JP2019184624A - 表示装置および表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表示ユニットが固定ベースに接着されて固定されている構造において、接着剤層から表示ユニットに大きな応力が作用するのを防止できる表示装置および表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】 固定ベース２０に隆起部３０が設けられ、その表面の真円形の接着固定面３１が、表示ユニット１０の固定背面１２に対面し、隙間δ１が形成されている。隆起部３０に形成された接着剤供給穴３２から隙間δ１内に接着剤３５ａが供給され、熱硬化などで接着剤が硬化させられる。接着剤層による接着面積は、接着固定面３１の面形状で決められるため、接着面積を管理でき、接着剤層から表示ユニット１０に過大な応力が作用したり、ばらついた応力が作用するのを防止できるようになる。【選択図】図５

Description

本発明は、表示セルを備えた表示ユニットが固定ベースに接着剤を介して固定されている表示装置および表示装置の製造方法に関する。

車載用などの表示装置では、カラー液晶表示セルなどの表示セルを含む表示ユニットが固定ベースに固定されている。表示ユニットを固定ベースに固定する手段として接着剤が使用されると、ねじ止めなどの固定手段を用いたものと比較して表示ユニットに与えられる固定のための歪みを少なくでき、表示画面に歪みによる表示ムラが発生するのを抑制しやすくなる。

特許文献１の図４に記載された電気光学モジュールは、透過型液晶パネルなどの電気光学パネル４０がプレート２に接着固定されている。

前記プレート２には、厚さ方向で貫通するパネル配置穴２０が開口している。パネル配置穴２０は、電気光学パネル４０よりもわずかに大きい矩形状の穴である。電気光学パネル４０は、第１基板５１を有し、第１基板５１がパネル配置穴２０の内部に配置され、第１基板５１の下面が、パネル配置穴２０の内部に張り出す第１パネル支持部２４および第２パネル支持部２５によって支持されている。電気光学パネル４０の第１基板５１の側端面と、パネル配置穴２０の内端面との間には隙間が形成されており、パネル配置穴２０の内端面には、前記隙間の下側に位置する段部２６が形成されている。前記隙間の内部で前記段部２６の上の領域に接着剤９が供給され、接着剤９が紫外線により硬化させられて、電気光学パネル４０が接着固定されている。

特許文献１に記載された電気光学モジュールは、第１基板５１の側端面とパネル配置穴２０の内端面との隙間の内部で且つ段部２６の上の領域に接着剤９を供給することで、電気光学パネル４０の第１基板５１の下面（第２面５１ｂ）まで、接着剤９が回り込むのを防止しようとしている。

特開２０１５−１９７５７３号公報

特許文献１に記載された電気光学モジュールは、パネル配置穴２０の内端面と第１基板５１の側端面との間の隙間が、第１基板５１の矩形状の側辺の全長にわたって延びている。図４（ｂ）に示すように、前記隙間の４か所に接着剤９を部分的に塗布しようとしても、接着剤９が隙間内において毛細管現象により第１基板５１の側辺に沿って広がりやすくなるため、前記隙間内での接着剤９の塗布量を精度よく管理することができなくなる。接着剤は硬化するときに、第１基板５１に収縮応力を与えるが、前記隙間内の接着剤９の塗布量を制御できず、接着剤９が第１基板５１の側辺に沿って広がることになると、第１基板５１に作用する応力が大きくなり、電気光学パネル４０の表示ムラの原因になりやすい。

また、特許文献１に記載された電気光学モジュールは、プレート２のパネル配置穴２０の内部に、第１パネル支持部２４と第２パネル支持部２５とが張り出しており、第１基板５１の下面が、両パネル支持部２４と２５で支持されている。そのため、プレート２を電子機器に固定するときにプレート２に与えられる歪みが電気光学パネル４０に直接に伝達されやすくなり、これによっても表示画面の表示ムラが発生しやすい。

本発明は上記従来の課題を解決するものであり、表示ユニットを固定ベースに接着する際に、接着剤の塗布領域および塗布面積を制御できるようにして、接着剤の硬化による応力が表示ユニットに与える影響を低減させるとができる表示装置および表示装置の製造方法を提供することを目的としている。

本発明は、表示方向を向く前面および前記前面と逆向きの固定背面を有する表示ユニットと、前記表示ユニットに向く前部および前記前部と逆向きの背部を有する固定ベースとを有し、前記表示ユニットが前記固定ベースに固定されている表示装置において、
前記固定ベースの前記前部に、前記固定背面に向けて突出する複数の隆起部が間隔を空けて設けられ、それぞれの隆起部に、前記固定背面に隙間を空けて対面する接着固定面と、前記背部から接着固定面まで貫通する接着剤供給穴とが形成されており、
前記接着剤供給穴の内部の少なくとも一部から前記隙間の内部にかけて、接着剤層が形成されていることを特徴とするものである。

本発明の表示装置は、前記接着剤層が、前記接着固定面の縁部まで形成され、前記縁部から外側へ出ていないことが好ましい。

本発明の表示装置は、前記接着固定面が、その縁部の少なくとも一部に突曲線を有していることが好ましい。

また、本発明の表示装置は、前記接着剤供給穴が、前記接着固定面の図心に位置していることが好ましい。

次に、本発明の表示装置の製造方法は、
表示方向に向く前面および前記前面と逆向きの固定背面を有する表示ユニットと、
前部ならびに前記前部と逆向きの背部を有し、前記前部から前記表示ユニットに向けて突出する複数の隆起部が間隔を空けて設けられ、それぞれの前記隆起部に、接着固定面ならびに前記背部から前記接着固定面まで貫通する接着剤供給穴が形成されている固定ベースと、
を使用し、
前記接着固定面と前記固定背面とを隙間を空けて対面させて、前記表示ユニットと前記固定ベースとを位置決めする位置決め工程と、
前記固定ベースの背部側から前記接着剤供給穴に接着剤を供給し、前記隙間内に前記接着剤を介在させる接着剤供給工程と、
前記接着剤を硬化させる接着剤硬化工程と、
を有することを特徴とするものである。

本発明の表示装置の製造方法は、前記接着剤供給工程で、前記接着剤を前記接着固定面の縁部まで至らせ、前記縁部に留まるように供給することが好ましい。

本発明の表示装置の製造方法は、前記位置決め工程で、前記固定ベースが、前記表示ユニットの前記前面を基準として位置決めされる。

また、本発明の表示装置の製造方法は、前記位置決め工程ならびに前記接着剤供給工程が、前記表示ユニットの前記前面を重力方向に向けて行われるものである。

本発明の表示装置の製造方法は、前記接着固定面が、その縁部の少なくとも一部に突曲線を有していることが好ましい。

さらに、本発明の表示装置の製造方法は、前記接着剤供給穴が、前記接着固定面の図心に位置しているものが好ましい。

本発明の表示装置は、固定ベースから突出する隆起部に形成された接着固定面と、表示ユニットの固定背面とが対面する隙間を形成し、隆起部に形成された接着剤供給穴から前記隙間内にかけて接着剤層が形成されている。そのため、接着剤層の面積を接着固定面の面積に応じて高い精度で管理できるようになる。特に、接着剤層を接着固定面の表面の全域で且つ接着固定面の縁部まで形成し、接着剤層が前記縁部の外側にはみ出ないように形成することにより、接着剤層による接着面積を高精度に管理できるようになる。これにより、接着剤の収縮応力が表示ユニットに与える影響を減少させて、表示画面の表示ムラを低減できるようになる。

本発明の表示装置の製造方法では、表示ユニットの前面を基準として固定ベースを位置決めし、接着固定面と固定背面との隙間を設定することで、接着固定後の表示ユニットの前面の平面度を高く維持して、表示セルに作用する歪みを低減できるようになり、表示ムラをさらに解消しやすくなる。

本発明の実施形態の表示装置の全体構造を前方から見た斜視図、 本発明の実施形態の表示装置の全体構造を後方から見た斜視図、 図２に示す表示装置をＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した部分断面図、 表示装置の製造方法を説明する拡大部分断面図、 表示ユニットの固定背面と固定ベースの接着固定面との対面部および接着剤を示す部分拡大断面図、 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、接着固定面の変形例を示す拡大平面図、

図１と図２および図３に示す表示装置１は、Ｙ１方向が前方でＹ２方向が後方である。またＹ１方向は表示方向である。
図３の断面図に示すように、表示装置１は、表示ユニット１０と、表示ユニット１０が固定される固定ベース２０とを有している。実施形態の表示装置１は車載用であり、固定ベース２０が自動車の車室内のダッシボードやインストルメントパネルに固定される。あるいは、固定ベース２０が姿勢変換装置に搭載されて、車室内で固定ベース２０とこれに固定された表示ユニット１０の姿勢が変化するものであってもよい。

図３に示すように、表示ユニット１０は保持シャーシ１１を有している。保持シャーシ１１は、アルミニウム板や圧延鋼板あるいはステンレス鋼板などの金属板を折り曲げて形成されたものであり、背面板部１１ａと、背面板部１１ａから折り曲げられた側板部１１ｂとを有している。保持シャーシ１１の背面板部１１ａの後方（Ｙ２方向）に向く表面（外面）が固定背面１２である。固定背面１２は表示ユニット１０の全体の固定背面である。

保持シャーシ１１の背面板部１１ａの前方（Ｙ１側）に向く前面に、バックライトユニット１３が固定されている。バックライトユニット１３は、アクリル樹脂などで形成された導光板と、導光板の前面に重ねられた拡散板、および導光板に照明光を与えるＬＥＤなどの光源とを有している。

保持シャーシ１１の側板部１１ｂは、矩形状の背面板部１１ａの４辺から前方へ折り曲げられている。図３に示すように、側板部１１ｂの前端部に、合成樹脂製で枠形状のフレーム部材１４が固定されている。側板部１１ｂは、フレーム部材１４に圧入されて固定されており、あるいは、側板部１１ｂとフレーム部材１４は凹凸嵌合やねじ止めにより互いに固定されている。

表示ユニット１０の前部に透光性のカバー板１５が設けられている。カバー板１５は表示方向（前方）に向く前面１５ａと、前記前面１５ａと逆方向である後方に向く背面１５ｂを有している。カバー板１５の前面１５ａは、表示ユニット１０の前面でもある。カバー板１５の背面１５ｂの縁部が、フレーム部材１４の前面に接着層１７を介して接着固定されている。接着層１７は両面接着テープなどで構成されている。カバー板１５はガラス板またはアクリル系などの合成樹脂板である。フレーム部材１４で囲まれた領域に表示セル１６が設けられている。バックライトユニット１３と表示セル１６との間にわずかな厚さの空気層１８が介在している。

表示セル１６は、カバー板１５の背面１５ｂに、光学接着剤を介して接着固定されている。表示セル１６は透過型のカラー液晶表示セルであり、例えばＩＰＳモードで動作するものである。ＩＰＳモードで動作するカラー液晶表示セルは、Ｙ１側からＹ２側に向けて、前方偏光板、後方に向く内面にカラーフィルタが設けられた前方ガラス基板、液晶層、前方に向く内面にＩＴＯや銀ナノワイヤなどで形成された透明電極が設けられた後方ガラス基板、後方偏光板の順で重ねられている。前方偏光板が、カバー板１５に前記光学接着剤を介して固定されている。なお、カラー液晶表示セルは、ＩＰＳモードで駆動するものに限られず、ＴＮ方式やＶＡ方式で動作するものであってもよい。または、表示セル１６がエレクトロルミネッセンス表示セルであってもよい。

固定ベース２０は、アルミニウム合金などを使用してダイキャスト成形されたものである。固定ベース２０は、表示ユニット１０の後方（Ｙ２方向）を覆う矩形状の後方カバー部２１と、後方カバー部２１の各辺の側部から前方（Ｙ１方向）に向けて一体に形成された側部カバー部２４を有している。後方カバー部２１はＹ１方向に向く表面が前部２２であり、Ｙ２方向に向く表面が背部２３である。図１と図２に示すように、側部カバー部２４からは左右両側に取付け突部２８が一体に形成されており、取付け突部２８に取付け穴２８ａが開口している。

図２に示すように、固定ベース２０の後方カバー部２１には、前部２２から前方（Ｙ１方向）に向けて、すなわち表示ユニット１０に向けて突出する隆起部３０が間隔を空けて複数箇所に設けられている。図３に示すように、隆起部３０の前方（Ｙ１方向）に向く表面は接着固定面３１である。接着固定面３１は平坦面であり、表示ユニット１０の固定背面１２に隙間δ１を開けて対面している。また、隆起部３０には、後方カバー部２１の背部２３から接着固定面３１まで貫通する接着剤供給穴３２が形成されている。

図３の（Ｐ）に、接着固定面３１を前方から見たのと同じ形状の投影図３１ｐと、接着剤供給穴３２を前方から見たのと同じ形状の投影図３２ｐが示されている。接着固定面３１の平面形状は真円形であり、接着剤供給穴３２の平面形状も真円形である。接着固定面３１と固定背面１２とが対面している隙間δ１には、接着剤層３５が充填されており、接着剤層３５は接着剤供給穴３２の少なくとも一部の内部にも充填されている。接着剤層３５は、液状の接着剤が熱により硬化させられたものである。あるいは接着剤層３５は、自然硬化したものであってもよいし、２種類の液体を混合させて硬化した２液硬化型の接着剤によるものであってもよい。

表示ユニット１０と固定ベース２０は、接着固定面３１と固定背面１２とが対面している隙間δ１に充填された接着剤層３５のみで互いに固定されており、それ以外の領域では、表示ユニット１０と固定ベース２０との間には例えば図３においてδ２で示す隙間が形成されている。すなわち、表示ユニット１０は複数箇所の接着剤層３５のみで固定ベース２０に拘束されている。ただし、表示ユニット１０を剛体的に拘束しないのであれば、表示ユニット１０と固定ベース２０との間にエラストマーなどのクッション材が介在していてもよい。または、接着固定面３１と固定背面１２とが対面している隙間δ１に充填された接着剤層３５以外に、表示ユニット１０と固定ベース２０の間に補助的な接着剤層が設けられていてもよい。この場合の補助的な接着剤層の１か所の接着面積は、１つの接着剤層３５の接着面積よりも小さいことが必要である。

図４と図５に、表示ユニット１０と固定ベース２０とを接着剤層３５で固定するための表示装置１の製造方法が示されている。

図４に、表示ユニット１０と固定ベース２０とを位置決めする治具４０が示されている。治具４０は、固定ベース２０の周囲を囲む矩形の枠形状である。治具４０には第１支持面４１と第２支持面４２が形成されている。第１支持面４１と第２支持面４２は平行であり、第１支持面４１と第２支持面４２との高さ寸法Ｈは高精度に決められている。表示装置１の製造工程では、第１支持面４１が第２支持面４２よりも重力方向Ｇの下側に位置し、第１支持面４１と第２支持面４２とが重力方向Ｇと垂直となるように治具４０の姿勢が設定される。

図４に示すように、保持シャーシ１１とバックライトユニット１３とフレーム部材１４およびカバー板１５と表示セル１６とが組み立てられた表示ユニット１０は、カバー板１５の前面１５ａが重力方向Ｇに向く下向きの姿勢で治具４０に設置される。カバー板１５の前面１５ａは、治具４０の第１支持面４１の上に支持される。固定ベース２０は、隆起部３０の突出方向が重力方向の下方へ向けられた姿勢で治具４０の上に設置され、取付け突部２８が第２支持面４２に上に支持される。これにより、カバー板１５の前面１５ａすなわち表示ユニット１０の前面を基準として、表示ユニット１０と固定ベース２０とが高さ方向に一定の距離を開けて位置決めされる。また、治具４０上において、カバー板１５が重力方向Ｇと垂直な方向（水平方向）に位置決めされ、固定ベース２０も重力方向Ｇと垂直な方向（水平方向）に位置決めされることが好ましい。この水平方向の位置決めを行うことにより、表示ユニット１０と固定ベース２０は、高さ方向および水平方向の双方において相対位置が決められる。

図４と図５に示すように、表示ユニット１０と固定ベース２０が治具４０に位置決めされた状態で、表示ユニット１０の固定背面１２と、固定ベース２０の隆起部３０の表面である接着固定面３１とが重力方向に隙間δ１を開けて対面する。隙間δ１の対面間隔は、設計値において０．３〜２．０ｍｍの範囲で設定され、好ましくは０．５〜１．５ｍｍの範囲で設定される。

図４において矢印で示すように、硬化前の液状の接着剤３５ａが、隆起部３０の接着剤供給穴３２内へ供給される。接着剤３５ａは、接着剤供給穴３２から、固定背面１２と接着固定面３１との隙間δ１に向けて重力の作用で流れるとともに、固定背面１２の表面および接着固定面３１の表面と接着剤３５ａとの濡れ性および毛細管現象により、固定背面１２と接着固定面３１との隙間δ１の内部に広がって、接着固定面３１の表面の全域に充填される。図５に示すように、隙間δ１内で広がる接着剤３５ａは、接着固定面３１の縁部３１ａにおいて、その液表面３５ｂが表面張力の作用で留まり、接着剤３５ａが、接着固定面３１の縁部３１ａから外側へ流れ出て広がることがない。

表示ユニット１０に組立公差が、保持シャーシ１１に製造公差があり、さらに固定ベース２０にも製造公差が存在する。そのため、複数箇所に設けられた隆起部３０のそれぞれにおいて、固定背面１２と接着固定面３１との隙間δ１の対面間隔にばらつきが生じ、隙間δ１の内部に充填できる接着剤３５ａの液量にもばらつきが生じるのを避けることはできない。しかし、このばらつきは、接着剤供給穴３２の内部での接着剤３５ａの残量により調節される。すなわち、接着剤３５ａを加圧することなく重力の作用で接着剤供給穴３２の内部に流れ落とすことで、隙間δ１の対面間隔にばらつきがあったとしても、接着剤３５ａを隙間δ１の全域に行き渡らせることができ、しかも加圧していないので、接着剤３５ａの液表面３５ｂを接着固定面３１の縁部３１ａで留めさせ、接着剤３５ａが接着固定面３１から外部に流れ出るのを防止できるようになる。

複数箇所に設けられた全ての隙間δ１に接着剤３５ａが充填された後に、加熱工程により接着剤３５ａが硬化させられ、接着剤層３５が形成される。表示ユニット１０は複数箇所の隙間δ１の内部に設けられた接着剤層３５の接着力によって、固定ベース２０に固定される。

図４に示すように、表示装置１の製造方法では、表示ユニット１０の前面（カバー板１５の前面１５ａ）を基準として固定ベース２０が位置決めされる。このとき、保持シャーシ１１の製造時の寸法公差や表示ユニット１０の組立公差および固定ベース２０の製造公差は、複数箇所に設けられた接着固定面３１と固定背面１２との隙間δ１に充填させた接着剤層３５の厚さ寸法の差で吸収される。そのため、組立後の表示ユニット１０では、カバー板１５の前面１５ａの平面度を常に高く維持でき、カバー板１５の平面度を高くすることで、表示セル１６への歪みを低減でき、表示ムラを低減させることが可能になる。

また、接着固定面３１と固定背面１２との隙間δ１の対面間隔は、０．３〜２．０ｍｍの範囲で、好ましくは０．５〜１．５ｍｍの範囲であり、設計値は例えば１ｍｍであって、対面間隔は接着固定面３１の幅寸法に比べてきわめて薄くなっている。そのため、接着剤層３５の厚さ方向での収縮応力はわずかであり、それぞれの隙間δ１内の接着剤層３５の厚さ寸法にばらつきが生じても、複数箇所の隙間δ１ごとの接着剤層３５の厚さ方向の収縮応力のばらつきはわずかである。

接着剤層３５は、接着固定面３１上での広がり面積が大きいため、接着剤層３５の面方向の収縮応力は厚さ方向の収縮応力に比べて大きくなる。しかし、接着剤層３５を接着固定面３１の表面の全域において接着固定面３１の縁部に至るまで形成し、縁部から外側にはみ出ないように形成することにより、表示ユニット１０と固定ベース２０とを接着する接着剤層３５の接着面積を、接着固定面３１の面積に応じて管理することができる。そのため、接着固定面３１の数と面積を、保持シャーシ１１の剛性などに合わせて最適に設定することで、接着剤層３５から表示ユニット１０に過大な収縮応力が作用するのを避けることができ、複数箇所の隙間δ１ごとの面方向の収縮応力のばらつきも減少させることができる。

この表示装置１では、複数箇所の接着剤層３５から保持シャーシ１１に与えられる応力をきわめて小さくできるため、表示セル１６による表示画面の表示ムラ、すなわち黒ムラを低減させることができる。ここでの黒ムラは、カラー液晶表示セルの表示画面における「輝度の最小値」を「輝度の最大値」で除した値（「輝度の最小値」／「輝度の最大値」×１００（％））であり、黒ムラが低減すると、前記値が大きくなる。

複数箇所の接着剤層３５による応力のばらつきを抑制するためには、全ての接着固定面３１の面積が等しいことが好ましい。または、複数の接着固定面３１のうちのいずれか複数のものでその面積が等しく、例えば半数以上でその面積が等しいことが好ましい。個々の接着固定面３１の面積は、保持シャーシ１１の固定背面１２の大きさや、保持シャーシ１１の剛性などを加味して設計することで、接着剤層３５による接着面積を高精度に管理できる。例えば、全ての接着固定面３１の面積の総計は、固定背面１２の面積の半分以下が好ましい。また個々の接着固定面３１の面積は、固定背面１２の面積の１／１０以下であることが好ましい。また、接着固定面３１の相互の間隔は、接着固定面３１の幅寸法の３倍以上空けることが好ましい。

図３に示すように、それぞれの接着固定面３１の平面形状は真円形であり、接着剤供給穴３２は、接着固定面３１の中心（図心）に位置している。接着固定面３１が真円形であると、接着剤層３５の広がり形状も真円形になり、面方向に生じる接着剤層３５の収縮応力が接着固定面３１の中心を基準として等方的になる。したがって、個々の接着剤層３５から固定背面１２に偏った向きの応力が作用するのを規制できるようになる。また、接着剤供給穴３２を接着固定面３１の中心（図心）に設けることで、接着剤供給穴３２に供給した接着剤が、接着固定面３１の縁部３１ａに同じ時間で到達できるようになり、接着固定面３１と固定背面１２との隙間δ１内に接着剤３５ａをまんべんなく供給できるようになる。

図６に、接着固定面の平面形状の変形例が示されている。図６（Ａ）に示す接着固定面１３１ａは長円形または楕円形である。図６（Ｂ）に示す接着固定面１３１ｂは矩形状であるが角部の縁部が突曲線である。図６（Ｃ）に示す接着固定面１３１ｃは真円形の一部が切断された形状である。いずれも、縁部の少なくとも一部が突曲線であるため、隙間δ１内に供給された接着剤３５ａが、接着固定面の全域に行き渡りやすい。また、いずれの変形例においても、接着剤供給穴１３２ａ，１３２ｂ，１３２ｃは、接着固定面１３１ａ，１３１ｂ，１３１ｃの図心に配置することが好ましい。

本発明の表示装置１では、複数の真円形の接着固定面３１を設け、残りのいくつかの接着固定面３１を図６などに示す真円形以外に形成してもよい。この場合も、真円形の接着固定面３１の数が、全ての接着固定面の中で最多数を占めることが好ましい。

１ 表示装置
１０ 表示ユニット
１１ 保持シャーシ
１２ 固定背面
１５ カバー板
１５ａ 前面
１６ 表示セル
２０ 固定ベース
２１ 後方カバー部
２２ 前部
２３ 背部
３０ 隆起部
３１ 接着固定面
３２ 接着剤供給穴
３５ 接着剤層
３５ａ 接着剤
４０ 治具
４１ 第１支持面
４２ 第２支持面

Claims (10)

1. 表示方向に向く前面および前記前面と逆向きの固定背面を有する表示ユニットと、前記表示ユニットに向く前部および前記前部と逆向きの背部を有する固定ベースとを有し、前記表示ユニットが前記固定ベースに固定されている表示装置において、
   前記固定ベースの前記前部に、前記固定背面に向けて突出する複数の隆起部が間隔を空けて設けられ、それぞれの隆起部に、前記固定背面に隙間を空けて対面する接着固定面と、前記背部から接着固定面まで貫通する接着剤供給穴とが形成されており、
   前記接着剤供給穴の内部の少なくとも一部から前記隙間の内部にかけて、接着剤層が形成されていることを特徴とする表示装置。
2. 前記接着剤層は、前記接着固定面の縁部まで形成され、前記縁部から外側へ出ていない請求項１記載の表示装置。
3. 前記接着固定面は、その縁部の少なくとも一部に突曲線を有している請求項１または２記載の表示装置。
4. 前記接着剤供給穴は、前記接着固定面の図心に位置している請求項１ないし３のいずれかに記載の表示装置。
5. 表示方向に向く前面および前記前面と逆向きの固定背面を有する表示ユニットと、
   前部ならびに前記前部と逆向きの背部を有し、前記前部から前記表示ユニットに向けて突出する複数の隆起部が間隔を空けて設けられ、それぞれの前記隆起部に、接着固定面ならびに前記背部から前記接着固定面まで貫通する接着剤供給穴が形成されている固定ベースと、
   を使用し、
   前記接着固定面と前記固定背面とを隙間を空けて対面させて、前記表示ユニットと前記固定ベースとを位置決めする位置決め工程と、
   前記固定ベースの背部側から前記接着剤供給穴に接着剤を供給し、前記隙間内に前記接着剤を介在させる接着剤供給工程と、
   前記接着剤を硬化させる接着剤硬化工程と、
   を有することを特徴とする表示装置の製造方法。
6. 前記接着剤供給工程では、前記接着剤を前記接着固定面の縁部まで至らせ、前記縁部に留まるように供給する請求項５記載の表示装置の製造方法。
7. 前記位置決め工程では、前記固定ベースが、前記表示ユニットの前記前面を基準として位置決めされる請求項５または６記載の表示装置の製造方法。
8. 前記位置決め工程ならびに前記接着剤供給工程は、前記表示ユニットの前記前面を重力方向に向けて行われる請求項５ないし７のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
9. 前記接着固定面は、その縁部の少なくとも一部に突曲線を有している請求項５ないし８のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
10. 前記接着剤供給穴は、前記接着固定面の図心に位置している請求項５ないし９のいずれかに記載の表示装置の製造方法。

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