JP2019211023A - 流体制御弁 - Google Patents

Abstract

【課題】流体制御弁の流通制御を精度良く行う。【解決手段】流体制御弁３８は、弁ケーシング５６に形成される筒形状の弁室６７と、該弁室６７内に配置される弁体１３４と、該弁室６７の内面における弁口８０近傍に配設されるバルブシート（シート体）８２とを備え、弁体１３４とバルブシート８２の近接離反により流路の開閉を行う。そして、流路の開閉は弁体１３４の軸方向の移動により行われる構成となっており、弁ケーシング５６における弁室６７を形成する内周面には、軸方向に形成される３箇所以上のリブ１８０が少なくとも１２０度間隔以内で形成されており、リブ１８０により弁体１３４は軸方向に摺動案内される配設とされている。【選択図】図７

Description

本発明は、流体制御弁に関する。特に、車両に搭載される蒸発燃料処理装置に用いられる流体制御弁に関する。

自動車等車両には、燃料タンクからエンジンまでの燃料供給経路に、蒸発燃料処理装置が備えられる。そして、この蒸発燃料処理装置には流体制御弁が用いられる。この流体制御弁は、通常、封鎖弁とも称される。封鎖弁と称される流体制御弁は、電動弁とリリーフ弁とを有する（下記特許文献１参照）。

蒸発燃料処理装置に用いられる流体制御弁は、電動弁とリリーフ弁とが同じ弁ケーシングに組合わせて配置されている。電動弁は蒸発燃料処理装置におけるメイン通路に配置されており、メイン通路の流路を開閉するようになっている。リリーフ弁はメイン通路に対するバイパス通路に配置されており、電動弁により閉鎖された状態におけるメイン通路の異常圧状態をバイパスさせて、回避させるようになっている。

そのため、リリーフ弁は、メイン通路（ガソリンタンク内）の圧力が所定の異常な正圧値以上の場合に開弁する正圧リリーフ弁機構と、メイン通路の圧力が所定の異常な負圧値以下の場合に開弁する負圧リリーフ弁機構とを備える。

そして、正圧リリーフ弁機構は次のような構成とされている。弁ケーシングには筒形状のリリーフ弁の弁室が形成されており、この弁室内に弁体が軸方向に移動可能に配置されている。この弁室の内面における弁室への流入口となる弁口近傍にはシート体が配設されており、弁体とシート体との近接離反により流路の開閉を行う構成とされている。

正圧リリーフ弁機構における開弁時の流路は、筒形状の弁室の内筒面と弁体の外周部との間に間隙が形成されており、この間隙が流路とされている。この間隙がバイパス通路の流路となり、流体が流通する。

また、弁室への流入口となる弁口近傍に配設されるシート体は、弁体と近接離反する部位個所は露出状態で配設されるが、その他の部位は弁室を形成する弁ケーシングに埋設されている。

特開２０１６−１２１７９１号公報

ところで、上述したリリーフ弁における正圧リリーフ弁機構の流路は、筒形状の弁室の内筒面と弁体の外周部との間に形成される間隙により形成される。この間隙により弁体は弁室の内筒面の一方向に偏りを生じることがある。この偏りは流体の流れにより内周面に沿って変化する。この弁体の偏りの変化は、いわゆる弁体の暴れ現象となり、騒音を発生することがある。また、弁体の暴れ現象においては、流路となる間隙の存在により流通方向に弁体に傾きが生じて、その流通量が変化するという問題がある。すなわち、正圧リリーフ弁機構の開弁時における流通制御が精度よく行われないという問題がある。

また、上述した正圧リリーフ弁機構においては、シート体の弁ケーシングへの配設において、次のような現象により流通制御が精度よく行われないという問題がある。すなわち、シート体は弁体とのシール性向上を図るために、面粗度および平面度の良好なシート体として弁ケーシングにインサート成形等により埋設される。この場合、シート体と弁ケーシングの熱膨張率の違いから、両者は界面剥離し、微小な隙間が生じる。この微小な隙間を通じて、閉弁時及び開弁時共に、流体がいわゆる洩れ流通する。この洩れ流通のため流通制御が精度良く行われないという問題を生じる。

なお、上述した洩れ流通を防止する対策として、シート体をインサート成形する前に、シート体にプライマー（シール材）を塗布して、密着性を確保する方法がある。しかし、この方法による時には、コストアップとなる問題がある。

而して、本発明は上述した問題を解消するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、流体制御弁の流通制御を精度良く行うことにある。

上記課題を解決するため、本発明に係る流体制御弁は次の手段をとる。

本発明の第１の発明は、弁ケーシングにより形成される筒形状の弁室と、該弁室内に配置される弁体と、前記弁室の内面における前記弁室への流入口となる弁口近傍に配設されるシート体とを備え、前記弁体とシート体との近接離反により流路の開閉を行う構成とされている流体制御弁であって、前記流路の開閉は前記弁体の軸方向の移動により行われる構成となっており、前記弁ケーシングにおける、筒形状の弁室を形成する内周面には、軸方向に形成される３箇所以上のリブが少なくとも１２０度間隔以内で形成されており、前記リブにより前記弁体は軸方向に摺動案内される配設とされている、流体制御弁である。

上記第１の発明によれば、筒形状の弁室の内周面と弁体の外周部との間には、弁室の内周面に形成されてリブが軸方向に配設される。そして、リブは周方向の３箇所以上であって、しかも少なくとも１２０度間隔以内で形成される。このリブの配設により弁室の内周面と弁体の外周部との間には流路となる間隙が、周方向全体に亘って一様に形成される。そして、弁体の外周部は軸方向に形成されたリブに沿って軸方向に摺動移動するため、開弁流通時に弁体に偏りすなわち暴れを生じたり、弁体に傾きが生じることが抑制される。これにより、この間隙の流路を通じて流体は常時均等に流れるため、流通制御は精度よく行われる。また、暴れにより生じる騒音も防止ないし抑制することができる。

本発明の第２の発明は、上述した第１の発明の流体制御弁であって、前記シート体と前記弁ケーシングとは熱膨張率の異なる別材料で構成されており、前記シート体と前記ハウジングの界面には、第１の温度状態時に当該両者間が熱膨張率の違いにより接触状態となりシールを行う部位個所と、前記第１の温度状態時とは異なる第２の温度状態時に当該両者間が熱膨張率の違いにより接触状態となりシールを行う部位個所が別々に設定されている、流体制御弁である。

上記第２の発明によれば、シート体と弁ケーシングとは熱膨張率の異なる別材料で構成される。そして、両部材の熱膨張率の違いを利用して、例えば高温状態の第１の温度状態時に両者間が接触状態となりシールを行う部位個所と、例えば低温状態の第２の温度状態時に両者間が接触状態となりシールを行う部位個所とが別々に設定される。これにより異なる温度状態の第１の温度状態及び第２の温度状態のいずれの温度状態においても、シート体と弁ケーシングの界面の一部が確実にシールされる。このため、両者間の界面を通じて流体が洩れ流通することを防止ないし抑制することができる。その結果、流体制御弁の流通制御を精度よく行うことができる。

本発明の第３の発明は、上述した第１の発明又は第２の発明の流体制御弁であって、前記弁ケーシングは樹脂、前記シート体は金属で形成されている、流体制御弁である。

上記第３の発明によれば、弁ケーシングは樹脂、シート体は金属で形成される。樹脂と金属は熱膨張率が異なるので、上述した第２の発明を適切に実施できる。

本発明の第４の発明は、上述した第３の流体制御弁であって、前記シート体は、前記弁体とのシール面であるワッシャ状のフランジ部と、該フランジ部の外周から軸方向に沿って伸びる第１の筒部を有し、当該第１の筒部は前記弁ケーシング内に埋設されている、流体制御弁である。

上記第４の発明によれば、軸方向に形成される第１の筒部を有し、当該第１の筒部は弁ケーシング内に埋設されて構成される。これにより、第１の筒部の内周面側と外周面側の何れかの弁ケーシングとの面対向箇所が、第１の温度状態時又は第２の温度状態時のシールを行う部位個所となる。このため、第１の温度状態時および第２の温度状態時における弁ケーシングとシール体との界面を通じて生じる流体漏れを防止ないし抑制することができる。

本発明の第５の発明は、上述した第４の発明の流体制御弁であって、前記シート体は、さらに前記フランジ部の内周から軸方向に沿って伸びる第２の筒部を有し、当該第２の筒部の外周面が前記弁ケーシングに接している、流体制御弁である。

上記第５の発明によれば、上述した第４の発明におけるフランジ部の内周から軸方向に沿って伸びる第２の筒部が形成され、その外周面が弁ケーシングに接して構成される。これにより第２の筒部の外周面と弁ケーシングの対向面間も、第１の温度状態時又は第２の温度状態時におけるシールを行う部位個所となる。このため、前述の第４の発明に加えて、前述の界面を通じて生じる流体漏れを防止ないし抑制することができる。

本発明の第６の発明は、上述した第３の発明の流体制御弁であって、前記シート体は、前記弁体とのシール面であるワッシャ状の第１のフランジ部と、該第１のフランジ部から軸方向に離間したワッシャ状の第２のフランジ部と、該第１のフランジ部と第２のフランジ部を繋ぐ接続部とから形成されており、前記シート体の第１のフランジ部と第２のフランジ部との間に樹脂で形成される前記弁ケーシングの一部が充填形成されている、流体制御弁である。

上記第６の発明によれば、シート体は、第１のフランジ部と、第２のフランジ部と、接続部とが断面コ字状に形成され、断面コ字状の間に弁ケーシングを形成する樹脂が充填されて構成される。これにより断面コ字状シート体と、この間に充填される樹脂との対向面間が、第１の温度状態時においてシールを行う部位箇所、或いは第２の温度状態時においてシールを行う部位箇所となる。このため、第１の温度状態時および第２の温度状態時における弁ケーシングとシール体との界面を通じて生じる流体漏れを防止ないし抑制することができる。

上述した本発明の手段によれば、流体制御弁の流通制御を精度良く行うことができる。

本発明の実施形態にかかる蒸発燃料処理装置を示す構成図である。 蒸発燃料処理装置に適用される封鎖弁（流体制御弁）の外観を示す斜視図である。 図２のIII−III線矢視断面図である。 図３のIV−IV線矢視断面図である。 封鎖弁を構成する電動弁の要部を示す拡大断面図である。 電動弁の要部を分解して示す斜視図である。 封鎖弁を構成するリリーフ弁の拡大断面図である。 第２弁室の内周面にリブが形成された状態を示す斜視図である。 第２弁室に配設されるリブの配置間隔を示す上面図である。 リブの作用効果を説明するための上面図である。 第１の弁体の作動状態を示す側面図である。 リブがない場合に第１の弁体が左方向に偏った作動状態を示す上面図である。 第１の弁体が図１３の状態における作動状態を示す模式図である。 リブがない場合に第１の弁体が右方向に偏った作動状態を示す上面図である。 第１の弁体が図１４の状態における作動状態を示す模式図である。 バルブシート（シート体）の第１の埋設形態を示す断面図である。 バルブシートの第２の埋設形態を示す断面図である。 バルブシートの第３の埋設形態を示す断面図である。 バルブシートの第４の埋設形態を示す断面図である。 図１６に示すバルブシート単体の半裁斜視図である。 図１７に示すバルブシートの第２の埋設形態における温度上昇時の作用状態を模式的に示す断面図である。 図１７に示すバルブシートの第２の埋設形態における温度低下時の作用状態を模式的に示す断面図である。 図１８に示すバルブシートの第３の埋設形態における温度上昇時の作用状態を模式的に示す断面図である。 図１８に示すバルブシートの第３の埋設形態における温度低下時の作用状態を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。本実施形態の流体制御弁３８は、内燃機関（エンジン）１４を搭載する自動車等の車両に搭載される蒸発燃料処理装置１２に封鎖弁として備えられている。本実施形態における封鎖弁としての流体制御弁３８は、電動弁５２とリリーフ弁５４とから成っている。そして、本発明で言う流体制御弁３８に相当するのは、本実施形態ではリリーフ弁５４である。以下、順次、実施形態の構成について説明する。

＜蒸発燃料処理装置１２の構成説明＞
先ず、本発明が対象とするリリーフ弁５４を有する流体制御弁３８が配置される蒸発燃料処理装置１２を説明する。図１は蒸発燃料処理装置１２の構成を示す。蒸発燃料処理装置１２は、自動車等の車両のエンジンシステム１０に備えられている。エンジンシステム１０は、エンジン１４と、エンジン１４に供給される燃料を貯留する燃料タンク１５とを備えている。燃料タンク１５には、インレットパイプ１６が設けられている。インレットパイプ１６は、その上端部の給油口から燃料を燃料タンク１５内に導入するパイプであって、給油口にはタンクキャップ１７が着脱可能に取付けられている。また、インレットパイプ１６の上端部内と燃料タンク１５内の蒸発燃料が存在する気層部とは、ブリーザパイプ１８により連通されている。

燃料タンク１５内には燃料供給装置１９が設けられる。燃料供給装置１９は、燃料タンク１５内の燃料を吸入しかつ加圧して吐出する燃料ポンプ２０、燃料の液面を検出するセンタゲージ２１、大気圧に対する相対圧としてのタンク内圧を検出するタンク内圧センサ２２等を備えている。燃料ポンプ２０により燃料タンク１５内から汲み上げられた燃料は、燃料供給通路２４を介してエンジン１４に供給される。詳しくは、各燃焼室に対応するインジェクタ（燃料噴射弁）２５を備えるデリバリパイプ２６に供給された後、各インジェクタ２５から吸気通路２７内に噴射される。吸気通路２７には、エアクリーナ２８、エアフロメータ２９、スロットルバルブ３０等が設けられる。

蒸発燃料処理装置１２は、ベーパ通路３１とパージ通路３２とキャニスタ３４とを備えている。ベーパ通路３１の一端部（上流側端部）は、燃料タンク１５内の気層部と連通されている。ベーパ通路３１の他端部（下流側端部）は、キャニスタ３４内と連通されている。また、パージ通路３２の一端部（上流側端部）は、キャニスタ３４内と連通されている。パージ通路３２の他端部（下流側端部）は、吸気通路２７におけるスロットルバルブ３０よりも下流側通路部と連通されている。また、キャニスタ３４内には、吸着材としての活性炭（不図示）が装填されている。燃料タンク１５内の蒸発燃料は、ベーパ通路３１を介してキャニスタ３４内の吸着材（活性炭）に吸着される。

燃料タンク１５内の気層部において、ベーパ通路３１の上流側端部には、ＯＲＶＲ弁（On Board Refueling Vapor Recovery valve）３５及びフューエルカットオフバルブ (Cut Off Valve)３６が設けられている。

ベーパ通路３１の途中には封鎖弁３８が介装されている。すなわち、ベーパ通路３１は、その途中で燃料タンク１５側の通路部３１ａとキャニスタ３４側の通路部３１ｂとに分断され、その通路部３１ａ，３１ｂの相互間に封鎖弁３８が配置されている。この本実施形態の封鎖弁３８は、本発明の流体制御弁に相当する。封鎖弁３８は、電動弁５２及びリリーフ弁５４を備える。電動弁５２は、電気的な制御により通路を開閉することにより、ベーパ通路３１を流れる蒸発燃料を含むガス（「流体」という）の流量を調整する。電動弁５２は、エンジン制御装置（以下、「ＥＣＵ」という）４５から出力される駆動信号により開閉制御される。また、リリーフ弁５４は、電動弁５２をバイパスするバイパス通路（後述する）の途中に介装されている。リリーフ弁５４は、電動弁５２の閉弁時における燃料タンク１５内の圧力を適正圧力に保つためのものである。なお、これら封鎖弁（流体制御弁）３８の詳細については後述する。

パージ通路３２の途中にはパージ弁４０が介装されている。パージ弁４０は、ＥＣＵ４５により算出されたパージ流量に応じた開弁量で開閉制御いわゆるパージ制御される。また、パージ弁４０は、例えば、ステッピングモータを備えかつバルブ体のストロークを制御することで開弁量を調整可能である。なお、パージ弁４０は、本実施形態では電磁弁であり、電磁ソレノイドを備え、非通電状態では閉弁し、通電によって開弁する。

キャニスタ３４には大気通路４２が配設されている。大気通路４２の他端部は大気に開放されている。また、大気通路４２の途中にはエアフィルタ４３が介装されている。

ＥＣＵ４５には、タンク内圧センサ２２、封鎖弁３８の電動弁５２、パージ弁４０の他、リッドスイッチ４６、リッドオープナー４７、表示装置４９等が接続されている。リッドオープナー４７には、給油口を覆うリッド４８を手動で開閉するリッド手動開閉装置（不図示）が連結されている。リッドスイッチ４６は、ＥＣＵ４５に対してリッド４８のロックを解除するための信号を出力する。また、リッドオープナー４７は、リッド４８のロック機構で、ＥＣＵ４５からロックを解除するための信号が供給された場合、又は、リッド手動開閉装置に開動作が施された場合に、リッド４８のロックを解除する。

（蒸発燃料処理装置１２の動作説明）
次に、蒸発燃料処理装置１２の基本的動作について説明する。

＜蒸発燃料処理装置１２の動作説明―駐車中―＞
（１）先ず、［車両の駐車中］について説明する。車両の駐車中は、封鎖弁３８の電動弁５２が閉弁状態に維持される。したがって、燃料タンク１５の蒸発燃料がキャニスタ３４内に流入されることがない。また、キャニスタ３４内の空気が燃料タンク１５内に流入されることもない。このとき、パージ弁４０が閉弁状態に維持される。なお、車両の駐車中等の電動弁５２の閉弁時において、燃料タンク１５内の圧力は、封鎖弁３８のリリーフ弁５４（後述する）によって適正圧力に保たれるようになっている。

＜蒸発燃料処理装置１２の動作説明―走行中―＞
（２）次に、［車両の走行中］について説明する。車両の走行中において、ＥＣＵ４５は、所定のパージ条件が成立する場合に、キャニスタ３４に吸着されている蒸発燃料をパージさせる制御を実行する。この制御では、パージ弁４０が開閉制御される。パージ弁４０が開弁されると、エンジン１４の吸気負圧がパージ通路３２を介してキャニスタ３４内に作用する。その結果、キャニスタ３４内の蒸発燃料が、大気通路４２から吸入される空気とともに吸気通路２７にパージされることによりエンジン１４で燃焼される。また、ＥＣＵ４５は、蒸発燃料のパージ中に限り、封鎖弁３８の電動弁５２を開弁状態とする。これにより、燃料タンク１５のタンク内圧が大気圧近傍値に維持される。

＜蒸発燃料処理装置１２の動作説明―給油中―＞
（３）次に、［給油中］について説明する。車両の停車中において、リッドスイッチ４６が操作されると、ＥＣＵ４５が封鎖弁３８の電動弁５２を開弁状態とする。この際、燃料タンク１５のタンク内圧が大気圧より高圧であれば、封鎖弁３８の電動弁５２が開弁すると同時に、燃料タンク１５内の蒸発燃料が、ベーパ通路３１を通ってキャニスタ３４内の吸着材に吸着される。これにより、蒸発燃料が大気に放出されることが防止される。これにともない、燃料タンク１５のタンク内圧は大気圧近傍値に低下する。また、燃料タンク１５のタンク内圧が大気圧近傍値にまで低下すると、ＥＣＵ４５は、リッド４８のロックを解除する信号をリッドオープナー４７に出力する。その信号を受けたリッドオープナー４７がリッド４８のロックを解除することにより、リッド４８の開動作が可能となる。そして、リッド４８が開けられ、タンクキャップ１７が開けられた状態で、燃料タンク１５への給油が開始される。また、ＥＣＵ４５は、給油の終了（具体的にはリッド４８が閉じられる）まで、封鎖弁３８の電動弁５２を開弁状態に維持する。このため、給油の際に、燃料タンク１５内の蒸発燃料がベーパ通路３１を通ってキャニスタ３４内の吸着材に吸着される。

＜封鎖弁（流体制御弁）３８の説明＞
次に、封鎖弁３８の説明をする。図２は封鎖弁３８を形成する弁ケーシング５６の外観斜視図を示す。図３及び図４は封鎖弁３８の全体構成を示す断面図であり、図３は図２のlll―lll線矢視断面の縦断面図、図４は図３のlV−lV線矢視断面の横断面図である。封鎖弁３８は、図３及び図４に示すように、弁ケーシング５６に形成される電動弁５２と、リリーフ弁５４とから構成される。なお、封鎖弁３８を図示する各図に示す方向表示は、封鎖弁３８は、通常、車両の床下に設置されるものであるから、車両の前後左右上下方向に対応して各方向を定めるが、封鎖弁３８の配置方向を特定するものではない。

＜弁ケーシング５６、及びメイン通路７４の説明＞
図２は封鎖弁３８を形成する弁ケーシング５６の外観を示す。弁ケーシング５６は樹脂製であり、弁ケーシング５６の内部には、図３及び図４に示すように、封鎖弁３８を構成する電動弁５２とリリーフ弁５４とが収容されている。そのため、弁ケーシング５６には、電動弁５２を構成するための第１収容筒部６０と、リリーフ弁５４を構成するための第２収容筒部６１とを有する。また、弁ケーシング５６には第１管部５７と第２管部５８とを備えている。第１管部５７と第２管部５８は、弁ケーシング５６においてベーパ通路３１（図１参照）の一部を成すメイン通路７４を形成している。

弁ケーシング５６においてメイン通路７４を形成する第１管部５７と第２管部５８は、中空円管状に形成されており、第１管部５７は前後方向に配設され、第２管部５８は左右方向に配設されている。

更に、弁ケーシング５６には、メイン通路７４をバイパスする流路としてバイパス通路９０が形成されている（図３参照）。このバイパス経路９０中にリリーフ弁５４が配置されている。そして、図３に示すように、リリーフ弁５４と電動弁５２とが連通通路８４により連通されてバイパス通路９０が形成されている。

更に、弁ケーシング５６には、封鎖弁３８を車両の床下面に装着するための取付部６３を有している。取付部６３は、図２及び図３に示すように、電動弁５２を形成する第１収容筒部６０の上方部に一体的に形成されており、図４に示すように、第１収容筒部６０の左右両側位置で車両床面に取付けられるようになっている。その取付位置は、前後方向にオフセットされた位置とされている。

図３及び図４に示すように、電動弁５２を形成する第１収容筒部６０は、第１管部５７の前端部から前方（同、左方）へ向かって段階的に径を大きくする段付円筒状に形成されている。第１管部５７と第１収容筒部６０とは同心状に形成されている。第１収容筒部６０の後端部内に電動弁５２の弁室６５が形成されている。これを第１弁室６５とする。第２管部５８は、第１収容筒部６０の第１弁室６５から右方（図４において下方）へ延びる中空円管状に形成されている。

図３に示すように、リリーフ弁５４の弁室６７を形成する第２収容筒部６１は、第１管部５７の前端部の上側に有底円筒状に形成されている。図４の図示状態から分かるように、第２収容筒部６１は、第１管部５７の外径の約２倍の外径を有している。そして、第２収容筒部６１の軸中心は第１管部５７の軸中心線上の位置とされている。すなわち、第２収容筒部６１は第１管部５７の直上位置に設置されている。第２収容筒部６１内にリリーフ弁５４の弁室６７が形成される（図３参照）。この弁室６７を第２弁室とする。そして、本実施形態の第２弁室６７が、本発明の弁室に相当する。

図４に示すように、第１管部５７と第２管部５８とは、同一管径又は略同一管径で形成されている。両管部５７，５８内は、第１弁室６５を介して相互に連通されている。第１管部５７の第１弁室６５側の開口部は、電動弁５２の弁口７１とされている。この弁口７１を第１弁口とする。第１弁口７１は、第１管部５７の内径よりも少し小さい内径で形成されている。第１弁口７１の口縁部が弁座７２とされている。第１管部５７内は、第１弁口７１の軸方向と同方向に沿って延びる第１通路部７５とされている。第２管部５８内は、第１弁口７１の第１通路部７５側（後側）とは反対側すなわち前側（図４において左側）で、第１通路部７５の軸方向（前後方向）と異なる方向すなわち右方（図４において下方）に沿って延びる第２通路部７６とされている。第１通路部７５と第２通路部７６とにより、エルボ状のメイン通路７４が形成されている。

図３に示すように、リリーフ弁５４の第２弁室６７を形成する第２収容筒部６１の下端部には、内径を小さくする段付部７８が同心状に形成されている。段付部７８内の中空部が、第２収容筒部６１内の第２弁室６７に連通する弁口８０とされている。このリリーフ弁５４の弁口８０を第２弁口とする。第２弁口８０は、第１管部５７と第２収容筒部６１との間の重複する壁部を貫通することにより第１通路部７５に連通されている。段付部７８の第２弁室６７側の端面（上端面）には、金属製の円環板状のバルブシート８２が同心状に配置されている。バルブシート８２は段付部７８に埋設されて配設されている。バルブシート８２はリリーフ弁５４のシート面を形成している。この0実施形態の説明からも理解されるように、本実施形態のバルブシート８２は本発明のシート体に相当する。

＜バイパス通路９０の説明＞
図４に示す第１管部５７及び第２管部５８により形成されるメイン通路７４には、図３に示すように、このメイン通路７４をバイパスするバイパス通路９０が形成される。バイパス通路９０は、第１通路部７５を分岐して配置されるリリーフ弁５４の第２弁口８０、第２弁室６７を経由し、電動弁５２の第１弁室６５に連通通路８４を経由して接続されて形成される。すなわち、バイパス通路９０はメイン通路７４の経路にある電動弁５２の第１弁口７１をバイパスして形成される。バイパス通路９０はメイン通路７４にある電動弁５２が閉弁状態にあり、メイン通路７４が遮断状態にある際の燃料タンク内の異常な正圧や負圧の圧力状態を、このバイパス通路９０に設けられたリリーフ弁５４の制御により逃がして調整する通路である。

＜電動弁５２の構成説明＞
次に、電動弁５２の構成を説明する。図５は電動弁５２の拡大断面図であり、図６は分解斜視図である。図５に示すように、電動弁５２は、弁ケーシング５６の第１収容筒部６０内に収容されている。電動弁５２は、電動モータ９２とバルブガイド９４とバルブ体９６とバルブスプリング９８とを備えている。なお、図５は電動弁５２の開弁状態を示している。

電動弁５２の電動モータ９２は、本実施形態ではステッピングモータである。ステッピングモータ９２は、その軸方向を前後方向として第１収容筒部６０内に設置されている。ステッピングモータ９２は、正逆回転可能な出力軸９３を有している。出力軸９３は、後方へ指向されており、第１収容筒部６０の第１弁室６５内に同心状に配置されている。出力軸９３の外周面には雄ネジ部１００が形成されている。

図６に示すように、バルブガイド９４は、円筒状の筒壁部１０２と、筒壁部１０２の前端開口部を閉鎖する端壁部１０３とを有している。筒壁部１０２の前端部には、外径を大きくする張出部１０４が段付き円筒状に形成されている。端壁部１０３の中央部には、円筒状の筒軸部１０５が同心状に形成されている。筒軸部１０５の前端開口部は閉鎖されている。図５に示すように、筒軸部１０５の内周面には雌ネジ部１０６が形成されている。

バルブガイド９４は、第１弁室６５内に対して軸方向すなわち前後方向に移動可能に配置されている。バルブガイド９４は、第１弁室６５の周壁部（第１収容筒部６０）に対して、回り止め手段（不図示）により軸回り方向に回り止めされている。バルブガイド９４の張出部１０４は、第１弁室６５の内壁面に対して所定の隙間を隔てて嵌合されている。筒軸部１０５の雌ネジ部１０６は、ステッピングモータ９２の出力軸９３の雄ネジ部１００にネジ合わされている。したがって、出力軸９３の正逆回転に基いて、バルブガイド９４が軸方向（前後方向）に移動される。なお、出力軸９３の雄ネジ部１００とバルブ体９６の雌ネジ部１０６とにより送りネジ機構１１０が構成されている。

弁ケーシング５６の弁座７２とバルブガイド９４の張出部１０４との間には、コイルバネからなる補助バネ１１２が介装されている。補助バネ１１２は、筒壁部１０２に嵌合されている。補助バネ１１２は、バルブガイド９４を常に前方へ付勢することにより、送りネジ機構１１０のバックラッシュを抑制する。筒壁部１０２の後端面は、弁座７２に対して当接可能に対向されている。

図６に示すように、バルブ体９６は、円筒状の筒状部１１４と、筒状部１１４の後端開口部を閉鎖する弁板部１１５とを有している。弁板部１１５には、ゴム状弾性材からなる円環状のシール部材１１７が装着されている（図５参照）。このシール部材１１７を第１シール部材とする。

図５に示すように、バルブ体９６は、バルブガイド９４内に同心状にかつ前後方向に移動可能に配置されている。第１シール部材１１７は、弁座７２に対して当接可能に対向されている。バルブガイド９４とバルブ体９６との間には、両部材９４，９６を軸方向（前後方向）に所定範囲内で移動可能に連結する連結手段１２０が設けられている。図６に示すように、連結手段１２０は、周方向に等間隔で複数組（例えば４組）配置されている。連結手段１２０は、バルブ体９６の筒状部１１４に設けられた係合突起１２２と、バルブガイド９４の筒壁部１０２に設けられた係合溝１２４とにより構成されている。

図６に示すように、係合突起１２２は、バルブ体９６の筒状部１１４の外周面の前端部から半径方向外方に向けて突出されている。バルブガイド９４の筒壁部１０２の内周面には、略Ｕ字状の溝形成壁１２６が突出状に形成されている。溝形成壁１２６により、筒壁部１０２内に開口しかつ前後方向に延びる係合溝１２４が形成されている。溝形成壁１２６の一方の側壁部は端壁部１０３に接続されている。溝形成壁１２６の他方の側壁部と端壁部１０３との間には、開口部１２７が形成されている。係合突起１２２は、溝形成壁１２６の開口部１２７から係合溝１２４内に係合されている。これにより、バルブガイド９４にバルブ体９６が周方向に回り止めされた状態で、軸方向（前後方向）に所定の移動量をもって移動可能に連結されている。

図５及び図６に示すように、バルブスプリング９８はコイルバネからなる。バルブスプリング９８は、バルブガイド９４の端壁部１０３とバルブ体９６の弁板部１１５との間に同心状に介装されている。バルブスプリング９８は、バルブガイド９４に対してバルブ体９６を常に後方すなわち閉方向へ付勢している。

＜リリーフ弁５４の構成説明―本発明が対象とする弁構成の実施形態―＞
次に、リリーフ弁５４の構成を説明する。本リリーフ弁は、本発明が対象とする流体制御弁を示す弁構成の実施形態である。図７はリリーフ弁５４の拡大断面図を示す。リリーフ弁５４は正圧リリーフ弁機構１３０と負圧リリーフ弁機構１３２とを有する。図７の図示状態は当該両リリーフ弁機構１３０，１３２共、閉弁状態を示している。図７に示すように、リリーフ弁５４は、弁ケーシング５６の第２収容筒部６１に配置される。

リリーフ弁５４は、正圧リリーフ弁機構１３０及び負圧リリーフ弁機構１３２を同心状に有している。正圧リリーフ弁機構１３０の弁部材１３４、及び、負圧リリーフ弁機構１３２の弁部材１３６は、第２収容筒部６１の第２弁室６７内に同心状にかつ上下動可能に配置されている。なお、以後は、正圧リリーフ弁機構１３０の弁部材１３４は第１の弁体とし、負圧リリーフ弁機構１３２の弁部材１３６を第２の弁体とする。なお、本実施形態における第２弁室６７が本発明の弁室に対応し、本実施形態の第１の弁体１３４が、本発明の弁体に対応する。

正圧リリーフ弁機構１３０の第１の弁体１３４は、円環板状の弁板１３８と、内外二重筒状をなす内筒部１３９及び外筒部１４０とを同心状に有している。弁板１３８の外周部は、第２収容筒部６１のバルブシート８２に対応する弁部１４１とされている。これを第１弁部１４１とする。第１弁部１４１は、バルブシート８２から上方に離座するときは第２弁口８０を開き、その状態からバルブシート８２に着座することにより第２弁口８０を閉じる。

内筒部１３９及び外筒部１４０は、弁板１３８上に立設されている。弁板１３８と内筒部１３９との接続部分には、弁板１３８を上下方向に貫通するとともに内筒部１３９を半径方向に貫通する複数（図７では２個を示す）の連通孔１４３が形成されている。第１弁部１４１の外周縁部の下面には、複数のストッパ片１４５が周方向に等間隔で形成されている。ストッパ片１４５は、第１の弁体１３４の閉弁時においてバルブシート８２に当接する。これにより、第１の弁体１３４の閉弁位置が規定される。弁板１３８の内周部が負圧リリーフ弁機構１３２の弁座１４７とされている。

第２収容筒部６１の上端開口部には、キャップ１５０及び抜け止め部材１５２が配置されている。キャップ１５０は、樹脂製で、円板状に形成されている。キャップ１５０は、第２収容筒部６１の上端開口部を嵌合により閉鎖している。抜け止め部材１５２は、樹脂製で、円環状に形成されている。抜け止め部材１５２は、第２収容筒部６１の上端部に溶着等により接合されている。抜け止め部材１５２は、キャップ１５０の外周部に係合されている。これにより、キャップ１５０が抜け止め部材１５２により抜け止めされている。

第１の弁体１３４の弁板１３８とキャップ１５０との対向面間には、第１コイルバネ１５４が同心状に配置されている。第１コイルバネ１５４は、第１の弁体１３４を下方すなわち閉弁方向に付勢している。第１コイルバネ１５４は、第１の弁体１３４の外筒部１４０内に嵌合されている。

第２の弁体１３６は、円板状のフランジ１５６と、断面丸形状で長軸状の軸１５７とを有している。第２の弁体１３６は、軸１５７が第１の弁体１３４の内筒部１３９内にその下方から嵌合されている。フランジ１５６は、第１の弁体１３４の弁座１４７から下方に離座するときは連通孔１４３を開き、その状態から弁座１４７に着座することにより連通孔１４３を閉じる。軸１５７の先端部（上端部）には、円環板状のばね受け部材１５９が取付けられている。ばね受け部材１５９は、第２の弁体１３６の開弁時において第１の弁体１３４の内筒部１３９に当接する。これにより、第２の弁体１３６の最大開弁量が規定される。

第１の弁体１３４の弁板１３８とばね受け部材１５９との対向面間には、第２コイルバネ１６１が同心状に配置されている。第２コイルバネ１６１内に、第１の弁体１３４の内筒部１３９が配置されている。第２コイルバネ１６１は、第２の弁体１３６を上方すなわち閉弁方向に付勢している。第２コイルバネ１６１と第１コイルバネ１５４とは、内外二重環状に配置されている。第２コイルバネ１６１のコイル径、コイル長及びコイル線径は、第１コイルバネ１５４のコイル径、コイル長及びコイル線径よりも小さく設定されている。したがって、第２コイルバネ１６１の付勢力は、第１コイルバネ１５４の付勢力に比べて小さい。

第１の弁体１３４の弁板１３８の下面には、ゴム状弾性材からなる円環状のシール部材１６３が接着等により装着されている。このシール部材１６３を第２シール部材とする。第２シール部材１６３は、ゴム等のゴム状弾性材により形成されており、下面側に内外二重環状に突出する内外の両シール部１６４，１６５を有している。内周側のシール部１６４は、第２の弁体１３６のフランジ１５６に対向している。第２の弁体１３６の閉弁時には、第２の弁体１３６が第２コイルバネ１６１の付勢力によって上方へ付勢されることにより、フランジ１５６が内周側のシール部１６４に弾性的に接触すなわち密着される。また、外周側のシール部１６５は、弁ケーシング５６のバルブシート８２に対向されている。第１の弁体１３４の閉弁時には、第１の弁体１３４が第１コイルバネ１５４の付勢力によって下方へ付勢されることにより、外周側のシール部１６５がバルブシート８２に弾性的に接触すなわち密着される。

＜正圧リリーフ弁機構１３０＞
次に、正圧リリーフ弁機構１３０（図７参照）について説明する。正圧リリーフ弁機構１３０は第１コイルバネ１５４によって正圧側の開弁圧が設定されている。これにより、第２弁口８０側（燃料タンク側）の圧力が正圧側の開弁圧以上になると、第１の弁体１３４が第１コイルバネ１５４の付勢に抗して上昇する。これにより、正圧リリーフ弁機構１３０が開弁される。このとき、外周側のシール部１６５は、バルブシート８２から離れ、自由状態となり、開弁する。

＜負圧リリーフ弁機構１３２＞
次に、負圧リリーフ弁機構１３２（図７参照）について説明する。負圧リリーフ弁機構１３２は第２コイルバネ１６１によって負圧側の開弁圧が設定されている。これにより、第２弁口８０側の圧力（燃料タンク側）の圧力が負圧側の開弁圧以下になると、第２の弁体１３６が第２コイルバネ１６１の付勢に抗して下降する。これにより、負圧リリーフ弁機構１３２が開弁される。このとき、内周側のシール部１６４は、第２の弁体１３６のフランジ１５６から相対的に離れ、自由状態となり、開弁する。

＜封鎖弁３８とメイン通路７４等との配置＞
前述した封鎖弁３８は、車両（不図示）に搭載される蒸発燃料処理装置１２（図１参照）におけるベーパ通路３１に介装される。すなわち、図３及び図４に示すように、弁ケーシング５６の第１管部５７にベーパ通路３１の燃料タンク１５側の通路部３１ａが接続されるとともに、第２管部５８にベーパ通路３１のキャニスタ３４側の通路部３１ｂが接続される。これにより、ベーパ通路３１の両通路部３１ａ，３１ｂが弁ケーシング５６のメイン通路７４を介して相互に連通されている。このため、メイン通路７４は、ベーパ通路３１の一部を構成している。また、図３に示すように、弁ケーシング５６の取付部６３は、車両の床下側の固定側部材１６７に対してボルト等の締結により固定される。これにより、リリーフ弁５４（図３参照）の軸線が天地方向に向くように、封鎖弁３８が車両に搭載される。そして、リリーフ弁５４の第２弁口８０は、車両搭載状態で、メイン通路７４に対して天側に配置されている。すなわち、図３に示されるように、第２弁口８０は第１管部５７により形成されるメイン通路７４より上方位置に設定される。

＜電動弁５２の動作＞
次に、封鎖弁３８における電動弁５２の動作について説明する。電動弁５２の動作は、リリーフ弁５４の正圧リリーフ弁機構１３０及び負圧リリーフ弁機構１３２が閉弁状態（図３参照）において行われる。

＜電動弁５２の開弁状態＞
先ず、電動弁５２の開弁状態について説明する。図５に示すように、電動弁５２の開弁状態においては、バルブガイド９４及びバルブ体９６（第１シール部材１１７を含む）が第１収容筒部６０の弁座７２から前方（図５において上方）に離れている。また、バルブガイド９４に対してバルブ体９６がバルブスプリング９８の弾性により後方（図５において下方）へ付勢されており、図６に示すバルブガイド９４の係合溝１２４の溝底部（溝形成壁部１２６の前端部）にバルブ体９６の係合突起１２２が当接されている。このため、バルブガイド９４とバルブ体９６とが連結手段１２０を介して連結されている。

また、ＥＣＵ４５（図１参照）によるステッピングモータ９２の駆動制御に基いて、送りネジ機構１１０を介してバルブガイド９４が軸方向にストローク制御される。これにより、バルブガイド９４とともにバルブ体９６が前後方向（図５において上下方向）に移動されることにより、バルブ体９６の開弁量（リフト量）が調整される。また、開弁状態において、ステッピングモータ９２の通電をオフ（ＯＦＦ）にしても、ステッピングモータ９２のディテントトルク、送りネジ機構１１０のリード角等によって開弁状態を保持することができる。

そして、上述した電動弁５２の開弁状態では、弁ケーシング５６内に形成されるメイン通路７４は連通状態にある。すなわち、図４に示す燃料タンク１５側のベーパ通路３１の通路部３１ａに接続される第１管部５７のメイン通路７４と、キャニスタ３４側のベーパ通路３１の通路部３１ｂに接続される第２管部５７のメイン通路７４とは連通状態にある。

＜電動弁５２の閉弁作動＞
次に、電動弁５２の閉弁作動について説明する。電動弁５２の開弁状態（図５の状態）において、ステッピングモータ９２が閉弁作動されると、出力軸９３が閉弁方向に回転される。これにより、送りネジ機構１１０を介してバルブガイド９４及びバルブ体９６は後方へ移動していく。すると、バルブ体９６（詳しくは第１シール部材１１７）が弁座７２に着座して、バルブ体９６の後方への移動が規制される。続いて、バルブガイド９４がさらに後方へ移動していく。これにともない、図６に示すバルブ体９６の係合突起１２２に対してバルブガイド９４の係合溝１２４の溝底部（溝形成壁部１２６の前端部）が前方へ移動していく。このため、連結手段１２０によるバルブガイド９４とバルブ体９６との連結が解除される。

そして、バルブガイド９４の筒壁部１０２が弁ケーシング５６の弁座７２に近接又は当接したときに、ＥＣＵ４５によりステッピングモータ９２の閉弁作動が停止される。この状態が閉弁状態である。なお、バルブガイド９４の筒壁部１０２が弁ケーシング５６の弁座７２に当接してから、ステッピングモータ９２を所定量開弁作動させることにより、バルブガイド９４を弁座７２に近接させた状態としてもよい。

＜電動弁５２の閉弁状態＞
次に、電動弁５２の閉弁状態について説明する。電動弁５２の閉弁状態では、バルブ体９６がバルブスプリング９８の付勢力によって弁ケーシング５６の弁座７２に着座した状態に弾性的に保持される。また、バルブ体９６と弁座７２との間は第１シール部材１１７によって弾性的にシールされる。また、閉弁状態において、ステッピングモータ９２の通電をオフ（ＯＦＦ）にしても、ステッピングモータ９２のディテントトルク、送りネジ機構１１０のリード角等によって閉弁状態を保持することができる。

＜電動弁５２の開弁作動＞
次に、電動弁５２の開弁作動について説明する。電動弁５２の閉弁状態において、ステッピングモータ９２が開弁作動されると、出力軸９３が開弁方向に回転される。これにより、送りネジ機構１１０を介してバルブガイド９４が前方（開方向）へ移動されていく。これにともない、バルブガイド９４の係合溝１２４がバルブ体９６の係合突起１２２に沿って上方へ移動していく。これにともない、バルブスプリング９８及び補助バネ１１２がその弾性復元力により伸長する。そして、係合溝１２４の溝底部（溝形成壁部１２６の前端部）がバルブ体９６の係合突起１２２に当接する。これにより、バルブガイド９４とバルブ体９６との相対移動が規制される。このため、バルブガイド９４とバルブ体９６とが連結手段１２０を介して連結される。続いて、バルブガイド９４及びバルブ体９６がさらに上昇されていく。これにともない、補助バネ１１２がその弾性復元力により伸長する。これにより、バルブ体９６（詳しくは第１シール部材１１７）が弁ケーシング５６の弁座７２から離座することにより、開弁状態となる（図５の状態）。

＜リリーフ弁５４の作動＞
次に、図７に基づいてリリーフ弁５４の作動を説明する。リリーフ弁５４における正圧リリーフ弁機構１３０の開弁作動、及び負圧リリーフ弁機構の開弁作動は、いずれも電動弁５２の閉弁状態において行われる。

＜正圧リリーフ弁機構１３０の開弁作動＞
正圧リリーフ弁機構１３０の開弁動作は、燃料タンク１５に正圧リリーフ弁機構１３０の開弁圧以上の正圧が生じた場合に行われる。すなわち、開弁圧以上の正圧が生じると前述したように第１の弁体１３４が上動して、正圧リリーフ弁機構１３０が開弁し、第２弁口８０と第２弁室６７が連通する。これにより、バイパス通路９０が連通状態となり、メイン通路７４における電磁弁５２の第１弁口７１が閉弁状態にあり、メイン通路７４が遮断された状態にあっても、バイパス通路９０を介して連通状態となる。このバイパス通路９０の連通により、燃料タンク１５側からの流体は、第１通路部７５からバイパス通路９０を通り、第２通路部７６からキャニスタ３４側へと流れる。これにより、燃料タンク１５内の圧力を低下させることができる。

＜負圧リリーフ弁機構１３２の開弁作動＞
負圧リリーフ弁機構１３２の開弁作動は、燃料タンク１５に負圧リリーフ弁機構１３２の開弁圧以下の負圧が生じた場合に行われる。すなわち、開弁圧以下の負圧が生じると前述したように第２の弁体１３６が下降して開弁して、負圧リリーフ弁機構１３２が開弁し、第２弁口８０と第２弁室６７が連通する。これにより、正圧リリーフ弁機構１３０の開弁の場合と同様に、バイパス通路９０が連通状態となり、メイン通路７４が遮断された状態にあっても、バイパス通路９０を介して連通状態となる。このバイパス通路９０の連通により、燃料タンク１５側からの流体は、第１通路部７５からバイパス通路９０を通り、第２通路部７６からキャニスタ３４側へと流れる。これにより、燃料タンク１５内の圧力を上昇させることができる。

＜本実施形態の特徴構成＞
上述した実施形態の封鎖弁（流体制御弁）において、本発明が特徴とする構成は、リリーフ弁５４に取入れられている。その内容を以下に説明する。

＜本実施形態の特徴構成―その１；第２弁室６７に形成するリブ１８０＞
本実施形態が特徴とする構成は、先ず、図８及び図９に示すように、上述したリリーフ弁５４の第２弁室６７の内周面６７Ａにリブ１８０を形成する構成である。図８は第２弁室６７の内周面６７Ａにリブ１８０が形成された状態を示す斜視図を示し、図９はそのリブ１８０の配置間隔を示す上面図である。図７に示すようにリリーフ弁５４の第２弁室６７は、前述もしたように、樹脂製の第２収容筒部６１内の上部位置に樹脂製のキャップ１５０の円筒部１５０Ａが嵌合して形成される。そして、リリーフ弁５４の第１の弁体１３４の外周部は、キャップ１５０の円筒部１５０Ａが配置されない第２の弁室６７の下方部の第２収容筒部６１の内周面の範囲で上下移動するようになっている。この第１の弁体１３４の上下移動により正圧リリーフ弁機構１３０の開閉作動が行われる。

リブ１８０は、上記した第１の弁体１３４の上下動する範囲内における第２弁室６７の内周面６７Ａに形成されている。そのリブ１８０の形成状態が図８及び図９に示される。リブ１８０は第２収容筒部６１と一体的に形成されており、樹脂製とされている。リブ１８０は、図９に示すように、第２弁室６７の内周面６７Ａに等間隔に配置されている。本実施形態では８個のリブ１８０が４５度の等間隔で配置されている。なお、図８に示すようにリブ１８０は第２弁室６７の軸方向に形成されている。このリブ１８０が配設される軸方向は、第１の弁体１３４が上下移動する移動方向と同じ方向である。

第１の弁体１３４の外周部１３４Ａは、上述した第２弁室６７の内周面６７Ａに形成したリブ１８０の配設により、当該リブ１８０に沿って上下方向に摺動移動する構成となる。このため、第２弁室６７の内周面６７Ａと第１の弁体１３４の外周部１３４Ａとの間には、リブ１８０の存在により間隙が形成される。この間隙が正圧リリーフ弁機構１３０の開弁時における流路となり、流体が流通する。本実施形態においては流路は、リブ１８０が４５度間隔で均等に配置されているため、第２弁室６７の内周面６７Ａ周りに一様に形成される。これは、リブ１８０が３個以上で、その間隔が１２０度以内であれば、第１の弁体１３４に偏りが生じることなく、間隙は均等に形成されることによる。

＜本実施形態の特徴構成（その１）による作用効果＞
上述した第２弁室６７の内周面６７Ａにリブ１８０を設ける構成によれば、第１の弁体１３４にいわゆる暴れを生じることなく、正圧リリーフ弁機構１３０の開弁流通を行うことができる。このため、流通制御を精度良く行うことができる。図１０及び図１１は本実施形態の特徴構成の作用効果を説明するため模式的に示した図である。図１０は上面図、図１１は第１の弁体１３４の作動状態を示す側面図である。

図１０に示すような本実施形態の特徴構成によれば、第２弁室６７の内周面６７Ａに均等に配設されたリブ１８０により、正圧リリーフ弁機構１３０における開弁流通時の流通隙間は第１の弁体１３４の外周に一様に形成される。これにより、図１１に示すように、流体が第１の弁体１３４の外周の間隙を流通する際に第１の弁体１３４はリブ１８０に沿って白抜き矢印で示すように平行に上下方向に移動するため、偏りを生じることがない。このため一様に形成された外周の間隙を一様に流通し、その流通は精度良く行われる。また、本実施形態によれば、後述するように第１の弁体１３４の暴れを防止ないし抑制することができることから、これに伴う騒音の発生も防止ないし抑制することができる。

図１２〜図１５は上述した本実施形態の特徴構成による作用効果と比較するために示したものであり、本実施形態のようにリブが配設されていない構成の場合である。図１２及び図１３は当該図で見て第１の弁体１３４が左方向に偏り、第１の弁体１３４の右側が上方に傾いた状態となった場合を示している。図１４及び図１５は当該図で見て逆に第１の弁体１３４が右方向に偏り、第１の弁体１３４の左側が上方に傾いた状態となった場合を示している。

図１２及び図１３の状態は、第２弁室６７の内周面６７Ａにリブが配設されていないことにより、流体の流通間隙を流通する作用力等の違いにより第１の弁体１３４が左方向に移動した状態を示す（図１２参照）。この状態では、図１３に示すように第１の弁体１３４が左側を支点とする片持ち状態となり、白抜き矢印で示すように右側が上方に傾いた状態となる。この状態では、図１２及び図１３に示すように、流体の流通は第１の弁体１３４の右側のみから流通が行われる。このため、流通精度が不安定となる問題がある。

図１４及び図１５の状態は、上記とは逆に、流体の流通間隙を流通する作用力等の違いにより第１の弁体１３４が右方向に移動した状態を示す（図１４参照）。この状態では、図１５に示すように第１の弁体１３４が右側を支点とする片持ち状態となり、白抜き矢印で示すように左側が上方に傾いた状態となる。この状態では、図１４及び図１５に示すように、流体の流通は第１の弁体１３４の左側のみから流通が行われる。このため、その流通精度が不安定となる問題がある。

なお、図１２及び図１３の状態と図１４及び図１５の状態は、流体の流通間隙を流通する作用力により第２弁室６７の内周面６７Ａの円周上に沿って変化していく。この変化は第１の弁体１３４の暴れ現象として、第２弁室６７内に生じ、騒音を発生する問題を生じさせている。

＜本実施形態の特徴構成―その２；リリーフ弁５４におけるバルブシート（シート体）８２の弁ケーシング５６への埋設構成＞
本実施形態が特徴とする次の構成は、図７に示すように、リリーフ弁５４の正圧リリーフ弁機構１３０における第１の弁体１３４との開閉のシール部を構成するバルブシート８２の弁ケーシング５６への埋設構成である。バルブシート８２は、前述したリリーフ弁５４の構成で説明したように、第２弁室６７の内面における第２弁室６７への流入口となる第２弁口８０の近傍位置に配設される。そして、バルブシート８２は弁ケーシング５６に埋設して配設される。弁ケーシング５６とバルブシート８２は熱膨張率の異なる別材料で形成される。本実施形態では、弁ケーシング５６は樹脂、バルブシート８２は金属で形成される。

本実施形態では、バルブシート８２の弁ケーシング５６への埋設構成において、両者は別材料で形成されることから両部材８２，５６間には界面が形成される。この両部材８２，５６間の界面における、異なる界面部位の個所で、両部材８２、５６の熱膨張率の違いにより異なる温度状態で両部材８２，５６間の界面部位がシール状態となる埋設構成とされている。

例えば、高温状態の第１の温度状態時に、両部材８２，５６間における設定された位置の界面部位の箇所が熱膨張率の違いにより強い接触圧状態となり、その界面部位の箇所がシール状態となる部位個所を有する埋設構成とされている。そして、第１の温度状態時とは異なる例えば低温状態時の第２の温度状態時に、両部材８２，５６間における別に設定された位置の界面部位の箇所が熱膨張率の違いにより強い接触圧状態となり、その界面部位がシール状態となる部位個所を有する埋設構成とされている。なお、以後の説明においては、高温状態の第１の温度状態時にシールを行う部位箇所をＨ部位箇所とし、低温状態の第２の温度状態時にシールを行う部位箇所をＣ部位箇所として説明する。なお、本実施形態におけるＨ部位箇所が設定される界面部位の位置と、Ｃ部位箇所が設定される界面部位の位置は異なった界面部位の位置とされている。

上述したバルブシート８２の弁ケーシング５６への埋設形態は、種々の形態がある。その形態を以下に順次説明する。

先ず、第１の埋設形態について説明する。第１の埋設形態は図１６に示される。この形態は図７に示すリリーフ弁５４に組み込まれた構成の形態と同じである。図２０はバルブシート８２単体の半裁斜視図を示す。この形態のバルブシート８２は、図２０に示されるように断面コ字形の開口が下方に向けて配設された形態となっており、ワッシャ状のフランジ部８２Ａと、第１の筒部８２Ｂと、第２の筒部８２Ｃとから成っている。フランジ部８２Ａは平板のワッシャ状に形成されており、その上面は第１の弁体１３４とのシール面となっている。第１の筒部８２Ｂはフランジ部８２Ａの外周側が下方に折り曲げ形成されて軸方向下方に伸びて形成されている。第２の筒部８２Ｃはフランジ部８２Ａの内周側が下方に折り曲げ形成されて軸方向下方に伸びて形成されている。このフランジ部８２Ａと、第１の筒部８２Ｂと、第２の筒部８２Ｃは金属製でプレス成形で一体に形成されている。

上記第１の埋設形態のバルブシート８２は、図１６に示すように、樹脂製の弁ケーシング５６に埋設される。詳細には、平面形状のフランジ部８２Ａは下面部８２Ａａのみが埋設される。軸方向下方に配設される第１の筒部８２Ｂは内周面８２Ｂａおよび外周面８２Ｂｂの両面が埋設される。そして、第２の筒部８２Ｃは外周面８２Ｃｂのみが埋設される。熱膨張率はバルブシート８２を形成する金属より、弁ケーシング５６を形成する樹脂の方が大きいため、この形態におけるシール部位箇所は次の通りとなる。すなわち、第１の筒部８２Ｂの内周面８２ＢａはＨ部位箇所、外周面８２ＢｂはＣ部位箇所となる。また、第２の筒部８２Ｃの外周面８２ＣｂはＣ部位箇所となる。

次に、第２の埋設形態について説明する。第２の埋設形態は図１７に示される。なお、以後の説明においては、バルブシート８２の形態において同じ部位と認められる部位には同じ符号を付して示し、その説明を省略することがある。この第２の埋設形態のバルブシート８２は、断面Ｌ字形で形成されており、ワッシャ状のフランジ部８２Ａと、第３の筒部８２Ｄとから成っている。フランジ部８２Ａは前述の第１の埋設形態と同じであり、平板のワッシャ状に形成されており、その上面は第１の弁体１３４とのシール面となっている。第３の筒部８２Ｄはフランジ部８２Ａの外周側が上方に折り曲げ形成されて軸方向上方に伸びて配設されている。このフランジ部８２Ａと、第３の筒部８２Ｄとは金属製でプレス成形で一体に形成されている。

上記第２の埋設形態におけるバルブシート８２の樹脂製の弁ケーシング５６への埋設は次の通りである。平面形状のフランジ部８２Ａは下面部８２Ａａのみが埋設される。軸方向上方に配設される第３の筒部８２Ｄは内周面８２Ｄａおよび外周面８２Ｄｂの両面が埋設される。そして，この第２の埋設形態における界面のシール部位個所は次の通りとなる。第３の筒部８２Ｄの内周面８２ＤａはＨ部位箇所、外周面８２ＤｂはＣ部位箇所となる。

次に、第３の埋設形態について説明する。第３の埋設形態は図１８に示される。第３の埋設形態のバルブシート８２は、断面がクランク形状で形成されており、ワッシャ状のフランジ部８２Ａと、第２の筒部８２Ｃと，第３の筒部８２Ｄとから成っている。この第３の埋設形態は、前述の第１の埋設形態と第２の埋設形態とを組合せ構成したものである。すなわち、フランジ部８２Ａは前述の第１及び第２の埋設形態と同じであり、平板のワッシャ状に形成されており、その上面は第１の弁体１３４とのシール面となっている。第２の筒部８２Ｃはフランジ部８２Ａの内周側が下方に折り曲げ形成されて軸方向下方に伸びて配設されている。第３の筒部８２Ｄはフランジ部８２Ａの外周側が上方に折り曲げ形成されて軸方向上方に伸びて配設されている。このフランジ部８２Ａ、第２の筒部８２Ｃ、及び第３の筒部８２Ｄは金属製でプレス成形で一体に形成されている。

上記第３の埋設形態におけるバルブシート８２の樹脂製の弁ケーシング５６への埋設状況は、上述した第１及び第２の埋設形態におけるフランジ部８２Ａ、第２の筒部８２Ｃ、第３の筒部８２Ｄと同じである。したがって、この第３の埋設形態における界面のシール部位個所は次の通りである。第２の筒部８２Ｃの外周面８２ＢｂはＣ部位箇所、第３の筒部８２Ｄの内周面８２ＤａはＨ部位箇所、外周面８２ＤｂはＣ部位箇所となる。

次に、第４の埋設形態について説明する。第４の埋設形態は図１９に示される。第４の埋設形態のバルブシート８２は、断面コ字形に形成されており、第１のフランジ部８２Ｅと、第２のフランジ部８２Ｆと、接続部８２Ｇとから成っている。第１のフランジ部８２Ｅは前述の第１の埋設形態から第３の埋設形態におけるフランジ部８２Ａに相当する部位であり、平板のワッシャ状に形成されており、その上面は第１の弁体１３４とのシール面となっている。第２のフランジ部８２Ｆも平板のワッシャ状に形成されており、第１のフランジ部８２Ｅから軸方向、図１９で見て下方に離間して、第１のフランジ部８２Ｅと並行に配置されている。接続部８２Ｇは第１のフランジ部８２Ｅの内周部と第２のフランジ部８２Ｆの内周部とを繋ぐ部位であり、前述の第１の埋設形態とら第３の埋設形態における第２の筒部８２Ｃに相当する部位である。

上記第４の埋設形態におけるバルブシート８２の樹脂製の弁ケーシング５６への埋設構成は次の通りである。弁ケーシング５６を形成する樹脂は、第１のフランジ部８２Ｅの下面部８２Ｅａと第２のフランジ部８２Ｆの上面部８２Ｆｂとの間、及び第２のフランジ部８２Ｆの下面部８２Ｆａに充填されて埋設される。これにより、この第４の埋設形態における界面のシール部位個所は次の通りとなる。第１のフランジ部８２Ｅの下面部８２ＥａはＨ部位個所 ,第２フランジ部８２Ｆの上面部８２ＦｂもＨ部位個所、接続部８２Ｇの外周面８２ＧｂはＣ部位個所となる。

＜本実施形態の特徴構成（その２）による作用効果＞
上述した本実施形態の特徴構成（その２）によれば、バルブシート８２と弁ケーシング５６とは熱膨張率の異なる材料を用いる。これにより、異なる温度状態時、例えば温度上昇時または温度低下時に、両部材８２、５６間の異なる界面個所（Ｈ部位個所又はＣ部位個所）で当該界面をシールする構成となる。すなわち、熱膨張率の違いにより当該界面個所におけるバルブシート８２の部位と弁ケーシング５６の部位との接触圧が強くなり、流体の流通を封止する。これにより、バルブシート８２と弁ケーシング５６との界面間はシールされ、正圧リリーフ弁機構１３０における流体の流通制御が精度良く行われる。

上記作用効果を、上述した図１７に示す第２の埋設形態と、図１８に示す第３の埋設形態の場合を代表例として説明する。図２１及び図２２は第２の埋設形態の場合であり、図２３及び図２４は第３の埋設形態の場合である。本実施形態はいずれの場合も、バルブシ-ト８２は金属製であり、弁ケーシング５６は樹脂製の場合である。熱膨張率及び熱収縮率は金属より樹脂の方が大きい。

先ず、図２１及び図２２に示す第２の埋設形態の場合について説明する。図２１は温度上昇時の状態の場合であり、図２２は温度低下時の場合である。図２１における温度上昇時においては、金属製のバルブシート８２より樹脂製の弁ケーシング５６の方が熱膨張率は大きいため、バルブシート８２の第３の筒部８２Ｄにおける径方向外方（図２１で見て右方向）への膨張（伸長）は、第３の筒部８２Ｄよりその周囲の弁ケーシング５６の膨張の方が矢印で示すように大きい。このため、第３の筒部８２Ｄの内周面８２Ｄａと当該内周面８２Ｄａに対向する弁ケーシング５６の面との界面は、強い接触圧の接触状態となり流体の流通を封止する。すなわち、両者間の界面をシールする。この状態が前述したＨ個所部位であり、本発明で言う第１の温度状態時及び第２の温度状態時のいずれか一方の状態時である。

図２２に示す温度低下時の場合は、逆に、金属製のバルブシート８２より樹脂製の弁ケーシング５６の方が熱収縮率は大きいため、バルブシート８２の第３の筒部８２Ｄにおける径方向内方（図２２で見て左方向）への収縮は、第３の筒部８２Ｄよりその周囲の弁ケーシング５６の収縮の方が矢印で示すように大きい。このため、第３の筒部８２Ｄの外周面８２Ｄｂと当該外周面８２Ｄｂに対向する弁ケーシング５６の面との界面は、強い接触圧の接触状態となり流体の流通を封止する。すなわち、両者間の界面をシールする。この状態が前述したＣ個所部位であり、本発明で言う第１の温度状態時及び第２の温度状態時のいずれか他方の状態時である。

次に、図２３及び図２４に示す第３の埋設形態の場合について説明する。図２３は温度上昇時の状態の場合であり、図２４は温度低下時の場合である。第３の埋設形態におけるバルブシート８２の第３の筒部８２Ｄは、前述の第２の埋設形態における第３の筒部８２Ｄと同じ形態であり、同じ作用効果を成すので重複説明は省略する。したがって、第２の筒部８２Ｃについて説明する。図２３に示す温度上昇時の状態では、金属製のバルブシート８２より樹脂製の弁ケーシング５６の方が熱膨張率は大きいため、バルブシート８２の第２の筒部８２Ｃにおける径方向外方（図２３で見て右方向）への膨張（伸長）は、第２の筒部８２Ｃよりその周囲の弁ケーシング５６の膨張の方が矢印で示すように大きい。このため、シール機能を成さない。

図２４に示す温度低下時の場合は、逆に、金属製のバルブシート８２より樹脂製の弁ケーシング５６の方が熱収縮率は大きいため、バルブシート８２の第２の筒部８２Ｃにおける径方向内方（図２４で見て左方向）への収縮は、第２の筒部８２Ｃよりその周囲の弁ケーシング５６の収縮の方が矢印で示すように大きい。このため、第２の筒部８２Ｃの外周面８２Ｃｂと当該外周面８２Ｃｂに対向する弁ケーシング５６の面との界面は、強い接触圧の接触状態となり流体の流通を封止する。すなわち、両者間の界面をシールする。したがって、第３の埋設形態においては、温度低下時には第２の筒部８２Ｃでも界面のシールが行われる。そして、この状態が前述したＣ個所部位であり、本発明で言う第１の温度状態時及び第２の温度状態時のいずれか他方の状態時である。

＜本実施形態の他の構成による効果＞
本実施形態の封鎖弁（流体制御弁）３８によると、電動弁５２及びリリーフ弁５４を互いの軸方向が異なる方向となるように配置される。すなわち、電動弁５２とリリーフ弁５４とは、互いの軸線がねじれの位置関係をなすように配置される。詳しくは、電動弁５２は軸方向が前後方向となるように配置されるとともに、リリーフ弁５４は軸方向が上下方向となるように配置される。これによって、リリーフ弁５４の軸方向に沿う方向（上下方向）の寸法を短縮し、封鎖弁３８をコンパクト化することができる。

また、弁ケーシング５６に、第１弁口７１を有するメイン通路７４と、第２弁口８０を有するバイパス通路９０とが形成されている。このため、電動弁５２及びリリーフ弁５４を集約し、封鎖弁３８をコンパクト化することができる。

＜実施形態の変形例＞
以上、本発明を特定の実施形態について説明したが、本発明はその他各種の形態でも実施可能なものである。

例えば、第２弁室６７の内周面６７Ａに形成されるリブ１８０の断面形状は、第１の弁体１３４が軸方向に摺接移動できる形状であればよく、本実施形態のように半丸形状に限らない。

また、リブ１８０の配設個数は３個以上であればよく、且つ、その配設間隔は１２０度以内であれば問わない。要は、第１の弁体１３４が偏った配置とならない配置構成であればよい。ただし、配置構成のバランス上からはリブ１８０は等間隔とするのが好ましい。

また、バルブシート８２の弁ケーシング５６への埋設形態は、構成材料の熱膨張率の違いにより当該構成材料の界面に上述したいわゆるＨ部位個所及びＣ部位個所が生じる構成であればよい。

また、バルブシート８２及び弁ケーシング５６の構成材料は金属及び樹脂に限定されることなく、両部材が熱膨張率が異なるものであればよい。

また、本実施形態の封鎖弁（流体制御弁）３８は、蒸発燃料処理装置１２に限らず、その他の必要な装置に適用してもよい。また、電動弁５２とリリーフ弁５４とは、互いの軸方向が異なる方向となるように配置されていればよく、その方向は限定されない。

１２…蒸発燃料処理装置
１５…燃料タンク
３１…ベーパ通路
３４…キャニスタ
３８…封鎖弁（流体制御弁）
５２…電動弁
５４…リリーフ弁
５６…弁ケーシング
６５…第１弁室
６７…第２弁室（弁室）
７４…メイン通路
８０…第２弁口（弁口）
８２…バルブシート（シート体）
８２Ａ…フランジ部
８２Ｂ…第１の筒部
８２Ｃ…第２の筒部
８２Ｄ…第３の筒部
８２Ｅ…第１のフランジ部
８２Ｆ…第２のフランジ部
８２Ｇ…接続部
９０…バイパス通路
１３０…正圧リリーフ弁機構
１３２…負圧リリーフ弁機構
１３４…第１の弁体（弁体）
１３６…第２の弁体
１８０…リブ

Claims (6)

1. 弁ケーシングにより形成される筒形状の弁室と、該弁室内に配置される弁体と、前記弁室の内面における前記弁室への流入口となる弁口近傍に配設されるシート体とを備え、前記弁体とシート体との近接離反により流路の開閉を行う構成とされている流体制御弁であって、
   前記流路の開閉は前記弁体の軸方向の移動により行われる構成となっており、
   前記弁ケーシングにおける、筒形状の弁室を形成する内周面には、軸方向に形成される３箇所以上のリブが少なくとも１２０度間隔以内で形成されており、前記リブにより前記弁体は軸方向に摺動案内される配設とされている、流体制御弁。
2. 請求項１に記載の流体制御弁であって、
   前記シート体と前記弁ケーシングとは熱膨張率の異なる別材料で構成されており、
   前記シート体と前記弁ケーシングの界面には、第１の温度状態時に当該両者間が熱膨張率の違いにより接触状態となりシールを行う部位個所と、前記第１の温度状態時とは異なる第２の温度状態時に当該両者間が熱膨張率の違いにより接触状態となりシールを行う部位個所が別々に設定されている、流体制御弁。
3. 請求項１又は請求項２に記載の流体制御弁であって、
   前記弁ケーシングは樹脂、前記シート体は金属で形成されている、流体制御弁。
4. 請求項３に記載の流体制御弁であって、
   前記シート体は、前記弁体とのシール面であるワッシャ状のフランジ部と、該フランジ部の外周から軸方向に沿って伸びる第１の筒部を有し、当該第１の筒部は前記弁ケーシング内に埋設されている、流体制御弁。
5. 請求項４に記載の流体制御弁であって、
   前記シート体は、さらに前記フランジ部の内周から軸方向に沿って伸びる第２の筒部を有し、当該第２の筒部の外周面が前記弁ケーシングに接している、流体制御弁。
6. 請求項３に記載の流体制御弁であって、
   前記シート体は、前記弁体とのシール面であるワッシャ状の第１のフランジ部と、該第１のフランジ部から軸方向に離間したワッシャ状の第２のフランジ部と、該第１のフランジ部と第２のフランジ部を繋ぐ接続部とから形成されており、
   前記シート体の第１のフランジ部と第２のフランジ部との間に樹脂で形成される前記弁ケーシングの一部が充填形成されている、流体制御弁。

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