JP2019195269A - コンバイン - Google Patents

Abstract

【課題】穀粒が貯留されたグレンタンクの重量測定精度を高めるコンバインを提供する。【解決手段】グレンタンク５の前部を載置して重量を測定する第１重量測定装置２５と、グレンタンク５の後部を載置して重量を測定する第２重量測定装置２５Ｒを設ける。また、グレンタンク５の前部下面に第１補強部材６０Ｆを取り付け、グレンタンク５の後部下面に第２補強部材６０Ｒを取り付け、第１補強部材６０Ｆを第１重量測定装置２５に載置し、第２補強部材６０Ｒを第２重量測定装置２５Ｒに載置する構成とする。第１重量測定装置２５の測定結果と第２重量測定装置２５Ｒの測定結果からグレンタンク５内の貯留穀粒重量を算出する構成とする。【選択図】図４

Description

本発明は、コンバインに関する。

従来より、グレンタンクの後部を縦軸まわりに回動自在に支持し、このグレンタンクを作業位置とメンテナンス位置に回動自在な構成としている。
そして、近年、このグレンタンクの前部をロードセル上に載置して、グレンタンクの重量を測定する技術が試みられている。（特許文献１参照）

特許４００４９９７号公報

上記の先行技術では重量測定の誤差が大きい。

即ち、グレンタンク内の穀粒の堆積状態によって、グレンタンクの重心位置が変化するため、これを考慮しないと正確な重量測定はできない。

本願は、グレンタンク重量の測定精度を高めることを目的とする。

請求項１記載の発明は、走行装置（２）を備えた機体フレーム（１）の左右一側にグレンタンク（５）を配置し、該グレンタンク（５）を後部に配置した縦軸（９）まわりに回動自在に支持したコンバインにおいて、前記グレンタンク（５）の前部を載置して重量を測定する第１重量測定装置（２５）と、前記グレンタンク（５）の後部を載置して重量を測定する第２重量測定装置（２５Ｒ）を設けたことを特徴とするコンバインとする。

請求項２記載の発明は、前記グレンタンク（５）の前部下面に第１補強部材（６０Ｆ）を取り付け、前記グレンタンク（５）の後部下面に第２補強部材（６０Ｒ）を取り付け、前記第１補強部材（６０Ｆ）を第１重量測定装置（２５）に載置し、前記第２補強部材（６０Ｒ）を第２重量測定装置（２５Ｒ）に載置する構成とした請求項１に記載のコンバインとする。

請求項３記載の発明は、前記グレンタンク（５）の下面における前記第１補強部材（６０Ｆ）の取り付け位置と第２補強部材（６０Ｒ）の取り付け位置の間に、前記グレンタンク（５）の底部を開閉する掃除蓋（６１）を設けた請求項２に記載のコンバインとする。

請求項４記載の発明は、前記第１重量測定装置（２５）の測定結果と第２重量測定装置（２５Ｒ）の測定結果からグレンタンク（５）内の貯留穀粒重量を算出する構成とした請求項１または請求項２または請求項３に記載のコンバインとする。

請求項１に記載の発明によれば、グレンタンク５の前部を載置して重量を測定する第１重量測定装置２５と、グレンタンク５の後部を載置して重量を測定する第２重量測定装置２５Ｒを設けたので、グレンタンク５内の貯留穀粒が前後方向に偏って堆積し、グレンタンク５の重心位置が変化しても、グレンタンク５の前部と後部の重量を計測することによって重量測定精度を高め得る。

請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果を奏するに際し、グレンタンク５の前部および後部の下面に取り付けた第１補強板６０Ｆと第２補強板６０Ｒによって、第１重量測定装置２５および第２重量測定装置２５Ｒに載置したときのグレンタンク５の下面の変形を防止することができる。

請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明の効果に加えて、第１補強板６０Ｆと第２補強板６０Ｒによってグレンタンク５の下面を補強しながらも、掃除蓋６１を開放してグレンタンク５の底部のメンテナンスを行うことができる。

請求項４に記載の発明によれば、請求項１または請求項２または請求項３に記載の発明の効果に加えて、第１重量測定装置２５と第２重量測定装置２５Ｒの測定結果に基づいて、グレンタンク５全体の重量を精度良く算出することができる。

コンバインの概略側面図。 同概略平面図。 グレンタンクを開放した状態の平面図。 グレンタンクの側面図。 同正面図。 水分計の一部概略斜視図。 グレンタンクがメンテナンス位置からロードセル上に移動する状態の概略正面図。 グレンタンクがロードセル上に移動した状態の概略正面図。 ブロック図。 フローチャート。 フローチャート。 機体フレームの説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は側面図。 機体フレームの説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は背面図。

本発明の一実施形態を図面により説明すると、１はコンバインの機体フレーム、２は機体フレーム１の下方に設けた走行装置、３は機体フレーム１の上方に設けた脱穀装置、４は脱穀装置３の前側に設けた刈取装置、５はグレンタンク、６は操縦部である。

なお、理解を容易にするため、説明の便宜上、前後・左右等の方向を示しているがこれらの方向によって本発明が限定されるものではない。

グレンタンク５は、操縦部６の後方に配置され、脱穀装置３により選別回収した穀粒を一時的に貯留する。グレンタンク５内には、グレンタンク５内の穀粒を排出するタンク内螺旋式排出装置７Ｂを設け、螺旋式排出装置の終端（後端）はグレンタンク５の機外に設けた接続メタル７Ａ内に臨ませる。接続メタル７Ａには縦排出装置７の下部を接続し、縦排出装置７の上部には横排出オーガ（排出装置）８の基部を接続する。なお、接続メタル７Ａは機体フレーム１に支持し、この接続メタル７Ａは縦排出装置７の上部には横排出オーガ（排出装置）８を支持している。

グレンタンク５内の穀粒は、このグレンタンク５の底部に内装された螺旋式排出装置７Ｂにより後方に搬送され、縦排出装置７により揚穀されて横排出オーガ８の先端から排出される。横排出オーガ８の構成は公知のもので、縦排出装置７を中心に先端が旋回自在に構成している。

グレンタンク５は、グレンタンク５の後端部外側である右後端部に設けられた縦軸９を中心に、機体フレーム１から離間するメンテナンス位置（図３中に実線で示す）と、機体フレーム１上に位置する作業位置（図３中に二点鎖線で示す）との間回動自在に設けられている。

前記縦軸９は接続メタル７Ａに設けた下軸部９Ａと、機体フレーム１から立設されたタンク支持フレーム９Ｂに設けた上軸部９Ｃから構成される。

グレンタンク５には、脱穀装置３の揚穀装置（一番揚穀装置）１０から供給される穀粒の一部をサンプリングし、サンプリングした穀粒の含有する水分の平均値及び標準偏差（ばらつき、水分ムラともいう）を測定する水分計１１を設ける。

水分計１１の構成および設置位置は任意であるが、本例では、揚穀装置１０の供給口１２よりも低位置の後側に設け、揚穀装置１０の供給口１２から跳ね出し体（図示省略）により跳ね出された穀粒が水分計１１に回収するように構成している。

水分計１１は、グレンタンク５の天板１３の、揚穀装置１０の上部の供給口１２よりも後側部分となる後側傾斜部１５に設ける（図４）。後側傾斜部１５は、後方に至るに従い低く傾斜させた形成する。後側傾斜部１５は揚穀装置１０の供給口１２から跳ね出された穀粒が、後側傾斜部１５の傾斜により水分計１１に誘導される作用を期待している。

即ち、水分計１１は、後側傾斜部１５に取り付けることで、揚穀装置１０から排出される穀粒の飛散軌跡上に配設し、揚穀装置１０からの穀粒を水分計１１が確実に回収し、穀粒の水分の平均値及び標準偏差の測定精度を向上させている。

水分計１１の構成は、揚穀装置１０から跳ね出された穀粒を回収して測定できればよく、構成は任意であるが、一例を示すと、図６のように、水分計１１は水分計１１内に穀粒を取り込む取込部１６を備え、取込部１６の近傍に穀粒を取込部１６へ案内する案内部材１７を設けて構成すればよい。

水分計１１内に穀粒の一部を回収する案内部材１７は、上方を開口させた断面樋状に形成し、案内部材１７内に穀粒を一粒ずつ水分計１１内に取り込む円柱状の取込部１６を設ける。

取込部１６は、軸棒形状で、外周面に穀粒を一粒ずつ収容する図示しない間欠螺旋溝を設け、軸心回りに回転することで、穀粒を一粒ずつ水分計１１内に送り込む。

取込部１６の下方には一対の電極ローラ１８を設ける。一対の電極ローラ１８は、一粒ずつ穀粒を押しつぶして、電気的な抵抗値を測定することで、一粒ずつ穀粒の含有する水分を測定し、水分計１１は、複数の穀粒を測定して、穀粒の水分の平均値及び標準偏差を測定する。

案内部材１７の下方の水分計１１には水分計１１内に取り込んだ穀粒を排出する排出口（図示省略）を開口させ、排出口には誘導樋１９を設ける。

排出口の周囲にはガイド体２０を設ける。ガイド体２０は水分計１１の排出口の周囲を包囲して、グレンタンク５内の穀粒が水分計１１の排出口より上方にまで貯留されたとしても、この穀粒によって排出口が塞がられるのをガイド体２０が防止し、水分計１１による水分測定を続行可能とする（図４）。

水分計１１が測定した水分がしきい値以上の場合で、かつ、脱穀装置３の揺動選別棚（図示省略）上の被処理物の層厚が所定以上のときは、唐箕（図示省略）の回転を一段アップさせる。

そのため、水分計１１が測定した水分がしきい値以上の場合は、濡れ扱ぎまたは早期米と判断して、処理量が所定以上になると、唐箕（図示省略）の回転を一段アップさせて、選別の向上および藁屑排出促進させ、排塵ロスを低減させる。

水分計１１が測定した水分がしきい値以上の場合が、連続して続くときは、作業速度を減速すると共に、停止を告知する。

そのため、異常作業を検出して、作業を停止させられ、作業ロスを低減させる。

走行装置２と機体フレーム１との間には、車体の水平面に対する姿勢を変更する姿勢変更機構（所謂ローリング機構あるいはピッチング機構）と、グレンタンク５を下側から支持して当該グレンタンク５の重量を測定する重量測定装置２５と、前記重量測定装置２５の測定値に基づいて前記グレンタンク５内に貯留した穀粒重量を算出する制御装置２６を設け、前記制御装置２６は、所定の刈取作業モードにおいては、車体の水平面に対する姿勢に基づいて前記重量測定装置２５の測定値を補正して前記穀粒重量を算出し、所定の収量確定モードにおいては、車体の水平面に対する姿勢が予め記憶された収量確定姿勢に設定されていることを検出するか、車体の姿勢を前記収量確定姿勢に自動的に変更した後に、前記重量測定装置２５の測定値に基づいて前記穀粒重量を算出する構成とする。

そのため、グレンタンク５の重量の測定は、車体姿勢の影響により、重量値に誤差が発生するが、刈取作業モードにおいてはこれによる誤差を補正して穀粒重量を算出するので、作業中のリアルタイムな重量変化をより正確に把握することができる。

また、収量確定モードにおいては、重量値を計測できる収量確定姿勢に変更した後に、穀粒重量を算出するので、刈取作業の収穫重量を更に正確に算出することができる。

上記の場合の、収量および水分計１１の計測処理は、各種のモードにより、収量、水分計１１の計測・停止、算出データの記憶・リセット、後述するモニタ３０の表示方法の変更を行う。

モードの一つとして、前記刈取作業モードがある。刈取作業モードは刈取装置４を駆動して刈取作業中に収量・水分の測定を実行制御する状態を指し、刈取開始から排出までを１工程とし、１工程毎の水分平均、収穫重量、乾燥重量を算出して、モニタ３０に表示する。

また、前記収量確定モードは、刈取作業後、作業終了を確定させるための確定操作により、刈取累計データを確定させる状態とし、確定値は記憶され、次工程の刈取作業が開始されるまでクリアされない。

また、モードの一つとして、「確定後待機モード」を設定する。これは、前記収量確定モードにより収量確定後の穀粒排出状態を実行制御する。

モードの一つとして、「未確定後待機モード」を設定する。これは、収量未確定にて穀粒排出状態を実行制御する。

即ち、制御装置２６は、作業開始前の「不定」と、「収量計測中」と、「収量確定中」と、「確定後排出中」と、「未確定後排出中」と、「確定後計測中」と、「未確定後計測中」の各シーンにて夫々のモードで自動制御を実行すると共に、営農管理システムにデータを送信する。営農管理システムとは、後述する外部端末３１を使用して行う農作業管理システムであり、このシステムにコンバインから外部端末３１により必要情報を随時送信させる。

この外部端末３１は、所謂タブレット端末と称されるものや、パーソナルコンピュータあるいは所謂携帯端末と称される何れのものでもよい。

前記各モードのうち、前記刈取作業モードは、操縦部６の刈取脱穀クラッチ（図示省略）を入切させる刈脱レバー（図示省略）の位置を検出するスイッチ（センサ）が、「オン」、主変速レバー（図示省略）が「前進」、刈取変速装置（図示省略）の「駆動回転」、刈取装置４の穀稈の有無を検出する穀稈センサの「オン」、排出クラッチの「オフ」を検出すると共に、機体が所定距離（０．５メートル）走行したことを検出すると、制御装置２６は刈取作業モードに移行する。

前記各モードのうち、前記収量確定モードは、収量記録スイッチ３５を操作実行し、モニタ３０の収量記録確認メッセージを「イエス」にパネルタッチ操作で応答すると、制御装置２６は収量確定モードに移行する。

しかして、収穫重量の算出は、「ＧＨ＝Ｇ−Ｇ０」にて算出する。「ＧＨ」は刈取開始したときの穀粒重量を起点として、グレンタンク５に累積した収穫重量とし、「Ｇ」はグレンタンク５内の穀粒重量とし、「Ｇ０」は起点穀粒重量として算出するが、「ＧＨ」は制御装置２６が刈取作業モードに移行すると、自動的にその時点の重量を「ＧＨ」として記憶する。

前記水分計１１は、制御装置２６が刈取作業モードである場合、作動を開始して穀粒の水分値等の測定を実行する。ただし、刈脱レバーが「切り」、水分計１１による測定した粒数が例えば２００粒以上であると測定粒数カウンタ（図示省略）が検出すると、その計測動作を停止する。このとき、水分計１１は例えば所定量（１０粒）毎の測定値を制御装置２６（営農管理システム）に送信する。この測定値の平均値を水分平均値として算出する。

また、穀粒重量は、刈取作業の対象作物により変化するので、作業対象の作物の予め設定された品種に基づき、仕上がり水分率と補正係数により算出される。

前記重量測定装置２５は、一つあるいは複数のロードセル３３により構成する。

穀粒重量は各要因によって、前記ロードセル３３の計測値が変化するので、ロードセル３３の計測値を補正処理して算出する。

例えば、風袋引き重量補正は、グレンタンク５の重量をロードセル３３が「０」となるように調整して補正する。

また、車高が変化すると、機体フレーム１に歪みが生じてロードセル３３の測定値が変化するので、走行装置２に対する機体フレーム１の高さとなる車高の状態（左上／右上／左右上）と基本重量に基づき算出される重量補正値を加味して補正する。

また、機体が左右に傾斜すると、グレンタンク５の重心がずれてロードセル３３の測定値が変化するので、左右傾斜検出値と基本重量に基づき補正して算出する左右傾斜重量補正を実行する。

同様に、機体が前後に傾斜すると、グレンタンク５の重心がずれてロードセル３３の測定値が変化するので、前後傾斜値と基本重量に基づき補正して算出する前後傾斜重量補正を実行する。

また、横排出オーガ８の旋回位置が変化すると、グレンタンク５によるオーガ支持荷重が変化して、ロードセル３３の測定値が変化するので、オーガ旋回センサ（図示省略）の収納位置から現状の旋回位置との差分の検出値および横排出オーガ８の高さ（上限付近／それ以下）の検出値と基本重量に基づき補正して算出するオーガ張出量補正を実行する。

即ち、前述のとおり、横排出オーガ８は縦排出装置８および接続メタル７Ａを介して、機体フレーム１に支持されているので、横排出オーガ８の先端が前方を向く姿勢では、横排出オーガ８の重量により、ロードセル３３の測定値が増加し、横排出オーガ８の先端が後方を向く姿勢では、横排出オーガ８の重量により、ロードセル３３の測定値が減少する傾向にある。そのため、オーガ張出量補正では、オーガ旋回センサの検出値に基づき、三角関数または二次関数を含む補正式で重量補正を行う。

また、オーガによりグレンタンク５内の穀粒を排出後に、グレンタンク５内の残留穀粒を検出したときは、次工程の刈取作業後の穀粒重量に残留穀粒量を加算する補正して算出する。

即ち、グレンタンク５内に残留穀粒があるときに、これを無視して作業すると、残留穀粒が無いときに比し、早くグレンタンク５内が満杯になって、詰まり等の不具合が生じることがあるが、前記補正することにより不具合発生を防止する。

籾残留が検出された場合には、例えば、
（１）ロードセル３３の測定値から算出した穀粒重量に残留分をとして一定量を加える補正
（２）タンク内籾センサ（感圧式の貯留高さセンサ）と水分計１１による水分値に基づいて基づいて残留籾の重量を推定し、この重量を風袋引き重量に加算して穀粒重量を算出する
（３）ロードセル３３の測定値から求めた穀粒重量に補正定数を掛ける
等の方法のいずれか１つの方法により求めるか、これらの複数の方法により求めた穀粒重量の最も大きいものを選択する。

また、グレンタンク５内の穀粒量は、例えば、複数段階に設定し、段階毎に穀粒重量・乾燥重量・水分値等をモニタ３０に表示する共に、営農管理システムにデータを送信する。

また、図９〜図１１は、制御装置２６による収量確定制御の制御ブロック図とフローチャートを示すものである。なお、図９は、収量確定制御に用いる入力系、出力系の要素の一例を示すものであり、これにより収量確定制御の態様は限定されない。

図９に示すように、制御装置２６には、重量測定装置２５、水分計１１、車高センサ５０、機体姿勢センサ５１、オーガ位置センサ５２、車速センサ５３、収量記録スイッチ３５、選択スイッチ５４等からの制御借号が入力される。また、制御装置２６からは、モニタ３０、姿勢変更機構５５、警告手段５６からの制御借号が出力される。

車高センサ５０は、姿勢変更機構５５（ローリング機構及びピッチング機構）の作動量を検出する。すなわち、車高センサ５０は、走行装置２の姿勢を基準とする機体フレーム１の左右方向の傾斜姿勢と、前後方向の傾斜姿勢をそれぞれ検出する。

また、機体姿勢センサ５１は、車体（機体）の水平面に対する傾斜角度を検出する。

また、オーガ位置センサ５２は、横排出オーガ８の位置を検出する。すなわち、オーガ位置センサ５２は、横排出オーガ８の縦排出装置７回りの回転角度と、横排出オーガ８の基部を中心とした上下昇降角度と、横排出オーガ８の長手方向での伸縮量を検出する。

また、車速センサ５３は、機体の走行速度（走行装置２の駆動速度）を検出する。

また、収量記録スイッチ３５及び選択スイッチ５４は、操縦部６の操作パネル（図示省略）に設けられている。なお、これら収量記録スイッチ３５及び選択スイッチ５４は、モニタ３０に表示される操作ボタンとして設けることもできる。

次に、図１０に基づいて、制御装置２６の収量確定制御について説明する。
制御装置２６は、モニタ３０に各種作業情報や機体情報を表示する通常表示、または収量表示されている状態（ステップＳｌ）において、収量記録スイッチ３５が操作されたか否かを判断する（ステップＳ２）。

そして、収量記録スイッチ３５が操作された場合、制御装置２６は、所定の収量記録条件が成立しているかを判断する。収量記録条件が成立するとは、例えば、車速センサ５３が検出する機体の走行速度が所定以下であることと、制御モードが刈取収穫モードであることと、横排出オーガ８の位置が所定の収納位置であることの条件を全て満たすことである。なお、横排出オーガ８の収納位置とは、横排出オーガ８が機体上のオーガ支持具（図示省略）に載直された状態である。

この収量記録条件が成立していない場合、制御装置２６は、制御モードを収量確定モードに移行させずに刈取作業モードを維持する。その際、警告手段５６による警告の発生及びモニタ３０への情報表示を行い、作業者に収量確定モードの設定が行えないことを通知し（ステップＳｌ０、１１）、モニタ３０に通常表示または収量表示を行う（ステップＳ９）。

一方、収量記録条件が成立している場合、制御装置２６は、制御モードを収量確定モードに移行させ、車体（機体）の姿勢を予め記憶された収量確定姿勢とした状態で、穀粒重量を算出する。

具体的には、制御装置２６は、機体姿勢が収量確定姿勢であるか否かを判断する（ステップＳ４）。収量確定姿勢とは、機体フレーム１の基準面（例えば上面）が、前後方向及び左右方向において水平面と略平行な状態である。

機体姿勢が収量確定姿勢ではないと判断された場合、後述する姿勢変更制御（ステップＳ５）によって、機体姿勢を収量確定姿勢に変更する制御を実行する。

このように機体姿勢が収量確定姿勢に変更されるか、または、ステップＳ４において収量確定姿勢であると判断されると、重量測定装置２５の測定値を取得し（ステップＳ６）、前述の風袋引き重量補正により、穀粒重量を算出すると共に、この穀粒重量と水分計１１の検出値に基づく平均水分値及び作物品種情報から、乾燥重量を算出する（ステップＳ７）。

そして制御装置２６は、算出された穀粒重量等を、記録確認表示としてモニタ３０に表示する（ステップＳ８）。この確認表示では、穀粒重量等の表示と記録実行可否の指示を促す表示を交互にモニタ３０に表示する。

作業者が、選択スイッチ５４を使用して収量確定操作（「はい」を選択）すると、制御装置２６内の記憶部に、確定した穀粒重量等の値を格納する（ステップＳｌ０）。また、「いいえ」を選択した場合は、この穀粒重量等を記憶部に格納せずに破棄する。

次に、図１１に基づいて、制御装置２６の姿勢変更制御について説明する。

制御装置２６は、まず、モニタ３０への水平復帰確認の表示を行う（ステップＳ１４）。

作業者が、これについて選択スイッチ５４を使用して姿勢変更許可（ステップＳ１５において「はい」を選択）をすると、制御装置２６は、姿勢変更機構５５への制御出力による水平復帰動作（機体姿勢を収量確定姿勢に変更）を実行し、動作中であることをモニタ３０に表示する（ステップＳ１５〜Ｓ１７）。

一方、ステップＳ１５において「いいえ」を選択した場合、制御装置２６は、水平復帰動作を行わずに姿勢変更制御を終了する。

そして、水平復帰動作中に、機体姿勢センサ５１により機体姿勢が収量確定姿勢となったことを検出するか、作業者により復帰停止操作が行われるか、復帰動作開始から所定時間が経過した場合、姿勢変更機構５５への出力を停止し、姿勢変更制御を終了する。

上述したように、ステップＳ１５において作業者が水平復帰動作の不許可操作を行った場合や、ステップＳ１９、Ｓ２０において復帰動作が途中で停止した場合、機体姿勢が略水平の姿勢とはならないが、圃場面の傾斜が、姿勢変更機構５５の調整範囲を超えるような場合や、グレンタンク５に貯留された穀粒の重量が非常に大きい場合など、機体姿勢を略水平にすることが難しい場合でも、作業者の判断により穀粒重量の確定値を得ることができる。

作業者が任意にＯＮ／ＯＦＦできる自動水平制御が無効であっても、上記姿勢変更制御を実行する。その際、エンジンの回転は、所定の定格回転に上昇させる。なお、収量確定モードから刈取作業モードに移行すると、自動水平制御、車高調節ダイヤル、傾斜調整ダイヤルの指示値に基づく姿勢に復帰させる。

前記穀粒重量を算出後に、機体が走行したことを検出すると、前記収量確定モードにおいて変更した車体の水平面に対する角度を、変更する前の状態に復帰させる。

そのため、収量を確定して、穀粒を排出した後、速やかに刈取作業を再開できる。

グレンタンク５内の穀粒を排出する排出装置（横排出オーガ）８を設け、排出装置（横排出オーガ）８が所定の重量確定位置以外の位置にあることが検出されると、前記収量確定モードへの切替を牽制する構成とする。

そのため、排出装置（横排出オーガ）８の姿勢によって重量値の誤差が増大することを防止し、収量確定モードにおける穀粒重量をより正確に算出することができる。

刈取装置４が駆動されていることが検出されるか、刈取装置４の駆動開始操作がされたことが検出された状態で、機体の機体の走行が検出されると、前記刈取作業モードに自動的に移行する。

そのため、収量を確定して、穀粒を排出した後、速やかに刈取作業を再開できる。

操縦部６に設けられた収量記録スイッチ３５を操作すると、前記収量確定モードに自動的に移行する。

そのため、作業者が任意のタイミングで収量確定操作を行え、作業能率が高まる。

前記重量測定装置２５は、ロードセル３３等により構成し、ロードセル３３は、グレンタンク５の前方に左右に複数並列させて設ける。

そのため、複数ロードセル３３を設けているので、傾斜作業時等でも正確に重量を測定できる。

左右の各ロードセル３３が測定した重量により、傾斜地での作業可否を報知する構成とする。

即ち、左右方向に並設したロードセル３３の測定値の左右差を検出して、重量差が大きい場合は告知することで、事故発生を未然に防ぐ。

水分計１１およびロードセル３３の計測・停止および算出データの記憶・リセット等は、操縦部６のモニタ３０に表示する。

そのため、現状の作業をモニタ３０により把握でき、作業性を向上させられる。

モニタ３０は、「実測値表示」を行う。実測値表示は水分計１１が検出した最新の所定数の穀粒の単位あたりの平均値を表示する。また、現在の穀粒重量（タンク重量）を表示する。

また、選択した作物の種類を表示する。

また、モニタ３０は、「刈取累計表示」を行う。刈取累計表示は、刈取開始から排出または収量確定までの水分率累積平均、収穫重量、乾燥重量を含む。また、収穫重量確定操作により、各データが確定（積算終了）する。また、水分率は、単位粒数平均値を検出毎に、累積平均を算出して表示する。また、収穫重量は、刈取開始から現在までの収穫重量を表示し、乾燥重量は水分累積平均収穫重量をもとに乾燥重量を算出して表示する。

また、選択した作物の種類を表示する。

また、モニタ３０は、「リセット間累計収穫重量表示」を行う。リセット間累計収穫重量表示は、収穫重量のリセット操作以降の累計を記憶、表示する。

また、モニタ３０は、同様に、「リセット間累計乾燥重量表示」を、乾燥重量のリセット操作以降の累計として、記憶、表示する。

また、モニタ３０は、「生涯累計収穫重量表示」を行う。これは、本コンバインを用いた全ての刈取作業時間における収穫重量を積算した累計を、記憶して、表示する。

リセット間累計収穫重量表示は、収穫重量のリセット操作以降の累計を記憶、表示する。

作業開始前のグレンタンク５の重量を初期設定する「ゼロ調整モード」に、「穀粒重量表示画面」から移行可能に構成する。

即ち、モニタ３０は、通常、表示している「穀粒重量表示画面」から「ゼロ調整モード」に移行する。

そのため、操作性を向上させられる。

同様に、穀粒重量の作物選択モードに作物表示画面より移行可能に構成する。

モニタ３０は、所謂タッチパネルとして構成され、モニタ３０の表示にタッチ（接触）操作することにより、制御操作を行える構成としている。

モニタ３０は、累計の重量を表示可能にすると共に、累計重量画面からリセット操作モードに移行可能に構成する。

そのため、操作性を向上させられる。

モニタ３０に、累計収穫重量および累計乾燥重量を表示する構成とし、累計重量のリセット操作モードには、累計収穫重量または累計乾燥重量画面より移行可能とし、累計収穫重量または累計乾燥重量のいずれか一方をリセットすると、他方も同時にリセットする構成とする。

そのため、操作性を向上させられる。

刈取開始時のグレンタンク５の重量を記憶し、現在のグレンタンク５の重量から開始時の重量を差し引いて表示する。

グレンタンク５に穀粒が残った状態で刈取作業を開始した状態でも、そこからの収量を表示できる。

横排出オーガ８によりグレンタンク５内の穀粒の排出作業中は、モニタ３０の表示を「非表示」とする。

穀粒排出中は、ロードセル３３の計測精度が低下するので、誤った表示による誤操作を防止する。

刈取作業は、作業開始から排出までを「１工程」とし、刈取１工程毎に収量データ（収穫重量・乾燥重量・平均水分率等）を個別にモニタ３０に表示すると共に、記憶する。

この収量データ以外に、作業面積・燃料使用量等を含めて、圃場毎に一覧表示する構成とする。

そのため、作業計画や、結果のデータ蓄積ができ、農業経営の効率化が図れる。

外部端末３１に収量関連のデータ（収穫重量・乾燥重量・平均水分率等）の圃場合計を表示・記憶させる。

複数からなる刈取１工程（作業開始〜排出）の収量データを個別に表示・記憶する。

この場合、オペレータが作業開始前のグレンタンク５の重量を初期設定する「ゼロ調整モード」あるいは刈取開始時のグレンタンク５の重量の記憶操作を、不実行の場合は、前記収量データを記憶させない。

そのため、データの正確性を担保できる。
（重量測定装置の実施例）
なお、図４に示すような重量測定装置によるグレンタンク５の重量測定構造としてもよい。
すなわち、機体フレーム１におけるグレンタンク５の前部下側の部位にロードセル式の第１重量測定装置２５を取り付け、機体フレーム１におけるグレンタンク５の後部下側の部位にロードセル式の第２重量測定装置２５Ｒを取り付ける。
また、グレンタンク５の前部下面に板状の第１補強部材６０Ｆを固定し、グレンタンク５の後部下面には板状の第２補強部材６０Ｒを固定する。
そして、グレンタンク５を機体上の貯留作業位置とした状態で、第１補強部材６０Ｆが第１重量測定装置２５に載置され、第２補強部材６０Ｒが第２重量測定装置２５Ｒに載置される構成とする。
これによって、グレンタンク５内の貯留穀粒が前後方向に偏って堆積し、グレンタンク５の重心位置が変化しても、グレンタンク５の前部と後部の重量を測定することによって重量測定精度を高め得る。
また、グレンタンク５の前部と後部の下面に取り付けた第１補強板６０Ｆおよび第２補強板６０Ｒによって、第１重量測定装置２５および第２重量測定装置２５Ｒに載置したときのグレンタンク５の下面の変形を防止することができる。
また、グレンタンク５の下面における第１補強部材６０Ｆの取り付け位置と第２補強部材６０Ｒの取り付け位置の間に、グレンタンク５の底部を開閉する掃除蓋６１を設ける。
これによって、第１補強板６０Ｆと第２補強板６０Ｒによってグレンタンク５の下面を補強しながらも、掃除蓋６１を開放してグレンタンク５の底部のメンテナンスを行うことができる。
なお、第１重量測定装置２５の測定結果と、第２重量測定装置２５Ｒの測定結果から、グレンタンク５内の貯留穀粒重量を算出する。
すなわち、第１重量測定装置２５の測定結果と第２重量測定装置２５Ｒの測定結果の和をもってグレンタンク５の重量が算出される。
これによって、グレンタンク５全体の重量を精度良く算出することができる。

また、上述の第２重量測定装置２５Ｒを第１重量測定装置２５よりも機体奥側の部位に配置し、第２補強板６０Ｒを機体奥側へ延設し、この延設部分を第２重量測定装置２５Ｒに載置する構成としてもよい。

また、上述の第２重量測定装置２５Ｒを第１重量測定装置２５よりも機体外側の部位に配置し、第２補強板６０Ｒを機体外側へ延設し、この延設部分を第２重量測定装置２５Ｒに載置する構成としてもよい。
（参考例１）
上述のグレンタンク５の内部における天板または側壁の上部に、２つのカメラを所定の間隔をおいて設置し、この２つのカメラをステレオカメラとして利用して、グレンタンク５内に堆積する穀粒の上面までの距離と堆積形状を測定する構成としてもよい。

これによって、堆積穀粒の上面までの距離と堆積形状から、グレンタンク５内に貯留された穀粒の体積を算出し、この体積を操縦部６に設けたモニターに表示することが可能となる。

また、このようにして算出された体積から、貯留穀粒の重量を推定し、上述の体積と共にモニターに表示する構成としてもよい。貯留穀粒の重量は、前述の水分計１１によって測定された穀粒の水分含有量から算出することができる。

また、上述のようにして算出された穀粒の体積と、重量測定装置２５（または第１重量測定装置２５と第２重量測定装置２５Ｒ）によって測定された重量から、グレンタンク５内に貯留された穀粒の密度を算出する構成としてもよい。

これによって、グレンタンク５内に貯留された穀粒の体積と重量と密度を記録し、収穫された穀粒の品質を詳細に把握して、次年度の作付時の施肥計画などに反映させることができる。

また、上述の２つのカメラによって測定された穀粒の堆積形状に基づいて、重量測定装置２５（または第１重量測定装置２５と第２重量測定装置２５Ｒ）による測定値を補正して重量に換算し、堆積した穀粒の体積と重量から密度を算出する構成としてもよい。

これによって、穀粒の偏りによる重量の測定誤差が小さくなり、重量を正確に測定することができる。
（参考例２）
また、グレンタンク５の内側の壁面に、上下方向に所定の間隔をおいて複数の又は多数の感圧センサを取り付け、穀粒がグレンタンク５の底部から堆積するに従って一番下の感圧センサから順次ＯＮするように構成してもよい。

そして、穀粒の排出作業を開始する時点で、グレンタンク５内の穀粒の堆積高さを検出し、これに基づいて全量を排出するに要する時間を算出し、この時間を操縦部６に設けたモニターに表示する構成とする。

または、穀粒の排出作業を開始する時点で、重量測定装置２５（または第１重量測定装置２５と第２重量測定装置２５Ｒ)によってグレンタンク５の重量（グレンタンク５内の穀粒重量）を測定し、これに基づいて全重量を排出するに要する時間を算出し、この時間を操縦部６に設けたモニターに表示する構成としてもよい。

このように、排出に要する時間を表示することで、作業計画を立て易くなり、作業の能率向上が図れる。

また、穀粒の排出作業中に、全量を排出完了するまでの残り時間を、操縦部６に設けたモニターや携帯端末等の表示装置に表示する構成としてもよい。

これによって、排出される穀粒を運搬する運搬車側の作業者の作業計画が立て易くなり、作業の能率向上が図れる。

また、上述の感圧センサによる穀粒の堆積高さ又は重量測定装置２５（または第１重量測定装置２５と第２重量測定装置２５Ｒ)によって所定の堆積高さ又は所定の重量を設定し、貯留穀粒がこの設定高さ又は設定重量に達したときに、操縦者に報知する構成としてもよい。

これによって、運搬車側の積載可能量に応じた収穫作業を行うことができ、収穫から運搬までの作業能率の向上を図ることができる。
（参考例３）
図１２に示すように、機体フレーム１は、前後方向の２本の第１フレーム７０を機体左右両端部に配置し、この２本の第１フレーム７０，７０の前端部間と前部間と後部間と後端部間を、左右方向の４本の第２フレーム７１で連結して、平面視で矩形状に枠組みして構成する。

この４本の第２フレーム７１の下面には、前後方向の２本のメインビーム７２を溶接して取り付け、この２本のメインビーム７２によって、ミッションケース（図示省略）と左右の転輪フレーム７３を支持する。

しかして、上述の４本の第２フレーム７１のうちの後端部の第２フレーム７１は、左右のメインビーム７２間に位置する部位を別フレームに分割し、この分割された第２中間フレーム７１Ｓを着脱自在に構成する。

この第２中間フレーム７１Ｓは左右に分割されており、互いの端部を嵌め合わせ、補強プレート７１Ｔと固定ピン７１Ｐで装着する。

図１３に示すように、機体フレーム１の後部に燃料タンク７４を載置固定する。

この燃料タンク７４は、左右のメインビーム７２の間に沈み込む膨出底部７４Ｄと、左右のメインビーム７２上に位置して上方へ膨出する膨出上部７４Ｕと、左側のメインビーム７２上から左の第１フレーム７０上に至る胴部７４Ｍと、膨出上部７４Ｕの右側面から右上がり傾斜姿勢で設けられ先端部にキャップを有した給油パイプ７４Ｐから構成される。

このように、燃料タンク７４を、膨出底部７４Ｄが左右のメインビーム７２の間に沈み込むように形成することで、燃料タンク７４の容量を大きくすることができる。

そして、膨出底部７４Ｄを左右のメインビーム７２の間に沈み込ませる構成でありながら、第２中間フレーム７１Ｓを取り外すことで、機体フレーム１上への燃料タンク７４の着脱を容易に行なうことができる。

１ 機体フレーム
２ 走行装置
５ グレンタンク
９ 縦軸
２５ 第１重量測定装置
２５Ｒ 第２重量測定装置
６０Ｆ 第１補強部材
６０Ｒ 第２補強部材
６１ 掃除蓋

Claims (4)

1. 走行装置（２）を備えた機体フレーム（１）の左右一側にグレンタンク（５）を配置し、該グレンタンク（５）を後部に配置した縦軸（９）まわりに回動自在に支持したコンバインにおいて、前記グレンタンク（５）の前部を載置して重量を測定する第１重量測定装置（２５）と、前記グレンタンク（５）の後部を載置して重量を測定する第２重量測定装置（２５Ｒ）を設けたことを特徴とするコンバイン。
2. 前記グレンタンク（５）の前部下面に第１補強部材（６０Ｆ）を取り付け、前記グレンタンク（５）の後部下面に第２補強部材（６０Ｒ）を取り付け、前記第１補強部材（６０Ｆ）を第１重量測定装置（２５）に載置し、前記第２補強部材（６０Ｒ）を第２重量測定装置（２５Ｒ）に載置する構成とした請求項１に記載のコンバイン。
3. 前記グレンタンク（５）の下面における前記第１補強部材（６０Ｆ）の取り付け位置と第２補強部材（６０Ｒ）の取り付け位置の間に、前記グレンタンク（５）の底部を開閉する掃除蓋（６１）を設けた請求項２に記載のコンバイン。
4. 前記第１重量測定装置（２５）の測定結果と第２重量測定装置（２５Ｒ）の測定結果からグレンタンク（５）内の貯留穀粒重量を算出する構成とした請求項１または請求項２または請求項３に記載のコンバイン。

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