JP2019220768A - 画像処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 光源を変更できない分光測色器を用いて色管理処理を行う画像処理装置において、蛍光増白剤の含有量に依らず、容易かつ高精度に安定した色管理処理を実現することが困難であった。【解決手段】 上記課題を解決すべく、本願発明の画像処理装置は、光源の特性が固定のセンサを用いて、測定対象の用紙の測定結果である色度値を取得する取得手段と、前記センサによる測定結果が取得される際の条件を指定する指定手段と、前記センサを用いて前記用紙を測定することで得られる分光反射率を用いて前記用紙に含まれる蛍光増白剤量を判定する判定手段と、前記指定手段により指定された条件と前記判定手段により判定された蛍光増白剤量に関する情報とを用いて、前記取得により取得した色度値を変換する色度値変換手段と、を有することを特徴とする。【選択図】 図７

Description

本発明は、光源の特性が固定の測色器を用いても、所望の測定条件に応じた色度値を取得することが可能な画像処理システムに関する。

従来、多様なカラーマネジメント技術が印刷装置に搭載されている。例えば印刷装置により出力される画像の色の階調を補正するキャリブレーションや、出力される画像において所望の色が出力されるようにプロファイルを作成する技術や、印刷装置が出力する画像の色が基準に合っているか判定する技術（ベリフィケーション）がある。

近年、多くの用紙に蛍光増白剤（ＯＢＡ：Оｐｔｉｃａｌ Ｂｒｉｇｈｔｅｎｉｎｇ Ａｇｅｎｔ）が使用されている。ＯＢＡは用紙の輝度を高め、印刷物の見栄えを改善する目的で使用されている。ＯＢＡは蛍光の原理により作用するため、波長が４００ナノメートル（ｎｍ）以下の紫外線（ＵＶ）放射を吸収し、主に４００〜４５０ｎｍの青の可視域スペクトルで光を放出する。従って、ＯＢＡを含む用紙にＵＶを含む光を照射すると、反射光に加えて蛍光による放射光が加算され、青白く見える。このため、測色値と実際の見た目に差異が生じる。

このような、ＯＢＡが含まれる用紙における測色値と実際の見え方のずれを解決するため、特許文献１では、ＯＢＡの放射光に影響されず、元の画像データの色を忠実に出力する技術が公開されている。

特開２００２−２９２９０９号公報

一方、ＩＳＯにより、紫外光を考慮した新しい測色計の標準照明条件（測定照明条件）としてＩＳＯ１２６５５−２００９の「Ｍ」が定義された。

この中では、紫外光を考慮しない「Ｍ０」や、紫外光を考慮した「Ｍ１」という測定照明条件が定義されている。

測定照明条件がＭ０である場合、この条件のもと測色された、ＯＢＡを含まない用紙やトナーなどの色材を用いて形成された画像の測色値は、人間の目に対する見え方と相関を持つ。しかし、この条件のもと測色された、ＯＢＡを使用した紫外光の影響を受ける蛍光成分を含む用紙上に形成された画像の測色値は、人間の目に対する見え方との相関が適切でない。

これに対して、測定照明条件がＭ１である場合、測色結果に紫外光の要素まで考慮されている。よって、この条件のもと測色された、ＯＢＡを使用していない用紙やトナー等の色材を用いて形成された画像の測色値も、ＯＢＡを使用した用紙やトナー等の色材を用いて形成された画像の測色値も、人間の目に対する見え方の相関が適切になる。

そのため最近では、測定照明条件Ｍ１が利用される場面が増加している。

図１０は、測定照明条件を切替えた場合に、ＯＢＡ含有量の違いによって測定値が異なることを説明するための図である。

光源を変更することができるＸ−Ｒｉｔｅ社の分光測色器ｉ１Ｐｒｏ２により、ＯＢＡ含有量が少ない用紙とＯＢＡ含有量が多い用紙とに印刷したカラーパッチのＬ＊ａ＊ｂ＊色度値を、測定照明条件Ｍ０およびＭ１で測色する。

この測色結果を、ａ＊ｂ＊平面上へプロットした色度分布図が図１０に示される。

ＯＢＡ含有量が少ない用紙に比べ、ＯＢＡ含有量が多い用紙の方が測定照明条件Ｍ０で測色された結果と測定照明条件Ｍ１で測色された結果に大きな差が発生している。

ＯＢＡ含有量が多い用紙で、例えば紙白部分を測定した結果、色差ΔＥ＝２．５程度の測定誤差が発生する場合がある。

測色値における色差として、このΔＥ＝２．５というのは非常に大きな数値であり、プロファイル作成精度の低下にともなう出力物の色変化やカラー認証精度の不適合など、カラーマネジメントに問題が生じる。

近年、画像形成装置内部に分光測色器（以下、インラインセンサ）を内蔵し、カラーパッチの印刷と同時に測色を行う構成の装置が存在する。

インラインセンサは、ユニットのサイズや価格に対する要求制限が厳しい。よって、例えば光源を１種類しか持たず、測定可能な測定照明条件が固定（光源の特性が固定）である、といったシンプルな構成である場合が多い。

しかし、測定照明条件がＭ０に固定された測色器を利用する場合、測定照明条件がＭ１に指定され、かつＯＢＡが含まれる用紙を測色すると、上述したように、測色値と見え方との相関が取れず、適切なカラーマネジメントが行えない場合がある。また、使用する用紙が含有するＯＢＡ量を把握していない場合、適切な測色値を得ることできない。しかし、坪量や表面性（上質紙、コート紙など）と違い、一般的に、ＯＢＡ量は印刷用紙を購入する際、印刷用紙のパッケージに記載されていないことが多い。よって、一般ユーザがＯＢＡ量を把握することは難しい。また、サプライヤがＯＢＡ量を公開していない場合や、見た目でＯＢＡ含有量を判定することができない用紙を使用する場合にはＯＢＡ量を把握することができない。

本発明は、上述の課題に鑑みて成されたものであり、用紙のＯＢＡの含有量が不明な場合であっても自動的に判定する。

これにより、使用する用紙がＯＢＡを含む用紙であっても、適切な測色値を取得することを可能にすることを目的とする。

前記課題を解決すべく、本画像処理装置は上記課題を解決すべく、本願発明の画像処理装置は、光源の特性が固定のセンサを用いて、測定対象の用紙の測定結果である色度値を取得する取得手段と、前記センサによる測定結果が取得される際の条件を指定する指定手段と、
前記センサを用いて前記用紙を測定することで得られる分光反射率を用いて前記用紙に含まれる蛍光増白剤量を判定する判定手段と、前記指定手段により指定された条件と前記判定手段により判定された蛍光増白剤量に関する情報とを用いて、前記取得により取得した色度値を変換する色度値変換手段と、を有することを特徴とする。

用紙のＯＢＡの含有量を自動的に判定することで、使用する用紙がＯＢＡを含む用紙であっても、適切な測色値を取得することを可能にする。

画像処理装置のハードウェア構成図である。 インラインセンサのハードウェア構成図である。 白色ＬＥＤの発光強度分布を示す図である。 画像形成装置のソフトウェア構成図である。 画像処理装置のソフトウェア構成図である。 画像形成装置のチャート印刷からパッチ測定処理のフロー図である。 第一の実施例の動作を示すフローチャート。 測定条件入力を行うＵＩ図の一例である。 用紙情報登録を行うＵＩ図の一例である。 ＯＢＡ含有量と測定条件の関係性を説明する色度分布図。 第二の実施例の動作を示すフローチャート。 用紙情報の登録を行うＵＩ図。 分光反射率から蛍光増白剤量を判断する概略説明図。 実施例３にかかわるフローチャート。 実施例３にかかわるテストチャート概略説明図。

以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。

［実施例１］
［画像処理装置のハードウェア構成］
図１は本実施例に係わる画像処理装置のハードウェア構成を示すブロック図である。

画像形成装置１００において、プリンタコントローラ１１０は画像形成装置１００のプリンタコントローラである。ＣＰＵ１１１は、ＲＯＭ１１２またはハードディスク（ＨＤＤ）１１４に記憶された制御プログラムに基づいてシステムバス１１６に接続される各種のデバイスとのアクセスを総括的に制御する。ＲＯＭ１１２は、ＣＰＵ１１１が実行可能な制御プログラム等を記憶している。ＲＡＭ１１３は、主としてＣＰＵ１１１の主メモリ、ワークエリア等として機能し、不図示の増設ポートに接続されるオプションＲＡＭによりメモリ容量を拡張することができるように構成されている。ハードディスク（ＨＤＤ）１１４は、ブートプログラム、各種のアプリケーション、フォントデータ、ユーザファイル、編集ファイル等を記憶する。なお、本実施例ではＨＤＤ１１４を用いたが、ＨＤＤ１１４の他にＳＤカードや、フラッシュメモリなどを外部記憶装置として利用してもよい。制御系Ｉ／Ｆ１１５は、印刷制御に必要な情報を、画像処理装置１０１から受信する。プリンタＩ／Ｆ１１７は、プリント装置１２２への画像出力を制御する。操作部Ｉ／Ｆ１１９は、操作部１２４が備える表示部１２６の表示制御および、入力部１２５で設定される各種設定情報の入力を制御する。画像データ系Ｉ／Ｆ１２０は、プリント装置１２２へ送信するための画像データを画像処理装置１０１から受信する。

センサＩ／Ｆ１１８は、プリント装置１２２内部に備わるインラインセンサ１２３の動作指示の送信とインラインセンサ１２３の測定結果を受信する。インラインセンサ１２３の説明は後述する。

画像処理装置１０１において、プリントサーバコントローラ１４０は、投入された印刷ジョブの解析や画像データへの展開処理など画像処理装置１０１における印刷処理実行に必要な処理を行う。ＣＰＵ１４１は、ＲＯＭ１４２またはハードディスク（ＨＤＤ）１４４に記憶された制御プログラムに基づいてシステムバス１４６に接続される各種のデバイスとのアクセスを総括的に制御する。ＲＯＭ１４２は、ＣＰＵ１４１が実行可能な制御プログラム等を記憶している。ＲＡＭ１４３は、主としてＣＰＵ１４１の主メモリ、ワークエリア等として機能し、不図示の増設ポートに接続されるオプションＲＡＭによりメモリ容量を拡張することができるように構成されている。ハードディスク（ＨＤＤ）１４４は、ブートプログラム、各種のアプリケーション、フォントデータ、ユーザファイル、編集ファイル等を記憶する。なお、本実施例ではＨＤＤ１４４を用いたが、ＨＤＤ１４４の他にＳＤカードや、フラッシュメモリなどを外部記憶装置として利用してもよい。

制御系Ｉ／Ｆ１４５は、印刷制御に必要な情報を、画像形成装置１００へ送信する。

画像データ系Ｉ／Ｆ１４７は、プリント装置１２２において出力させる画像データを画像形成装置１００へ送信する。

操作部Ｉ／Ｆ１４８は、操作部１５１が備える表示部１５３の表示制御および、入力部１５２で設定される各種設定情報の入力を制御する。ここでは、画像形成装置１００と画像処理装置１０１はそれぞれ独立した操作部１２４および１５１を持つ構成としたが、両者の操作部は共通のハードウェアを利用する構成であってもよい。

ネットワークＩ／Ｆ１５０は、ネットワークケーブルを経由して、外部ネットワーク１０５とデータ通信を行う。

クライアントＰＣ１０２は、外部ネットワーク１０５を通じて、画像処理装置１０１と接続される。クライアントＰＣ１０２は、画像処理装置１０１に対して、印刷ジョブを投入する。

［インラインセンサのハードウェア構成］
図２は、プリント装置１２２内部に備わるインラインセンサ１２３のハードウェア構成図であって、通称ＩＬＳとも呼ばれる。このインラインセンサ１２３は、プリント装置１２２の用紙搬送路に設置されており、この用紙搬送路における定着器（不図示）から排紙口（不図示）の間に設置されている。

インラインセンサ１２３は、白色ＬＥＤ２０１、回折格子２０２、ラインセンサ２０３（２０３−１〜２０３−ｎ（ｎは任意の個数）、演算部２０４およびメモリ２０５を備える。白色ＬＥＤ２０１は、シート２２０上の測定用画像２１０に光を照射する。

回折格子２０２は測定用画像２１０から反射した光を波長ごとに分光する。ラインセンサ２０３はｎ個（ｎ画素）の受光素子を備える。演算部２０４はラインセンサ２０３の各画素の光強度値に基づいて各種演算を行う。メモリ２０５は各種データを保存する。

インラインセンサ１２３は、反射光の光強度を３８０［ｎｍ］から７２０［ｎｍ］までの１０［ｎｍ］間隔で検知する。この場合、ｎは３４である。演算部２０４は、たとえば、ラインセンサ２０３の各画素の光強度値に基づいて分光反射率を演算する分光演算部や、Ｌ＊ａ＊ｂ＊の値を演算するＬａｂ演算部などを有している。インラインセンサ１２３は、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート２２０上の測定用画像２１０に集光したり、測定用画像２１０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズ２０６を有してもよい。

インラインセンサ１２３はアルミナ（酸化アルミニウム）を主材料とした白色基準板２４０を有する。インラインセンサ１２３は白色基準板２４０を用いて白色ＬＥＤ２０１の光量調整を実行する。たとえば、インラインセンサ１２３は、シート２２０がインラインセンサ１２３の測定位置を通過していない状態で白色ＬＥＤ２０１を発光させ、白色基準板２４０から反射された光をラインセンサ２０３により受光する。演算部２０４はラインセンサ２０３の所定画素の光強度値が所定値となるように白色ＬＥＤ２０１の発光強度を調整する。

図３に白色ＬＥＤの発光強度分布を示す。縦軸が白色ＬＥＤから発光される光の波長であり、縦軸は発光強度を示す。

白色ＬＥＤ２０１は、紙に含有されている蛍光増白剤の影響を受けやすい４００ｎｍ以下の短波長光を有する光源であることを特徴とする。

このインラインセンサは、光源の特性（波長）が、固定であり、これは測定照明条件がＭ０である場合と同等であるといえる。

［画像形成装置のソフトウェア構成］
図４は、本実施例に係る画像処理装置のソフトウェアモジュール構成を示すブロック図である。

図４は、本実施例に係る画像形成装置１００のソフトウェアモジュール構成に関するブロック図である。これらのソフトウェアモジュールは、ＨＤＤ１１４にプログラムとして格納され、ＣＰＵ１１１によってＲＡＭ１１３に読み出されて実行される。

ＵＩ制御部４０１は、操作部Ｉ／Ｆ１１９を介して、操作部１２４における表示部１２６の表示制御および、入力部１２５で設定される各種設定情報の入力を制御する。

印刷ジョブ解析部４０２は、画像処理装置１０１から受信する印刷ジョブのデータを解析する。

印刷処理実行部４０３は、解析された印刷ジョブに対して、プリント装置１２２において実行される給紙、紙搬送、印字、排紙などの一連の印刷動作を制御する。

データ送受信部４０４は、画像処理装置１０１との間のデータ送受信を制御する。送受信するデータとは、例えば、印刷ジョブのデータ、インラインセンサ測定から取得される色度データ、などである。

インラインセンサ制御部４０５は、画像形成装置１００に備わるインラインセンサ１２３の測定動作を制御する。インラインセンサ１２３を、あらかじめプログラミングされたタイミングで制御することで、用紙上に印刷された所定のカラーパッチの分光情報を取得する。

第１色度取得部４０６は、インラインセンサ制御部４０５によりインラインセンサ１２３が取得した分光情報から所定の色度値を取得する。色度値とは、例えばＬ＊ａ＊ｂ＊を指す。

前述の通り、光源が固定されているインラインセンサでは、１種類の光源による分光情報しか取得できない。よって、この取得した１種類の光源による分光情報から取得される色度値も１種類となる。本実施例では、白色ＬＥＤを光源とするインラインセンサを用いる。よって、第１色度値は、測定照明条件Ｍ０に相当する条件のもと取得された値として扱うものとする。

［画像処理装置のソフトウェア構成］
図５は、本実施形態に係る画像処理装置１０１のソフトウェアモジュール構成に関するブロック図である。これらのソフトウェアモジュールは、ＨＤＤ１４４にプログラムとして格納され、ＣＰＵ１４１によってＲＡＭ１４３に読み出されて実行される。

ＵＩ制御部５０１は、操作部Ｉ／Ｆ１４８を介して、操作部１５１における表示部１５３の表示制御および、入力部１５２で設定される各種設定情報の入力を制御する。

印刷ジョブ管理部５０２は、ユーザから受け付けた印刷ジョブデータを管理する。具体的には、ＨＤＤ１４４に保存された印刷ジョブの呼び出しや、印刷ジョブ設定変更の反映、印刷済みジョブの履歴管理などの処理を行う。

印刷ジョブ処理部５０３は、ユーザから受け付けた印刷ジョブの解析、画像データへの展開、画像圧縮伸長など、印刷処理実行に必要な処理を行う。

データ送受信部５０４は、画像形成装置１００との間の各種データの送受信を管理する。印刷ジョブ処理部５０３において生成された印刷ジョブデータは、データ送受信部５０４により画像形成装置１００へと送信される。また、ネットワークＩ／Ｆ１５０を介して外部ネットワーク経由で接続されるクライアントＰＣ１０２とのデータ送受信の管理を行う。

色管理部５０５は、画像処理装置における色味に関する画像品質を維持管理するために、様々な色管理処理の制御や実行を行う。色管理処理とは、例えば、現在、画像形成装置から出力される画像の色についての状態を知るための色確認処理、また、この色について適切な状態へ改善するために実行するキャリブレーション処理、またはカラープロファイル作成処理、などを指す。いずれの処理においても、用紙上へ形成、印刷された所定のカラーパッチの色度値を取得する必要がある。取得した色度値とターゲット色度値との差分を取得したり、取得した色度値がターゲット色度値へ近づくようにキャリブレーションデータを更新したり、カラープロファイルの作成が実行される。

測定条件入力部５０６は、色管理部５０５で要求される、画像の色を測定する際の測定照明条件設定を受付ける。ここで示す測定照明条件とは、前述したＩＳＯ１２６５５−２０９で定義されている測色計の測定照明条件であるＭ（以下、Ｍファクター）の設定値を指す。

第２色度変換部５０７は、画像形成装置１００から受信した色度値であり、インラインセンサ１２３により測色された色度値を、前述の測定条件に合致するように第２色度値へ変換するための処理を行う。色度値の変換を行う時の変換テーブル情報は色度変換テーブル記憶部５１１に記憶されている。変換部の詳細な処理手順は後述する。

用紙情報管理部５０８は、画像処理装置で利用する用紙情報を管理する。用紙情報は、用紙名称、サイズ、坪量、表面性といった用紙の特性を表すパラメータの集合として、用紙情報ＤＢ５０９に記憶されている。ここで、一定数の用紙情報は、画像処理システムを製造販売するサプライヤによって予め記憶されていることが一般的であり、ユーザは、必要に応じてそれらの情報を読出し利用することが出来る。

また、本実施形態における特徴である、用紙の蛍光増白剤量を表すパラメータも、同じく用紙情報ＤＢ５０９の一部である蛍光増白剤量記憶部５１０として記憶されている。本実施形態では、用紙の蛍光増白剤量を表すパラメータとして「なし」「少」「多」という３つの要素から成り、そのうちの一つが用紙情報に紐づいて記憶されていることとする。但し、蛍光増白剤量パラメータは３種類に限定されるものではなく、例えば「なし」「あり」の２種類、あるいはさらに細分化した４種類以上の要素から構成されていても良い。

なお、本実施形態での蛍光増白剤量を表すパラメータは、用紙製造、販売メーカーが公表している蛍光増白剤量に関する情報を基にして、サプライヤが予め用紙情報パラメータの一部として蛍光増白剤量記憶部５１０に記憶している。

蛍光増白剤量記憶部５１０は、ＵＩ制御部５０１を介してユーザによるＯＢＡ量の入力を受け付けることも可能である。

さらに、蛍光増白剤量判定部５１２は、ＩＬＳ１２３によりＯＢＡ量を自動的に判定する。

［画像形成装置において実行される処理についてのフローチャート］
図６は、本実施形態に係る、画像形成装置１００で行われるカラーパッチチャートの印刷指示受付けから、インラインセンサ１２３によるパッチの測色値の取得（色値取得）、画像処理装置１０１への送信までを行う処理を示すフローチャートである。本フローチャートは、画像形成装置１００において、ＨＤＤ１１４に格納されたプログラムがＲＡＭ１１３に読み出されＣＰＵ１１１によって実行される。後述する画像処理装置１０１において実行されるＳ７０３において送信される印刷ジョブを、画像形成装置１００が受信することで本フローチャートに記載の処理が開始される。

ステップＳ（以下Ｓと示す）６０１において、ＣＰＵ１１１は、データ送受信部４０４を介して画像処理装置１０１からカラーパッチチャートの印刷ジョブを受信する。

Ｓ６０２において、ＣＰＵ１１１は、印刷ジョブ解析部４０２にて受信した印刷ジョブを解析し、続くＳ６０３にて、印刷ジョブの１ページ目を選択する。

Ｓ６０４において、ＣＰＵ１１１は、選択されたページを印刷処理実行部４０３にて印刷実行する。印刷処理実行部４０３は、プリント装置１２２において解析されたページ情報に従い印刷用紙上にトナーでカラーパッチを形成、定着し、プリント装置１２２に接続されている不図示の排紙先へ出力する。

Ｓ６０５において、ＣＰＵ１１１は、用紙上に印刷された定着後のカラーパッチを測色する。この時、インラインセンサ制御部４０５にてインラインセンサ１２３を用いて分光値を測定する。そして、第１色度取得部４０６において、インラインセンサ１２３を用いて測定された分光値から色度値を取得する。ここで取得する色度値は、例えばＬ＊ａ＊ｂ＊値である。

ここで、第１色度取得部４０６においてＬ＊ａ＊ｂ＊を取得する方法について説明する。インラインセンサ１２３が持つ演算部２０４は以下の値を用いて、絶対分光反射率ＡＲＰ（λ）を取得する。

すなわち、測定用画像からの反射光に対応するラインセンサ２０３の検知結果Ｐ（λ）と、白色基準板２４０からの反射光に対応するラインセンサ２０３の検知結果Ｗ（λ）、白色基準板２４０自体の絶対分光反射率ＡＲＷ（λ）とを用いる。この絶対分光反射率ＡＲＷ（λ）は完全拡散試料である硫酸バリウムを１００％としたときの反射率を示す。これらの値を用いて、式１に基づいて測定用画像の絶対分光反射率ＡＲＰ（λ）を取得する。
ＡＲＰ（λ）＝Ｐ（λ）／Ｗ（λ）×ＡＲＷ（λ） ・・・（１）

演算部２０４は、上記絶対分光反射率ＡＲＰ（λ）に対し、ＩＳＯ１３６５５で規定されている演算方法にて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊に変換を行う。本実施形態では、等色関数はＪＩＳ Ｚ８７０１、標準光分光分布はＪＩＳ Ｚ８７２０で規定されるＳＤ５０（λ）を用いる。

各波長の絶対反射率に対し、等色関数とＳＤ５０を用いた演算でＸＹＺ値を取得し、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値に変換している。

続くＳ６０６において、ＣＰＵ１１１は、現在、選択実行されたページが印刷ジョブの最後のページか否かを確認し、最後のページであった場合は（Ｓ６０６でＹＥＳ）、Ｓ６０８へ進む。そうでない場合は（Ｓ６０６でＮＯ）、ＣＰＵ１１１は、Ｓ６０７において次のページを選択し、Ｓ６０４へ進む。

Ｓ６０８において、ＣＰＵ１１１は、第１色度取得部４０６にて取得した、印刷ジョブの全てのカラーパッチに対する色度値を、画像処理装置１０１へ送信し、本フローを終了する。

［画像処理装置において実行される処理についてのフローチャート］
図７は、本実施形態に係る、画像処理装置１０１で行われるカラーパッチチャートの印刷指示から測定値の取得までを行う処理を示すフローチャートである。本フローチャートは、画像処理装置１０１において、ＨＤＤ１４４に格納されたプログラムがＲＡＭ１４３に読み出されＣＰＵ１４１によって実行される。本フローチャートは、色管理部５０５がカラーパッチチャートの印刷実行を指示することで開始する。

図８は、本実施形態において用いられるカラーパッチチャートの印刷および測定の条件について受付けるためのＵＩの一例を示す。このＵＩは、画像処理装置１０１におけるＵＩ制御部５０１によって制御され、操作部１５１を介して表示部１５３に表示される。色管理部５０５において、例えばユーザより不図示のＵＩを介して任意の色管理処理の実行が受付けられると、色管理部５０５は、カラーパッチチャートに関する設定を受付けるため図８のようなＵＩを表示する。ここでは、印刷されるパッチの数を指定するパッチセットＵＩ８０２、パッチが形成されるチャートを印刷するために用いられる用紙のサイズを指定するパッチサイズＵＩ８０３、印刷されたチャートの測定値の出力条件を指定する測定条件ＵＩ８０４を指定する。指定するパラメータはこれらに限らない。例えば用紙タイプの情報など、カラーパッチチャートの印刷に必要なパラメータであれば、ＵＩ画面８０１から指定できるようにしても良い。キャンセルボタンＵＩ８０５が押下されると、色管理部５０５は、このＵＩにおける表示を終了する。印刷測定ボタンＵＩ８０６が押下されると、色管理部５０５は、カラーパッチチャートを印刷するための印刷ジョブを作成し、後述するフローチャートに沿ってカラーパッチチャートの印刷および測定処理を開始する。

Ｓ７０１において、ＣＰＵ１４１は、指示された設定に基づき、カラーパッチチャートの印刷ジョブを作成する。ここで作成される印刷ジョブの構成は、ＵＩ８０１にて入力されたパッチセット、パッチサイズ等を含む情報により決定される。

Ｓ７０２において、ＣＰＵ１４１は、印刷ジョブ処理部５０３にて、作成された印刷ジョブに対して、ラスタライズ処理などの印刷処理を実行する。

Ｓ７０３において、ＣＰＵ１４１は、データ送受信部５０４を介して、印刷処理された印刷ジョブデータを画像形成装置１００へ送信する。ＣＰＵ１４１は、必要に応じて、印刷ジョブとして送信するカラーパッチチャートのパッチ構成情報（パッチ数や並びの情報）を画像形成装置１００へ送信して、画像形成装置１００のインラインセンサ制御部４０５にて利用しても良い。

Ｓ７０４において、ＣＰＵ１４１は、画像形成装置１００からデータ送受信部５０４を介して印刷した全てのカラーパッチに対する第１色度値を受信する。

Ｓ７０５において、ＣＰＵ１４１は、測定条件入力部５０６において入力された、測定条件を読込む。ここで読込む測定条件は、図８の測定条件ＵＩ８０４で設定された値であり、前述したＭファクターの値である。本実施形態では、Ｍ０あるいはＭ１が選択されている。Ｍ０は、紫外光を考慮しない測定条件を示す。Ｍ１は紫外光を考慮する測定条件を示す。

続くＳ７０６において、ＣＰＵ１４１は、読込んだ測定条件を判断する。測定条件が「Ｍ０」であった場合には、Ｓ７１３へ進む。また、Ｓ７０６にて測定条件が「Ｍ１」であった場合には、Ｓ７０７へ進む。

Ｓ７０６において、測定条件が「Ｍ１」であった場合、続くＳ７０７において、ＣＰＵ１４１は、第２色度変換部５０７にて、カラーパッチチャート印刷に使用された用紙の蛍光増白剤量パラメータを蛍光増白剤量記憶部５１０より読込む。Ｓ７０８において、ＣＰＵ１４１は、読込んだ蛍光増白剤量パラメータに応じて、変換手段を選択しＳ７０９〜Ｓ７１１のいずれかに進む。ＣＰＵ１４１は、蛍光増白剤量パラメータが「なし」の場合はＳ７０９へ進み、このパラメータに適した、第１色度値を第２色度値へ変換するための変換テーブルを選択する。蛍光増白剤量パラメータが「少」の場合はＳ７１０へ進み、このパラメータに適した、第１色度値を第２色度値へ変換するための変換テーブルを選択する。蛍光増白剤量パラメータが「多」の場合はＳ７１１へ進み、このパラメータに適した、第１色度値を第２色度値へ変換するための変換テーブルを選択する。

続くＳ７１２において、ＣＰＵ１４１は、第２色度変換部５０７にて、Ｓ７０９〜Ｓ７１１のいずれかにて選択された変換テーブルを用いて、Ｓ７０４で受信した色度値に対して第１色度値から第２色度値への変換を行う。

ここで、第１色度値から第２色度値への変換手段について説明する。

Ｌ＊ａ＊ｂ＊ベースの第１色度値を（Ｌ１＊、ａ１＊、ｂ１＊）、第２色度値を（Ｌ２＊、ａ２＊、ｂ２＊）とすると、本実施例において第１色度値から第２色度値への変換は、ルックアップテーブルを用いた、ダイレクトマッピング手段を行う。第１色度値（Ｌ１＊、ａ１＊、ｂ１＊）から第２色度値（Ｌ２＊、ａ２＊、ｂ２＊）への変換関係をテーブルとして色度変換テーブル記憶部５１１へ記憶しておき、その中でＬａｂ空間中の距離として一番近い位置にある変換関係を用いて、色度値変換を行う。また、近傍数か所に存在する変換関係を用いて、加重平均によって変換後の第２色度値を算出しても良い。ここで、変換関係を記したルックアップテーブルは、それぞれの変換手段Ｓ７０９、Ｓ７１０、Ｓ７１１毎に異なるテーブルとして存在する。

前述の測定値比較の例にあるように、蛍光増白剤の含有量と測定条件に応じて色度値の関係性が異なるため、蛍光増白剤量を考慮せずただ一つの変換テーブルを利用して変換を行うと、変換後の色度値の精度にバラつきが生じてしまう。そのため、蛍光増白剤量に応じた色度値の関係性を考慮して、複数の変換テーブルを利用して変換手段を切替えることが、本実施例における特徴となっている。変換テーブル情報は、前述のサプライヤが予め決定し、色度変換テーブル記憶部５１１に記憶されている。

本実施例では、ルックアップテーブルを用いたダイレクトマッピング手段として説明を行ったが、色度値変換を行うための手段はこれに限らず他の手段を用いても良い。他の変換手段として、例えば、以下のように行列マトリクス演算として行うことが挙げられる。ここで、ｐ１〜ｐ３は、演算マトリクス係数であり、それぞれの変換手段Ｓ７０９、Ｓ７１０、Ｓ７１１の係数は、蛍光増白剤の影響を考慮し、一部あるいは全てが異なる係数となる。

この手段の場合は、前述のルックアップテーブルの代わりに、各マトリクス演算係数を、色度変換テーブル記憶部５１１に相当する記憶部に記憶しておくことで色度変換処理が実現できる。

Ｓ７１２において、第２色度値への変換を実行後、もしくは、Ｓ７０６において測定条件が「Ｍ０」であった場合、ＣＰＵ１４１は、Ｓ７１３において、確定した色度値を色管理部５０５へ通知して、本フローを終了する。

色管理部５０５は、前述のフローにて取得した測定条件に合致した第２色度値を使用して所望の色管理処理を実施する。

以上の画像処理装置により、光源を変更できないインラインセンサであっても、用紙に含まれる蛍光増白剤量の影響を考慮しつつ、用途に応じて設定される測定条件に沿った色度値を算出することが可能となる。それにより、蛍光増白剤の含有量に寄らず一定精度での安定した色管理処理が実行できる。

［ＩＬＳ１２３を用いた蛍光増白剤量判定］
次に、測定対象の用紙に含まれる蛍光増白剤量を、ＩＬＳ１２３を用いて検出し、この検出結果を図５に記載の蛍光増白剤量記憶部５１０に記憶させる処理について、図１１、図１２を使って説明する。

図１１のフローチャートに係る画像処理装置１０１のプログラムは、ＨＤＤ１４４に格納されたプログラムがＲＡＭ１４３に読み出されＣＰＵ１４１によって実行される。より具体的に述べると、色管理部５０５が用紙情報管理部５０８に対して蛍光増白剤量の変更を指示する。そして、操作部１５１からの指示により、蛍光増白剤量判定部５１２がＩＬＳ１２３を用いて用紙の紙白部分を検出して測定する。そして、この測定結果を用いて取得した特徴量から蛍光増白剤量を判定するフローである。

本実施例では、画像処理装置１０１に用紙情報入力部（不図示）を持つ。用紙情報入力部は、外部から用紙情報を受け付け、用紙情報ＤＢ５０９、および蛍光増白剤量記憶部５１０に記憶する。

図９は、本実施例に係る、用紙情報の入力を行うためのＵＩ画面の一例を示す。このＵＩは、画像処理装置１０１におけるＵＩ制御部５０１によって制御され、操作部１５１を介して表示部１５３に表示される。

図９に示す“用紙情報の登録”画面において“蛍光増白剤量”の変更ボタンＵＩ９０６を押されたＣＰＵ１４１は、表示部１５３に表示される画面を、図１２に示すＵＩ画面に遷移する。図１２には、用紙情報における蛍光増白剤量を、手動入力または自動入力により設定し、登録するための構成を有する。

ＵＩ１２０２にて、自動入力の実行ボタンが押されると（図１１ Ｓ１１０１）、ＣＰＵ１４１は画像処理装置内のインラインセンサ制御部４０５に対し、ＩＬＳ１２３を用いて、ＯＢＡ含有量の判定対象となる用紙における紙白部分の濃度を測定するよう指示を出す。

紙白部分とはトナーによる画像形成がされていない部分である。そして、この指示に従い、測定された濃度が蛍光増白剤量判定部５１２に入力される（Ｓ１１０２）。

ＣＰＵ１４１は、蛍光増白剤量判定部５１２に対し、ＩＬＳ１２３を用いて取得した紙白部分の濃度測定結果より得られる特徴量から蛍光増白剤量を判定する（Ｓ１１０３）。

［分光反射率を用いた蛍光増白剤量の判定］
次に、ＩＬＳ１２３を用いて測定された分光反射率の特徴量から、蛍光増白剤量を判定するための技術的な説明を行う。

図１０のように、Ｍ０やＭ１のような４００ｎｍ以下の波長を有する光を測定物に照射する測色器は、測定物が用紙である場合、この用紙に含まれる蛍光増白剤量の影響を受ける。

図１３は、ＩＬＳ１２３を用いて、含有する蛍光増白剤量が異なる用紙を測定した結果得られた分光反射率を示す。ＩＬＳ１２３の光源は変更できない（固定の特性を有する）が４００ｎｍ以下の光を有している。よって、測定対象となる用紙に含まれる蛍光増白剤量が多いと、測定される分光反射率において４４０ｎｍ付近の絶対反射率が１００％を超えたり、他の波長域との差分が大きくなるなどの影響がでる。そのため、４００ｎｍ以下の照射光量が異なるＭ０とＭ１で、蛍光増白剤が多い紙に形成された印刷パッチの色度値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）が図１０のようにｂ＊方向に変化する。

この特性を活用すれば、ＩＬＳ１２３を用いて用紙を測定した結果得られた、上記分光反射率の特徴量から、測定対象となる用紙に含まれる蛍光増白剤量を判定することができる。

そこで、本実施例では、上記分光反射率の特徴量から表１の判定条件を参照し、蛍光増白剤量を判断する構成を採用する。

方法１では、簡易的に蛍光増白剤によって励起される４００〜５００ｎｍの最大反射率にて判断する。

ＣＰＵ１４１は、蛍光増白剤量判定部５１２に対し、ＩＬＳ１２３を用いて取得した紙白部分の分光反射率測定結果を参照させる。そして、図１３のＡに示すように、波長が４００から５００ｎｍの光を当てた時の絶対反射率のうち最大反射率であるＡＲＰｍａｘ（４００−５００）＝Ａを算出させる。画像形成装置にて印刷される白色系の紙（情報用紙）に用いられるＯＢＡは、４００ｎｍ以下の光を当てると、反射光を４４０ｎｍ付近に励起させることが多い。よって、４４０ｎｍを含む４００から５００ｎｍの光を当てた時の最大反射率が１０５％以上であればＯＢＡが多いと判定する。同様に９５％以上１０５％未満であればＯＢＡが少ないと判定する。同様に９５％未満であればＯＢＡがなしと判断する。

方法２では、他の波長帯との反射率差から判断する構成であり、より高精度に蛍光増白剤量を把握することができる。方法１同様に、ＣＰＵ１４１は、蛍光増白剤量判定部５１２に対し、ＩＬＳ１２３を用いて取得した紙白部分の分光反射率測定結果を参照させる。そして、図１３のＡに示すように、波長が４００から５００ｎｍの光を当てたときの絶対反射率のうち最大反射率であるＡＲＰｍａｘ（４００−５００）＝Ａを算出させる。より高精度に、ＯＢＡ由来の励起成分なのか、単純に全波長領域反射率が高い（蛍光増白剤を使わず、より白い紙）を切り分ける方法として、ＯＢＡ由来の励起光を含まない５６０〜７３０ｎｍの平均反射率ＡＲＰａｖｅ（５６０−７３０）＝Ｂを算出させる。ＡとＢの差分であるΔＲに応じてＯＢＡ量を判断する方が、より高精度にＯＢＡ量を判別することができる。ΔＲが１４％以上であればＯＢＡが多いと判定する。同様にΔＲが７％以上１４％未満であればＯＢＡと判定する少ないと判定する。同様にΔＲが７％未満であればＯＢＡがなしと判断する。

方法１、２述べたように、ＩＬＳ１２３で検出した紙の分光反射率情報を解析することで、ＯＢＡ量を把握することができる。

以上の手順により、ユーザに判定させることなく用紙に含まれるＯＢＡ量を自動的に判定し、高精度なカラーマネジメントを実現することができる。

［実施例２］
実施例１において、用紙情報に予め登録されているＯＢＡ量や、用紙のＯＢＡ量を判定して用紙情報に登録する方法について説明した。しかし、これらいずれの実施例においても、カラーマネジメントの作業とは別にＯＢＡ量を判定する目的で作業を行わなければならない。

そこで本実施例においては、通常のカラーマネジメントに関する出力ならびにＩＬＳ１２３での測色時、ＯＢＡ量を自動的に判定し、図７のＳ７０８の判断フローに移行できる構成を説明する。

実施例１で使用した図７のフローを、本実施例のフローに変更したものが、図１４でありその差分は、Ｓ７０８をＳ１４０１に差し替えた点にある。

図１５は、カラーマネジメントに関する出力の際に測色されるテストチャートの概略図であり、紙搬送方向の先頭にトリガーバーが配置されている。ＩＬＳ１２３は、上記トリガーバーを検知してから一定の間隔で測定を開始する。Ｐ１〜Ｐ１１はＣＭＳに使用されるパッチエリアである。このエリアは、ユーザが任意にパッチを配置できる構成が好ましく、蛍光増白剤量を判断するには適さない。

そのため、本実施例では、Ｐ１〜Ｐ１１の後端側に印字信号値０の領域Ｗを確保し、ＩＬＳ１２３で当該領域の分光反射率を測定することで、表１記載の判定を行う。

上記構成により、用紙情報の登録で蛍光増白剤量を記憶させる手間や、印刷ならび測色を省け、よりユーザビリティの富んだ画像処理装置を提供することができる。

［実施例３］
実施例１において、画像形成装置１００にて測定した第１色度値を、画像処理装置１０１において第２色度値へ変換する画像処理システムという構成に基づいた説明を行ったが、この限りでない。例えば、画像処理装置１０１で行われる第２色度変換処理を、画像形成装置１００において実施する構成としても良い。

この場合、画像処理装置１０１を用いず、画像形成装置１００において、画像形成装置１００で色管理部処理（上記した色確認処理やキャリブレーション処理、またはカラープロファイル作成処理など）を実行してもよい。この場合、画像形成装置１００でも、前述した色管理部５０５と同様の構成を有しいればよい。

また、画像処理装置１０１を用いて、画像形成装置１００の色管理を行う場合、画像処理装置１０１は、画像形成装置１００において取得された第２色度値を画像形成装置１００から受信し、画像処理装置１０１が実施する色管理処理において利用すればよい。

［その他の実施例］
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワークまたは各種記憶媒体を介してシステムあるいは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵなど）がプログラムを読みだして実行する処理である。

Claims (9)

1. 光源の特性が固定のセンサを用いて、測定対象の用紙の測定結果である色度値を取得する取得手段と、
   前記センサによる測定結果が取得される際の条件を指定する指定手段と、
   前記センサを用いて前記用紙を測定することで得られる分光反射率を用いて前記用紙に含まれる蛍光増白剤量を判定する判定手段と、
   前記指定手段により指定された条件と前記判定手段により判定された蛍光増白剤量に関する情報とを用いて、前記取得により取得した色度値を変換する色度値変換手段と、
   を有することを特徴とする画像処理装置。
2. 前記判定手段は、前記用紙において画像が形成されていない紙白部分を前記センサで測定して得られた分光反射率を用いて、前記用紙に含まれる蛍光増白剤量を判定することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
3. 前記センサは、光源の波長の大きさが固定の分光測色器であることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
4. 前記条件とは、前記センサが前記用紙を測色する際に用いられる照明の特性についての条件であることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
5. 前記指定手段により指定される条件が異なると、前記取得した色度値の前記変換手段により用いられる変換テーブルが異なることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
6. 画像形成手段を有する画像形成装置と接続され、
   前記色度値変換手段により変換された色度値を用いて、
   画像形成手段により形成される画像の色を管理する管理手段を有することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
7. 前記用紙の情報を登録する登録手段を有し、
   前記用紙の登録手段は、該用紙に含まれる蛍光増白剤量に関する情報を登録することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
8. 光源の特性が固定のセンサを用いて、測定対象の用紙の測定結果である色度値を取得する取得ステップと、
   前記センサによる測定結果が取得される際の条件を指定する指定ステップと、
   前記センサを用いて前記用紙を測定することで得られる分光反射率を用いて前記用紙に含まれる蛍光増白剤量を判定する判定ステップと、
   前記指定ステップにより指定された条件と前記判定ステップにより判定された蛍光増白剤量に関する情報とを用いて、前記取得により取得した色度値を変換する色度値変換ステップと、
   を有することを特徴とする画像処理方法。
9. コンピュータに請求項８に記載の画像処理方法を実行させるためのプログラム。

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