JP2019210560A - 編地及び編地にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂 - Google Patents
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Abstract
【課題】 繊維強化樹脂のエネルギー吸収特性を向上させることができる繊維の編地、及びその編地を使用した繊維強化樹脂を提供する。【解決手段】 編地２は、それぞれ横編に編成され、互いの編目列が対向するように配置された第１編地部５及び第２編地部６と、第１及び第２編地部に編み込まれた連結編目列７とを有する。連結編目列は、第１編地部と第２編地部とに交互に編み込まれ、かつ第１編地部に１個の編目間隔をおいて複数の編目に編み込まれ、かつ第２編地部に１個の編目間隔をおいて複数の編目に編み込まれた第１連結編目列７Ａと、第１連結編目列に隣接し、第１編地部と第２編地部とに交互に編み込まれ、第１編地部に１個の編目間隔をおいて第１連結編目列と異なる複数の編目に編み込まれ、かつ第２編地部に１個の編目間隔をおいて第１連結編目列と異なる複数の編目に編み込まれた第２連結編目列７Ｂとを有する。【選択図】 図２
Description
本発明は、編地及び編地にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂に関する。
自動車のセンタピラーをカーボン繊維強化樹脂によって形成したものが公知である（例えば、特許文献１）。センタピラーを構成するカーボン繊維強化樹脂は、車外側の側部にカーボン繊維を織物状に配向したクロス材を含み、車内側の側部にカーボン繊維の方向を揃えたＵＤ材（ユニダイレクショナル材）を含む。
強化繊維にクロス材を使用した繊維強化樹脂は、高い引張強度及び圧縮強度を有するが、降伏点に達した後に引張強度及び圧縮強度が急激に低下し、破断することが知られている。繊維強化樹脂が、降伏点に達した後も破断せず、エネルギーを吸収し続けることができれば、構造材として適用範囲を広げることができる。
本発明は、以上の背景を鑑み、繊維強化樹脂のエネルギー吸収特性を向上させることができる繊維の編地を提供することを課題とする。また、その編地を使用した繊維強化樹脂を提供することを課題とする。
上記課題を解決するために本発明のある態様は、マトリクス樹脂（３）と共に繊維強化樹脂（１）を構成する繊維の編地（２）であって、それぞれ横編に編成され、互いの編目列が対向するように配置された第１編地部（５）及び第２編地部（６）と、前記第１編地部及び前記第２編地部を結合するべく、前記第１編地部及び前記第２編地部のそれぞれに編み込まれた連結編目列（７）とを有し、前記連結編目列は、前記第１編地部と前記第２編地部とに交互に編み込まれ、かつ前記第１編地部に１個の編目間隔をおいて複数の編目に編み込まれ、かつ前記第２編地部に１個の編目間隔をおいて複数の編目に編み込まれた第１連結編目列（７Ａ）と、前記第１連結編目列に隣接し、前記第１編地部と前記第２編地部とに交互に編み込まれ、前記第１編地部に１個の編目間隔をおいて前記第１連結編目列と異なる複数の編目に編み込まれ、かつ前記第２編地部に１個の編目間隔をおいて前記第１連結編目列と異なる複数の編目に編み込まれた第２連結編目列（７Ｂ）とを有し、前記第１連結編目列及び前記第２連結編目列の組は、ウェール方向に所定の間隔をおいて複数形成されることを特徴とする。
この構成によれば、繊維強化樹脂のエネルギー吸収特性を向上させることができる繊維の編地を提供することができる。この編地を使用した繊維強化樹脂は、クロス材を使用した繊維強化樹脂に比較して、引張強度及び圧縮強度が降伏点に達した後に緩やかに減少し、降伏点に到達した後もエネルギーを吸収することができる。
上記の態様において、前記第１連結編目列及び前記第２連結編目列は、互いに連続した編糸によって形成されているとよい。また、前記第１編地部、前記第２編地部、及び前記連結編目列は、互いに連続した編糸によって形成されているとよい。
これらの構成によれば、連続した編糸によって編地を形成することができ、編地の構造を簡素にすることができる。
上記の態様において、前記第１編地部及び前記第２編地部は、編目列方向における両端において互いに結合し、筒形をなすとよい。
この構成によれば、第１編地部及び第２編地部の面方向への相対移動に対してエネルギーを吸収することができる。これにより、引張強度及び圧縮強度を向上させることができる。
上記の態様において、前記第１編地部及び前記第２編地部は、１つの編目列において２個の編目間隔をおいて編み込まれているとよい。また、前記第１編地部及び前記第２編地部は、連続した３列の編目列と、前記第１連結編目列と、前記第２連結編目列とを記載の順序でウェール方向に有するとよい。
本発明の他の態様は、上記の編地にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂（１）である。
以上の構成によれば、繊維強化樹脂のエネルギー吸収特性を向上させることができる繊維の編地、及び繊維強化樹脂を提供することができる。
以下、本発明に係る編地及び編地を含む繊維強化樹脂の実施形態について説明する。編地は、マトリクス樹脂と共に繊維強化樹脂を構成する。
繊維強化樹脂１は、繊維を編成した編地２と、編地２に含浸したマトリクス樹脂３とを含む。編地２を編成する編糸は、例えばガラス繊維や、炭素繊維、ボロン繊維、アラミド繊維である。編糸の形態は、例えばモノフィラメントやマルチフィラメント、撚糸である。マトリクス樹脂３は、例えばエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及びビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂や、ナイロン樹脂及びＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂である。糸の太さは、使用する編機やその編機のゲージ（１インチ当たりの針本数）、使用目的に応じて適宜選択すれば良い。
図２に示すように、編地２は、互いに対向した第１編地部５及び第２編地部６と、第１編地部５及び第２編地部６を結合するべく、第１編地部５及び第２編地部６のそれぞれに編み込まれた連結編目列７とを有する。
第１編地部５及び第２編地部６は、それぞれ横編に編成され、互いの編目列が平行となるように対向している。第１編地部５及び第２編地部６は、編目列方向における両端において互いに結合し、筒形をなす。第１編地部５及び前記第２編地部６は、互いに連続した編糸によって形成されていることが好ましい。第１編地部５及び第２編地部６は、１つの編目列において２個の編目間隔をおいて編み込まれていることが好ましい。
連結編目列７は、第１編地部５及び第２編地部６の編目列に沿った第１連結編目列７Ａと、ウェール方向において第１連結編目列７Ａに隣接した第２連結編目列７Ｂとを有する。第１連結編目列７Ａは、第１編地部５と第２編地部６とに交互に編み込まれている。第１連結編目列７Ａは、第１編地部５に１個の編目間隔をおいて複数箇所で編み込まれ、かつ第２編地部６に１個の編目間隔をおいて複数箇所で編み込まれている。第２連結編目列７Ｂは、第１編地部５と前記第２編地部６とに交互に編み込まれている。第２連結編目列７Ｂは、第１編地部５に１個の編目間隔をおいて第１連結編目列７Ａと異なる複数の編目に編み込まれ、かつ第２編地部６に１個の編目間隔をおいて第１連結編目列７Ａと異なる複数の編目に編み込まれている。
第１連結編目列７Ａにおいて、第１編地部５に編み込まれた編目は第２編地部６に編み込まれた編目に対して編目列方向にオフセットしていることが好ましい。すなわち、第１連結編目列７Ａにおいて、第１編地部５に編み込まれた編目は、第２編地部６に編み込まれた編目に対して対向していないことが好ましい。同様に、第２連結編目列７Ｂにおいて、第１編地部５に編み込まれた編目は第２編地部６に編み込まれた編目に対して編目列方向にオフセットしていることが好ましい。
他の実施形態では、第１連結編目列７Ａにおいて、第１編地部５に編み込まれた編目は第２編地部６に編み込まれた編目に対して対向していてもよい（後述する実施例３に対応する）。また、第２連結編目列７Ｂにおいて、第１編地部５に編み込まれた編目は第２編地部６に編み込まれた編目に対して対向していてもよい。
第１連結編目列７Ａ及び第２連結編目列７Ｂは、互いに連続した編糸によって形成されていることが好ましい。また、第１編地部５、第２編地部６、及び連結編目列７は、互いに連続した編糸によって形成されていることが好ましい。
第１連結編目列７Ａ及び第２連結編目列７Ｂの組は、第１編地部５及び第２編地部６において、ウェール方向に所定の間隔をおいて複数形成されている。第１編地部５及び第２編地部６において、連続した３列の編目列と、第１連結編目列７Ａと、第２連結編目列７Ｂとを記載の順序でウェール方向に有することが好ましい。
次に、図３を参照して編地２の編成工程について説明する。編地２は、例えば、それぞれ左右方向に延び、かつ前後方向に互いに対向する前針床ＦＢ及び後針床ＢＢを有する２枚ベッド横編機によって編成することができる。図３中のＡ〜Ｏは、前針床ＦＢ及び後針床ＢＢの編針を示す。なお、説明を分かり易くするために、編針の数は実際の編成で使用する数よりも少なくしている。また、図中の白丸（○）は前の工程で編針に形成された編目を、黒丸（●）は各工程で編成される編目を表す。
最初に、第１工程Ｓ１において、編糸を供給する給糸口１０が前針床ＦＢの右側から左側に移動して２個の編目間隔をおいて前針床ＦＢの編針に編糸を係止させ、更に給糸口１０が後針床ＢＢの左側から右側に移動して２個の編目間隔をおいて後針床ＢＢの編針に編糸を係止させる。このとき、前針床ＦＢの編針に形成された編目と、後針床ＢＢの編針に形成された編目とは、編目列方向に互いにオフセットしている。第１工程Ｓ１によって第１ベース編目列１１が形成される。
次に、第２工程Ｓ２において、給糸口１０が前針床ＦＢの右側から左側に移動して２個の編目間隔をおいて前針床ＦＢの第１工程Ｓ１とは異なる編針に編糸を係止させ、更に給糸口１０が後針床ＢＢの左側から右側に移動して２個の編目間隔をおいて後針床ＢＢの第１工程Ｓ１とは異なる編針に編糸を係止させる。このとき、前針床ＦＢの編針に形成された編目と、後針床ＢＢの編針に形成された編目とは、編目列方向に互いにオフセットしている。第２工程Ｓ２によって第２ベース編目列１２が形成される。
次に、第３工程Ｓ３において、給糸口１０が前針床ＦＢの右側から左側に移動して２個の編目間隔をおいて前針床ＦＢの第１工程Ｓ１及び第２工程Ｓ２とは異なる編針に編糸を係止させ、更に給糸口１０が後針床ＢＢの左側から右側に移動して２個の編目間隔をおいて後針床ＢＢの第１工程Ｓ１及び第２工程Ｓ２とは異なる編針に編糸を係止させる。このとき、前針床ＦＢの編針に形成された編目と、後針床ＢＢの編針に形成された編目とは、編目列方向に互いにオフセットしている。第３工程Ｓ３によって第３ベース編目列１３が形成される。第１〜第３ベース編目列１１〜１３によって、全ての編針に１つずつ編目が形成される。
次に、第４工程Ｓ４において、給糸口１０が前針床ＦＢ及び後針床ＢＢの右側から左側に移動し、編糸を後針床ＢＢの編針及び前針床ＦＢの編針に交互に係止させる。編糸は、後針床ＢＢにおいて１個の編目間隔をおいて編針に係止され、前針床ＦＢにおいて１個の編目間隔をおいて編針に係止される。また、前針床ＦＢの編針に係止される編目と後針床ＢＢの編針に係止される編目とは、左右にオフセットしている。第４工程Ｓ４によって第１連結編目列７Ａが形成される。
次に、第５工程Ｓ５において、給糸口１０が前針床ＦＢ及び後針床ＢＢの左側から右側に移動し、編糸を第４工程Ｓ４とは異なる前針床ＦＢの編針、及び第４工程Ｓ４とは異なる後針床ＢＢの編針に交互に係止させる。編糸は、前針床ＦＢにおいて１個の編目間隔をおいて編針に係止され、前針床ＦＢにおいて１個の編目間隔をおいて編針に係止される。また、前針床ＦＢの編針に係止される編目と後針床ＢＢの編針に係止される編目とは、左右にオフセットしている。第５工程Ｓ５によって第２連結編目列７Ｂが形成される。第１及び第２連結編目列７Ｂによって、全ての編針に１つずつ編目が形成される。以上の第１〜第５工程Ｓ１〜Ｓ５を繰り返すことによって編地２が形成される。
繊維強化樹脂１は、例えば真空補助樹脂注入成形法（VaRTM：Vacuum assisted Resin Transfer Molding）によって形成される。真空補助樹脂注入成形法では、成形型内に編地２を配置し、成形型内を真空にすることによってマトリクス樹脂３を成形型内に引き込み、編地２にマトリクス樹脂３を含浸させる。
以下、本実施形態に係る編地２及び編地２を使用した繊維強化樹脂１の効果を、実施例１〜３と比較例１〜４との対比によって説明する。実施例１〜３及び比較例１〜３に係る編地２は、株式会社島精機製作所製の無縫製横編機ＳＷＧ０９１Ｎ２（１０ゲージ）を使用して編成した。実施例１〜３及び比較例１〜３は、編地２の構造が異なり（図３）、他の構成は同一である。実施例１〜３及び比較例１〜３において、編地２は連続した編糸から形成され、筒形に形成されている。また、編糸は、直径９μｍのガラス繊維を束ねた６７５デシテックスのマルチフィラメントである。マトリクス樹脂３は、エポキシである。比較例４は、クロス（織構造）の強化繊維を含む。
実施例１及び２は、上記の図３に示す編成工程によって形成した編地２である。実施例１の第１及び第２連結編目列７Ａ、７Ｂはタック度目が１０であるのに対して、実施例２の第１及び第２連結編目列７Ａ、７Ｂはタック度目が２５である。
実施例３は、図５に示す編成工程によって形成した編地２であり、実施例１、２と比較して、第１連結編目列７Ａ及び第２連結編目列７Ｂの編目の位置が異なる。実施例３では、第１連結編目列７Ａにおいて、前針床ＦＢの編針に係止される編目と後針床ＢＢの編針に係止される編目とが前後に互いに対向している。実施例３の第１及び第２連結編目列７Ａ、７Ｂはタック度目が２５である。
比較例１は、実施例１と比較して、第１連結編目列７Ａ及び第２連結編目列７Ｂを有さない点が異なり、他の構成は同一である。すなわち、比較例１は、図３の第１〜第３工程Ｓ１〜Ｓ３を繰り返すことによって形成されている。
比較例２及び３の編地２は、実施例１と比較して連結編目列７の構成が異なり、第１〜第４連結編目列７Ａ〜７Ｄを有する。第１〜第４連結編目列７Ａ〜７Ｄは、第１編地部５及び第２編地部６に交互に編み込まれ、かつ第１編地部５及び第２編地部６のそれぞれにおいて３個の編目間隔をおいて編み込まれている。
比較例２は、図６に示す編成工程によって形成されている。比較例２の第１〜第３工程Ｓ１〜Ｓ３は、実施例１の第１〜第３工程Ｓ１〜Ｓ３と同一である（図３参照）。比較例２では、第４〜第７工程Ｓ４〜Ｓ７において、給糸口１０が前針床ＦＢ及び後針床ＢＢの右側から左側又は左側から右側に移動し、編糸を前針床ＦＢの編針及び後針床ＢＢの編針に交互に係止させる。編糸は、前針床ＦＢにおいて３個の編目間隔をおいて編針に係止され、後針床ＢＢにおいて３個の編目間隔をおいて編針に係止される。また、前針床ＦＢの編針に係止される編目と後針床ＢＢの編針に係止される編目とは、左右に２つの編目分オフセットしている。第４〜第７工程Ｓ４〜Ｓ７によって第１〜第４連結編目列７Ａ〜７Ｄが形成される。
比較例３は、図７に示す編成工程によって形成されている。比較例２の第１〜第３工程Ｓ１〜Ｓ３は、実施例１の第１〜第３工程Ｓ１〜Ｓ３と同一である（図３参照）。比較例３では、第４及び第５工程Ｓ４、Ｓ５において、給糸口１０が前針床ＦＢ及び後針床ＢＢの右側から左側又は左側から右側に移動し、編糸を前針床ＦＢの編針及び後針床ＢＢの編針に交互に係止させる。編糸は、前針床ＦＢにおいて３個の編目間隔をおいて編針に係止され、後針床ＢＢにおいて３個の編目間隔をおいて編針に係止される。また、前針床ＦＢの編針に係止される編目と後針床ＢＢの編針に係止される編目とは、前後において互いに対向している。第４及び第５工程Ｓ４、Ｓ５によって第１及び第２連結編目列７Ａ、７Ｂが形成される。
また、比較例３では、第６及び第７工程Ｓ６、Ｓ７において、給糸口１０が前針床ＦＢ及び後針床ＢＢの右側から左側又は左側から右側に移動し、編糸を前針床ＦＢの編針及び後針床ＢＢの編針に交互に係止させる。編糸は、前針床ＦＢにおいて３個の編目間隔をおいて編針に係止され、後針床ＢＢにおいて３個の編目間隔をおいて編針に係止される。また、前針床ＦＢの編針に係止される編目と後針床ＢＢの編針に係止される編目とは、左右に２つの編目分オフセットしている。第６及び第７工程Ｓ６、Ｓ７によって第３及び第４連結編目列７Ｃ、７Ｄが形成される。
比較例４は、複数の経糸及び複数の緯糸によって形成された平織のクロス（織組織）を有する。織組織は、複数積層されている。
図８は、実施例２と比較例４との圧縮強度試験の結果を示すグラフである。圧縮試験に使用した実施例２のサンプルの繊維体積含有率Ｖｆは３２％であり、比較例４のサンプルの繊維体積含有率Ｖｆは５１％である。編地２の各編目列が延在する方向をＸ方向、ウェール方向をＹ方向とすると、圧縮強度試験において実施例２のサンプルはＹ方向に沿って圧縮荷重を加えた。比較例４のサンプルは、クロスの経糸に沿う方向に沿って圧縮荷重を加えた。圧縮強度試験における圧縮速度は、０．０３ｍｍ／ｍｉｎとした。図８のグラフの縦軸は、圧縮強度を繊維体積含有率Ｖｆで除した繊維当り圧縮強度である。
図８に示すように、実施例２及び比較例４において、降伏強さ（圧縮強さ）は概ね等しい値である。しかし、比較例４では降伏点を超えた後に圧縮強度が急激に低下するのに対し、実施例２では降伏点を超えた後に圧縮強度が徐々に低下する。すなわち、比較例４は降伏点を超えた後に直ぐに破壊するのに対して、実施例２は降伏点を超えた後に塑性変形を行いエネルギーの吸収を継続する。そのため、編地２を含む実施例２は、クロスを含む比較例４に対してエネルギーの吸収量が大きい。
降伏点を超えた後の圧縮及び引張強度の低下度合いを荷重降下速度［ＭＰａ／ｍｉｎ］によって表す。荷重降下速度は、次の式（１）によって表わされ、変位速度（圧縮速度）が１ｍｍ／ｍｉｎとした圧縮及び引張強度試験において１分当りの荷重の低下量に相当する。
荷重降下速度［ＭＰａ／ｍｉｎ］＝｛最大荷重［ＭＰａ］−（最大荷重［ＭＰａ］−５０ＭＰａ）｝／（変位Ａに到達した時間[ｍｉｎ]−変位Ｂに到達した時間[ｍｉｎ]）...（式１）
ここで、変位Ａは荷重が最大荷重（降伏点）のときの変位［ｍｍ］、変位Ｂは荷重が最大荷重から５０ＭＰａ低下したときの変位［ｍｍ］である（図９参照）。荷重降下速度が小さいほど降伏点を超えた後の圧縮強度又は引張強度の低下が小さく、より多くのエネルギーを吸収できる。
荷重降下速度［ＭＰａ／ｍｉｎ］＝｛最大荷重［ＭＰａ］−（最大荷重［ＭＰａ］−５０ＭＰａ）｝／（変位Ａに到達した時間[ｍｉｎ]−変位Ｂに到達した時間[ｍｉｎ]）...（式１）
ここで、変位Ａは荷重が最大荷重（降伏点）のときの変位［ｍｍ］、変位Ｂは荷重が最大荷重から５０ＭＰａ低下したときの変位［ｍｍ］である（図９参照）。荷重降下速度が小さいほど降伏点を超えた後の圧縮強度又は引張強度の低下が小さく、より多くのエネルギーを吸収できる。
図１０は、実施例１〜３及び比較例１〜３をＸ方向から圧縮したときの荷重降下速度の測定結果を示すグラフである。図１１は、実施例１〜３及び比較例１〜３をＹ方向から圧縮したときの荷重降下速度の測定結果を示すグラフである。図１０及び図１１の各グラフには、各サンプルに対して３回の測定値を記載している。各圧縮強度試験において、各サンプルの繊維体積含有率Ｖｆは、比較例１が３７．３％、実施例１が３１．５％、実施例２が３３．１％、実施例３が３４．７％、比較例２が３４．１％、比較例３が３６．０％である。繊維体積含有率Ｖｆの測定は、ＪＩＳ＿Ｋ＿７０５２に準拠して行なった。各圧縮強度試験において、圧縮速度は１ｍｍ／ｍｉｎである。
図１０から、実施例１〜３は比較例１〜３よりも明らかにＸ方向の荷重降下速度が小さいことが判る。また、図１１から、実施例２がＹ方向の荷重降下速度が小さいことが判る。なお、各サンプルにおいて、Ｙ方向の荷重降下速度（図１１）はＸ方向の荷重降下速度（図１０）ほど明確な差異が確認されなかった。実施例１〜３は、各連結編目列７が第１編地部５及び第２編地部６のそれぞれにおいて１個の編目間隔をおいて編み込まれている。これに対して、比較例１は連結編目列７を有さない。また、比較例２、３は、各連結編目列７が第１編地部５及び第２編地部６のそれぞれにおいて３個の編目間隔をおいて編み込まれている。これにより、比較例２、３の各連結編目列７を形成する編糸は、実施例１〜３の各連結編目列７を形成する編糸よりもＸ方向（編目列方向）に対する角度が小さくなる。これにより、実施例１〜３が比較例１〜３よりも荷重降下速度が小さくなると考えられる。
図１２は、実施例１〜３及び比較例１〜４について衝撃後圧縮（compression after impact: CAI）強度試験の結果を示すグラフである。各サンプルは、６０ｍｍ×４０ｍｍ×３ｍｍに形成した。衝撃は、落錘によってサンプルの面方向から７５０in.-lbf/inのエネルギーを加えた。試験は、衝撃を加えていないサンプルと、衝撃を加えたサンプルとを圧縮し、それぞれの圧縮強度（圧縮強さ）を測定し、衝撃の付与に起因する圧縮強度の低下率を算出した。各サンプルの繊維体積含有率Ｖｆは、比較例１が３７．３％、実施例１が３１．５％、実施例２が３３．１％、実施例３が３４．７％、比較例２が３４．１％、比較例３が３６．０％、比較例４が４６．０％であり、試験結果は各サンプルについて繊維体積含有率Ｖｆを４６．０％に換算した値を示している。圧縮強度試験は、実施例１〜３及び比較例１〜３については、Ｘ方向又はＹ方向から圧縮した。比較例４については経糸に沿った方向から圧縮した。
図１２から、クロスを含む比較例４に対して、編地２を含む実施例１〜３及び比較例１〜３は衝撃付与後の圧縮強度の低下率が小さいことが判る。また、衝撃付与後の圧縮強度の低下率は、特に実施例１及び実施例２が他のサンプルよりも小さいことが判る。
以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、編地２は筒形でなくてもよい。この場合、第１編地部５及び前記第２編地部６は、互いに独立した編糸によって編成されてもよい。また、第１編地部５、第２編地部６、及び連結編目列７は、互いに独立した編糸によって形成されてもよい。また、第１編地部５及び第２編地部６を形成する組織は、１つの編目列において１個の編目間隔をおいて編み込まれたものであってもよい。この場合、第１編地部５及び第２編地部６において、連続した２列の編目列と、第１連結編目列７Ａと、第２連結編目列７Ｂとを記載の順序でウェール方向に有することが好ましい。
使用する強化繊維（編糸）は、第１編地部５、第２編地部６、及び連結編目列７で異なる素材であって構わない。実施例では、第１編地部５と第２編地部６は平編みで編成を行っているが、これに限定されるものではない。また実施例では、各連結編目列７は、第１編地部５と第２編地部６にタックを形成したが、これはタックに限定されるものではない。
１ ：繊維強化樹脂
２ ：編地
３ ：マトリクス樹脂
５ ：第１編地部
６ ：第２編地部
７ ：連結編目列
７Ａ ：第１連結編目列
７Ｂ ：第２連結編目列
１０ ：給糸口
１１ ：第１ベース編目列
１２ ：第２ベース編目列
１３ ：第３ベース編目列
２ ：編地
３ ：マトリクス樹脂
５ ：第１編地部
６ ：第２編地部
７ ：連結編目列
７Ａ ：第１連結編目列
７Ｂ ：第２連結編目列
１０ ：給糸口
１１ ：第１ベース編目列
１２ ：第２ベース編目列
１３ ：第３ベース編目列
Claims (7)
- マトリクス樹脂と共に繊維強化樹脂を構成する繊維の編地であって、
それぞれ横編に編成され、互いの編目列が対向するように配置された第１編地部及び第２編地部と、
前記第１編地部及び前記第２編地部を結合するべく、前記第１編地部及び前記第２編地部のそれぞれに編み込まれた連結編目列とを有し、
前記連結編目列は、前記第１編地部と前記第２編地部とに交互に編み込まれ、かつ前記第１編地部に１個の編目間隔をおいて複数の編目に編み込まれ、かつ前記第２編地部に１個の編目間隔をおいて複数の編目に編み込まれた第１連結編目列と、前記第１連結編目列に隣接し、前記第１編地部と前記第２編地部とに交互に編み込まれ、前記第１編地部に１個の編目間隔をおいて前記第１連結編目列と異なる複数の編目に編み込まれ、かつ前記第２編地部に１個の編目間隔をおいて前記第１連結編目列と異なる複数の編目に編み込まれた第２連結編目列とを有し、
前記第１連結編目列及び前記第２連結編目列の組は、ウェール方向に所定の間隔をおいて複数形成されることを特徴とする編地。 - 前記第１連結編目列及び前記第２連結編目列は、互いに連続した編糸によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の編地。
- 前記第１編地部、前記第２編地部、及び前記連結編目列は、互いに連続した編糸によって形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の編地。
- 前記第１編地部及び前記第２編地部は、編目列方向における両端において互いに結合し、筒形をなすことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１つの項に記載の編地。
- 前記第１編地部及び前記第２編地部は、１つの編目列において２個の編目間隔をおいて編み込まれていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１つの項に記載の編地。
- 前記第１編地部及び前記第２編地部は、連続した３列の編目列と、前記第１連結編目列と、前記第２連結編目列とを記載の順序でウェール方向に有することを特徴とする請求項５に記載の編地。
- 請求項１〜請求項６のいずれか１つの項に記載の前記編地にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂。
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