JP2019164252A - 静電荷像現像用トナー及び２成分現像剤 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、非晶性ポリエステル樹脂を主成分とし、小粒径化された低温定着性に優れるトナーにおいて、トナー流動性を向上させて良好なトナーボトル排出性を有するとともに、トナー粒子の帯電量の立ち上がりを向上させ安定した帯電性を維持することができ、特に高画像濃度での連続印字において高画質な画像を形成する静電荷像現像用トナー及び２成分現像剤を提供することである。【解決手段】本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂を含むトナー母体粒子と、前記トナー母体粒子表面に付着される外添剤とを含む静電荷像現像用トナーであって、前記トナー母体粒子の体積基準におけるメジアン径が、３．０〜５．０μｍの範囲内であり、前記結着樹脂が、少なくとも非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含み、かつ、前記外添剤として個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）を含有することを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー及び２成分現像剤に関し、良好なトナーボトル排出性を有するとともに、安定した帯電性を維持することができ、特に、高画像濃度での連続印字において高画質な画像を形成することができる静電荷像現像用トナー等に関する。

近年、高速化及び省エネルギーの観点から、以前よりも少ないエネルギーでトナー画像を定着するため、低温定着性に優れるトナーが求められている。
トナーの定着温度を低くするためには、トナーを構成する結着樹脂の溶融温度や溶融粘度を低くすることが必要である。このようなトナーの低温定着化を図るため、ポリエステル樹脂を結着樹脂の主成分として含むトナーが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
ポリエステル樹脂は、軟化点が比較的低いという特性を有することから、トナーの低温定着性を確保する点で有利である。また、トナーを小粒径化することで、少ないトナー量で紙を隠ぺいすることが可能となり、画像濃度を低下させず定着に必要なエネルギーを低減することが可能となる。
一方、トナーの小粒径化は微細な潜像の再現性も良好であり、省エネルギー化と同時に高画質化の両立が可能となる。近年、グラフィックなどの出力需要が高まり、高画像濃度印字の出力が増えてきている。

しかしながら、小粒径化されたトナーは、トナーボトルからの排出性が悪化する傾向にある。さらには、トナーの帯電量の立ち上がりが不十分であり、高画像濃度での連続印字において画質が低下するという問題があった。

特開２０１６−５７４７５号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、非晶性ポリエステル樹脂を主成分とし、小粒径化された低温定着性に優れるトナーにおいて、トナー流動性を向上させて良好なトナーボトル排出性を有するとともに、トナー粒子の帯電量の立ち上がりを向上させ安定した帯電性を維持することができ、特に高画像濃度での連続印字において高画質な画像を形成する静電荷像現像用トナー及び２成分現像剤を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、トナー粒子を小粒径化し、かつ、小粒径の球形シリカ粒子を外添剤として用い、さらに結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂を主成分とすることで、良好なトナーボトル排出性を有するとともに、安定した帯電性を維持することができ、特に高画像濃度での連続印字において高画質な画像を形成することができる静電荷像現像用トナー等を提供することができることを見いだし本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．少なくとも結着樹脂を含有するトナー母体粒子と、前記トナー母体粒子表面に付着される外添剤とを含むトナー粒子を含有する静電荷像現像用トナーであって、
前記トナー粒子の体積基準におけるメジアン径が、３．０〜５．０μｍの範囲内であり、
前記結着樹脂が、少なくとも非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有し、かつ、
前記外添剤として個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。

２．前記外添剤として、前記個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）と、個数平均粒径が７０〜１６０ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（２）とを含有することを特徴とする第１項に記載の静電荷像現像用トナー。

３．前記結着樹脂が、非晶性ビニル樹脂を結着樹脂全体の質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内で含有することを特徴とする第１項又は第２項に記載の静電荷像現像用トナー。

４．第１項から第３項までのいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーと、芯材粒子表面を被覆用樹脂で被覆してなるキャリア粒子とを含有することを特徴とする２成分現像剤。

５．前記キャリア粒子表面における前記芯材粒子の露出面積比率が、１０．０〜１８．０％の範囲内であることを特徴とする第４項に記載の２成分現像剤。

本発明の上記手段により、非晶性ポリエステル樹脂を主成分とし、小粒径化された低温定着性に優れるトナーにおいて、トナー流動性を向上させて良好なトナーボトル排出性を有するとともに、トナー粒子の帯電量の立ち上がりを向上させ安定した帯電性を維持することができ、特に高画像濃度での連続印字において高画質な画像を形成する静電荷像現像用トナー及び２成分現像剤を提供することができる。
本発明の効果の発現機構又は作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
小粒径化されたトナーでは、トナーとボトル部材との付着性が強まりトナーボトル排出性が低下するが、小径の球形シリカ粒子を外添剤として含むことによりトナーの流動性が高まるため、安定したトナーボトル排出性を得ることができる。
また、小粒径化されたトナーではトナーの表面積が増えるため帯電立ち上がりが遅くなるが、小径球形シリカを含有することによりキャリアとの接触点が増えるため粒子帯電が素早く進み、帯電立ち上がりが向上する。したがって、高画像濃度での連続印字においても帯電立ち上がりが向上し、安定した帯電性を維持することができるため、画像濃度安定性が良好で、粒状性に優れた高画質な画像を長期にわたり得ることができる。
特に、非晶性ポリエステル樹脂を主成分とする小粒径化されたトナーでは、低温定着性に優れるとともに、初期及び連続印字時の帯電立ち上がりが良好となり、高画質な画像を得ることができることを見いだした。
この理由としては、以下のように推察している。現像・転写性及びクリーニング性の観点で、トナー表面積に対する外添剤被覆率を適切な範囲とする必要があるが、小粒径化されたトナーにおいては、トナー粒子の一定体積当たりの表面積が大きくなるためトナー質量に対する外添剤量としては増える上に、トナー粒子の曲率が大きくなりトナー粒子と外添剤との接触面積が小さくなるため、外添剤は遊離しやすくなる。ここで、非晶性ポリエステル樹脂と小径球形シリカとは親和性が高いために、非晶性ポリエステル樹脂を主成分とする小粒径化されたトナーでは小径球形シリカが遊離しにくいために、初期及び連続印字時においても帯電立ち上がりが良好で、高画質な画像を形成することができると考えられる。

本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂を含有するトナー母体粒子と、前記トナー母体粒子表面に付着される外添剤とを含むトナー粒子を含有する静電荷像現像用トナーであって、前記トナー粒子の体積基準におけるメジアン径が、３．０〜５．０μｍの範囲内であり、前記結着樹脂が、少なくとも非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有し、かつ、前記外添剤として個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）を含有することを特徴とする。
この特徴は、下記各実施形態に共通又は対応する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、前記外添剤として、前記個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）と、個数平均粒径が７０〜１６０ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（２）とを含有することが好ましい。前記球形シリカ粒子（２）はスペーサー効果を有するため、現像器内でのストレスを受けても球形シリカ粒子（１）のトナー母体粒子への埋没が生じにくく、良好な流動性及び帯電立ち上がり性を維持でき、長期に渡り高画質な画像を出力することができる。

前記結着樹脂が、非晶性ビニル樹脂を結着樹脂全体の質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内で含有することが、トナー母体粒子表面が適度な硬さとなるため、球形シリカ粒子（１）のトナー母体粒子への埋没が生じにくく、連続印字時において帯電立ち上がり性が向上し高画質となる点で好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーは、２成分現像剤に好適に用いられ、当該２成分現像剤は、芯材粒子表面を被覆用樹脂で被覆してなるキャリア粒子を含有することを特徴とする。

前記キャリア粒子表面における前記芯材粒子の露出面積比率が、１０．０〜１８．０％の範囲内であることが、キャリア粒子の抵抗値が高くなり過ぎず、初期及び連続印字後で高画質な画像を出力することができ、また、キャリア粒子の静電潜像担持体（電子写真感光体）への付着を抑制でき、連続印字における画質が劣化しない点で好ましい。

以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

［静電荷像現像用トナー］
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂を含有するトナー母体粒子と、前記トナー母体粒子表面に付着される外添剤とを含むトナー粒子を含有する静電荷像現像用トナーであって、前記トナー粒子の体積基準におけるメジアン径が、３．０〜５．０μｍの範囲内であり、前記結着樹脂が、少なくとも非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有し、かつ、前記外添剤として個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）を含有することを特徴とする。

＜トナー粒子の体積基準のメジアン径＞
本発明に係るトナー粒子の体積基準のメジアン径は、「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にデータ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した測定装置を用いて測定・算出される。
具体的には、トナー粒子０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波で１分間分散させ、トナー粒子の分散液を調製し、このトナー粒子の分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャー径を１００μｍにし、測定範囲である２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から５０％の粒径を体積基準のメジアン径とする。
本発明に係るトナー粒子の体積基準のメジアン径は３．０〜５．０μｍの範囲内である。トナー粒子の体積基準のメジアン径を３．０μｍ以上とすることで、トナー流動性が良好で、トナーボトル排出性を満足できる。また、帯電立ち上がり性が良好で初期及び連続印字後で高画質な画像を得ることができる。トナー粒子の体積基準のメジアン径を５．０μｍ以下とすることで、低温定着性が向上する。また、微細な潜像のトナードット再現性に優れ、初期及び連続印字後に粒状性に優れた高画質な画像が得られる。本発明に係るトナー粒子の体積基準のメジアン径は、３．５〜４．５μｍの範囲内であることがより好ましい。
トナー粒子の体積基準のメジアン径は、後述のトナー粒子の作製時の凝集・融着工程における非晶性ポリエステル樹脂を投入するタイミングやその添加量、凝集剤の濃度や溶剤の添加量、又は融着時間、さらには樹脂成分の組成等によって制御することができる。

＜トナー母体粒子＞
本発明に係るトナー母体粒子は、少なくとも結着樹脂を含有する。
また、本発明に係るトナー母体粒子は、その他必要に応じて、離型剤（ワックス）、着色剤及び荷電制御剤などの他の構成成分を含有してもよい。

なお、本発明において、トナー母体粒子に外添剤を添加したものをトナー粒子といい、トナー粒子の集合体をトナーという。トナー母体粒子は、一般的には、そのままでもトナー粒子として用いることもできるが、本発明においては、トナー母体粒子に外添剤を添加したものをトナー粒子として用いる。

＜結着樹脂＞
本発明に係る結着樹脂は、少なくとも非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有する。
また、本発明に係る結着樹脂は、非晶性ビニル樹脂を含有することが好ましく、さらに、結晶性ポリエステル樹脂を含有してもよい。

（非晶性ポリエステル樹脂）
本発明において、主成分とは、結着樹脂の中で最も含有割合が高い樹脂であることを意味し、結着樹脂中に５０質量％以上含有することをいう。
本発明に係る非晶性ポリエステル樹脂は、優れた定着性を得る観点から、結着樹脂中に６０〜９０質量％の範囲内で含有することが好ましい。なお、結着樹脂はトナー樹脂全量である。
本発明に係る非晶性ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂であって、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行った時に、融点を有さず、比較的高いガラス転移温度（Ｔｇ）を有する樹脂である。また、非晶性ポリエステル樹脂を構成する単量体は、結晶性ポリエステル樹脂を構成する単量体とは異なるため、例えば、ＮＭＲ等の分析によって結晶性ポリエステル樹脂と区別することができる。

なお、上記非晶性ポリエステル樹脂のＴｇは、３５〜８０℃の範囲内であることが好ましく、特に４５〜６５℃の範囲内であることが好ましい。

ガラス転移温度は、ＡＳＴＭ（米国材料試験協会規格）Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）に従って測定することができる。測定には、ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター（パーキンエルマー社製）、ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラ（パーキンエルマー社製）などを用いることができる。

非晶性ポリエステル樹脂は、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸）と、２価以上のアルコール（多価アルコール）との重縮合反応によって得られる。具体的な非晶性ポリエステル樹脂については特に制限はなく、本技術分野における従来公知の非晶性ポリエステル樹脂が用いられ得る。

非晶性ポリエステル樹脂の具体的な製造方法は、特に限られるものではなく、公知のエステル化触媒を利用して、多価カルボン酸及び多価アルコールを重縮合する（エステル化する）ことにより当該樹脂を製造することができる。
製造の際に使用可能な触媒、重縮合（エステル化）の温度、重縮合（エステル化）の時間は特に限定されるものではなく、後述の結晶性ポリエステル樹脂と同様である。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に制限されないが、例えば、５０００〜１０００００の範囲内であることが好ましく、５０００〜５００００の範囲内であることがより好ましい。上記重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上であると、トナーの耐熱保管性を向上させることができ、１０００００以下であると、低温定着性をより向上させることができる。上記重量平均分子量（Ｍｗ）は、後述の方法により測定することができる。

非晶性ポリエステル樹脂の調製に用いられる多価カルボン酸及び多価アルコールの例としては、特に制限されないが、以下が挙げられる。

《多価カルボン酸》
テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、またより良好な定着性を確保するために架橋構造又は分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，３，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

《多価アルコール》
エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。またより良好な定着性を確保するため、架橋構造又は分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、及び／又はモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシ基、及び／又はカルボキシ基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整してもよい。
モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。

（非晶性ビニル樹脂）
本発明に係る結着樹脂は、非晶性ビニル樹脂を０．１〜２０質量％の範囲内で含有することが好ましく、０．２〜１０質量％の範囲内で含有することがより好ましく、０．３〜５質量％の範囲内で含有することが特に好ましい。
非晶性ビニル樹脂が０．１〜２０質量％の範囲内で含有していると、トナー母体粒子の表面が適度な硬さとなるため、後述する球形シリカ粒子（１）のトナー母体粒子への埋没が生じにくく、連続印字時において帯電立ち上がり性が向上し、形成される画質が高いものとなる。また、非晶性ビニル樹脂が２０質量％以下であると、良好な低温定着性が得られる。
なお、非晶性ビニル樹脂は、非晶性ビニル樹脂そのものが結着樹脂に含まれていてもよく、また、非晶性ビニル樹脂成分がハイブリッド化した複合樹脂として含まれていてもよい。

本発明に係るビニル樹脂としては、ビニル化合物を重合したものであれば特に制限されないが、例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂などが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記のビニル樹脂の中でも、熱定着時の可塑性を考慮すると、スチレン・（メタ）アクリル酸エステル樹脂が好ましい。したがって、以下では、非晶性樹脂としてのスチレン・（メタ）アクリル酸エステル樹脂（以下、「スチレン・（メタ）アクリル樹脂」とも称する）について説明する。

スチレン・（メタ）アクリル樹脂は、少なくとも、スチレン単量体と（メタ）アクリル酸エステル単量体とを付加重合させて形成されるものである。ここでいうスチレン単量体は、ＣＨ_２＝ＣＨ−Ｃ_６Ｈ_５の構造式で表されるスチレンの他に、スチレン構造中に公知の側鎖や官能基を有する構造のものを含むものである。
また、ここでいう（メタ）アクリル酸エステル単量体は、ＣＨ_２＝ＣＨＣＯＯＲ（Ｒはアルキル基）で表されるアクリル酸エステルやメタクリル酸エステルの他に、アクリル酸エステル誘導体やメタクリル酸エステル誘導体等の構造中に公知の側鎖や官能基を有するエステルを含むものである。なお、本明細書中、「（メタ）アクリル酸エステル単量体」とは、「アクリル酸エステル単量体」と「メタクリル酸エステル単量体」とを総称したものである。

スチレン・（メタ）アクリル樹脂の形成が可能なスチレン単量体及び（メタ）アクリル酸エステル単量体の一例を以下に示す。
スチレン単量体の具体例としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等が挙げられる。これらスチレン単量体は、単独でも又は２種以上組み合わせても用いることができる。

また、（メタ）アクリル酸エステル単量体の具体例としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ステアリルアクリレート、ラウリルアクリレート、フェニルアクリレート等のアクリル酸エステル単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル等が挙げられる。これら（メタ）アクリル酸エステル単量体は、単独でも又は２種以上を組み合わせても使用することができる。

スチレン・（メタ）アクリル樹脂中のスチレン単量体に由来する構成単位の含有率は、当該樹脂の全量に対し、４０〜９０質量％の範囲内であることが好ましい。また、当該樹脂中の（メタ）アクリル酸エステル単量体に由来する構成単位の含有率は、当該樹脂の全量に対し、１０〜６０質量％の範囲内であることが好ましい。さらに、スチレン・（メタ）アクリル樹脂は、上記スチレン単量体及び（メタ）アクリル酸エステル単量体に加え、以下の単量体化合物を含んでいてもよい。

このような単量体化合物としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等のカルボキシ基を有する化合物；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシ基を有する化合物が挙げられる。これら単量体化合物は、単独でも又は２種以上を組み合わせても使用することができる。

スチレン・（メタ）アクリル樹脂中の上記単量体化合物に由来する構成単位の含有率は、当該樹脂の全量に対し、０．５〜２０質量％の範囲内であることが好ましい。
スチレン・（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１００００〜１０００００の範囲内であることが好ましい。

スチレン・（メタ）アクリル樹脂の製造方法は、特に制限されず、上記単量体の重合に通常用いられる過酸化物、過硫化物、過硫酸塩、アゾ化合物などの任意の重合開始剤を用い、塊状重合、溶液重合、乳化重合法、ミニエマルション法、分散重合法など公知の重合手法により重合を行う方法が挙げられる。また、分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えばｎ−オクチルメルカプタン等のアルキルメルカプタン、メルカプト脂肪酸エステルなどを挙げることができる。

（結晶性ポリエステル樹脂）
本発明に係る結着樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂を含有していることが、トナー母体粒子の柔軟性が向上し、シリカ粒子を好適に固着しやすくなるため好ましく、また、低温定着性の観点からも好ましい。
本発明において、結晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂をいう。明確な吸熱ピークとは、具体的には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、昇温速度１０℃／分で測定した際に、吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことを意味する。

結晶性樹脂の融点Ｔｍｃは、十分な高温保存性を得る観点から６０℃以上であることが好ましく、十分な低温定着性を得る観点から８５℃以下であることが好ましい。

結晶性樹脂の融点Ｔｍｃは、ＤＳＣにより測定することができる。具体的には、結晶性樹脂の試料０．５ｍｇをアルミニウム製パン「ＫＩＴＮＯ．Ｂ０１４３０１３」に封入し、熱分析装置「Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）のサンプルホルダーにセットして、加熱、冷却、加熱の順に温度を変動させる。１回目と２回目の加熱時には、１０℃／分の昇温速度で０℃から１５０℃まで昇温して１５０℃を５分間保持し、冷却時には、１０℃／分の降温速度で１５０℃から０℃まで降温して０℃の温度を５分間保持する。２回目の加熱時に得られる吸熱曲線における吸熱ピークのピークトップの温度を結晶性樹脂の融点（Ｔｍｃ）として測定する。

トナー母体粒子に対する結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、十分な低温定着性を得る観点から、５〜２０質量％の範囲内であることが好ましく、７〜１５質量％の範囲内であることがより好ましい。
当該含有量が５質量％以上である場合、十分な可塑効果を得られ、低温定着性に優れる。当該含有量が２０質量％以下である場合では、トナーとしての熱的安定性や物理的なストレスに対する安定性が十分となる。

また、結晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００〜１００００の範囲内であることが好ましく、３０００〜７０００の範囲内であることがより好ましい。これらの範囲内とすることで、定着画像の強度が不足することがなく、現像剤撹拌中に結晶性樹脂が粉砕されたり、過度な可塑効果によりトナーのガラス転移温度Ｔｇが低下して、トナーの熱的安定性が低下することもない。また、シャープメルト性が発現し、低温定着が可能となる。
上記Ｍｎは、以下のようにゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ：Gel Permeation Chromatography）によって測定した分子量分布から求めることができる。

試料を濃度０．１ｍｇ／ｍＬとなるようにテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）中に添加し、４０℃まで加温して溶解させた後、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して、試料液を調製する。ＧＰＣ装置ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）及びカラム「ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺ３０００」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてＴＨＦを流速０．６ｍＬ／分で流す。キャリア溶媒とともに、調製した試料液１００μＬをＧＰＣ装置内に注入し、示差屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて試料を検出する。そして、単分散のポリスチレン標準粒子の１０点を用いて測定した検量線を用いて、試料の分子量分布を算出する。このとき、データ解析において、上記フィルター起因のピークが確認された場合には、当該ピーク前の領域をベースラインとして設定した。

本発明に係る結晶性ポリエステル樹脂は、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸）と、２価以上のアルコール（多価アルコール）との重縮合反応によって得られる。結晶性ポリエステル樹脂については本技術分野における従来公知の結晶性ポリエステル樹脂が用いられうる。結晶性ポリエステル樹脂の調製に用いられる多価カルボン酸及び多価アルコールの例としては、以下が挙げられる。

《多価カルボン酸》
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，３，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂における上記ジカルボン酸由来の構成単位に対する脂肪族ジカルボン酸由来の構成単位の含有量は、結晶性ポリエステルの結晶性を十分に確保する観点から、５０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上であることがより好ましく、８０モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であることが特に好ましい。

《多価アルコール》
結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂におけるジオール由来の構成単位に対する脂肪族ジオール由来の構成単位の含有量は、トナーの低温定着性及び最終的に形成される画像の光沢性を高める観点から、５０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上であることがより好ましく、８０モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であることが特に好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂のモノマーにおける上記ジオールと上記ジカルボン酸との割合は、ジオールのヒドロキシ基［ＯＨ］とジカルボン酸のカルボキシ基［ＣＯＯＨ］との当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］で２．０／１．０〜１．０／２．０の範囲内であることが好ましく、１．５／１．０〜１．０／１．５の範囲内であることがより好ましく、１．３／１．０〜１．０／１．３の範囲内であることが特に好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂を構成するモノマーは、直鎖脂肪族モノマーを５０質量％以上含有することが好ましく、８０質量％以上含有することがより好ましい。芳香族モノマーを用いた場合には、結晶性ポリエステル樹脂の融点が高くなる傾向が高く、分岐型の脂肪族モノマーを用いた場合には、結晶性が低くなる傾向が高い。したがって、上記モノマーに直鎖脂肪族モノマーを用いることが好ましい。
トナー中において結晶性ポリステル樹脂の結晶性を維持する観点から、直鎖脂肪族モノマーを５０質量％以上使用することが好ましく、８０質量％以上使用することがより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、公知のエステル化触媒を利用して、上記多価カルボン酸及び多価アルコールを重縮合する（エステル化する）ことにより合成することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の合成に使用可能な触媒は、１種でもそれ以上でもよく、その例には、ナトリウム、リチウムなどのアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウムなどの第２族元素を含む化合物；アルミニウム、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウムなどの金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及び、アミン化合物；が含まれる。

具体的には、スズ化合物の例には、酸化ジブチルスズ、オクチル酸スズ、ジオクチル酸スズ、及びこれらの塩が含まれる。チタン化合物の例には、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラメチルチタネート、テトラステアリルチタネートなどのチタンアルコキシド；ポリヒドロキシチタンステアレートなどのチタンアシレート；及び、チタンテトラアセチルアセトナート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネートなどのチタンキレートが含まれる。ゲルマニウム化合物の例には、二酸化ゲルマニウムが含まれ、アルミニウム化合物の例には、ポリ水酸化アルミニウムなどの酸化物、アルミニウムアルコキシド、及び、トリブチルアルミネート、が含まれる。

結晶性ポリエステル樹脂の重合温度は、１５０〜２５０℃の範囲内であることが好ましい。また、重合時間は、０．５〜１０時間であることが好ましい。重合中には、必要に応じて反応系内を減圧にしてもよい。

＜離型剤＞
本発明に係る離型剤としては、公知の種々のワックスを用いることができる。ワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、ベヘニルベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。また、これらの離型剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜３０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２〜２０質量部の範囲内である。

＜着色剤＞
本発明に係るトナー母体粒子には着色剤を添加することができる。
本発明に係る着色剤としては公知の着色剤が使用できる。具体的には、イエロートナーに含有される着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５などが挙げられる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
マゼンタトナーに含有される着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２などが挙げられる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
シアントナーに含有される着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３などが挙げられる。
ブラックトナーに含有される着色剤としては、例えばカーボンブラック、磁性体、チタンブラックなどが挙げられる。カーボンブラックとしては、例えばチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどが挙げられる。
磁性体としては、例えば鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性金属、これら強磁性金属を含む合金、フェライト、マグネタイトなどの強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理することにより強磁性を示す合金などが挙げられる。熱処理することにより強磁性を示す合金としては、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−スズなどのホイスラー合金、二酸化クロムなどが挙げられる。

着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは２〜９質量部の範囲内である。

＜荷電制御剤＞
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正又は負の帯電を与えることのできる物質であれば特に限定されず、公知の種々の正帯電制御剤及び負帯電制御剤を用いることができる。その例には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、及び、サリチル酸金属塩、が含まれる。
荷電制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して０．０１〜３０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは０．１〜１０質量部の範囲内である。

＜外添剤＞
本発明に係る外添剤は、個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）を含有することを特徴とする。
球形シリカ粒子（１）の個数平均粒径が２５〜５０ｎｍの範囲内であると、トナー流動性を向上させ、トナーボトル排出性を確保できるとともに、帯電立ち上がり性が向上し、初期及び連続印字後に画像濃度安定性及び粒状性に優れた高画質な画像を得ることができる。特に、球形シリカ粒子（１）の個数平均粒径は、３０〜４５ｎｍの範囲内であることがより好ましい。

また、本発明では、外添剤として、個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内の前記球形シリカ粒子（１）と、個数平均粒径が７０〜１６０ｎｍの範囲内の球形シリカ粒子（２）とを含有することが好ましい。
個数平均粒径が７０〜１６０ｎｍの球形シリカ粒子（２）はスペーサー効果を有するため、現像器内でのストレスを受けても球形シリカ粒子（１）のトナー粒子への埋没が生じにくく、流動性が上がり、トナーからの離脱も減る。そのため水分吸着によるトナー凝集体発生を抑制できるため、高画質な画像が得られる。

（球形シリカ粒子）
本発明に係る球形シリカ粒子（１）及び球形シリカ粒子（２）の「球形」とは、球形化度が０．６以上であることをいう。より好ましくは球形化度が０．８以上である。
本発明において、球形化度とは、Ｗａｄｅｌｌの真の球形化度である。すなわち、球形化度は、下記式（Ａ）で表されるものである。
式（Ａ）球形化度＝（実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積）／（実際の粒子の表面積）
ここで、「実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積」は、下記方法から求めた個数平均粒径から算術計算により求めることができる。また、「実際の粒子の表面積」は、「粉体比表面積測定装置ＳＳ−１００」（島津製作所製）を用いて求めたＢＥＴ比表面積で代用することができる。

（シリカ粒子の個数平均粒径）
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「ＪＳＭ−７４０１Ｆ」（日本電子社製）を用いて、３万倍に拡大したトナーのＳＥＭ写真を撮影し、当該ＳＥＭ写真を観察してシリカ粒子の一次粒子の粒径（フェレー径）を測定し、その合計値を個数で割って平均粒径を求める。粒径の測定は、ＳＥＭ画像において粒子の総数が１００〜２００個程度となるような領域を選択して行う。

球形シリカ粒子（１）及び球形シリカ粒子（２）は、ゾル・ゲル法によって製造された球形シリカ粒子であることが好ましい。ゾル・ゲル法で製造された球形シリカ粒子は、一般的な製造方法であるヒュームドシリカに比べて、粒度が揃う（粒度分布が狭い、すなわち単分散である）ため好ましい。
球形シリカ粒子（１）及び球形シリカ粒子（２）は、粒度分布が揃っているのが好ましい。粒度分布が揃っているとトナー母体粒子表面に均一に付着するため、トナー流動性や帯電立ち上がり性が安定する。

（球形シリカ粒子の個数平均粒径の標準偏差＞
球形シリカ粒子の粒度分布における分散度は、凝集体を含めた個数平均粒径に対する標準偏差で議論できる。ここで、球形シリカ粒子（１）の個数平均粒径の標準偏差が「個数平均粒径×０．２２以下」であるものが好ましく、「個数平均粒径×０．１５以下」であるものがさらに好ましい。同様に、球形シリカ粒子（２）の個数平均粒径の標準偏差が「個数平均粒径×０．２２以下」であるものが好ましく、「個数平均粒径×０．１５以下」であるものがさらに好ましい。

前記球形シリカ粒子（１）の添加量は、トナー母体粒子１００質量部に対して、０．３〜２．５質量部の範囲内であることが好ましく、０．５〜２．３質量部の範囲内がより好ましい。添加量が０．３質量部以上であれば、トナー粒子とボトル部材との付着性が低下しボトル排出性が向上する。添加量が２．５質量部以下であれば、トナー粒子から球形シリカ粒子が脱離することを抑制でき、高画像濃度での連続印字においても帯電量が安定し、高画質な画像を形成することができる。
また、前記球形シリカ粒子（２）の添加量はトナー母体粒子１００質量部に対して、０．１〜２．０質量部の範囲内であることが好ましく、０．３〜１．８質量部の範囲内がより好ましい。

（その他の外添剤）
本発明に係る外添剤は、上記球形シリカ粒子（１）及び球形シリカ粒子（２）の他に、流動性や帯電性を制御する目的で、従来公知の金属酸化物粒子を使用することができる。例えば、前記球形シリカ粒子（１）及び（２）以外の非球形等のシリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、酸化亜鉛粒子、酸化クロム粒子、酸化セリウム粒子、酸化アンチモン粒子、酸化タングステン粒子、酸化スズ粒子、酸化テルル粒子、酸化マンガン粒子、及び酸化ホウ素粒子等が挙げられる。これらは、単独でも又は２種以上を併用してもよい。

また、スチレン、メタクリル酸メチルなどの単独重合体やこれらの共重合体等の有機微粒子を外添剤として使用してもよい。
本発明に係る外添剤として用いられる金属酸化物粒子は、カップリング剤等の公知の表面処理剤により表面の疎水化処理が施されているものが好ましい。
上記表面処理剤としては、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が好ましい。

また、表面処理剤として、シリコーンオイルを用いることもできる。シリコーンオイルの具体例としては、例えば、オルガノシロキサンオリゴマー、オクタメチルシクロテトラシロキサン、又はデカメチルシクロペンタシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンなどの環状化合物や、直鎖状又は分岐状のオルガノシロキサンを挙げることができる。また、側鎖、片末端、両末端、側鎖片末端、側鎖両末端などに変性基を導入した反応性の高い、少なくとも末端を変性したシリコーンオイルを用いてもよい。該変性基の例としては、アルコキシ基、カルボキシ基、カルビノール基、高級脂肪酸変性、フェノール基、エポキシ基、メタクリル基、アミノ基などが挙げられるが、特に制限されるものではない。また、例えば、アミノ／アルコキシ変性など数種の変性基を有するシリコーンオイルであってもよい。

また、ジメチルシリコーンオイルと上記の変性シリコーンオイル、さらには他の表面処理剤とを用いて混合処理又は併用処理しても構わない。併用する処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、各種シリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸等を例示することができる。

クリーニング性や転写性をさらに向上させるために外添剤として滑剤を使用することも可能である。例えば、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

これらその他の外添剤の添加量は、本発明に係る球形シリカ粒子（１）及び球形シリカ粒子（２）よりも少ないことが好ましく、トナー母体粒子全体に対して０．１〜２．０質量％の範囲内が好ましく、０．１〜１．６質量％の範囲内がより好ましい。

＜トナー母体粒子の形態＞
トナー母体粒子は、いわゆる単層構造を有するものであってもよいし、コア・シェル構造（コア粒子の表面にシェル層を形成する樹脂を凝集、融着させた形態）を有するものであってもよく、低温定着性がより良好となる点で、コア・シェル構造を有するものであることが好ましい。
なお、コア・シェル構造は、シェル層がコア粒子を完全に被覆した構造のものに限定されるものではなく、例えば、シェル層がコア粒子を完全に被覆せず、所々コア粒子が露出しているものも含む。
また、高温高湿環境下における帯電性を向上させるという観点から、本発明のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂がトナー母体粒子表面に露出せず、トナー母体粒子の内部に含有されるとともに、非晶性樹脂がトナー母体粒子表面に露出した形態であると好ましい。このようなトナーのトナー母体粒子の形態は、結晶性ポリエステル樹脂を形成する多価カルボン酸成分及び多価アルコール成分の炭素数によって制御することができる。また、後述するように、乳化凝集法によりトナー母体粒子を製造する際、各樹脂の添加のタイミング等によってもまたトナー母体粒子の形態を制御することができる。

上述のトナー母体粒子の形態（コア・シェル構造の断面構造や結晶性ポリエステル樹脂の存在位置）は、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）等の公知の手段を用いて確認することが可能である。

＜トナー粒子の平均円形度＞
トナー粒子の平均円形度は、０．９３５〜０．９９５の範囲内であることが好ましく、０．９４５〜０．９９０の範囲内であることがより好ましく、０．９５５〜０．９８０の範囲内であることがさらに好ましい。このような範囲の平均円形度であれば、個々のトナー粒子が破砕しにくく帯電量が安定し画質が高いものとなる。
なお、平均円形度は、例えば、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定することができる。

［トナーの製造方法］
本発明に係るトナーの製造方法は、特に限定されず、公知の方法を採用できるが、乳化重合凝集法や乳化凝集法を好適に採用できる。
本発明に係るトナーの製造方法に好ましく用いられる乳化重合凝集法は、乳化重合法によって製造された結着樹脂の微粒子（以下、「結着樹脂微粒子」ともいう。）の分散液を、着色剤の微粒子（以下、「着色剤微粒子」ともいう。）分散液及びワックスなどの離型剤の分散液と混合し、トナー母体粒子が所望の粒径となるまで凝集させ、さらに結着樹脂微粒子間の融着を行うことにより形状制御を行って、トナー母体粒子を製造する方法である。

また、本発明に係るトナーの製造方法として好ましく用いられる乳化凝集法は、溶媒に溶解した結着樹脂溶液を貧溶媒に滴下して樹脂粒子分散液とし、この樹脂粒子分散液と着色剤分散液及びワックスなどの離型剤分散液とを混合し、所望のトナー母体粒子の径となるまで凝集させ、さらに結着樹脂微粒子間の融着を行うことにより形状制御を行って、トナー母体粒子を製造する方法である。

また、乳化重合凝集法によってはコア・シェル構造を有するトナー母体粒子を得ることもでき、具体的にコア・シェル構造を有するトナー母体粒子は、まず、コア粒子用の結着樹脂微粒子と着色剤の微粒子を凝集、会合、融着させてコア粒子を作製し、次いで、コア粒子の分散液中にシェル層用の結着樹脂微粒子を添加してコア粒子表面にシェル層用の結着樹脂微粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆するシェル層を形成することにより得ることができる。

＜外添剤の添加方法＞
トナー母体粒子に外添剤を添加する方法としては特に限定されないが、乾燥済みのトナー母体粒子に外添剤を粉体で添加して混合する乾式法などが挙げられる。
外添剤の混合装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの公知の種々の混合装置を使用することができる。例えば、ヘンシェルミキサーを用いる場合は、撹拌羽根の先端の周速を好ましくは３０〜８０ｍ／ｓの範囲内とし、２０〜５０℃で１０〜３０分程度撹拌混合する。

［２成分現像剤］
本発明のトナーは、磁性又は非磁性の１成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して２成分現像剤として使用することが好ましい。
トナーを２成分現像剤として使用する場合において、キャリアは、芯材粒子表面を被覆用樹脂で被覆してなるキャリア粒子を含むことが好ましい。

（芯材粒子）
芯材粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。
また、キャリアは、磁性粒子などの芯材粒子表面を被覆用樹脂で被覆したコートキャリアの他、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる分散型キャリアなど用いてもよい。

芯材粒子の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍの範囲内であり、好ましくは３０〜１００μｍの範囲内である。
芯材粒子の体積平均粒径（Ｄ_５０）は、レーザー回折式粒度分布測定装置「ＨＥＲＯＳ ＫＡ」（株式会社日本レーザー製）を用いて、湿式法にて測定した。具体的には、まず、焦点位置２００ｍｍの光学系を選択し、測定時間を５秒に設定する。そして、測定用の磁性体粒子を０．２質量％ドデシル硫酸ナトリウム水溶液に加え、超音波洗浄機「ＵＳ−１」（アズワン株式会社製）を用いて３分間分散させて測定用試料分散液を作製し、これを「ＨＥＲＯＳ ＫＡ」に数滴供給し、試料濃度ゲージが測定可能領域に達した時点で測定を開始する。得られた粒度分布を粒度範囲（チャンネル）に対して、小径側から累積分布を作成し、累積５０％となる粒径を体積平均粒径（Ｄ_５０）とした。

（被覆用樹脂）
本発明に係る被覆用樹脂は、脂環式メタアクリレートモノマーを含む共重合体から形成されることが好ましい。
脂環式メタアクリレートモノマーを用いることで、吸湿性が低減し、高温高湿での帯電量の低下を抑制することができる。また、適度な機械的強度を有し、被覆材として膜摩耗されることでキャリア粒子表面がリフレッシュされる。
脂環式メタアクリレートモノマーの共重合体比率は、５０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。

脂環式メタクリレートモノマーとしては、炭素数５〜８のシクロアルキル基を有するものが好ましく、具体的には、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチル、メタクリル酸シクロオクチルなどが挙げられる。これらの中では、機械的強度及び帯電量の環境安定性の観点から、メタクリル酸シクロヘキシルが特に好ましい。

前記キャリア粒子表面における前記芯材粒子の露出面積比率は、１０．０〜１８．０％の範囲内であることが好ましい。露出面積比率が１０．０％以上であると、キャリア粒子の抵抗値が高くなりすぎず、初期及び連続印字後で高画質な画像を出力することができる。露出面積比率が１８．０％以下であると、キャリア粒子の静電潜像担持体（電子写真感光体）への付着を抑制でき、連続印字における画質が劣化しない。
キャリア粒子表面における芯材粒子の露出部の測定は、ＸＰＳ測定（Ｘ線光電子分光測定）により芯材粒子に対する被覆用樹脂の被覆率を下記の方法で測定し求められる。
ＸＰＳ測定装置としては、サーモフィッシャーサイエンティフィック製、Ｋ−Ａｌｐｈａを使用し、測定は、Ｘ線源としてＡｌモノクロマチックＸ線を用い、加速電圧を７ｋＶ、エミッション電流を６ｍＶに設定して実施し、被覆用樹脂を構成する主たる元素（通常は炭素）と、芯材粒子を構成する主たる元素（通常は鉄）とについて測定する。

キャリア及びトナーの合計に対するトナーの比率（トナー濃度）は、４．０〜８．０質量％の範囲内であることが好ましい。トナー粒子の比率が４．０〜８．０質量％の範囲内にあることで、トナーの帯電量が適切となり、初期及び連続印字後の画質がより良好となる。

本発明に係る２成分現像剤は、キャリアとトナーとを、混合装置を用いて混合することで製造することができる。混合装置としては、例えばヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機を挙げることができる。

［画像形成方法］
本発明に係る画像形成方法は、記録媒体上に、本発明のトナーを用いて画像形成層を形成することを含む。
本発明に係る画像形成方法は、本発明のトナーを用いる方法であり、フルカラーの画像形成方法に好適に用いることができる。フルカラーの画像形成方法では、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの各々に係る４種類のカラー現像装置と、一つの静電潜像担持体（「電子写真感光体」又は単に「感光体」とも称する）と、により構成される４サイクル方式の画像形成装置を用いる方法や、各色に係るカラー現像装置及び静電潜像担持体を有する画像形成ユニットを、それぞれ色別に搭載するタンデム方式の画像形成装置を用いる方法など、いずれの画像形成方法も用いることができる。
また、クリアトナーをさらに用いる場合には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック及びクリアの各々に係る５種類の現像装置と、一つの静電潜像担持体（「電子写真感光体」又は単に「感光体」とも称する）と、により構成される５サイクル方式の画像形成装置を用いる方法や、クリアトナーを含む各色に係る現像装置及び静電潜像担持体を有する画像形成ユニットを、それぞれ色別に搭載するタンデム方式の画像形成装置を用いる方法などの画像形成方法を用いることができる。

画像形成方法としては、圧力を付与するとともに加熱することができる熱圧力定着方式による定着工程を含む画像形成方法が好ましく挙げられる。
この画像形成方法においては、具体的には、上記トナーを使用して、例えば、感光体上に形成された静電潜像を現像してトナー像を得て、このトナー像を画像支持体に転写し、その後、画像支持体上に転写されたトナー像を熱圧力定着方式の定着処理によって画像支持体に定着させることにより、可視画像が形成された印画物を得ることができる。
定着工程における圧力の付与及び加熱は、同時であることが好ましく、また、まず圧力を付与し、その後、加熱してもよい。

また、本発明に係る画像形成方法は、熱圧力定着方式の画像形成方法において好適に用いられる。本発明に係る画像形成方法に用いられる熱圧力定着方式の定着装置としては、公知の種々のものを採用することができる。以下に、熱圧力定着装置として、熱ローラー方式の定着装置及びベルト加熱方式の定着装置を説明する。

（ｉ）熱ローラー方式の定着装置
熱ローラー方式の定着装置は、一般に、加熱ローラーと、これに当接する加圧ローラーとによるローラー対を有する。当該定着装置において、加熱ローラーと加圧ローラーとの間に付与された圧力によって加圧ローラーが変形することにより、この変形部にいわゆる定着ニップ部が形成される。
加熱ローラーは、一般に、アルミニウムなどよりなる中空の金属ローラーからなる芯金の内部に、ハロゲンランプなどの熱源が配設されてなる。当該加熱ローラーは、当該熱源によって芯金が加熱される。このとき、加熱ローラーの外周面が所定の定着温度に維持されるように当該熱源ヘの通電が制御されて温度調節される。
定着装置が、４層のトナー層（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）又は５層のトナー層（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック及びクリア）からなるトナー像を十分に加熱溶融させて混色させる能力を要求されるフルカラー画像の形成を行う画像形成装置において用いられる場合は、以下の構成を有していると好ましい。
すなわち、定着装置は、加熱ローラーとして、高い熱容量を有する芯金を有し、当該芯金の外周面上に、トナー像を均質に溶融させるための弾性層が形成されたものを含んでいると好ましい。

また、加圧ローラーは、例えばウレタンゴム、シリコーンゴムなどの軟質ゴムからなる弾性層を有するものである。
加圧ローラーとしては、アルミニウムなどよりなる中空の金属ローラーからなる芯金を有し、当該芯金の外周面上に弾性層が形成されたものを用いてもよい。
さらに、加圧ローラーが芯金を有する場合に、当該芯金の内部に、加熱ローラーと同様、ハロゲンランプなどの熱源を配設してもよい。そして、当該熱源によって芯金を加熱し、加圧ローラーの外周面が所定の定着温度に維持されるように当該熱源ヘの通電が制御されて温度調節される構成であってもよい。
これらの加熱ローラーや加圧ローラーとしては、その最外層として、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などのフッ素樹脂などよりなる離型層が形成されてなるものを用いることが好ましい。
このような熱ローラー方式の定着装置においては、ローラー対を回転させて定着ニップ部に可視画像を形成すべき画像支持体を挟持搬送させることによって、加熱ローラーによる加熱と、定着ニップ部における圧力の付与とを行い、これにより、未定着のトナー像が画像支持体に定着される。

本発明に係る画像形成方法は、低温定着性もまた良好となる。よって、上記熱ローラー方式の定着装置において、加熱ローラーの温度を比較的低くすることができ、具体的には、１５０℃以下とすることができる。さらに、加熱ローラーの温度は、１４０℃以下であると好ましく、１３５℃以下であるとより好ましい。低温定着性に優れるという観点からは、加熱ローラーの温度は低いほど好ましく、その下限値は特に制限されないが、実質的には９０℃程度である。

（ii）ベルト加熱方式の定着装置
ベルト加熱方式の定着装置は、一般に、例えばセラミックヒーターよりなる加熱体と、加圧ローラーと、これらの加熱体と加圧ローラーとの間に耐熱性ベルトよりなる定着ベルトが挟まれてなるものであり、加熱体と加圧ローラーとの間に付与された圧力によって加圧ローラーが変形されることにより、この変形部にいわゆる定着ニップ部が形成されてなるものである。

定着ベルトとしては、ポリイミドなどよりなる耐熱性のベルト及びシートなどが用いられる。また、定着ベルトは、ポリイミドなどよりなる耐熱性のベルト及びシートなどを基体とし、当該基体上にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）又はテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などのフッ素樹脂などよりなる離型層が形成された構成を有していてもよく、さらに、基体と離型層との間に、ゴムなどよりなる弾性層が設けられた構成を有していてもよい。

このようなベルト加熱方式の定着装置においては、定着ニップ部を形成する定着ベルトと加圧ローラーとの間に、未定着のトナー像が担持された画像支持体を前記定着ベルトとともに挟持搬送させる。これにより、定着ベルトを介した加熱体による加熱と、定着ニップ部における圧力の付与とを行い、未定着のトナー像が画像支持体に定着される。
このようなベルト加熱方式の定着装置によれば、加熱体を、画像形成時のみ当該加熱体に通電して所定の定着温度に発熱させた状態にすればよい。したがって、画像形成装置の電源の投入から画像形成が実行可能な状態に至るまでの待ち時間を短くすることができる。また、画像形成装置のスタンバイ時の消費電力も極めて小さく、省電力化が図られるなどの利点がある。

上記のように、定着工程で定着部材として用いられる、加熱体、加圧ローラー及び定着ベルトは、複数の層構成を有するものが好ましい。
上記ベルト加熱方式の定着装置において、加熱体の温度を比較的低くすることができ、具体的には、１５０℃以下とすることができる。さらに、加熱体の温度は、１４０℃以下であると好ましく、１３５℃以下であるとより好ましい。低温定着性に優れるという観点からは、加熱体の温度は低いほど好ましく、その下限値は特に制限されないが、実質的には９０℃程度である。

＜記録媒体＞
記録媒体（記録材、記録紙、記録用紙等ともいう）は、一般に用いられているものでよく、例えば、画像形成装置等による公知の画像形成方法により形成したトナー像を保持するものであれば特に限定されるものではない。使用可能な画像支持体として用いられるものには、例えば、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙、又は、コート紙等の塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布、いわゆる軟包装に用いられる各種樹脂材料、又はそれをフィルム状に成形した樹脂フィルム、ラベル等が挙げられる。
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記の形態に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）の調製＞
≪非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）の作製≫
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物：４０モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物：６０モル部
・テレフタル酸ジメチル：６０モル部
・フマル酸ジメチル：１５モル部
・ドデセニルコハク酸無水物：２０モル部
・トリメリット酸無水物：５モル部
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマーのうちフマル酸ジメチル及びトリメリット酸無水物以外の単量体と、ジオクチル酸スズを上記モノマーの合計１００質量部に対して０．２５質量部投入した。窒素ガス気流下、２３５℃で６時間反応させた後、２００℃に降温して、フマル酸ジメチル及びトリメリット酸無水物を加え、１時間反応させた。温度を２２０℃まで５時間かけて昇温し、１０ｋＰａの圧力下で所望の分子量になるまで重合させ、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を得た。
非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）は、重量平均分子量が３５０００、数平均分子量が８０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５６℃であった。

≪非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）の調製≫
次いで、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）２００質量部と、メチルエチルケトン１００質量部と、イソプロピルアルコール３５質量部、１０質量％アンモニア水溶液７．０質量部とをセパラブルフラスコに入れ、十分に混合、溶解した後、４０℃で加熱撹拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／分で滴下し、送液量が５８０質量部になったところで滴下を止めた。その後、減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。上記分散液にイオン交換水を加えて固形分量が２５質量％となるように調整し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）を調製した。この分散液の体積基準のメジアン径（Ｄ_５０）を、マイクロトラックＵＰＡ−１５０（日機装株式会社製）にて測定したところ、１５６ｎｍであった。

＜非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）の調製＞
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製ダウファックス）５．０質量部と、イオン交換水２５００質量部とを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を７５℃に昇温させた。
次いで、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１８．０質量部をイオン交換水３４２質量部に溶解させた溶液を添加し、液温を７５℃とした。さらに、スチレン（Ｓｔ）９０３．０質量部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）２８２．０質量部及びアクリル酸（ＡＡ）１２．０質量部、１，１０−デカンジオールジアクリレート３．０質量部及びドデカンチオール８．１質量部からなる単量体混合液を２時間かけて滴下した。
滴下終了後、７５℃において２時間にわたって加熱、撹拌することによって重合させ、非晶性ビニル樹脂粒子分散液を得た。上記分散液にイオン交換水を加えて固形分量が２５質量％となるように調整し、非晶性ビニル樹脂（Ｂ１）粒子の分散液（ｂ１）を調製した。この分散液の体積基準のメジアン径（Ｄ_５０）をマイクロトラックＵＰＡ−１５０（日機装株式会社製）にて測定したところ、１６０ｎｍであった。
非晶性ビニル樹脂（Ｂ１）は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５２℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が３８０００、数平均分子量（Ｍｎ）が１５０００であった。

＜結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）の調製＞
≪結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）の作製≫
・ドデカン二酸：５０モル部
・１，６−ヘキサンジオール：５０モル部
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマーを入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した。次いで、チタンテトラブトキサイド（Ｔｉ（Ｏ−ｎ−Ｂｕ）_４）を上記モノマーの合計１００質量部に対して０．２５質量部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間撹拌し反応させた後、温度をさらに２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間撹拌し反応させて、結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）を得た。
結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）は、重量平均分子量が２５０００、数平均分子量が８５００、融点が７１．８℃であった。

≪結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）の調製≫
次に、この結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）２００質量部と、メチルエチルケトン１２０質量部、イソプロピルアルコール３０質量部をセパラブルフラスコに入れ、これを６０℃で充分混合、溶解した後、１０質量％アンモニア水溶液を８質量部滴下した。加熱温度を６７℃に下げ、撹拌しながらイオン交換水送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／分で滴下し、送液量が５８０質量部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒除去を行い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。上記分散液にイオン交換水を加えて固形分量が２５質量％となるように調整し、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）を調製した。この分散液の体積基準のメジアン径（Ｄ_５０）を、マイクロトラックＵＰＡ−１５０（日機装株式会社製）にて測定したところ、１９８ｎｍであった。

＜離型剤粒子分散液（Ｗ１）の調製＞
・パラフィン系ワックス（日本精蝋製ＨＮＰ０１９０、融解温度８５℃）：２７０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製ネオゲンＲＫ）：１３．５質量部（有効成分６０％、離型剤に対して３％）
・イオン交換水：２１．６質量部
上記の材料を混合し、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製ゴーリンホモジナイザ）で、内液温度１２０℃にて離型剤を溶解した後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて４０ＭＰａで３６０分間分散処理し、冷却して、分散液を得た。イオン交換水を加えて固形分量が２０％になるように調整し、これを離型剤粒子分散液（Ｗ１）とした。離型剤粒子分散液（Ｗ１）中の粒子の体積平均粒径は２１５ｎｍであった。

＜着色剤粒子分散液の調製＞
≪ブラック着色剤粒子分散液（１）の調製≫
・カーボンブラック
（キャボット社製、リーガル（登録商標）３３０）：１００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製ネオゲンＳＣ）：１５質量部
・イオン交換水：４００質量部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＵＬＴＲＡ−ＴＵＲＲＡＸ Ｔ５０、ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（スギノマシン製）を用い、圧力２４５ＭＰａで３０分間分散処理を行いブラック着色剤粒子の水系分散液を得た。得られた分散液にさらに、イオン交換水を添加して、固形分が１５質量％となるように調整することによりブラック着色剤粒子分散液（１）を調製した。この分散液中の着色剤粒子の体積基準のメジアン径（Ｄ_５０）を、マイクロトラックＵＰＡ−１５０（日機装株式会社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

＜トナー母体粒子（１）の作製＞
≪凝集・融着工程及び熟成工程≫
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：１００８質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：３２質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
温度計、ｐＨ計及び撹拌器を備えた４リットルの反応容器に上記の材料を入れ、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加してｐＨを３．０に調整した。その後、ホモジナイザー（ＵＬＴＲＡ−ＴＵＲＲＡＸ Ｔ５０、ＩＫＡ社製）にて３０００ｒｐｍで分散しながら、濃度２％の硫酸アルミニウム（凝集剤）水溶液１００質量部を３０分かけて添加した。滴下終了後、１０分間撹拌し、原料と凝集剤を十分に混合した。
その後、反応容器に撹拌器及びマントルヒーターを設置し、スラリーが充分に撹拌されるように撹拌器の回転数を調整しながら、温度４０℃までは０．２℃／分の昇温速度、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で昇温し、１０分ごとにコールターマルチサイザー３（アパーチャー径１００μｍ、ベックマン・コールター社製）にて粒径を測定した。体積基準のメジアン径が３．９μｍになったところで温度を保持し、あらかじめ混合しておいた
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：４００質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：１５質量部
の混合液を２０分間かけて投入した。
次いで、５０℃に３０分間保持した後、反応容器に、ＥＤＴＡ（エチレンジアミン四酢酸）２０％液を８質量部添加した後、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加え、原料分散液のｐＨを９．０に制御した。その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で８５℃まで昇温し、８５℃で保持した。

≪冷却工程≫
その後、「ＦＰＩＡ−３０００」を用い形状係数が０．９７０になった時点で降温速度１０℃／分で冷却し、トナー母体粒子分散液（１）を得た。

≪濾過・洗浄工程及び乾燥工程≫
その後、トナー母体粒子分散液（１）を濾過し、イオン交換水で充分洗浄した。次いで、４０℃にて乾燥して、トナー母体粒子（１）を得た。得られたトナー母体粒子（１）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７１であった。

＜トナー母体粒子（２）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、体積基準のメジアン径が２．９μｍになったところで温度を保持し、あらかじめ混合しておいた
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：４００質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：１５質量部
を添加する以外は同様にして、トナー母体粒子（２）を作製した。得られたトナー母体粒子（２）は、体積基準のメジアン径は３．０μｍ、平均円形度は０．９７２であった。

＜トナー母体粒子（３）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、体積基準のメジアン径が４．９μｍになったところで温度を保持し、あらかじめ混合しておいた
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：４００質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：１５質量部
を添加する以外は同様にして、トナー母体粒子（３）を作製した。得られたトナー母体粒子（３）は、体積基準のメジアン径は５．０μｍ、平均円形度は０．９６９であった。

＜トナー母体粒子（１２）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、体積基準のメジアン径が２．７μｍになったところで温度を保持し、あらかじめ混合しておいた
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：４００質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：１５質量部
を添加する以外は同様にして、トナー母体粒子（１２）を作製した。得られたトナー母体粒子（１２）は、体積基準のメジアン径は２．８μｍ、平均円形度は０．９７１であった。

＜トナー母体粒子（１３）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、体積基準のメジアン径が５．１μｍになったところで温度を保持し、あらかじめ混合しておいた
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：４００質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：１５質量部
を添加する以外は同様にして、トナー母体粒子（１３）を作製した。得られたトナー母体粒子（１３）は、体積基準のメジアン径は５．２μｍ、平均円形度は０．９７２であった。

＜トナー母体粒子（４）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：４００質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：６４０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（４）を得た。得られたトナー母体粒子（４）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７０であった。

＜トナー母体粒子（５）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：１０４０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（５）を得た。得られたトナー母体粒子（５）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７３であった。

＜トナー母体粒子（６）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：１０３８質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：２質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（６）を得た。得られたトナー母体粒子（６）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７１であった。

＜トナー母体粒子（７）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：１０３２質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：８質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（７）を得た。得られたトナー母体粒子（７）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７２であった。

＜トナー母体粒子（８）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：９６０質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：８０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（８）を得た。得られたトナー母体粒子（８）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７０であった。

＜トナー母体粒子（９）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：７２０質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：３２０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（９）を得た。得られたトナー母体粒子（９）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７２であった。

＜トナー母体粒子（１０）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：６４０質量部
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：４００質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（１０）を得た。得られたトナー母体粒子（１０）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７０であった。

＜トナー母体粒子（１１）の作製＞
前記トナー母体粒子（１）の作製において、
・非晶性ビニル樹脂粒子分散液（ｂ１）：１０４０質量部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ｃ１）：１６０質量部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１）：１６０質量部
・ブラック着色剤粒子分散液（１）：１８７質量部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）：４０質量部
・イオン交換水：１５００質量部
に変更する以外は同様にして、トナー母体粒子（１１）を得た。得られたトナー母体粒子（１１）は、体積基準のメジアン径は４．０μｍ、平均円形度は０．９７１であった。

＜球形シリカ粒子（１）−１の調製＞
（１）撹拌機、滴下ロート及び温度計を備えた３リットルの反応器にメタノール９４５質量部、２８％アンモニア水４５質量部、水１３５質量部を添加して混合した。この溶液の温度を３５℃に調整して撹拌しながらテトラメトキシシラン４０５質量部を６時間かけて滴下し、さらに滴下後１時間撹拌を継続し加水分解を行いシリカ粒子の懸濁液を得た。
（２）この水性懸濁液に室温でメチルトリメトキシシラン４．８質量部を滴下してシリカ粒子表面の疎水化処理を行った。
（３）こうして得られた分散液を、８０℃に加熱しメタノール水を留去した。得られた分散液に室温でヘキサメチルジシラザン１３０質量部を添加し６０℃に加熱し９時間反応させ、シリカ粒子をトリメチルシリル化した。その後溶媒を減圧下で留去してシリカ粒子（１）−１を調製した。
上記の方法により得られたシリカ粒子（１）−１について、個数平均粒径及び標準偏差を測定したところ、個数平均粒径が４０ｎｍ、標準偏差が５ｎｍであった。

＜球形シリカ粒子（１）−２〜（１）−５及び（２）−１〜（２）−５の調製＞
前記球形シリカ粒子（１）−１の調製において、加水分解、重縮合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の質量比、反応温度、撹拌速度、供給速度を制御することにより個数平均粒径を調整して、表IIに記載のシリカ粒子（１）−２〜（１）−５及び（２）−１〜（２）−５を調製した。

＜トナー粒子１の作製＞
（外添剤添加工程）
トナー母体粒子１（体積基準のメジアン径４．０μｍ）１００質量部に、球形シリカ粒子（１）−１（個数平均粒径＝４０ｎｍ）１．１０質量部及び球形シリカ粒子（２）−１（個数平均粒径＝１１０ｎｍ）１．５０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子１を作製した。

＜トナー粒子２、３、１９及び２０の作製＞
前記トナー粒子１の作製において、表IIIに記載のように球形シリカ粒子（１）−１を球形シリカ（１）−２〜（１）−５にそれぞれ変更することにより、トナー粒子２、３、１９及び２０を作製した。

＜トナー粒子４の作製＞
前記トナー母体粒子１（１００質量部）に、球形シリカ粒子（１）−１（個数平均粒径＝４０ｎｍ）２．６質量部をヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子４を作製した。

＜トナー粒子５〜８の作製＞
前記トナー粒子１の作製において、表IIIに記載のように球形シリカ粒子（２）−１を球形シリカ（２）−２〜（２）−５にそれぞれ変更することにより、トナー粒子５〜８を作製した。

＜トナー粒子９の作製＞
前記トナー母体粒子２（体積基準のメジアン径３．０μｍ）１００質量部に、球形シリカ粒子（１）−１（個数平均粒径＝４０ｎｍ）１．９６質量部及び球形シリカ粒子（２）−１（個数平均粒径＝１１０ｎｍ）２．６７質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子９を作製した。

＜トナー粒子１０の作製＞
前記トナー母体粒子３（体積基準のメジアン径５．０μｍ）１００質量部に、球形シリカ粒子（１）−１（個数平均粒径＝４０ｎｍ）０．７０質量部及び球形シリカ粒子（２）−１（個数平均粒径＝１１０ｎｍ）０．９６質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子１０を作製した。

＜トナー粒子２２の作製＞
前記トナー母体粒子１２（体積基準のメジアン径２．８μｍ）１００質量部に、球形シリカ粒子（１）−１（個数平均粒径＝４０ｎｍ）２．２４質量部及び球形シリカ粒子（２）−１（個数平均粒径＝１１０ｎｍ）３．０６質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子２２を作製した。

＜トナー粒子２３の作製＞
前記トナー母体粒子１３（体積基準のメジアン径５．２μｍ）１００質量部に、球形シリカ粒子（１）−１（個数平均粒径＝４０ｎｍ）０．６５質量部及び球形シリカ粒子（２）−１（個数平均粒径＝１１０ｎｍ）０．８９質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子２３を作製した。

＜トナー粒子１１〜１７及び２１の作製＞
前記トナー粒子１の作製において、トナー母体粒子１を表IIIに記載のトナー母体粒子に変更する以外は同様にして、トナー粒子１１〜１７及び２１を作製した。

＜トナー粒子１８の作製＞
前記トナー母体粒子１（体積基準のメジアン径４．０μｍ）１００質量部に、非球形シリカ粒子（個数平均粒径４０ｎｍ、球形化度０．５、ヒュームドシリカ）１．１０質量部及び球形シリカ粒子（２）−１（個数平均粒径＝１１０ｎｍ）１．５０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて２０分混合することにより、トナー粒子１８を作製した。
なお、作製した各トナー粒子の体積基準のメジアン径は、下記表Ｖに示すとおりである。

＜芯材粒子１の作製＞
ＭｎＯ：３５ｍｏｌ％、ＭｇＯ：１４．５ｍｏｌ％、Ｆｅ_２Ｏ_３：５０ｍｏｌ％及びＳｒＯ：０．５ｍｏｌ％になるように原料を秤量し、水と混合した後、湿式メディアミルで５時間粉砕してスラリーを得た。
得られたスラリーをスプレードライヤーにて乾燥し、真球状の粒子を得た。この粒子を粒度調整した後、９５０℃で２時間加熱し、ロータリーキルンで仮焼成を行った。直径０．３ｃｍのステンレスビーズを用いて乾式ボールミルで１時間粉砕したのち、バインダーとしてＰＶＡを固形分に対して０．８質量％添加し、さらに水、分散剤を添加し、直径０．５ｃｍのジルコニアビーズを用いて２５時間粉砕した。
次いで、スプレードライヤーにより造粒、乾燥し、電気炉にて、温度１０５０℃、２０時間保持し、本焼成を行った。
その後、解砕し、さらに分級して粒度調整し、その後磁力選鉱により低磁力品を分別し、芯材粒子１を得た。芯材粒子１の体積平均粒径は２８.０μｍであった。

＜被覆用樹脂１の作製＞
シクロヘキシルメタクリレートモノマー１００質量部、ドデカンチオール１質量部を混合して溶解したものを、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製ネオゲンＳＣ）０．５質量部をイオン交換水４００質量部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに開始剤として過硫酸アンモニウム０．５質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し樹脂分散液を得た。その後、樹脂分散液をスプレードライで乾燥することで、被覆用樹脂１を得た。被覆用樹脂１の重量平均分子量は３５万であった。

＜キャリア粒子１の作製＞
水平撹拌羽根付き高速撹拌混合機に、芯材粒子として上記で準備した芯材粒子１を１００質量部、及び被覆用樹脂１を４．５質量部を投入し、水平回転翼の周速が８ｍ／ｓｅｃとなる条件で、２２℃で１５分間混合撹拌した後、１２０℃で５０分混合して機械的衝撃力（メカノケミカル法）の作用で芯材粒子の表面に被覆材を被覆させた後、室温まで冷却して、キャリア粒子１を作製した。

＜キャリア粒子２の作製＞
前記キャリア粒子１の作製において、被覆用樹脂１を５．５質量部、１２０℃での混合時間を２０分に変更する以外は同様にして、キャリア粒子２を作製した。

＜キャリア粒子３の作製＞
前記キャリア粒子１の作製において、被覆用樹脂１を５．５質量部、１２０℃での混合時間を４０分に変更する以外は同様にして、キャリア粒子３を作製した。

＜キャリア粒子４の作製＞
前記キャリア粒子１の作製において、被覆用樹脂１を３．５質量部、１２０℃での混合時間を７０分に変更する以外は同様にして、キャリア粒子４を作製した。

＜キャリア粒子５の作製＞
前記キャリア粒子１の作製において、被覆用樹脂１を３．５質量部、１２０℃での混合時間を９０分に変更する以外は同様にして、キャリア粒子５を作製した。

なお、作製したキャリア粒子について、芯材粒子の露出面積比率を前記した方法で求め、下記表に示した。

＜現像剤１の作製＞
上記のようにして作製したトナー粒子１及びキャリア粒子１を、トナー濃度が９質量％となるようにして混合し、現像剤１を作製した。混合機はＶ型混合機（株式会社徳寿工作所製）を用い、２５℃で３０分間混合した。

＜現像剤２〜２７の作製＞
トナー粒子とキャリア粒子との組み合わせを下記表Ｖに示すようにしたこと以外は、上記現像剤１の作製と同様にして、現像剤２〜２７を作製した

＜評価＞
（低温定着性：最低定着温度）
デジタル印刷機「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＥＳＳ Ｃ１０７０」（コニカミノルタ株式会社製）において、定着装置を、ニップ領域での圧力及びプロセス速度（ニップ時間）を変更できるように改造し、さらに、定着用ヒートローラーの表面温度を１００〜２１０℃の範囲内で変更することができるように改造した。当該複写機に上記各トナーから製造した現像剤をそれぞれ装填した。
常温常湿（２０℃、５５％ＲＨ）の環境下において、Ａ４サイズの上質紙「ＣＦペーパー」（コニカミノルタ株式会社製）上での付着量を５．０ｇ／ｍ^２となるように設定した。その後、１００ｍｍ×１００ｍｍサイズの画像を定着させる定着実験を、設定される定着温度を１１０℃から５℃刻みで変更しながら、１８０℃まで繰り返し行った。
得られた各定着温度におけるプリント物を目視確認し、全てのトナーが定着器に付着することなく用紙上に定着した最も低い温度を最低定着温度（℃）とした。
◎：最低定着温度が１３０℃以下である（優良）
○：最低定着温度が１３０℃を超え１４０℃以下である（良好）
×：最低定着温度が１４０℃を超える（不合格）

（ボトル排出性）
トナーボトルに現像剤をそれぞれ１１００ｇを充填し、常温常湿環境（温度２０℃、湿度５５％ＲＨ）下において、画像支持体としてＡ４サイズの普通紙を用いて、以下の各印字率条件で１０００枚プリントした時のトナーエンプティー表示点灯の有無によって、以下の基準で判定した。○以上であれば実用上問題ない。
◎：印字率１００％で１０００枚プリントしてもエンプティー表示が点灯しない。
○：印字率８０％で１０００枚プリントするとエンプティー表示が点灯するが、印字率７０％では点灯しない。
×：印字率７０％でも１０００枚プリントするとエンプティー表示が点灯する。

（帯電立ち上がり性）
常温常湿環境（温度２０℃、湿度５５％ＲＨ）下の環境条件において、現像剤２０ｇを２０ｍＬのガラス製容器に入れ、室温で１週間静置した後、毎分２００回、振り角度４５°、アーム５０ｃｍで１分間振った後、現像剤１ｇを採取し、これの帯電量をブローオフ法によって測定した。この値をＱ１とする。さらに継続して１２０分間振った後、現像剤１ｇを採取し、帯電量をブローオフ法によって測定した。この値をＱ２とする。Ｑ２に対するＱ１の割合として帯電立ち上がり性（％）を算出し、以下の基準で判定した。○以上を合格レベルとした。
◎：帯電立ち上がり性が９０％以上である。
○：帯電立ち上がり性が８０％以上９０％未満である。
×：帯電立ち上がり性が８０％未満である。

≪連続印字後の画質評価≫
複合機「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＥＳＳ Ｃ１０７０」（コニカミノルタ株式会社製）を用いて常温常湿環境（２０℃、５５％ＲＨ）において画素率が５０％の画像をＡ４版上質紙（６４ｇ／ｍ^２）に１００万枚画像形成を行った。
（画像濃度安定性）
１００万枚印刷前後において、Ａ４サイズの上質紙「ＣＦペーパー」上に全面４０％平網画像を出力した。得られた画像の反射濃度を、マクベス反射濃度計「ＲＤ９０７」（マクベス社製）によって測定し、１００万枚の画像形成前後でのハーフトーン画像の反射濃度差を求めた。本評価においては、反射濃度差の絶対値が０．０６以下であれば合格とした。
◎：反射濃度差の絶対値が０．０３以下である。
○：反射濃度差の絶対値が０．０３より大きく０．０６以下である。
×：反射濃度差の絶対値が０．０６より大きい。

（粒状性ＧＩ値）
１００万枚印刷後に、さらに印字率４０％の帯状ベタ画像を形成する印刷を５００枚プリントした後、階調率３２段階の階調パターンを出力し、この階調パターンの粒状性について、下記評価基準に従って評価した。粒状性の評価は、階調パターンのＣＣＤによる読み取り値にＭＴＦ（Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ）補正を考慮したフーリエ変換処理を施し、人間の比視感度にあわせたＧＩ値（Ｇｒａｉｎｉｎｅｓｓ Ｉｎｄｅｘ）を測定し、最大ＧＩ値を求めた。ＧＩ値は小さいほどよい。なお、このＧＩ値は、日本画像学会誌３９（２）、８４・９３（２０００）に掲載されている値である。本評価においては、０．１９５未満であれば合格とした。
◎：０．１７０未満である。
○：０．１７０以上０．１９５未満である。
×：０．１９５以上である。

表VIに示す結果より、本発明のトナーは、比較例のトナーに比べて、低温定着性、ボトル排出性及び帯電立ち上がり性に優れていることが分かる。また、特に、高画像濃度での連続印字においても、高画質な画像を形成することができた。

Claims (5)

1. 少なくとも結着樹脂を含有するトナー母体粒子と、前記トナー母体粒子表面に付着される外添剤とを含むトナー粒子を含有する静電荷像現像用トナーであって、
   前記トナー粒子の体積基準におけるメジアン径が、３．０〜５．０μｍの範囲内であり、
   前記結着樹脂が、少なくとも非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有し、かつ、
   前記外添剤として個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記外添剤として、前記個数平均粒径が２０〜５５ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（１）と、個数平均粒径が７０〜１６０ｎｍの範囲内である球形シリカ粒子（２）とを含有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記結着樹脂が、非晶性ビニル樹脂を結着樹脂全体の質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内で含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーと、芯材粒子表面を被覆用樹脂で被覆してなるキャリア粒子とを含有することを特徴とする２成分現像剤。
5. 前記キャリア粒子表面における前記芯材粒子の露出面積比率が、１０．０〜１８．０％の範囲内であることを特徴とする請求項４に記載の２成分現像剤。