JP2019208658A - シートヒータ - Google Patents

Abstract

【課題】省電力化を図ることが可能なシートヒータを提供する。【解決手段】シートヒータ１は、複数の貫通孔１４を有するシート状の支持体１０と、支持体１０に設けられ、相互に対向する一対の対向配線部２３，２４と、支持体１０に設けられ、対向配線部２３，２４よりも電気的な抵抗の高い発熱抵抗体３０と、を備え、発熱抵抗体３０は、対向配線部２３，２４の間に設けられた介在部分３１を含み、介在部分３１は、支持体１０を覆っており、シートヒータ１は、対向配線部２３，２４の間に介在部分３１が設けられていない非形成部分３４を有する。【選択図】図６

Description

本発明は、シートヒータに関するものである。

自動車のシートに搭載されるシートヒータとして、多孔質体と、当該多孔質体に間隔を空けて配置された一対の電極と、当該電極間に設けられたＰＴＣ抵抗体と、を備えた面状発熱抵抗体が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開２００３−１０９８０３号公報

上記のシートヒータでは、そのほぼ全域が発熱エリアであり、加温が不要な箇所に対応する部分も発熱させているため、余分に電力を消費している、という問題がある。

本発明が解決しようとする課題は、省電力化を図ることが可能なシートヒータを提供することである。

［１］本発明に係るシートヒータは、複数の貫通孔を有するシート状の支持体と、前記支持体に設けられ、相互に対向する一対の対向配線部と、前記支持体に設けられ、前記対向配線部よりも電気的な抵抗の高い発熱抵抗体と、を備えたシートヒータであって、前記発熱抵抗体は、前記対向配線部の間に設けられた介在部分を含み、前記介在部分は、前記支持体を覆っており、前記シートヒータは、前記対向配線部の間に前記介在部分が設けられていない非形成部分を有するシートヒータである。

［２］上記発明において、前記介在部分は、前記貫通孔内にも存在していてもよい。

［３］上記発明において、前記対向配線部は、前記貫通孔を介して前記支持体を貫通して前記支持体の両面を覆っており、前記発熱抵抗体の前記介在部分も、前記貫通孔を介して前記支持体を貫通して前記支持体の両面を覆っていてもよい。

［４］上記発明において、前記発熱抵抗体は、前記対向配線部を覆うと共に前記介在部分と一体的に形成された被覆部分を含んでもよい。

［５］上記発明において、前記シートヒータは、前記支持体に設けられ、前記対向配線部と一体的に形成された給電配線部と、前記給電配線部と重複するように設けられた金属箔又は金属線と、を含んでもよい。

［６］上記発明において、前記シートヒータは、前記発熱抵抗体を覆うように前記支持体の両面に積層された第１及び第２の保護部材を備え、前記第１及び前記第２の保護部材は、前記支持体の外縁部で固定されていてもよい。

本発明によれば、一対の対向配線部の間に介在部分が設けられていない非形成部分をシートヒータが有しているので、加温が必要な箇所に対して発熱エリアを最適化することができ、省電力化を図ることができる。

図１は、本発明の実施形態におけるシートヒータを示す平面図である。 図２は、図１のII-II線に沿った断面図である。 図３は、図１のIII-III線に沿った断面図である。 図４は、図１のIV-IV線に沿った断面図である。 図５は、本発明の実施形態において支持体に配線部を形成した状態を示す平面図である。 図６は、本発明の実施形態において支持体に発熱抵抗体を形成した状態を示す平面図である。 図７は、本発明の実施形態における支持体を示す部分拡大平面図である。 図８は、本発明の実施形態における支持体の変形例を示す部分拡大平面図である。 図９は、本発明の実施形態における配線部の変形例を示す平面図である。 図１０は、図９のX-X線に沿った断面図である。 図１１は、本発明の実施形態におけるシートヒータの設置例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は本実施形態におけるシートヒータを示す平面図、図２〜図４は本実施形態におけるヒートシートを示す断面図、図５は本実施形態において支持体に導体部を形成した状態を示す図、図６は本実施形態において支持体に発熱抵抗体を形成した状態を示す図である。

本実施形態におけるセンサ付きシートヒータ１は、図１〜図６に示すように、シート状の支持体１０と、配線部２０と、発熱抵抗体３０と、ワイヤハーネス４０と、保護部材５１，５２と、を備えている。このシートヒータ１は、自動車等の車両のシート１００のシートクッション１１０（図１１参照）に埋設されて使用され、通電によって発熱抵抗体３０を抵抗加熱することで乗員を加温する。

図７は本実施形態における支持体を示す部分拡大平面図、図８は本実施形態における支持体の変形例を示す部分拡大平面図である。

支持体１０は、図７に示すように、織糸１１，１２を平織りで織り込むことで製織された織布であり、柔軟性を有している。この支持体１０を構成する織糸は、縦方向に延在する経糸１１と、当該経糸１１に実質的に直交する方向（すなわち横方向）に延在する緯糸１２と、を含んでいる。

上記のように、支持体１０は、織糸１１，１２を格子状に織ることで形成されているため、複数の貫通孔（バスケットホール）１４を有している。この貫通孔１４は、経糸１１と緯糸１２によって囲まれた隙間（網の目）であり、支持体１０を当該支持体１０の厚さ方向に貫通している。複数の貫通孔１４は、実質的に同一の形状を有すると共に実質的に同一の開口面積を有しており、平面視において支持体１０に規則的且つ均一に配置されている。

経糸１１は、実質的に同一の直径を有する１０〜２００本程度の絶縁性繊維１１１を束ねてそれぞれ構成されている。同様に、緯糸１２も、実質的に同一の直径を有する１０〜２００本程度の絶縁性繊維１２１を束ねてそれぞれ構成されている。本実施形態における絶縁性繊維１１１，１２１はいずれもガラス繊維から構成されており、１〜２０μｍ程度の実質的に同一の直径を有している。

特に限定されないが、こうした支持体１０の一例として、以下の構成を例示することができる。すなわち、経糸１１の絶縁性繊維１１１が７μｍ程度の直径を有するガラス繊維で構成されており、それぞれの経糸１１は、２００本程度の絶縁性繊維１１１を束ねて構成されている。緯糸１２の絶縁性繊維１２１も７μｍ程度の直径を有するガラス繊維で構成されており、それぞれの緯糸１２は、２００本程度の絶縁性繊維１２１を束ねて構成されている。これらの織糸１１，１２を織り込むことで、０．１ｍｍ程度の厚さを有する織布（ガラスクロス）が製織されている。この支持体１０では、経糸１１の密度が横方向２５ｍｍあたり６０本程度となり、緯糸１２の密度も横方向２５ｍｍ当たり６０本程度となるように、織糸１１，１２が平織りで織り込まれている。こうした仕様の支持体１０には、２０μｍ×２０μｍ程度の矩形の開口形状を有する多数の貫通孔１４が０．３ｍｍ程度のピッチで存在する。

なお、絶縁性繊維１１１，１２１は、電気絶縁性及び柔軟性を有していれば、上記のガラス繊維に特に限定されない。例えば、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビニル繊維、アラミド繊維等の樹脂繊維で、絶縁性繊維１１１，１２１を構成してもよい。また、シートヒータ１が相互に積層された複数の支持体１０を有していてもよい。

なお、支持体１０Ｂとして、上記の織布に代えて、図８に示すような不織布を用いてもよい。

この支持体１０Ｂは、図８に示すように、ランダムに配向された多数の絶縁性繊維１３を相互に結合することで形成されたシート状の不織布から構成されている。本例における繊維１３は、５〜１５μｍ程度の直径を有するガラス繊維である。絶縁性繊維１３を結合するバインダとしては、アクリル樹脂やエポキシ樹脂を主成分とした樹脂材料を例示することができる。このバインダは、絶縁性繊維１３同士を交点で相互に接着している。そのため、絶縁性繊維１３同士の間には空隙が形成されており、この支持体１０Ｂには、上面から下面に直線状に貫通する多数の貫通孔１４が形成されている。この支持体１０Ｂは、５０〜１００μｍ程度の厚さを有していると共に、７５〜９０％程度の空隙率を有している。なお、支持体１０Ｂの厚さは特に限定されず、例えば３０μｍ以下の厚さを有していてもよい。

なお、絶縁性繊維１３は、電気絶縁性及び柔軟性を有していれば、上記のガラス繊維に特に限定されない。例えば、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビニル繊維、アラミド繊維等の樹脂繊維で、絶縁性繊維１３を構成してもよい。また、シートヒータ１が相互に積層された複数の支持体１０Ｂを有していてもよい。

特に図示しないが、上記の織布や不織布に代えて、スポンジ等の連続気泡構造を有する多孔質体を支持体１０として用いてもよい。この多孔質体は、上面から下面に貫通する多数の貫通孔を有しており、樹脂やゴムなどの有機材料を発泡処理することで形成することができる。

本実施形態における支持体１０は、図１及び図２に示すように、２つの領域１０１，１０２を有している。第１の領域１０１は、配線部２０と発熱抵抗体３０が設けられている領域であり、発熱に寄与する領域である。これに対し、第２の領域１０２は、第１の領域１０１を囲う支持体１０の外縁部であり、保護部材５１，５２が固定される領域である。

配線部２０は、支持体１０の第１の領域１０１に設けられている。この配線部２０は、支持体１０に直接形成されており、支持体１０の貫通孔１４内に存在していると共に、支持体１０の両面に設けられている。

配線部２０は、図５に示すように、第１の給電配線部２１と、第２の給電配線部２２と、第１の対向配線部２３と、第２の対向配線部２４と、を備えている。

第１の給電配線部２１は、第１の領域１０１の一方端（図中の左端）の近傍に配置されており、Ｙ方向に沿って延在している。同様に、第２の給電配線部２２も、第１の領域１０１の他方端（図中の右端）の近傍に配置されており、Ｙ方向に沿って延在している。

第１の給電配線部２１からは、複数（本例では６本）の第１の対向配線部２３が枝分かれしている。この複数の第１の対向配線部２３は、第１の給電配線部２１の延在方向（Ｙ方向）に沿って実質的に等間隔に配置されており、第１の給電配線部２１から第２の給電配線部２２に向かって櫛歯状に突出している。それぞれの第１の対向配線部２３は、Ｘ方向に沿ってそれぞれ延在しており、実質的に平行に配置されている。

第２の給電配線部２２からも、複数（本例では７本）の第２の対向配線部２４が枝分かれしている。この複数の第２の対向配線部２４は、第２の給電配線部２２の延在方向（Ｙ方向）に沿って実質的に等間隔に配置されており、第２の給電配線部２２から第１の給電配線部２１に向かって櫛歯状に突出している。それぞれの第２の対向配線部２４は、Ｘ方向に沿ってそれぞれ延在しており、実質的に平行に配置されている。

そして、第１の対向配線部２３と第１の対向配線部２４とは交互に配置されている。このため、相互に隣り合う第２の対向配線部２４の間に第１の対向線部２３が延在していると共に、相互に隣り合う第１の対向配線部２３の間に第２の対向配線部２４が延在しており、第１の対向配線部２３と第２の対向配線部２４とが相互に対向している。なお、第１の対向配線部２３の先端と第２の給電配線部２２との間には所定の間隔が形成されていると共に、第２の対向配線部２４の先端と第１の給電配線部２１との間にも所定の間隔が形成されている。

本実施形態では、発熱抵抗体３０と直接接触して抵抗加熱に寄与する対向配線部２３，２４と、当該対向配線部２３，２４への給電に寄与する給電配線部２１，２２とを分けることで、発熱エリアの多様な形状に対応することが可能となっており、設計の自由度の向上が図られている。

なお、給電配線部２１，２２や対向配線部２３，２４の平面形状は、上記に特に限定されず、任意に設定することができる。例えば、対向配線部２３，２４の間隔がほぼ一定に維持されているのであれば、給電配線部２１，２２の平面形状を曲線形状としたり蛇行形状としてもよいし、対向配線部２３，２４の平面形状を曲線形状としたり蛇行形状としてもよい。

配線部２０は、例えば、銅（Ｃｕ）或いは銀（Ａｇ）等を主成分とする導電性金属粒子と、バインダ樹脂とから構成されており、導電性を有している。なお、配線部２０が、複数種の導電性金属粒子を含有していてもよい。

この配線部２０は、支持体１０に塗布した導電性ペーストを加熱して焼成することで形成されている。なお、この配線部２０は、支持体１０に直接形成されており、導電性ペーストを支持体１０に塗布した際に当該導電性ペーストが支持体１０に浸透（浸潤）する。このため、配線部２０は、貫通孔１４内にも存在しており、貫通孔１４を介して支持体１０を貫通し支持体１０の両面を覆っている。なお、配線部２０が、支持体１０の片面のみを覆っていてもよい。

配線部２０を形成するための導電性ペーストは、導電性金属粒子と、当該導電性金属粒子を均一に分散するバインダ樹脂と、を含有した溶液である。導電性金属粒子の具体例としては、例えば、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、カーボン（Ｃ）等を主成分とする導電性金属粒子を例示することができる。バインダ樹脂としては、多価フェノール化合物、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂の１種または２種以上の樹脂混合を例示することができる。このとき、バインダ樹脂には水系溶媒、あるいはエタノール、メタノール、２−プロパノールなどのアルコール類、イソホロン、テルピネオール、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ブチルセロソルブアセテートなどの有機系溶媒を分散媒として適量配合される。なお、この溶媒の配合量は、導電性金属粒子のサイズ、形状や製膜条件等に応じて適宜調整される。

導電性ペーストを支持体１０に塗布する方法としては、特に限定されないが、接触塗布法又は非接触塗布法のいずれを用いてもよい。接触塗布法の具体例としては、スクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、グラビアオフセット印刷、フレキソ印刷等を例示することができる。一方、非接触塗布法の具体例としては、インクジェット印刷、スプレー塗布法、ディスペンス塗布法、ジェットディスペンス法等を例示することができる。

また、導電性ペーストを硬化させるための熱源としては、特に限定されないが、電熱オーブン、赤外線オーブン、遠赤外炉（ＩＲ）、近赤外炉（ＮＩＲ）、レーザ照射装置等を例示することができ、これらを組み合わせた熱処理であってもよい。

発熱抵抗体３０は、電圧が印加されることで発熱する抵抗体であり、図６に示すように、配線部２０を覆うように支持体１０の第１の領域１０１の全域に設けられている。この発熱抵抗体３０は、抵抗体ペーストを支持体１０に塗布して硬化させることで形成されている。この発熱抵抗体３０は、上述の配線部２０と同様に、支持体１０に直接形成されており、抵抗体ペーストを支持体１０に塗布した際に当該抵抗体ペーストが支持体１０の貫通孔１４内にも存在することとなる。このため、発熱抵抗体３０は、貫通孔１４内にも存在しており、貫通孔１４を介して支持体１０を貫通して支持体１０の両面を覆っている。なお、発熱抵抗体３０が、支持体１０の片面のみを覆っていてもよい。

本実施形態における抵抗体ペーストは、高抵抗導電性ペーストである。こうした抵抗体ペーストの具体例としては、結晶性樹脂と、バインダ樹脂と、導電体と、を含有したペーストを例示することができる。結晶性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やビニル系樹脂を例示することができる。バインダ樹脂としては、例えば、イソプロピレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム等の合成ゴム、或いは、熱可塑性エラストマ等を例示することができる。導電体としては、カーボンやグラファイト等を例示することができる。

抵抗体ペーストを支持体１０に塗布する方法としては、特に限定されないが、上述の接触塗布法又は非接触塗布法のいずれを用いてもよい。また、抵抗体ペーストを硬化させるための熱源としては、上述の導電性ペーストを硬化させるものと同様のものを用いることができる。

この発熱抵抗体３０は、支持体１０に形成された配線部２０と直接接触しており、図２、図３及び図６に示すように、介在部分３１と被覆部分３２を含んでいる。

介在部分３１は、相互に対向している対向配線部２３，２４の間に介在している部分であり、発熱に寄与する部分である。この介在部分３１は、貫通孔１４内にも存在しており、貫通孔１４を介して支持体１０を貫通して支持体１０の両面を覆っている。

これに対し、被覆部分３２は、介在部分３１の間に介在している部分であり、対向配線部２３，２４を覆うことで当該対向配線部２３，２４を保護する機能を有している。介在部分３１と被覆部分３２とは一体的に形成されている。

図６に示すように、発熱抵抗体３０において給電配線部２１，２２の端部に対応する部分に開口３３が形成されており、この開口３３を介して給電配線部２１，２２の端部が発熱抵抗体３０から露出している。そして、図１に示すように、この開口３３を介して、給電配線部２１，２２にワイヤハーネス４０の圧着端子４１が接続されている。この圧着端子４１には電線４２の一端が接続されており、当該電線４２の他端にはコネクタ４３が接続されている。ワイヤハーネス４０のコネクタ４３を介して、配線部２０及び発熱抵抗体３０が、特に図示しない電力供給源に接続されている。

そして、ワイヤハーネス４０を介して電力供給源から電力が供給されると、対向配線部２３，２４の間に生じた電位差によって、発熱抵抗体３０の介在部分３１に電流が流れ、抵抗加熱によって当該介在部分３１が発熱する。

この際、本実施形態では、配線部２０が支持体１０の貫通孔１４内に存在していると共に支持体１０の両面に設けられているので、配線部２０の大きな断面積が確保されている。このため、ヒータ面積が大きくなることに伴って配線が長くなった場合であっても、配線部２０の電気抵抗値の上昇を緩和すると共に、発熱エリア全域における給電量の平準化を図ることができる。

また、本実施形態では、発熱抵抗体３０の介在部分３１が貫通孔１４内に存在していると共に支持体１０の両面に設けられているので、発熱抵抗体３０の大きな断面積が確保されており、昇温速度の向上や発熱の均一化を図ることができる。また、発熱抵抗体３０が表裏対称の構造を有しているので、シートヒータ１の熱変形に対する耐性の向上を図ることもできる。

さらに、本実施形態では、被覆部分３２が対向配線部２３，２４を覆っているので、当該対向配線部２３，２４が保護されている。また、この被覆部分３２が介在部分３１と一体的に形成されているので、支持体１０に対する配線部２０の固着力の向上や配線部２０と発熱抵抗体３０との接触面積の増加を図ることもできる。

さらに、本実施形態のシートヒータ１は、図４及び図６に示すように、相互に対向する対向配線部２３，２４の間に介在部分３１が形成されていない非形成部分３４を有している。この非形成部分３４からは、支持体１０が露出している。この非形成部分３４によって、対向配線部２３，２４の間の電気的な導通が遮断されるため、この非形成部分３４では発熱が生じない。

本実施形態では、発熱抵抗体３０の図中上側の領域にスリット状の４つの非形成部分３４が設けられており、これらの非形成部分３４は、全体として、略半円形の形状を有している。この非形成部分３４は、乗員の大腿部の間の間隙に対応しており、発熱抵抗体３０において加温不要箇所に対応する部分の発熱を禁止している。すなわち、本実施形態では、発熱抵抗体３０において発熱するエリアの形状を加温必要箇所の形状に近似させることで、省電力化を図っている。なお、非形成部分３４の形状は、特に限定されない。

また、この非形成部分３４では、発熱抵抗体３０が形成されておらず支持体１０のみが存在しているので、発熱抵抗部３０の柔軟性も向上する。

図９は本実施形態における配線部の変形例を示す平面図である。なお、この図９は上述の図５に対応する図であり、発熱抵抗体３０や保護部材５１，５２はこの図９に図示されていない。また、図１０はこの図９のX-X線に沿った断面図である。

なお、図９及び図１０に示すように、シートヒータ１が、帯状の金属箔２５，２６を備えていてもよい。この金属箔２５，２６は、例えば、銅、アルミニウム、或いは、それらの合金等の導電性に優れた金属材料から構成されており、特に限定されないが、３５μｍ程度の厚さを有している。なお、金属箔２５，２６に代えて、極細線ワイヤ、或いは、樹脂繊維に金属箔を巻き付けた導電糸を用いてもよい。

この金属箔２５は、第１の給電配線部２１と重複するように設けられている。この金属箔２５は、配線部２０を形成する前に支持体１０の第１の領域１０１に配置されており、金属箔２５を覆うように支持体１０上に第１の給電配線部３１を形成することで、金属箔２５と第１の給電配線部３１が接続されている。

同様に、金属箔２６は、第２の給電配線部２２と重複するように設けられている。この金属箔２６は、配線部２０を形成する前に支持体１０の第１の領域１０１に配置されており、金属箔２６を覆うように支持体１０上に第２の給電配線部３２を形成することで、金属箔２６と第１の給電配線部３２が接続されている。

なお、この場合には、発熱抵抗体３０の開口３３に加えて、給電配線部２１，２２にも開口２１１，２２１を形成しておくことで、ワイヤハーネス４０の電線４１を金属箔２５，２６に直接ハンダ接続してもよい。

こうした金属箔２５，２６を給電配線部２１，２２と重ねておくことで、ヒータ面積が大きくなることに伴って配線が長くなった場合であっても、給電配線部２１，２２の電気抵抗値の上昇を一層緩和すると共に、発熱エリア全域における給電量の平準化を一層図ることができる。

図１〜図４に戻り、第１及び第２の保護部材５１，５２は、支持体１０全面を覆っており、第２の領域１０２で当該支持体１０に貼り付けられている。すなわち、本実施形態のシートヒータ１は、保護部材５１，５２が支持体１０に固定されることで形成された固定部５３をその外縁部に有している。

こうした保護部材５１，５２の一例としては、例えば、ポリエステル繊維からなる厚さ１．０ｍｍ程度のニードルフェルト（不織布）を例示することができる。また、保護部材５１，５２を支持体１０に貼り付ける接着剤としては、例えば、シリコン系樹脂等の接着剤を例示することができる。

なお、保護部材５１，５２として、ポリエステル以外の繊維からなる不織布、或いは、織布を用いてもよい。例えば、シートクッション１１０のシート表皮１２０側の保護部材５１として、熱伝導性の高いカーボン繊維を含む不織布を用いてもよい。これにより、ヒータ稼働時の熱伝搬ロスを低減して加温性能を高めることができる。因みに、上側の保護部材５１が十分なクッション性を有しているような場合には、シート表皮１２０下のワディング１４０を不要としてもよい。

また、シートクッション１１０のシートパッド１３０側の保護部材５２として、摩擦係数の大きな表面を有する不織布を用いてもよい。これにより、シートパット１３０に対するシートヒータ１の密着性を高めることができ、シートヒータ１の設置作業性の向上を図ることができる。

なお、接着剤を用いずに、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）等の熱溶融接着性を有する繊維を用いて保護部材５１，５２を構成し、当該保護部材５１，５２を部分的に溶融させることで、保護部材５１，５２を支持体１０に貼り付けてもよい。

この固定部５３では、第１及び第２の保護部材５１，５２が支持体１０に貼り付けられているので、支持体１０によって第１及び第２の保護部材５１，５２の伸縮が抑制される。このため、例えば、粘着材等を用いずに、この固定部５３でシートヒータ１をシート１００のシート表皮１２０の裏面に直接縫い付けることが可能となるので、シートヒータ１の取付位置の精度向上や使用時の位置ズレの抑制を図ることができる。

図１１は本実施形態におけるシートヒータの設置例を示す断面図である。

以上に説明したシートヒータ１は、図１１に示すように、自動車等の車両のシート１００に設置される。このシート１００は、例えば、当該シート１００に着座した乗員の臀部を支持するシートクッション１１０と、乗員の背部を支持するシートバック１５０と、を備えている。また、シートバック１５０には、乗員の頭部を支持するヘッドレスト１６０が装着されている。

このシートヒータ１は、上述のように、対向配線部２３，２４への通電によって発熱抵抗体３０を抵抗加熱することで乗員を加温する。この際、本実施形態では、一対の対向配線部２３，２４の間に介在部分３１が設けられていない非形成部分３４をシートヒータ１が有しているので、加温が必要な箇所に対して発熱エリアを最適化することができ、省電力化を図ることができる。

なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、上述の実施形態では、車両のシート１００に設置するシートヒータについて説明したが、シートヒータ１の用途は、特に車両に限定されず、例えば、車両以外で使用される座席やベッド等に用いられてもよい。

１…シートヒータ
１０，１１０Ｂ…支持体
１０１…第１の領域
１０２…第２の領域
１１…経糸
１１１…絶縁性繊維
１２…緯糸
１２１…絶縁性繊維
１３…絶縁性繊維
１４…貫通孔
２０…配線部
２１…第１の給電配線部
２２…第２の給電配線部
２１１，２２１…開口
２３…第１の対向配線部
２４…第２の対向配線部
２５，２６…金属箔
３０…発熱抵抗体
３１…介在部分
３２…被覆部分
３３…開口
３４…非形成部分
４０…ワイヤハーネス
４１…圧着端子
４２…電線
４３…コネクタ
５１，５２…第１，第２の保護部材
５３…固定部
１００…シート
１１０…シートクッション
１２０…シート表皮
１３０…シートパッド
１４０…ワディング
１５０…シートバック
１６０…ヘッドレスト

Claims (6)

1. 複数の貫通孔を有するシート状の支持体と、
   前記支持体に設けられ、相互に対向する一対の対向配線部と、
   前記支持体に設けられ、前記対向配線部よりも電気的な抵抗の高い発熱抵抗体と、を備えたシートヒータであって、
   前記発熱抵抗体は、前記対向配線部の間に設けられた介在部分を含み、
   前記介在部分は、前記支持体を覆っており、
   前記シートヒータは、前記対向配線部の間に前記介在部分が設けられていない非形成部分を有するシートヒータ。
2. 請求項１に記載のシートヒータであって、
   前記介在部分は、前記貫通孔内にも存在しているシートヒータ。
3. 請求項２に記載のシートヒータであって、
   前記対向配線部は、前記貫通孔を介して前記支持体を貫通して前記支持体の両面を覆っており、
   前記発熱抵抗体の前記介在部分も、前記貫通孔を介して前記支持体を貫通して前記支持体の両面を覆っているシートヒータ。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のシートヒータであって、
   前記発熱抵抗体は、前記対向配線部を覆うと共に前記介在部分と一体的に形成された被覆部分を含むシートヒータ。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のシートヒータであって、
   前記シートヒータは、
   前記支持体に設けられ、前記対向配線部と一体的に形成された給電配線部と、
   前記給電配線部と重複するように設けられた金属箔又は金属線と、を含むシートヒータ。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のシートヒータであって、
   前記シートヒータは、前記発熱抵抗体を覆うように前記支持体の両面に積層された第１及び第２の保護部材を備え、
   前記第１及び前記第２の保護部材は、前記支持体の外縁部で固定されているシートヒータ。

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