．５〜４．０ｄｔｅｘ）、目付け１８〜２５ｇ／ｍ2（より好ましくは２０〜２５ｇ／ｍ2）、厚み０．５〜２．０ｍｍ（より好ましくは０．７〜１．５ｍｍ）の短繊維不織布を用いることが好ましい。しかし、前述のように短繊維不織布を用いてピン挿入タイプの有孔不織布を用いると、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅが高くなってしまう。よって、装着者の肌側に位置する内側不織布層１２Ｈは無孔の短繊維不織布とし、良好な肌触りを確保しつつ、装着者の肌側と反対側に位置する外側不織布層１２Ｓは有孔の長繊維不織布とし、肉厚感を抑制するのは一つの好ましい形態である。また、長繊維不織布は、短繊維不織布よりも強度に優れるため、伸縮構造の強度を確保する上でも、本態様の伸縮構造は好ましいものである。この場合、短繊維不織布としては、繊維長１０〜１００ｍｍ程度のものが好ましい。また、短繊維不織布の繊維の結合法は特に限定されないが、結合強度を考慮するとサーマルボンド法が好ましく、熱風法のように不織布全体にわたり均一に結合するものが好ましい。
有孔不織布のＭＤ方向（幅方向）の剛軟度は、穿孔加工前の無孔の状態で３５〜１００ｍｍ、特に４０〜７０ｍｍであると好ましく、穿孔加工後の状態では１０〜５０ｍｍ、特に１５〜４０ｍｍであると好ましい。
（伸縮領域）
外装体１２Ｆ，１２Ｂには、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に細長状の弾性部材１９が設けられ、弾性部材１９の伸縮に伴って幅方向ＷＤに弾性伸縮する伸縮領域Ａ２が形成されている。すなわち、この伸縮領域Ａ２は、自然長の状態では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが弾性部材の収縮に伴って収縮し、多数の襞８０を有する状態となる。また、この伸縮領域Ａ２を幅方向ＷＤに伸長すると、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが襞８０なく伸び切る所定の伸長率まで伸長する。弾性部材１９としては、細長状のものであれば、糸状、紐状、帯状を問わず用いることができる。また、弾性部材１９としては合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。
弾性部材１９は、少なくとも伸縮領域Ａ２における伸縮方向ＥＤの両端部が外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈに固定される。この弾性部材１９の固定には、後述する直交方向ＸＤに連続するシート接合部７０の形成の結果として、シート接合部７０の位置で弾性部材１９が外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈに固定されることも含まれる。
弾性部材１９の固定手段は特に限定されないが、ホットメルト接着剤１９Ｈを用いることが好ましい。例えば、図１７に示すように、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により、弾性部材１９における伸縮方向ＥＤの両端部の外周面にホットメルト接着剤１９Ｈを間欠的に塗布した後、この弾性部材１９を外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に挟むことができる。この場合、弾性部材１９は、その配置部位で、伸縮領域における伸縮方向ＥＤの両端部のみが外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈにホットメルト接着剤１９Ｈを介して固定される。図１１及び図１３に示すように、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により弾性部材１９の外周面にホットメルト接着剤を連続的に塗布した後、この弾性部材１９を外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に挟むこともできる。この場合、弾性部材１９は、その配置部位で、伸縮領域Ａ２における伸縮方向ＥＤの両端部はもちろん、その長手方向全体が外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈに固定される。他には、図２１に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方の対向面における、弾性部材１９の伸縮方向ＥＤの両端部の配置位置にホットメルト接着剤を塗布した後、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの間に弾性部材１９を挟むこともできる。この場合、ホットメルト接着剤は、直交方向ＸＤに連続していてもよいし、直交方向ＸＤに間欠的に配置されていてもよい。さらに、これらの場合、ホットメルト接着剤の連続部分は複数本の弾性部材にわたっていてもよい。
また、伸縮領域Ａ２の直交方向ＸＤの全体にわたり弾性部材１９の固定位置を同じとしてもよいが、複数の弾性部材１９と交差する一部の範囲を異なるものとすることができる。例えば、ウエスト部Ｗについては弾性部材１９の伸縮方向ＥＤの全体にわたり固定し、ウエスト部Ｗ以外については弾性部材１９の伸縮方向ＥＤの両端部のみを固定することができる。
図示例のようなパンツタイプ使い捨ておむつの場合、弾性部材１９、すなわち伸縮領域は以下の部位に設けることが望ましい。すなわち、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト部Ｗにおける外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間には、幅方向ＷＤの全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性部材１７が前後方向に間隔を空けて取り付けられている。また、ウエスト部弾性部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本又は複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト部弾性部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト部Ｗの幅方向ＷＤの伸長率は１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度であるのが好ましい。また、ウエスト部Ｗは、その前後方向ＬＤの全てに同じ太さのウエスト部弾性部材１７を用いたり、同じ伸長率にしたりする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性部材１７の太さや伸長率が異なるようにしてもよい。
また、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト下方部Ｕにおける外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間には、細長状弾性部材からなるウエスト下方部弾性部材１５が複数本、前後方向に間隔を空けて取り付けられている。
ウエスト下方部弾性部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト下方部Ｕの幅方向ＷＤの伸長率は２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度であるのが好ましい。
また、後側外装体１２Ｂの臀部カバー部Ｃにおける外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間には、細長状弾性部材からなるカバー部弾性部材１６が複数本、前後方向に間隔を空けて取り付けられている。
カバー部弾性部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度設けるのが好ましく、これによるカバー部の幅方向ＷＤの伸長率は１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％であるのが好ましい。
前側外装体１２Ｆに鼠径カバー部を設ける場合には同様にカバー部弾性部材を設けることができる。
（非伸縮領域）
図示例のウエスト下方部Ｕや臀部カバー部Ｃのように、吸収体５６を有する前後方向範囲に弾性部材１５，１６を設ける場合には、その一部又は全部において吸収体５６の幅方向ＷＤの収縮を防止するために、吸収体５６と幅方向ＷＤに重なる部分の一部又は全部を含む幅方向中間（好ましくは内外接合部２０１の全体を含む）が非伸縮領域Ａ１とされ、その幅方向両側が伸縮領域Ａ２とされる。ウエスト部Ｗは幅方向ＷＤの全体にわたり伸縮領域Ａ２とされるのが好ましいが、ウエスト下方部Ｕと同様に、幅方向中間に非伸縮領域Ａ１を設けても良い。
伸縮領域Ａ２及び非伸縮領域Ａ１は、内側不織布層１２Ｈと、外側不織布層１２Ｓとの間に、弾性部材１５，１６を供給し、弾性部材１５，１６を伸縮領域Ａ２における少なくとも伸縮方向ＥＤの両端部でホットメルト接着剤を介して固定し、非伸縮領域Ａ１となる領域では固定せず、非伸縮領域Ａ１となる領域において、弾性部材１５，１６を幅方向中間の１か所で加圧及び加熱により切断するか、又は弾性部材１５，１６のほぼ全体を加圧及び加熱により細かく切断し、伸縮領域Ａ２に伸縮性を残しつつ非伸縮領域Ａ１では伸縮性を殺すことにより構築することができる。前者の場合、図４に示すように、非伸縮領域Ａ１には、伸縮領域Ａ２の弾性部材１５，１６から連続する切断残部が不要弾性部材１８として単独で自然長まで収縮した状態で、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に残ることとなり、後者の場合、図示しないが、伸縮領域Ａ２の弾性部材１５，１６から連続する切断残部、及び両方の伸縮領域Ａ２の弾性部材１５，１６と連続しない弾性部材の切断片が不要弾性部材として単独で自然長まで収縮した状態で、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間に残ることになる。
（外側不織布層及び内側不織布層の接合構造：横縞状パターン）
図１１及び図１２に示される伸縮領域Ａ２は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接合されたシート接合部７０を有しており、このシート接合部７０が、直交方向ＸＤに間隔を空けて、かつ伸縮方向ＥＤに実質的に連続する横縞状パターンで形成されている。このように、シート接合部７０が、少なくとも伸縮方向ＥＤと直交する直交方向ＸＤに間隔を空けて形成されていると、良好な通気性、柔軟性を確保することができる。また、この場合、各シート接合部７０で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが一体化していることにより、襞８０が互いに沿うような波状に形成される。そして、この影響を受けて、隣り合うシート接合部７０の間の領域においても、概ね、シート接合部７０における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの形状に続くように、図１２（ｃ）に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが互いに沿うような波状をなしてその表裏両面に襞８０が形成される。このように外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが互いに沿う伸縮構造では、有孔不織布の突出部の高さに起因する肉厚感の増加を特に感じやすくなるため、前述の特定範囲の有孔不織布を用いることが望ましい。
シート接合部７０は、伸縮領域Ａ２の伸縮方向ＥＤの全体にわたり連続していてもよいが、複数の襞８０が形成される一部の範囲のみ連続していてもよい。また、伸縮領域Ａ２の直交方向ＸＤの全体にわたり、シート接合部７０が伸縮方向に連続していてもよく、複数の弾性部材１９と交差する一部の範囲のみ（例えばウエスト部のみ）連続していてもよい。
シート接合部７０を直交方向ＸＤに間欠配置した場合、隣り合うシート接合部７０の間の領域では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが自由に変形できる。また、厚み方向に貫通する孔１４が配列された有孔不織布は、単独で変形可能な状態では孔１４を有する部分が弱く折れ曲がりやすい。このため、図示例と異なり、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方が有孔不織布であるとともに、シート接合部７０を挟んで一方の領域に孔１４があるのに、他方の領域に孔１４がなかったりすると、一方の領域には孔１４が折れ目となるような襞８０が形成されるのに対して、他方の領域にはこれと揃わない（直交方向ＸＤに続かない）襞８０が形成される。つまり、襞８０が枝分かれしたり、谷部が部分的に広くなったりし、全体として整った襞８０が形成されにくい。
これに対して、図示例では 孔１４の配列が、直交方向ＸＤに間隔を空けて並ぶ孔１４の列が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶものとなっている。また、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが、シート接合部７０の直交方向ＸＤの間隔７０ｙより狭くなっている。この結果、図１８に示すように、隣り合うシート接合部７０の間の領域のすべてに孔１４が存在するとともに、その孔１４が伸縮方向ＥＤと直交する方向に列をなしているため、シート接合部７０により区切られた領域のすべてにわたり、孔１４が折れ目となるような一続きの襞８０が形成されやすくなる。つまり、襞８０が枝分かれしたり、谷部が部分的に広くなったりしにくくなり、全体として、孔１４の列に沿って延びる整った襞８０が形成されやすくなる。
例えば、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが、シート接合部７０の直交方向ＸＤの間隔７０ｙの１／６以上１／２未満であると、隣り合うシート接合部７０の間の領域のすべてに２つ以上の孔１４が存在するため、孔１４が折れ目となるような一続きの襞８０が、より一層形成されやすくなる。よって、より一層整った襞８０が形成されやすくなる。また、図２に示す例では、ウエスト部Ｗでは、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙは、ウエスト部弾性部材１９の直交方向ＸＤの間隔より長いため、シート接合部７０が弾性部材１９と重なる部位に配置されたホットメルト接着剤１９Ｈにより形成されていると、上記条件を満たさないが、ウエスト部Ｗ以外では上記条件を満たすものとなっている。もちろん、伸縮領域Ａ２のすべてが上記間隔１４ｙ，７０ｙの大小関係を満たすことが望ましいが、この例のように伸縮領域Ａ２のすべてが上記１４ｙ，７０ｙの大小関係を満たす必要はない。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、例えば、図１１及び図１３に示す例のように、シート接合部７０は、弾性部材１９と重なる部位に配置されたホットメルト接着剤１９Ｈにより形成されているだけでもよい。このようなシート接合部７０は、ホットメルト接着剤１９Ｈを塗布した弾性部材１９を外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈで挟むことにより製造することができるものであり、使い捨て着用物品の分野では広く用いられている。しかし、このシート接合部７０の構造では、シート接合部７０で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが弾性部材１９とともに収縮し、繊維構造が密になる。そのため、図１８に示すように、原理的にシート接合部７０で襞８０が分断されやすい。これに対して、前述の孔１４の配列、及び孔１４とシート接合部７０との配置関係を採用すると、襞８０の形成に関して孔１４の影響が支配的になるため、シート接合部７０で襞８０が分断されやすいにもかかわらず、全体として、孔１４の列に沿って延びる整った襞８０が形成されやすくなる。
弾性部材１９と重なる部位にホットメルト接着剤１９Ｈを配置するのに代えて（又はこれとともに）図１７に示すように、直交方向ＸＤに隣り合う弾性部材１９の間に位置する領域に、伸縮方向ＥＤに実質的に連続するシート接合部７０を形成することもできる。後者の場合、シート接合部７０は、ホットメルト接着剤により形成するほか、ヒートシールや超音波シール等の素材溶着により形成してもよい。この他、弾性部材１９の両端部を固定するためのホットメルト接着剤１９Ｈが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈを接合していてもよいことはいうまでもない。
有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置する場合、伸縮方向ＥＤに実質的に連続するシート接合部７０をホットメルト接着剤１９Ｈで形成すると次のような問題点を有する。すなわち、ホットメルト接着剤１９Ｈの塗布位置と孔１４の位置とを正確に合わせることが困難なため、一部のホットメルト接着剤１９Ｈの塗布部分が伸縮方向ＥＤに間隔を空けて並ぶ多数の孔１４と重なる可能性がある。また、シート接合部７０の直交方向ＸＤの中心間隔と、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの中心間隔とが異なる場合も同様である。ここで、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔１４を有する位置では突出部１４ｅでしか外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接触せず、突出部１４ｅの近傍では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが離間した状態となるため、突出部１４ｅ及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部７０が剥離し、剥離部分において局所的に襞８０が大きくなり、外観が顕著に悪化する。これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅの高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部１４ｅ及びその近傍における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの接着力の低下を抑えることも可能となる。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、直交方向ＸＤにおけるシート接合部７０の寸法７０Ｌは適宜定めることができるが、短いことが好ましく、直交方向ＸＤにおける隣り合う弾性部材１９の間隔１９ｙの０．２〜０．６倍、特に０．３〜０．５倍であることが好ましい。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、孔１４の径が、対向する不織布層側と反対側から対向する不織布層側（例えば図１１及び図１２に示す例では外側不織布層１２Ｓの外側から内側）に向かうにつれて小さくなっていると、図１２及び図１４に示す例のように、対向する不織布層と反対側の面が谷折りとなるように折れやすい。よって、襞８０はより綺麗に整ったものとなる。また、この場合に形成される襞８０では、襞と襞との間の底部に孔１４の列が位置するようになり、図１８（ａ）に示すように、自然長時には孔１４が襞と襞との間に隠れるものの、使用時などに伸長した状態では図１８（ｃ）に示すように孔１４が露出する。この変化により通気性向上が図られるのはもちろん、外観の変化であることにより通気性に優れた商品であることを使用者に訴求しやすいという利点ももたらされる。さらに、一部のシート接合部７０は孔１４を通るような配置となっていてもよいが、その場合に、シート接合部７０がホットメルト接着剤１９Ｈにより形成されていると、孔１４からホットメルト接着剤１９Ｈが露出する。しかし、襞と襞との間の底部に孔１４の列が位置すると、孔１４から露出するホットメルト接着剤１９Ｈが肌に触れにくいという利点も有する。
特に、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈが無孔不織布であり、外側不織布層１２Ｓが有孔不織布である場合に、有孔不織布の孔１４の径が、対向する不織布層側と反対側から対向する不織布層側に向かうにつれて小さくなっていると、図１２（ｃ）及び図１８（ｂ）に示すように、内側不織布層１２Ｈに形成される襞８０は薄い襞となり、外側不織布層１２Ｓに形成される襞８０は緩やかに折れ曲がる厚い襞となる。したがって、内側不織布層１２Ｈと肌との接触面積が少なく、かつ襞と襞との間の隙間が大きくなるため、特に通気性に優れたものとなる。外側不織布層１２Ｓの襞８０は、倒れるなどの美観を損ねる変形が発生しにくく、形状安定性に優れたものとなる。
前述のように、孔１４の配列は限定されるものではないが、襞８０の形状に影響するものである。よって、シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が伸縮方向ＥＤに所定の間隔を空けて繰り返す行列状であると、特に襞８０が直交方向ＸＤに沿って直線的に延び、綺麗に整ったものとなりやすいため好ましい。
シート接合部７０を横縞状パターンとする場合、具体的な孔１４及びシート接合部７０の寸法・配置は適宜定めることができるが、以下の範囲内であると特に好ましい。
孔１４の伸縮方向ＥＤの寸法１４Ｗ：０．３〜３．０ｍｍ（特に０．４〜１．５ｍｍ）
孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌ：０．３〜５．０ｍｍ（特に０．６〜２．０ｍｍ）
列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙ：１．０〜５．０ｍｍ（特に１．０〜３．０ｍｍ）
列の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘ：２．５〜１０．０ｍｍ（特に３．０〜６．０ｍｍ）
直交方向ＸＤにおけるシート接合部７０の間隔：５〜１０ｍｍ（特に５．０〜７．０ｍｍ）
直交方向ＸＤにおけるシート接合部７０の寸法７０Ｌ：０．５〜５．０ｍｍ（特に１．０〜３．０ｍｍ）
孔１４及びシート接合部７０は、伸縮領域Ａ２だけに設けることもできるが、図８及び図９に示す例のように、非伸縮領域Ａ１を含むより広範囲の領域にわたり設けることができる。
（外側不織布層及び内側不織布層の接合構造：縦縞状パターン）
図１９及び図２０に示される伸縮領域Ａ２は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈがホットメルト接着剤１４Ｈを介して接合されたシート接合部７０を有しており、このホットメルト接着剤１４Ｈが、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて、かつ直交方向ＸＤに連続する縦縞状パターンで塗布されていてもよい。このように、ホットメルト接着剤１４Ｈによるシート接合部７０が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて形成されているため、通気性、柔軟性を確保することができる。また、ホットメルト接着剤１４Ｈが伸縮方向ＥＤに間隔を空けて、かつ直交方向ＸＤに連続する縦縞状パターンで塗布されることによりシート接合部７０が形成されている場合、自然長状態を含め、ある程度収縮した状態では、図２３にも示すように、シート接合部７０は伸縮方向ＥＤと直交する方向に連続する溝となり、その溝間の非接合部分では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが互いに反対向きに（表裏両側に）同程度に膨出して襞が形成される。ホットメルト接着剤１４Ｈは、伸縮領域Ａ２の直交方向ＸＤの全体にわたり連続していてもよいが、複数の弾性部材１９と交差する一部の範囲のみ（例えばウエスト部を除く範囲のみ）連続していてもよい。
ホットメルト接着剤１４Ｈが縦縞状パターンで塗布される場合、一部のホットメルト接着剤１４Ｈの塗布線と孔１４の列とが重なることにより、シート接合部となるべき部分に外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接合されない欠落部が形成される可能性がある。ここで、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより狭いと、シート接合部７０は長い欠落部を介して断続する点線状になったり、シート接合部７０の縁に長い凹状の欠落部が多数形成されたりすることとなる。このようにシート接合部７０の欠落が大きくなると、襞８０の側縁にも大きな凹凸ができたり、部分的に隣の襞８０と合体したりしやすくなるため、直線状の整った外観となりにくい。
このため、ホットメルト接着剤１４Ｈと重なる孔１４を有しない構造が理想的である。しかし、既製の有孔不織布を用いて本伸縮構造を製造する場合、正確な位置決めは困難であるため、一部の接着線と孔１４の列とが重なることは避けられず、前述の欠落部の形成を確実に回避することは困難である。また、接着剤の塗布部分の伸縮方向の中心間隔と、孔の列の伸縮方向の中心間隔とが異なる場合も同様である。そこで、図示例のように、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより広くするのは好ましい。これにより、一部のシート接合部７０に欠落部が形成されるとしても、そのシート接合部７０の直交方向ＸＤに占める欠落部の割合が半分未満となるため、欠落部による襞８０の形状への影響はより小さくて済む。よって、図２３に示すように、襞８０の側縁に凹凸が形成されたり、部分的に隣の襞８０と合体したりするとしても、その程度を抑制することができる。
孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙは、孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより広ければ適宜定めることができるが、孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌの３倍以上であると、シート接合部７０の欠落部（孔１４と重なる部分）により、襞８０の側縁に凹凸が形成されたり、部分的に隣の襞８０と合体したりしたとしても、ほとんど目立たないものとなる。また、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌの２０倍を超えると、単位面積当たりの孔１４の数が少なくなり、有孔不織布を採用する利益に乏しいものとなる。より好ましい範囲は３〜１０倍である。
また、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置する場合、一部のホットメルト接着剤１９Ｈの塗布部分が孔１４の列と重なると、次のような問題点を有する。すなわち、有孔不織布における突出部１４ｅを有する面が、対向する不織布層側に位置していると、孔１４を有する位置では突出部１４ｅでしか外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが接触せず、突出部１４ｅの近傍では外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが離間した状態となるため、突出部１４ｅ及びその近傍の接着が弱くなるおそれがある。この結果、伸縮を繰り返す等により外力が加わると、シート接合部７０が剥離し、剥離部分において局所的に襞８０が大きくなり、外観が顕著に悪化する。これに対して、前述の特定範囲の有孔不織布を用い、孔１４の縁部に形成される突出部１４ｅの高さを低く抑えると、前述の各種の利点を有しつつ、突出部１４ｅ及びその近傍における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの接着力の低下を抑えることも可能となる。
また、孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙは、弾性部材１９の直交方向ＸＤの間隔１９ｙ以上であるのも好ましい。これにより、隣り合う弾性部材１９の間の領域のすべてに、各列の孔１４が１つ以下しか存在しないため、孔１４の有無による折れ曲がりやすさの変化が少ないものとなり、より一層整った襞８０が形成されやすくなる。
また、図示例では、伸縮領域Ａ２のすべてにおいて上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たしているが、伸縮領域Ａ２のすべてが上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たす必要はない。例えば、図示しないが、ウエスト部Ｗでは、上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たさないが、ウエスト部Ｗ以外では上記間隔１４ｙ，寸法１４Ｌの大小関係を満たすものとなっていてもよい。上記間隔１４ｙ、１９ｙの関係も同様であり、伸縮領域Ａ２のすべてで満たしていても、また、伸縮領域Ａ２の一部で満たしていなくてもよい。
孔１４の列の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘは適宜定めることができるが、シート接合部７０の伸縮方向ＥＤの間隔７０ｙよりも小さいと、図示例のように、各襞８０に１つ以上の孔１４が存在することとなり、各襞８０における外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間の空間と外部との通気性が向上するため好ましい。なお、このように孔１４の列の伸縮方向ＥＤの間隔を狭くすると、ホットメルト接着剤１４Ｈの塗布線が孔１４の列と重なる確率が高くなるが、その場合であっても、前述のように孔１４の列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙが孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌより広いため、襞８０の形状の崩れは抑制することができる。
外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、かつ孔１４と孔１４とが重なるおそれがあると、孔１４と孔１４とが重なる部分にホットメルト接着剤１４Ｈの塗布線が重なることにより、孔１４内にホットメルト接着剤１４Ｈがはみ出して、装着感等の問題を引き起こすおそれがある。よって、図１９及び図２０に示すように、装着者の肌側となる内側不織布層１２Ｈが無孔不織布であり、外側不織布層１２Ｓが有孔不織布である構造や、図２１及び図２２に示すように、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの両方が有孔不織布であり、一方の有孔不織布の孔１４と、他方の有孔不織布の孔１４とが重ならない構造であることが望ましい。
前述のように、孔１４の配列は限定されるものではないが、有孔不織布は孔１４を有する部分で折れ曲がりやすいものであるため、襞８０の形状に影響するものである。よって、孔１４の配列は、直交方向ＸＤに所定の間隔で直線的に並ぶ孔１４の列が伸縮方向ＥＤに所定の間隔を空けて繰り返す行列状であると、特に襞８０が直交方向ＸＤに沿って直線的に延び、綺麗に整ったものとなりやすいため好ましい。
ホットメルト接着剤１４Ｈを縦縞状パターンで塗布する場合、具体的な孔１４及びシート接合部７０の寸法・配置は適宜定めることができるが、以下の範囲内であると特に好ましい。すなわち、シート接合部７０が欠落部を有すると、応力が集中しやすい等の理由で、シート接合部７０の面積が単に減少するよりも接着部分が剥離しやすくなる。そして、このような接着部分の剥離が発生すると、襞８０の一部又は全体の崩れにより、襞８０の外観の悪化がより一層顕著となるおそれがある。これに対し、孔１４及びシート接合部７０の配置が本範囲内であると、シート接合部７０が欠落部を有する場合であっても、剥離しにくいものとなる。
孔１４の伸縮方向ＥＤの寸法１４Ｗ：０．３〜５．０ｍｍ（特に１．０〜２．０ｍｍ）
孔１４の直交方向ＸＤの寸法１４Ｌ：０．３〜３．０ｍｍ（特に１．０〜１．５ｍｍ）
列における孔１４の直交方向ＸＤの間隔１４ｙ：２．５〜１０．０ｍｍ（特に３．０〜５．０ｍｍ）
列の伸縮方向ＥＤの間隔１４ｘ：０．５〜５．０ｍｍ（特に１．０〜２．０ｍｍ）
伸縮方向におけるシート接合部の寸法：０．５〜４ｍｍ（特に１．０〜２．０ｍｍ）
伸縮方向におけるシート接合部の間隔：４〜８ｍｍ（特に６〜８ｍｍ）
孔１４及びシート接合部７０は、伸縮領域Ａ２だけに設けることもできるが、図８及び図９に示す例と同様に、非伸縮領域Ａ１を含むより広範囲の領域にわたり設けることができる。
シート接合部７０は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈがホットメルト接着剤１４Ｈを介して接合された部分であるが、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが溶着された部分であってもよい。つまり、シート接合部７０の形成に際し、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの溶着が、伸縮方向ＥＤに間隔を空けて、かつ直交方向ＸＤに連続する縞状パターンでなされていてもよい。この場合、弾性部材１９の通過位置で弾性部材１９と外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈとが溶着していても、溶着していなくてもよい。いずれにせよ、弾性部材１９を介在させた状態で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈを溶着するために、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの溶融部分は、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方で直交方向ＸＤに連続することとなる。なお、溶着が直交方向ＸＤに連続的になされることには、外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈの少なくとも一方で溶着加工跡が連続する限り、溶着加工と弾性部材１９との交差位置で外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈと弾性部材１９とがそれぞれ溶着して外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈが間接的に溶着することにより溶着が連続する形態だけでなく、溶着加工と弾性部材１９との交差位置で弾性部材１９が介在するために外側不織布層１２Ｓ及び内側不織布層１２Ｈ間の溶着が連続しない形態も含まれる。
（外側不織布層及び内側不織布層の接合構造：他のパターン）
また、シート接合部は、千鳥状等の、伸縮方向及び直交方向の両方向に間欠的なパターンであってもよい。
＜有孔不織布の評価試験＞
表１に示される比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２の有孔不織布を用意し、厚みを測定した。測定結果を表１に示した。比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２の有孔不織布は、表１に示される比較例３〜６の無孔不織布に、ピン挿入加工により孔を形成したものである。
以下の接着性評価試験を行った。すなわち、表１に示される比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２の有孔不織布をそれぞれ縦横各１０ｃｍの正方形に切断した。また、比較例３の無孔不織布をそれぞれ縦横各１０ｃｍの正方形に切断したものを有孔不織布と同数用意した。ホットメルト接着剤を塗布した細長状弾性部材を伸長率２００％に伸長した状態で、有孔不織布における突出部を有する面に一本だけ配置し、その上に、無孔不織布を周囲及びＭＤ方向及びＣＤ方向が有孔不織布と一致するように重ね合わせ、有孔不織布及び無孔不織布を貼り合わせたサンプルを作製した。弾性部材は、孔を通りＭＤ方向に延びるように配置した。有孔不織布及び無孔不織布を貼り合わせてから５分経過した後、サンプルの伸縮方向の両端部を指で摘み、最大伸び（弾性限界伸び）まで伸ばした後に自然長に戻す操作を１０回繰り返した後、接着部分の剥離の有無を目視で確認し、１か所でも接着部分の剥離があった場合には×と評価し、少しも接着部分の剥離がなかった場合には〇と評価した。評価結果を表１に示した。
Figure 2020018388
表１に示されるように、実施例１及び２の有孔不織布は、比較例１及び２の有孔不織布と比べて、孔の部分の厚み増加率が低いものとなった。また、接着性評価試験の結果も、実施例１及び２の有孔不織布は無孔不織布と同程度に優れる結果となった。
＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・前後方向」とは図中に符号ＬＤで示す方向（縦方向）を意味し、「幅方向」とは図中にＷＤで示す方向（左右方向）を意味し、前後方向と幅方向とは直交するものである。
・「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」とは、製造設備における流れ方向（ＭＤ方向）及びこれと直交する横方向（ＣＤ方向）を意味し、いずれか一方が前後方向となるものであり、他方が幅方向となるものである。不織布のＭＤ方向は、不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。
・「表側」とはパンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌に近い方を意味し、「裏側」とはパンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌から遠い方を意味する。
・「表面」とは部材の、パンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌に近い方の面を意味し、「裏面」とはパンツタイプ使い捨ておむつを着用した際に着用者の肌から遠い方の面を意味する。
・閉じた平面形状に関して「中心」とは、中心を有しない図形の場合には重心を意味する。
・「面積率」とは単位面積に占める対象部分の割合を意味し、対象領域（例えば不織布）における対象部分（例えば孔）の総和面積を当該対象領域の面積で除して百分率で表すものである。対象部分が間隔を空けて多数設けられる形態では、対象部分が１０個以上含まれるような大きさに対象領域を設定して、面積率を求めることが望ましい。例えば、孔の面積率は、例えばＫＥＹＥＮＣＥ社の商品名ＶＨＸ−１０００を使用し、測定条件を２０倍として、以下の手順で測定することができる。
（１）２０倍のレンズにセットし、ピントを調節する。穴が４×６入るように不織布の位置を調整する。
（２）孔の領域の明るさを指定し、孔の面積を計測する。
（３）「計測・コメント」の「面積計測」の色抽出をクリックする。孔の部分をクリックする。
（４）「一括計測」をクリックし、「計測結果ウィンドを表示」にチェックを入れ、ＣＳＶデータで保存をする。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。例えば、伸長率が２００％とは、伸長倍率が２倍であることと同義である。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したもの）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を温度１００℃の環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から、試料採取用の型板(１００ｍｍ×１００ｍｍ)を使用し、１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、１００倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：０．０９８Ｎ／ｃｍ2、及び加圧面積：２ｃｍ2の条件下で自動測定する。有孔不織布の「孔を有する部分の厚み」は、孔及びその縁部の突出部を少なくとも１つ含むように１０か所で測定を行い、その平均値とする。有孔不織布の「孔の無い部分の厚み」は、孔及びその縁部の突出部の無い部分１０か所で測定を行い、その平均値とする。ただし、孔及びその縁部の突出部の無い部分の面積が小さく、測定ができない場合には、孔の有無以外（繊維組成、繊度、目付け、厚み等）はすべて同じ仕様の不織布を用意して測定を行うものとする。
・「剛軟度」は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21.1 A法（45°カンチレバー法）」を意味する。有孔不織布における穿孔加工前（無孔不織布）の値は、穿孔加工前の無孔不織布が入手できない場合には、孔の有無以外（繊維組成、繊度、目付け、厚み等）はすべて同じ仕様の不織布を用意して測定を行うものとする。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内で行うものとする。
本発明は、パンツタイプ使い捨ておむつやテープタイプ使い捨ておむつの他、パッドタイプ使い捨ておむつ、使い捨て水着、おむつカバー、生理用ナプキン等、使い捨て着用物品全般に利用できるものである。
１１…液不透過性シート、１２…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｂ…後側外装体、１２Ｆ…前側外装体、１２Ｈ…内側不織布層、１２Ｓ…外側不織布層、１４…孔、１４ｅ…突出部、１８…不要弾性部材、１９…弾性部材、１９Ｈ…ホットメルト接着剤、２０…カバー不織布、２００…内装体、２０１…内外接合部、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…起き上がりギャザー、６２…ギャザー不織布、Ａ１…非伸縮領域、Ａ２…伸縮領域、Ｃ…臀部カバー部、Ｌ…中間領域、ＬＤ…前後方向、ＬＯ…脚開口、Ｔ…胴周り領域、Ｕ…ウエスト下方部、Ｗ…ウエスト部、ＷＤ…幅方向、ＷＯ…ウエスト開口、７０…シート接合部、ＸＤ…直交方向、ＥＤ…伸縮方向、８０…襞。

Claims (7)

  1. 一部又は全部が重なり合う第１不織布層及び第２不織布層と、これら第１不織布層及び第２不織布層の間に伸縮方向と直交する直交方向に間隔を空けて配置された、伸縮方向に沿って延びる複数本の細長状の弾性部材とを有し、
    前記弾性部材は、少なくとも伸縮領域における前記伸縮方向の両端部が前記第１不織布層及び第２不織布層に固定されており、
    前記伸縮領域は、前記第１不織布層及び第２不織布層が接合されたシート接合部を有しており、
    前記第１不織布層及び第２不織布層の少なくとも一方は、厚み方向に貫通する孔が配列された有孔不織布である、
    使い捨て着用物品の伸縮構造において、
    前記孔の径は、前記有孔不織布における厚み方向の一方から他方に向かうにつれて小さくなっており、
    前記有孔不織布の少なくとも一方の面における前記孔の縁部は、繊維が厚み方向に押し出された突出部となっている、
    前記孔の伸縮方向の寸法は０．３〜３．０ｍｍであり、
    前記孔の直交方向の寸法は０．３〜５．０ｍｍであり、
    前記有孔不織布は、繊度０．１〜５．０ｄｔｅｘ、目付け１５〜２０ｇ／ｍ2、厚み０．３〜０．８ｍｍの長繊維不織布である、
    ことを特徴とする使い捨て着用物品の伸縮構造。
  2. 前記第１不織布層及び第２不織布層のうち、装着者の肌側に位置する方は、繊度１．０〜８．０ｄｔｅｘ、目付け１８〜２５ｇ／ｍ2、厚み０．５〜２．０ｍｍの無孔の短繊維不織布であり、装着者の肌側と反対側に位置する方が前記有孔不織布である、
    請求項１記載の使い捨て着用物品の伸縮構造。
  3. 前記有孔不織布における前記突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置しており、
    前記シート接合部は、前記直交方向に間隔を空けて、かつ前記伸縮方向に実質的に連続する横縞状パターンで塗布された接着剤を介して、前記第１不織布層及び第２不織布層が接合されたものであり、
    前記孔の配列は、前記直交方向に間隔を空けて並ぶ孔の列が、伸縮方向に間隔を空けて並ぶものである、
    請求項１又は２記載の使い捨て着用物品の伸縮構造。
  4. 前記孔は、前記伸縮方向の寸法が０．３〜３．０ｍｍ、前記直交方向の寸法が０．３〜５．０ｍｍであり、
    前記列における前記孔の前記直交方向の間隔が１．０〜５．０ｍｍであり、
    前記列の前記伸縮方向の間隔が２．５〜１０．０ｍｍであり、
    前記直交方向における前記シート接合部の間隔が５〜１０ｍｍであり、
    前記直交方向における前記シート接合部の寸法：０．５〜５．０ｍｍである
    請求項３記載の使い捨て着用物品の伸縮構造。
  5. 前記有孔不織布における前記突出部を有する面が、対向する不織布層側に位置しており、
    前記シート接合部は、前記第１不織布層及び第２不織布層が接着剤を介して接合された部分であり、
    前記接着剤は、前記伸縮方向に間隔を空けて、かつ前記直交方向に連続する縦縞状パターンで塗布されており、
    前記孔の配列は、前記直交方向に間隔を空けて並ぶ孔の列が、伸縮方向に間隔を空けて並ぶものである、
    請求項１又は２記載の使い捨て着用物品の伸縮構造。
  6. 前記孔は、前記伸縮方向の寸法が０．３〜３．０ｍｍ、前記直交方向の寸法が０．３〜５．０ｍｍであり、
    前記列における前記孔の前記直交方向の間隔が２．５〜１０．０ｍｍであり、
    前記列の前記伸縮方向の間隔が０．５〜５．０ｍｍであり、
    前記伸縮方向における前記シート接合部の寸法が０．５〜４ｍｍであり、
    前記伸縮方向における前記シート接合部の間隔が４〜８ｍｍである、
    請求項５記載の使い捨て着用物品の伸縮構造。
  7. 前身頃から後身頃にわたる一体的な外装体、又は前身頃及び後身頃に別々に設けられた外装体と、この外装体の幅方向中間部に取り付けられた、股間部の前後両側にわたる内装体と、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されたサイドシール部と、ウエスト開口及び左右一対の脚開口とを備え、
    前記前身頃及び後身頃の少なくとも一方における前記外装体は、少なくとも前後方向の一部の範囲における前記サイドシール部間に対応する幅方向範囲にわたり、請求項１〜６のいずれか１項に記載の伸縮構造を、その伸縮領域の伸縮方向が幅方向となるように備えている、
    ことを特徴とするパンツタイプ使い捨て着用物品。
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