JP2019188750A - 構造体の製造方法及びパネル - Google Patents

Abstract

【課題】構造体に不良が発生することを抑制する、構造体の製造方法の提供。【解決手段】第１及び第２分割金型を用いて構造体を製造する工程を備える、構造体の製造方法であって、取付工程と、第１型閉じ工程と、充填工程と、成形工程と、第１型開き工程とを有する。インサート部材１ｄは、第１及び第２部材を有し、第１及び第２部材は、取付工程において、それぞれ、第１及び第２分割金型に取り付けられ、且つ、第１部材と第２部材とは、成形工程が完了した状態において当接している。【選択図】図１

Description

本発明は、構造体の製造方法及びパネルに関する。

インサート部材及び発泡成形体を有するコア材と、コア材の表面に形成されている樹脂成形体とを備えているパネルの製造方法が各種提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１において、発泡成形体は発泡ビーズが成形されて構成される。特許文献１のコア材の製造方法において、発泡成形体の端部をインサート部材の凹状部に押し込むことで、発泡成形体をインサート部材に固定している。

特許２０１４−１２８９３８号公報

上述の特許文献１におけるコア材の製造方法の他に、インサート部材を支持する例えばチャックが設けられた金型を用いるコア材の製造方法も考えられる。具体的には、この製造方法では、インサート部材を第１分割金型のチャックに取り付けた後に、第１及び第２分割金型を型閉じし、発泡ビーズをインサート部材が配置された充填空間に充填し、発泡ビーズを成形する。

ここで、この製造方法では、第１及び第２分割金型を型閉じした状態において、第２分割金型とインサート部材との間に発泡ビーズが侵入してしまう場合がある。第２分割金型とインサート部材との間への発泡ビーズの侵入は、例えばインサート部材の製造ばらつき等により生じてしまう。このように、発泡ビーズが第２分割金型とインサート部材との間に侵入してしまうと、コア材が不良品となってしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、構造体に不良が発生することを抑制することを目的としている。

本発明によれば、第１及び第２分割金型を用いて構造体を製造する工程を備える、構造体の製造方法であって、取付工程と、第１型閉じ工程と、充填工程と、成形工程と、第１型開き工程とを有し、前記取付工程では、インサート部材を、第１及び第２分割金型に取り付け、第１型閉じ工程では、第１及び第２分割金型を型閉じすることで第１及び第２分割金型内に充填空間を形成し、前記充填工程では、前記充填空間に発泡ビーズを充填し、前記成形工程では、前記充填空間に充填されている前記発泡ビーズが成形されて構成される発泡成形体を製造し、第１型開き工程では、第１及び第２分割金型を型開きし、前記インサート部材は、第１及び第２部材を有し、第１及び第２部材は、前記取付工程において、それぞれ、第１及び第２分割金型に取り付けられ、且つ、第１部材と第２部材とは、前記成形工程が完了した状態において当接している、方法が提供される。

本発明に係る構造体の製造方法によれば、第１及び第２部材は、取付工程において、それぞれ、第１及び第２分割金型に取り付けられている。これにより、発泡ビーズが第１分割金型と第１部材との間に侵入することが抑制され、且つ、発泡ビーズが第２分割金型と第２部材との間に侵入することが抑制される。したがって、本発明に係る構造体の製造方法によれば、構造体に不良が発生することを抑制することができる。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記方法において、第１及び第２分割金型は、それぞれ、第１及び第２端面を有し、第１及び第２部材は、それぞれ、第１及び第２対向面を有し、前記取付工程において、第１及び第２部材は、第１及び第２対向面が第１及び第２端面に当接するように第１及び第２分割金型に取り付けられる。
好ましくは、前記方法において、プレス工程を有し、前記プレス工程は、前記充填工程よりも後であって前記成形工程よりも前に実施され、且つ、前記プレス工程では、第１及び第２分割金型をプレスすることで前記充填空間に充填された前記発泡ビーズを圧縮する。
好ましくは、前記方法において、第１部材及び第２部材は、第１及び第２当接部を有し、第１当接部と第２当接部との間には、第１型閉じ工程が完了した状態において第１隙間が形成されており、前記第１隙間は、前記充填工程において前記充填空間に充填される前記発泡ビーズの径よりも小さく、第１当接部と第２当接部とは、前記プレス工程が完了した状態において当接している。
好ましくは、前記方法において、第１当接部は、凹部を有し、第２当接部は、凸部を有し、前記凹部と前記凸部との間には、第１型閉じ工程が完了した状態において前記第１隙間が形成され、前記凸部は、前記プレス工程が完了した状態において前記凹部に挿入され、且つ、前記凸部は、前記プレス工程が完了した状態において前記凹部に当接する。
好ましくは、前記方法において、前記凸部は、側面を有し、前記凹部は、内側面を有し、前記側面は、前記プレス工程が完了した状態において前記内側面に向かい合い、前記側面と前記内側面との間には、前記プレス工程が完了した状態において第２隙間が形成される。
好ましくは、前記方法において、第１及び第２分割金型には、規制部材が設けられ、前記規制部材は、第１型閉じ工程が完了した状態において前記充填空間に突き出しており、且つ、前記規制部材は、第１及び第２部材の長手方向の両端に配置される。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材は、長尺状の補強部材である。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材には、凹状部が形成され、且つ、前記インサート部材は、引掛部を有し、前記充填工程では、前記発泡成形体は、前記凹状部に充填され、前記成形工程が完了した状態において、前記引掛部は、前記発泡成形体に引っ掛かるように構成される。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材は、基体部と、フランジ部とを有し、前記凹状部は、前記基体部と、前記フランジ部とによって形成され、前記フランジ部には、前記基体部及び前記引掛部が接続され、前記引掛部は、前記基体部へ向かって凸となるように構成される。
好ましくは、前記方法において、コア材製造工程と、パネル製造工程を備え、前記コア材製造工程は、前記取付工程と、第１型閉じ工程と、前記充填工程と、前記成形工程と、第１型開き工程とを有し、前記パネル製造工程は、賦形工程と、第２型閉じ工程と、第２型開き工程とを有し、前記賦形工程では、樹脂シートを第３及び第４分割金型の内面に沿って賦形し、第２型閉じ工程では、第３及び第４分割金型を型閉じし、前記樹脂シートにより形成される樹脂成形体と前記樹脂成形体の内部に配置される前記発泡成形体とを有するパネルを製造し、第２型開き工程では、第３及び第４分割金型を型開きする。
好ましくは、前記方法において、前記発泡成形体には、前記成形工程を完了した状態において凹状の逃げ部が形成され、前記逃げ部は、前記成形工程において前記規制部材が設けられている部分に形成され、且つ、前記逃げ部は、第２型閉じ工程において、前記樹脂シートのうち余分な部分の逃げ場となる。
好ましくは、前記方法において、前記逃げ部は、前記発泡成形体のうち第１及び第２部材の周縁に設けられている部分に形成されている。
好ましくは、コア材と、樹脂成形体と、を備えるパネルであって、前記コア材は、インサート部材と、発泡成形体とを有し、且つ、前記コア材は、前記樹脂成形体内に配置されており、前記インサート部材及び前記発泡成形体は、一体成形されており、前記インサート部材は、第１及び第２部材を有し、第１及び第２部材は、当接している、パネルが提供される。
好ましくは、前記パネルにおいて、前記インサート部材は、長尺状の補強部材である。
好ましくは、前記パネルにおいて、前記インサート部材には、凹状部が形成され、且つ、前記インサート部材は、引掛部を有し、前記凹状部には、前記発泡成形体が充填され、前記引掛部は、前記発泡成形体に引っ掛かるように構成される。
好ましくは、前記パネルにおいて、前記インサート部材は、基体部と、フランジ部とを有し、前記凹状部は、前記基体部と、前記フランジ部とによって形成され、前記フランジ部には、前記基体部及び前記引掛部が接続され、前記引掛部は、前記基体部へ向かって凸となるように構成される。

図１Ａはパネル１の斜視図であり、図１Ｂは図１Ａに示す３つの点Ｘを通る断面図である。 図２Ａはコア材１ｂの斜視図であり、図２Ｂは領域Ａに示す逃げ部１ｅの拡大図である。 図３Ａはインサート部材１ｄの斜視図であり、図３Ｂはインサート部材１ｄの第２部材Ｄ２の断面図であり、図３Ｃはインサート部材１ｄの第１部材Ｄ１の断面図である。 コア材用金型２の斜視図である。 第１分割金型２ａの斜視図である。 第１分割金型２ａに第１部材Ｄ１が取り付けられた状態を示している。 第２分割金型２Ａの斜視図である。 第２分割金型２Ａに第２部材Ｄ２が取り付けられた状態を示している。 図９Ａは開閉部２ｇが第２分割金型２Ａ側に突き出した状態を示し、図９Ｂは図９Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 コア材製造工程の取付工程が完了した状態を示している。 コア材製造工程の第１型閉じ工程が完了した状態を示している。 コア材製造工程の充填工程が完了した状態における、図１１の領域Ｃに示す拡大図である。 コア材製造工程の成形工程が完了した状態を示している。 図１３に示す状態における、凸部９ｄ及び凹部ｄ７の拡大図である。 パネル製造工程において用いられる各種構成の説明図である。 パネル製造工程の賦形工程が完了した状態を示している。 パネル製造工程の貼付工程が完了した状態を示している。 パネル製造工程の第２型閉じ工程が完了した状態を示している。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

＜実施形態のコア材製造工程に係る構成＞
実施形態に係る製造方法では、コア材用金型２（図４参照）を用いてコア材１ｂを製造し、その後、パネル用金型２２を用いてパネル１を製造する。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、パネル１はコア材１ｂと樹脂成形体１ａとを有する。コア材１ｂの表面は樹脂成形体１ａによって覆われている。つまり、コア材１ｂは樹脂成形体１ａの内部に配置されている。コア材１ｂはインサート部材１ｄと発泡成形体１ｃとを有する。

インサート部材１ｄは例えば金属、強化プラスチック等で構成することができる。インサート部材１ｄは長尺状部材である。つまり、インサート部材１ｄは、パネル１の耐荷重性を向上させる骨格であり、パネル１を補強する機能を有する。図３Ａ〜図３Ｃに示すように、インサート部材１ｄは、一対のフランジ部ｄ１と、基体部ｄ２とを有する。各フランジ部ｄ１には樹脂成形体１ａの内面に接触する対向面ｄ４が形成されている。基体部ｄ２は一方のフランジ部ｄ１と他方のフランジ部ｄ１との間に設けられている。一方のフランジ部ｄ１が基体部ｄ２の一端に接続され、他方のフランジ部ｄ１が基体部ｄ２の他端に接続されている。インサート部材１ｄには一対の凹状部ｄ３が形成されている。凹状部ｄ３は一対のフランジ部ｄ１と基体部ｄ２とによって形成されている。凹状部ｄ３には発泡成形体１ｃが充填されている。発泡成形体１ｃは発泡ビーズが成形されて構成される。図２Ｂに示すように、発泡成形体１ｃには逃げ部１ｅが形成されている。逃げ部１ｅは凹状に形成されている。

図３Ａ〜図３Ｃに示すように、インサート部材１ｄは２部材から構成されている。具体的には、インサート部材１ｄは第１部材Ｄ１と第２部材Ｄ２とを備えている。第１部材Ｄ１と第２部材Ｄ２とは組み合わせられる。第１部材Ｄ１はフランジ部ｄ１と第１当接部ｄ６とを有している。第２部材Ｄ２はフランジ部ｄ１と基体部ｄ２と第２当接部ｄ８とを有している。第１当接部ｄ６は第２当接部ｄ８に接触している。具体的には、第１当接部ｄ６は凹部ｄ７を有し、第２当接部ｄ８は凸部ｄ９を有する。そして、凸部ｄ９は側面ｓ２と先端面ｓ３とを有する。凸部ｄ９の先端面ｓ３は凹部ｄ７の内側面ｓ１に当接している。逃げ部１ｅは、第１部材Ｄ１の周縁と、第２部材Ｄ２の周縁とに形成されている。第１対向面は、第１部材Ｄ１のフランジ部ｄ１の対向面ｄ４に対応し、第２対向面は、第２部材Ｄ２のフランジ部ｄ１の対向面ｄ４に対応する。

なお、実施形態において、インサート部材１ｄは長尺状の補強部材であるものとして説明するが、当該形態に限定されるものではない。インサート部材１ｄは長尺状でなくてもよく、また、インサート部材１ｄはパネル１を補強する機能を有さない部材であってもよい。例えば、インサート部材１ｄはボルト等の固定部材が固定される樹脂製のタッピング用部材であってもよいし、更に、第１部材Ｄ１と第２部材Ｄ２とが当接するだけでなく、第１部材Ｄ１と第２部材Ｄ２とが係合可能に構成されていてもよい。

コア材用金型２は、第１分割金型２ａと、第２分割金型２Ａとを備えている。第１分割金型２ａは、キャビティ２ｂと、規制部材２ｅと、開閉部２ｇと、エジェクター２ｈと、保持部３とを有する。また、第１分割金型２ａには第１端面２ｉが形成されている。第２分割金型２Ａは、コア２Ｂと、規制部材２Ｃとを備えている。また、第２分割金型２Ａは、コア２Ｂと、規制部材２Ｃとを備えている。第２分割金型２Ａには第２端面２Ｅが形成されている。更に、後述の図１１に示すように、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａが型閉じしている状態において、第１分割金型２ａと第２分割金型２Ａとの間には、充填空間Ｓｐが形成される。

図５及び図６に示すように、キャビティ２ｂの内面には、インサート部材１ｄの第１部材Ｄ１が取付可能である。キャビティ２ｂの内面には、規制部材２ｅと、開閉部２ｇと、エジェクター２ｈと、保持部３とが設けられている。保持部３は第１部材Ｄ１を保持する機能を有する。また、保持部３は板バネを有する。第１部材Ｄ１が保持部３に取り付けられると、第１部材Ｄ１はキャビティ２ｂの内面に付勢され、その結果、第１部材Ｄ１はキャビティ２ｂに取り付けられる。キャビティ２ｂは発泡ビーズが充填可能なように凹状に形成されている。

規制部材２ｅは、インサート部材１ｄがインサート部材１ｄの長手方向に位置ずれすることを防止する機能を有する。インサート部材１ｄが第１分割金型２ａに取り付けられている状態において、規制部材２ｅは、インサート部材１ｄの一対のフランジ部ｄ１のうちの一方のフランジ部ｄ１の両端に、それぞれ配置されている。規制部材２ｅは第１端面２ｉに固定されている。規制部材２ｅは充填空間Ｓｐに突き出している。このため、充填空間Ｓｐで発泡ビーズが成形されると、発泡成形体１ｃには、上述の図２Ｂで説明した逃げ部１ｅが形成される。

開閉部２ｇは第１分割金型２ａ側から第２分割金型２Ａ側に平行な方向に移動自在に構成されている。図９Ａ及び図９Ｂに示すように開閉部２ｇが移動して開閉部２ｇが第１端面２ｉから突き出すと、第１分割金型２ａのビーズ供給穴Ｈｏが開放され、発泡ビーズが充填空間Ｓｐに供給される。エジェクター２ｈは、充填空間Ｓｐで成形されたコア材１ｂを押し出す機能を有する。エジェクター２ｈは第１分割金型２ａ側から第２分割金型２Ａ側に平行な方向に移動自在に構成されている。

図７及び図８に示すように、コア２Ｂにはインサート部材１ｄの第２部材Ｄ２が取付可能である。コア２Ｂは規制部材２Ｃと保持部３０とを有する。規制部材２Ｃの機能は規制部材２ｅの機能と同様である。規制部材２Ｃは第２端面２Ｅに固定されている。また、保持部３０の機能は保持部３と同様である。第２部材Ｄ２が保持部３０に取り付けられると、第２部材Ｄ２はコア２Ｂに付勢され、その結果、第２部材Ｄ２はコア２Ｂに取り付けられる。コア材用金型２が型閉じしている状態において、コア２Ｂはキャビティ２ｂに挿入されている。コア材用金型２が型閉じしている状態において、規制部材２ｅは、インサート部材１ｄの一対のフランジ部ｄ１のうちの他方のフランジ部ｄ１の両端に、それぞれ配置されている。

＜実施形態のコア材製造工程＞
図１０〜図１４等に基づいてコア材製造工程の説明をする。なお、図１０〜図１４に示す断面は保持部３及び保持部３０を通らない。このため、図１０及び図１１において、保持部３及び保持部３０は破線で示している。コア材製造工程は、取付工程と、第１型閉じ工程と、充填工程と、プレス工程と、成形工程と、第１型開き工程と、取外工程とを有する。まず、第１分割金型２ａに設けられている保持部３に第１部材Ｄ１を取り付け、且つ、第２分割金型２Ａに設けられている保持部３０に第２部材Ｄ２を取り付ける（取付工程）。次に、図１０及び図１１に示すように、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａを型閉じすることで第１分割金型２ａと第２分割金型２Ａとの間に充填空間Ｓｐを形成する（第１型閉じ工程）。図１１及び図１２に示すように、第１型閉じ工程が完了した状態において、第１当接部ｄ６と第２当接部ｄ８との間には、第１隙間Ｌ１が形成されている。

次に、充填空間Ｓｐに発泡ビーズｂｉを充填する（充填工程）。具体的には、先述の図９で示すように、開閉部２ｇが第１端面２ｉから突き出す。これにより、図１２に示すように、発泡ビーズｂｉが充填空間Ｓｐに供給される。ここで、第１隙間Ｌ１は、発泡ビーズｂｉの径（平均粒子径）よりも小さくなっている。このため、発泡ビーズｂｉが第１隙間Ｌ１に侵入することが防止される。次に、第２分割金型２Ａが第１分割金型２ａ側に更に移動する（プレス工程）。これにより、第２当接部ｄ８の凸部ｄ９が第１当接部ｄ６の凹部ｄ７に挿入される。このように、インサート部材１ｄは凹部ｄ７及び凸部ｄ９を有するので、プレス工程における第２分割金型２Ａの可動範囲が広がる。その結果、充填空間Ｓｐの発泡ビーズｂｉがより確実にプレスされ、充填空間Ｓｐの発泡ビーズｂｉの充填密度がより確実に上昇する。プレス工程が完了した状態において、凸部ｄ９の側面ｓ２は凹部ｄ７の内側面ｓ１に向かい合っており、凸部ｄ９の先端面ｓ３は凹部ｄ７の内側面ｓ１に当接している。側面ｓ２と内側面ｓ１との間には、プレス工程が完了した状態において第２隙間Ｌ２が形成されている（図１４参照）。なお、図１４は成形工程が完了した状態を示しているが、図１４における凹部ｄ７及び凸部ｄ９の位置関係は、プレス工程が完了した状態における凹部ｄ７及び凸部ｄ９の位置関係と同様である。

次に、充填空間Ｓｐに充填された発泡ビーズｂｉを加熱した後に冷却する（成形工程）。これにより、図１３及び図１４に示すように、コア材用金型２には発泡成形体１ｃが成形される。つまり、インサート部材１ｄ及び発泡成形体１ｃが一体成形される。第１分割金型２ａには図示省略の加熱冷却機構が付設されている。加熱冷却機構は、高温の蒸気や冷水が供給可能に構成されている。加熱冷却機構の熱はキャビティ２ｂの表面を介して充填空間Ｓｐの発泡ビーズに伝達される。加熱冷却機構に高温の蒸気が供給されると、充填空間Ｓｐの発泡ビーズ同士が融着する。そして、加熱冷却機構に冷水が供給されると、融着した発泡ビーズが固まる。

次に、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａを型開きする（第１型開き工程）。その後、エジェクター２ｈが移動することでエジェクター２ｈがコア材１ｂを押し、発泡成形体１ｃが第１分割金型２ａから取り外される（取外工程）。

＜実施形態のパネル製造工程に係る構成＞
図１５に示す成形装置１００は、一体成形体である構造体を製造する装置である。具体的には、成形装置１００は、樹脂シートＰ１、Ｐ２とコア材１ｂとを一体成形する装置である。成形装置１００は押出機構１０と、パネル用金型２２と、ローラー２０と、移動機構２１とを備えている。押出機構１０は、溶融樹脂を押し出す機能を有する。成形装置１００は２機の押出機構１０を備えている。パネル用金型２２は、押出機構１０の下側に設けられている。ローラー２０は、押出機構１０から押し出された樹脂シートＰ１、Ｐ２をパネル用金型２２へ送り出す。移動機構２１はローラー２０を移動させる機能を有する。

押出機構１０は、ホッパ１６と、シリンダ１５と、図示省略のスクリューと、モーター１７と、アキュムレータ１３と、Ｔダイ１１と、プランジャ１４とを備えている。ホッパ１６は樹脂ペレットの投入部である。シリンダ１５はホッパ１６に繋がっており、シリンダ１５内にはスクリューが設けられている。モーター１７はシリンダ１５内に設けられているスクリューに連結されている。アキュムレータ１３は樹脂を貯留する機能を有し、アキュムレータ１３はシリンダ１５及びＴダイ１１に繋がっている。プランジャ１４は、アキュムレータ１３内の樹脂をＴダイ１１へ押し出す機能を有する。

パネル用金型２２は、第３分割金型ａ３と第４分割金型ａ４を有する。第３分割金型ａ３は、キャビティ２４とピンチオフ２６とを有し、第４分割金型ａ４は、キャビティ２５とピンチオフ２６とを有する。キャビティ２４は、ローラー２０から垂下する樹脂シートＰ１が賦形される部分である。キャビティ２５は、ローラー２０から垂下する樹脂シートＰ２が賦形される部分である。ピンチオフ２６は樹脂シートＰ１、Ｐ２を切る凸状部である。

＜実施形態のパネル製造工程＞
図１６〜図１８に基づいて実施形態のパネル製造工程を説明する。まず、樹脂シートＰ１、Ｐ２を製造するシート形成工程を説明する。ホッパ１６に投入された樹脂ペレットはシリンダ１５内に至る。シリンダ１５の樹脂ペレットは、スクリューによって溶融され、溶融樹脂となる。溶融樹脂はアキュムレータ１３に供給される。アキュムレータ１３の溶融樹脂は、プランジャ１４の押出作用によって、Ｔダイ１１から押し出される。Ｔダイ１１から押し出された樹脂シートＰ１、Ｐ２はローラー２０に垂下する。以上の一連のフローが、シート形成工程である。

次に、樹脂シートＰ１、Ｐ２がローラー２０の入口側から出口側へ送り出される（送出工程）。ローラー２０を通過した樹脂シートＰ１は第３分割金型ａ３のキャビティ２４の内面に沿って賦形され、また、ローラー２０を通過した樹脂シートＰ２は第４分割金型ａ４のキャビティ２５の内面に沿って賦形される（賦形工程）。第３分割金型ａ３にはキャビティ２４に連通する図示省略の真空吸引孔が形成されている。第４分割金型ａ４にもキャビティ２５に連通する図示省略の真空吸引孔が形成されている。真空吸引孔が真空吸引されることで、樹脂シートＰ１は第３分割金型ａ３のキャビティ２４の内面に沿って賦形され、樹脂シートＰ２は第４分割金型ａ４のキャビティ２５の内面に沿って賦形される。

コア材１ｂを保持しているマニュピレータが、コア材１ｂを樹脂シートＰ１に押し付ける（貼付工程）。ここで、コア材１ｂは発泡成形体１ｃを有する。樹脂シートＰ１の熱により、コア材１ｂの発泡成形体１ｃが樹脂シートＰ１に溶着される。これにより、コア材１ｂは樹脂シートＰ１に貼り付けられる。パネル用金型２２が閉まると（第２型閉め工程）、樹脂シートＰ１、Ｐ２は、コア材１ｂと一体成形されて樹脂成形体１ａとなる。その後、パネル用金型２２が開き（第２型開き工程）、樹脂成形体１ａが取り出される。

＜実施形態の作用効果＞
実施形態に係る製造方法において、第１部材Ｄ１は取付工程において第１分割金型２ａに取り付けられており、第２部材Ｄ２は取付工程において第２分割金型２Ａに取り付けられている。これにより、発泡ビーズが第１分割金型２ａと第１部材Ｄ１との間に侵入することが抑制され、且つ、発泡ビーズが第２分割金型２Ａと第２部材Ｄ２との間に侵入することが抑制される。したがって、実施形態に係る製造方法では、コア材１ｂ及びパネル１に不良が発生することが抑制される。
また、実施形態に係る製造方法において、第１部材Ｄ１と第２部材Ｄ２とは、成形工程が完了した状態において当接している。このため、コア材１ｂに荷重が加わったとしても、第１部材Ｄ１の動き及び第２部材Ｄ２の動きが規制され、その結果、コア材１ｂの変形が抑制される。つまり、コア材１ｂの耐荷重性及びパネル１の耐荷重性の低下が抑制される。したがって、実施形態に係る製造方法では、第１及び第２分割金型と第１及び第２部材との間への発泡ビーズの侵入が抑制されるように、インサート部材１ｄを複数の部材とする構成を採用したとしても、コア材１ｂの耐荷重性及びパネル１の耐荷重性の低下が抑制される。

取付工程において、第１部材Ｄ１は対向面ｄ４が第１分割金型２ａの第１端面２ｉに当接するように第１分割金型２ａに取り付けられ、第２部材Ｄ２は対向面ｄ４が第２分割金型２Ａの第２端面２Ｅに当接するように第２分割金型２Ａに取り付けられる。これにより、第１分割金型２ａの第１端面２ｉと第１部材Ｄ１の対向面ｄ４との間に隙間が生じることが予め抑制され、且つ、第２分割金型２Ａの第２端面２Ｅと第２部材Ｄ２の対向面ｄ４との間に隙間が生じることが予め抑制される。その結果、発泡ビーズが第１分割金型２ａの第１端面２ｉと第１部材Ｄ１の対向面ｄ４との間に侵入することが抑制され、且つ、発泡ビーズが第２分割金型２Ａの第２端面２Ｅと第２部材Ｄ２の対向面ｄ４との間に侵入することが抑制される。したがって、実施形態に係る製造方法では、コア材１ｂ及びパネル１に不良が発生することが抑制される。

プレス工程では、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａをプレスすることで充填空間Ｓｐに充填された発泡ビーズを圧縮する。これにより、充填空間Ｓｐに充填されている発泡ビーズの分布にムラが生じることが抑制されるとともに、成形後の発泡成形体１ｃの密度が向上する。その結果、発泡成形体１ｃの強度が向上する。

第１当接部ｄ６と第２当接部ｄ８との間には、第１型閉じ工程が完了した状態において第１隙間Ｌ１が形成されている。また、第１隙間Ｌ１は、充填工程において充填空間Ｓｐに充填される発泡ビーズの径よりも小さい。このため、発泡ビーズが第１隙間Ｌ１に侵入してしまうことが防止される。
また、第１当接部ｄ６と第２当接部ｄ８とは、プレス工程が完了した状態において当接している、このため、コア材１ｂに荷重が加わったとしても、第１部材Ｄ１の動き及び第２部材Ｄ２の動きが規制され、その結果、コア材１ｂの変形が抑制される。つまり、コア材１ｂの耐荷重性及びパネル１の耐荷重性の低下が抑制される。

第１当接部ｄ６は凹部ｄ７を有し、第２当接部ｄ８は凸部ｄ９を有する。そして、凹部ｄ７と凸部ｄ９との間には、第１型閉じ工程が完了した状態において第１隙間Ｌ１が形成されている。つまり、第１隙間Ｌ１は凹凸構造に形成されている。ここで、凹凸構造に形成された隙間は、一対の平坦な面の間に形成された隙間と比較すると、入り組んでいる。このため、発泡ビーズが第１隙間Ｌ１に侵入してしまうことがより確実に防止される。
また、凸部ｄ９は、プレス工程が完了した状態において凹部ｄ７に挿入される。このため、Ｚ方向の外力が凸部ｄ９又は凹部ｄ７に加わったとしても、凸部ｄ９と凹部ｄ７とが当接し、凸部ｄ９及び凹部ｄ７の動きが規制される。その結果、コア材１ｂの変形が抑制される。
更に、凸部ｄ９と凹部ｄ７とは、プレス工程が完了した状態において当接している。具体的には、凸部ｄ９の先端面ｓ３と凹部ｄ７の内側面ｓ１とは、プレス工程が完了した状態において当接している。このため、コア材１ｂに荷重が加わったとしても、第１部材Ｄ１の動き及び第２部材Ｄ２の動きが規制され、その結果、コア材１ｂの変形が抑制される。つまり、コア材１ｂの耐荷重性及びパネル１の耐荷重性の低下が抑制される。

凸部ｄ９の側面ｓ２と凹部ｄ７の内側面ｓ１との間には、プレス工程が完了した状態において第２隙間Ｌ２が形成される。つまり、プレス工程を実施しているときにおいて、一対の側面ｓ２の少なくとも一方と一対の内側面ｓ１の少なくとも一方とが、離間している。そして、プレス工程が完了した状態では、一対の側面ｓ２の少なくとも一方と一対の内側面ｓ１の少なくとも一方との間には、第２隙間Ｌ２が形成される。一対の側面ｓ２の少なくとも一方と一対の内側面ｓ１の少なくとも一方とが離間しているので、凸部ｄ９と凹部ｄ７との摺動が抑制される。したがって、プレス工程が円滑に実施されるとともに、インサート部材１ｄの破損が抑制される。

インサート部材１ｄは、長尺状の補強部材である。パネル１がこの補強部材を備えていることにより、パネル１の耐荷重性が向上する。また、インサート部材１ｄは長尺状であるので、その分、パネル１の広範囲がインサート部材１ｄによって補強されることになる。このため、パネル１は歪み等の変形がしにくくなり、パネル１の強度が向上する。

インサート部材１ｄには、凹状部ｄ３が形成されている。ここで、凹状部ｄ３の内側の空間は狭隘であるため、発泡ビーズは、凹状部ｄ３に充填されにくい。しかし、充填工程を実施しているときにおいて、第１部材Ｄ１と第２部材Ｄ２とは離間している。このため、充填工程を実施しているときにおける凹状部ｄ３の幅は、プレス工程及び成形工程を実施しているときにおける凹状部ｄ３の幅よりも、広がっている。このため、インサート部材１ｄが凹状部ｄ３を有していたとしても、発泡ビーズは凹状部ｄ３に均一に充填される。
また、成形工程が完了した状態において、引掛部ｄ５は、発泡成形体１ｃに引っ掛かるように構成される。このため、発泡成形体１ｃとインサート部材１ｄとの固定が、より強固になる。

凹状部ｄ３は、基体部ｄ２と、フランジ部ｄ１とによって形成されている。フランジ部ｄ１には、基体部ｄ２及び引掛部ｄ５が接続される。引掛部ｄ５は、基体部ｄ２へ向かって凸となるように構成される。このため、発泡成形体１ｃを凹状部ｄ３から引き抜くように外力が生じても、発泡成形体１ｃは引掛部ｄ５に引っ掛かるので、発泡成形体１ｃがインサート部材１ｄから外れることが回避される。

規制部材２ｅ、２Ｃは、第１型閉じ工程において充填空間Ｓｐに突き出しており、且つ、規制部材２ｅ、２Ｃは、インサート部材１ｄの長手方向の両端に配置される。これにより、充填工程及び成形工程において、インサート部材１ｄが長手方向に位置ずれすることを抑制することができる。

規制部材２ｅ、２Ｃが第１型閉じ工程において充填空間Ｓｐに突き出しているので、発泡成形体１ｃには、成形工程を完了した状態において凹状の逃げ部１ｅが形成される。逃げ部１ｅは、パネル製造工程の第２型閉じ工程において、樹脂シートＰ１、Ｐ２のうち余分な部分の逃げ場となる。
ここで、インサート部材１ｄの硬度は発泡成形体１ｃの硬度よりも高い。このため、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２は、第２型閉じ工程において加圧されることで、インサート部材１ｄの表面側から発泡成形体１ｃの表面側へ放射状に拡がる。したがって、仮に逃げ部１ｅが形成されていない場合には、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚と発泡成形体１ｃの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚との差が大きくなってしまう場合がある。しかし、成形工程を完了した状態において発泡成形体１ｃには逃げ部１ｅが形成されるので、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の一部は、第２型閉じ工程において、逃げ部１ｅに侵入する。これにより、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚と発泡成形体１ｃの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚との差が大きくなってしまうことが抑制される。

上述のように、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２は、第２型閉じ工程において加圧されることで、インサート部材１ｄの表面側から発泡成形体１ｃの表面側へ放射状に拡がる。ここで、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２は、インサート部材１ｄの周縁へ移動する。そこで、実施形態に係る製造方法において、逃げ部１ｅは、発泡成形体１ｃのうちインサート部材１ｄの周縁に設けられている部分に形成される。これにより、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚と発泡成形体１ｃの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚との差が大きくなってしまうことがより確実に抑制される。

１ ：パネル
１ａ ：樹脂成形体
１ｂ ：コア材
１ｃ ：発泡成形体
１ｄ ：インサート部材
１ｅ ：逃げ部
２ ：コア材用金型
２Ａ ：第２分割金型
２Ｂ ：コア
２Ｃ ：規制部材
２Ｅ ：第２端面
２ａ ：第１分割金型
２ｂ ：キャビティ
２ｅ ：規制部材
２ｇ ：開閉部
２ｈ ：エジェクター
２ｉ ：第１端面
３ ：保持部
１０ ：押出機構
１１ ：Ｔダイ
１３ ：アキュムレータ
１４ ：プランジャ
１５ ：シリンダ
１６ ：ホッパ
１７ ：モーター
２０ ：ローラー
２１ ：移動機構
２２ ：パネル用金型
２４ ：キャビティ
２５ ：キャビティ
２６ ：ピンチオフ
３０ ：保持部
１００ ：成形装置
Ｄ１ ：第１部材
Ｄ２ ：第２部材
Ｌ１ ：第１隙間
Ｌ２ ：第２隙間
Ｐ１ ：樹脂シート
Ｐ２ ：樹脂シート
Ｓｐ ：充填空間
Ｈｏ ：ビーズ供給穴
ｂｉ ：発泡ビーズ
ａ３ ：第３分割金型
ａ４ ：第４分割金型
ｄ１ ：フランジ部
ｄ２ ：基体部
ｄ３ ：凹状部
ｄ４ ：対向面
ｄ５ ：引掛部
ｄ６ ：第１当接部
ｄ７ ：凹部
ｄ８ ：第２当接部
ｄ９ ：凸部
ｓ１ ：内側面
ｓ２ ：側面
ｓ３ ：先端面

Claims (17)

1. 第１及び第２分割金型を用いて構造体を製造する工程を備える、構造体の製造方法であって、
   取付工程と、第１型閉じ工程と、充填工程と、成形工程と、第１型開き工程とを有し、
   前記取付工程では、インサート部材を、第１及び第２分割金型に取り付け、
   第１型閉じ工程では、第１及び第２分割金型を型閉じすることで第１及び第２分割金型内に充填空間を形成し、
   前記充填工程では、前記充填空間に発泡ビーズを充填し、
   前記成形工程では、前記充填空間に充填されている前記発泡ビーズが成形されて構成される発泡成形体を製造し、
   第１型開き工程では、第１及び第２分割金型を型開きし、
   前記インサート部材は、第１及び第２部材を有し、
   第１及び第２部材は、前記取付工程において、それぞれ、第１及び第２分割金型に取り付けられ、且つ、第１部材と第２部材とは、前記成形工程が完了した状態において当接している、方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   第１及び第２分割金型は、それぞれ、第１及び第２端面を有し、
   第１及び第２部材は、それぞれ、第１及び第２対向面を有し、
   前記取付工程において、第１及び第２部材は、第１及び第２対向面が第１及び第２端面に当接するように第１及び第２分割金型に取り付けられる、方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の方法であって、
   プレス工程を有し、
   前記プレス工程は、前記充填工程よりも後であって前記成形工程よりも前に実施され、且つ、前記プレス工程では、第１及び第２分割金型をプレスすることで前記充填空間に充填された前記発泡ビーズを圧縮する、方法。
4. 請求項３に記載の方法であって、
   第１部材及び第２部材は、第１及び第２当接部を有し、
   第１当接部と第２当接部との間には、第１型閉じ工程が完了した状態において第１隙間が形成されており、
   前記第１隙間は、前記充填工程において前記充填空間に充填される前記発泡ビーズの径よりも小さく、
   第１当接部と第２当接部とは、前記プレス工程が完了した状態において当接している、方法。
5. 請求項４に記載の方法であって、
   第１当接部は、凹部を有し、第２当接部は、凸部を有し、
   前記凹部と前記凸部との間には、第１型閉じ工程が完了した状態において前記第１隙間が形成され、
   前記凸部は、前記プレス工程が完了した状態において前記凹部に挿入され、且つ、前記凸部は、前記プレス工程が完了した状態において前記凹部に当接する、方法。
6. 請求項５に記載の方法であって、
   前記凸部は、側面を有し、前記凹部は、内側面を有し、
   前記側面は、前記プレス工程が完了した状態において前記内側面に向かい合い、
   前記側面と前記内側面との間には、前記プレス工程が完了した状態において第２隙間が形成される、方法。
7. 請求項１〜請求項６の何れか１つに記載の方法であって、
   第１及び第２分割金型には、規制部材が設けられ、
   前記規制部材は、第１型閉じ工程が完了した状態において前記充填空間に突き出しており、且つ、前記規制部材は、第１及び第２部材の長手方向の両端に配置される、方法。
8. 請求項１〜請求項７の何れか１つに記載の方法であって、
   前記インサート部材は、長尺状の補強部材である、方法。
9. 請求項１〜請求項８の何れか１つに記載の方法であって、
   前記インサート部材には、凹状部が形成され、且つ、前記インサート部材は、引掛部を有し、
   前記充填工程では、前記発泡成形体は、前記凹状部に充填され、
   前記成形工程が完了した状態において、前記引掛部は、前記発泡成形体に引っ掛かるように構成される、方法。
10. 請求項９に記載の方法であって、
    前記インサート部材は、基体部と、フランジ部とを有し、
    前記凹状部は、前記基体部と、前記フランジ部とによって形成され、
    前記フランジ部には、前記基体部及び前記引掛部が接続され、
    前記引掛部は、前記基体部へ向かって凸となるように構成される、方法。
11. 請求項１〜請求項１０の何れか１つに記載の方法であって、
    コア材製造工程と、パネル製造工程を備え、
    前記コア材製造工程は、前記取付工程と、第１型閉じ工程と、前記充填工程と、前記成形工程と、第１型開き工程とを有し、
    前記パネル製造工程は、賦形工程と、第２型閉じ工程と、第２型開き工程とを有し、
    前記賦形工程では、樹脂シートを第３及び第４分割金型の内面に沿って賦形し、
    第２型閉じ工程では、第３及び第４分割金型を型閉じし、前記樹脂シートにより形成される樹脂成形体と前記樹脂成形体の内部に配置される前記発泡成形体とを有するパネルを製造し、
    第２型開き工程では、第３及び第４分割金型を型開きする、方法。
12. 請求項７を引用する請求項１１に記載の方法であって、
    前記発泡成形体には、前記成形工程を完了した状態において凹状の逃げ部が形成され、
    前記逃げ部は、前記成形工程において前記規制部材が設けられている部分に形成され、且つ、前記逃げ部は、第２型閉じ工程において、前記樹脂シートのうち余分な部分の逃げ場となる、方法。
13. 請求項１２に記載の方法であって、
    前記逃げ部は、前記発泡成形体のうち第１及び第２部材の周縁に設けられている部分に形成されている、方法。
14. コア材と、樹脂成形体と、を備えるパネルであって、
    前記コア材は、インサート部材と、発泡成形体とを有し、且つ、前記コア材は、前記樹脂成形体内に配置されており、
    前記インサート部材及び前記発泡成形体は、一体成形されており、
    前記インサート部材は、第１及び第２部材を有し、
    第１及び第２部材は、当接している、パネル。
15. 請求項１４に記載のパネルであって、
    前記インサート部材は、長尺状の補強部材である、パネル。
16. 請求項１４又は請求項１５に記載のパネルであって、
    前記インサート部材には、凹状部が形成され、且つ、前記インサート部材は、引掛部を有し、
    前記凹状部には、前記発泡成形体が充填され、
    前記引掛部は、前記発泡成形体に引っ掛かるように構成される、パネル。
17. 請求項１６に記載のパネルであって、
    前記インサート部材は、基体部と、フランジ部とを有し、
    前記凹状部は、前記基体部と、前記フランジ部とによって形成され、
    前記フランジ部には、前記基体部及び前記引掛部が接続され、
    前記引掛部は、前記基体部へ向かって凸となるように構成される、パネル。