JP2019141936A - 切削インサート - Google Patents

Abstract

【課題】バックフィード加工とインフィード加工を行う場合の切屑処理性向上とブレーカの摩滅を抑制する。【解決手段】すくい面にコーナ刃の両端に連なる２つの交差稜線にそれぞれ沿って延びる２つの突条部１１が形成され、２つの突条部１１はコーナ刃側を向く先端側傾斜面と、すくい面の外側を向く外側傾斜面１３と、外側傾斜面１３とは反対側を向く内側傾斜面１４を備え、互いの先端側傾斜面同士をすくい面に対向する方向から見て凹状に交差させ、互いの内側傾斜面１４同士をすくい面に対向する方向から見たときの２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において凹状に交差させ、２つの突条部１１の先端側傾斜面同士が交差する谷線と内側傾斜面同士が交差する谷線との交点Ｐが、この交点Ｐを通りすくい面に対向する方向から見たときの２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、切刃７よりも突出している。【選択図】図１０

Description

本発明は、刃先交換式のバイトに着脱可能に取り付けられて被削材の旋削加工に用いられる切削インサートに関するものである。

このような切削インサートとして、例えば特許文献１には、板状のインサート本体における少なくとも表面と外周面との交差稜線部に切刃を備え、上記切刃は上記表面のコーナ部にコーナ刃を有するとともに、このコーナ刃の内側の表面には、ブレーカ溝壁と、第１ブレーカ起立壁と、第１ブレーカ頂面と、第２ブレーカ起立壁とが形成されたものが提案されている。

この切削インサートによれば、コーナ刃を用いて旋削加工を行う場合に、低切り込み、低送りの切削条件では、切屑が第１ブレーカ起立壁に接触することによりカールされて分断処理される。また、高切り込み、高送りの切削条件では、コーナ刃によって生成された切屑は第１ブレーカ起立壁と第１ブレーカ頂面を乗り越えて第２ブレーカ起立壁に接触することにより、やはりカールされて分断処理されるので、広範囲の切削条件で良好な切屑処理性を確保することができる。

特開２０１６−０５２７０９号公報

ところで、このような切削インサートによる旋削加工では、図１２の右側に示すように軸線回りに回転させられる被削材Ｗの軸部の外周面を上述のようにコーナ刃Ａによって切削するのに連続して、図１２の左側に示すように軸部の外周面に連なるフランジ部の上記軸線方向を向いた被削材Ｗの端面を、図１２に符号Ｆ１で示すように切削インサートＩを軸線に対する径方向外周側に移動させることにより仕上げ切削する、いわゆるバックフィード加工（端面引き上げ加工）が行われることがある。そして、このバックフィード加工の場合には、図１２の左側に示したように上記切刃のうちコーナ刃Ａに連なる主切刃のコーナ刃Ａ側の先端領域Ｂが切削に使用されることになり、切り込みが極小さくなるので切屑も厚さが極薄いものが生成されることになる。

しかしながら、特許文献１に記載された切削インサートでは、まず主切刃が、コーナ刃Ａとともにインサート本体の表裏面の中心を通るインサート中心線に垂直な１つの平面上に位置しており、従って主切刃の先端領域Ｂも同様にこの平面上に位置している。このため、主切刃の先端領域Ｂで生成された切屑は、上記表面に対向する平面視において、そのまま主切刃に垂直に流れ出ることになる。

その一方で、特許文献１に記載された切削インサートでは、主切刃の先端領域Ｂの内側にも、コーナ刃に連なる上記ブレーカ溝壁、第１ブレーカ起立壁、第１ブレーカ頂面に連続してブレーカ溝壁、第１ブレーカ起立壁、第１ブレーカ頂面が形成されているが、このうち第１ブレーカ頂面は、コーナ刃Ａや主切刃が位置する上記１つの平面よりもインサート中心線方向に後退した低い位置に形成されている。

従って、上述のように先端領域Ｂにおいて主切刃に垂直に流れ出た極薄い切屑は、この先端領域Ｂの内側の第１ブレーカ起立壁や第１ブレーカ頂面を乗り越えてしまって、十分に分断処理されることなく、切削に使用される主切刃とはコーナ刃Ａを挟んで反対の主切刃側から排出されてしまい、被削材Ｗの加工面に当たって傷を付けることにより加工面の品位を損ねたり、被削材Ｗや刃先交換式バイトのホルダに絡まって旋削加工を中断せざるを得なくなったりするおそれがある。

また、このようなバックフィード加工とは逆に、荒加工において図１２に符号Ｆ２で示すように切削インサートＩを被削材Ｗの軸線に対する径方向内周側に移動させることにより切削を行う、いわゆるインフィード加工が行われることもあり、この場合には切刃のうち専らコーナ刃Ａが切削に使用されることになる。

ところが、特許文献１に記載された切削インサートでは、コーナ刃から、ブレーカ溝壁と第１ブレーカ起立壁との境界に位置する第１境界線までの距離が０．３ｍｍ以下と極短いため、コーナ刃によって生成された厚い切屑がコイル状となって分断が困難となるおそれがあるとともに、切屑詰まりを生じるおそれもある。しかも、上述のように第１ブレーカ頂面はコーナ刃Ａや主切刃が位置する上記１つの平面よりも低い位置にあるので、インフィード加工やバックフィード加工において生成された切屑により第１ブレーカ起立壁や第１ブレーカ頂面が早期に摩滅してしまい、これに伴ってインサート寿命も早期に潰えるおそれがある。

本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のように被削材の端面のバックフィード加工を行う場合に、主切刃の先端領域において生成される極薄い切屑を確実に処理することが可能である一方で、端面にインフィード加工を行う場合でも切屑詰まりを防止できるとともにブレーカの早期の摩滅を抑制することが可能な切削インサートを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するため、本発明は、多角形板状のインサート本体を備えて、このインサート本体の多角形面にすくい面が形成されるとともに、上記多角形面の周囲に配置される上記インサート本体の側面には逃げ面が形成されており、これらすくい面と逃げ面との交差稜線部には、上記多角形面のコーナ部に位置して上記すくい面に対向する方向から見たときに凸曲線状をなすコーナ刃と、このコーナ刃の両端に連なる上記すくい面と逃げ面との２つの交差稜線のうち少なくとも１つの交差稜線上に位置して上記すくい面に対向する方向から見たときに直線状に延びる主切刃とを有する切刃が形成され、上記コーナ刃に隣接する上記すくい面上には、上記切刃と間隔をあけて、上記２つの交差稜線にそれぞれ沿って延びる２つの突条部（ブレーカ）が形成され、これら２つの突条部は、上記コーナ刃側を向いて該コーナ刃から離れるに従い漸次突出するとともに上記２つの交差稜線のうち該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線方向に該すくい面の奥側に向かう先端側傾斜面と、上記すくい面の外側を向いて該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する外側傾斜面と、この外側傾斜面とは反対側を向いて該突条部が沿った上記交差稜線に近づくに従い漸次突出する内側傾斜面とをそれぞれ備え、上記２つの突条部は、互いの上記先端側傾斜面同士を上記すくい面に対向する方向から見て凹状に交差させるとともに、互いの上記内側傾斜面同士を上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において凹状に交差させていて、これら２つの突条部の上記先端側傾斜面同士が交差する谷線と上記内側傾斜面同士が交差する谷線との交点は、この交点を通り上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、上記切刃よりも突出した位置に配置されていることを特徴とする。

このように構成された切削インサートでは、コーナ刃に隣接するすくい面上に、コーナ刃の両端に連なるすくい面と逃げ面との２つの交差稜線に沿って延びる２つの突条部が切刃と間隔をあけて形成されており、これらの突条部は、すくい面の外側を向いて該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する外側傾斜面を備えているので、バックフィード加工の際に主切刃のコーナ刃側の先端領域によって生成される薄い切屑は、この外側傾斜面に摺接させられる。

そして、この突条部は、外側傾斜面の反対側に内側傾斜面を備えており、２つの突条部の内側傾斜面同士が交差する谷線と先端側傾斜面同士が交差する谷線との交点は、この交点を通りすくい面に対向する方向から見たときの２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、上記切刃よりも突出した位置に配置されているので、同断面において内側傾斜面の高さは切刃よりも高くなり、これに伴い外側傾斜面の高さも切刃よりも高くなる。従って、バックフィード加工の際に生成される切屑は、主切刃よりも高い突条部の外側傾斜面に摺接させられることになるので、薄い切屑が生成されても確実にカールさせて分断処理することが可能となる。

一方、インフィード加工においてコーナ刃により生成された切屑は、上記２等分線に沿って２つの突条部のコーナ刃側を向いて該コーナ刃から離れるに従い漸次突出する先端側傾斜面に摺接することになる。ここで、これら２つの突条部の先端側傾斜面は、上記２つの交差稜線のうち該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線方向に該すくい面の奥側に向かって延びている。

すなわち、２つの突条部では互いの先端側傾斜面同士がすくい面に対向する方向から見て凹状に交差させられているので、コーナ刃によって生成された切屑が先端側傾斜面に到達するまでの距離を長く確保することが可能となる。このため、インフィード加工の際に厚い切屑が生成されてもやはり確実にカールさせて分断処理することが可能となるとともに、バックフィード加工のために突条部をコーナ刃に近づけても、インフィード加工の際の切屑詰まりも防止することができる。

さらに、２つの突条部の先端側傾斜面同士が交差する谷線と内側傾斜面同士が交差する谷線との上記交点は、上述のようにこの交点を通りすくい面に対向する方向から見たときの２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、切刃よりも突出した位置に配置されている。

このため、特許文献１に記載された切削インサートのように主切刃とコーナ刃とがインサート中心線に垂直な１つの平面に位置している場合には、この交点、すなわち２つの突条部の先端側傾斜面同士が交差する谷線のコーナ刃から離れた位置を、コーナ刃よりも突出した位置とすることができる。また、例えば主切刃がコーナ刃から離れるに従いインサート中心線方向に後退していて横切刃傾き角が与えられている場合でも、上記交点の位置がコーナ刃よりも大きく後退した位置となるのは防ぐことができる。

このため、上記構成の切削インサートによれば、インフィード加工の際に切屑が摺接する先端側傾斜面や先端側傾斜面と内側傾斜面との交差稜線部が早期に摩滅してしまうのを抑制することができ、これに伴ってインサート寿命も延長することが可能となって、長期に亙って安定した切屑処理を図ることができる。

ここで、上記２つの突条部の上記先端側傾斜面同士が交差する谷線と上記内側傾斜面同士が交差する谷線との交点は、この交点を通り上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、上記切刃よりも０．２０ｍｍまでの範囲で突出した位置に配置されていることが望ましい。上記交点の位置が０．２０ｍｍを上回る範囲で切刃よりも突出していると、インフィード加工の際に生成される切屑への抵抗が大きくなりすぎて切屑詰まりを生じるおそれがある。

また、上記すくい面に対向する方向から見て、上記すくい面と上記突条部の上記外側傾斜面との境界と上記主切刃との間の該主切刃に垂直な方向の距離は０．１０ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲とされるのが望ましい。この距離が０．１０ｍｍを下回ると外側傾斜面が主切刃に近づきすぎてバックフィード加工の際の切屑が詰まりを生じるおそれがある一方、０．２５ｍｍを上回るとバックフィード加工の際の切屑が延び気味となって外側傾斜面によりカールさせることが困難となるおそれがある。

なお、上記突条部の上記外側傾斜面は、上記２つの交差稜線のうち該突条部が沿った上記交差稜線に垂直な断面において、凸曲線を描きつつ該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する凸曲線状部と、この凸曲線状部に曲折して交差し、その交点における上記凸曲線状部の接線よりも緩やかな角度で該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する直線状部とを備えていることが望ましい。

このように外側傾斜面に凸曲線状部と直線状部とを備えることにより、バックフィード加工の際にすくい面に沿って流れ出た切屑は凸曲線状部に摺接させることによって十分な抵抗を与えて一層確実にカールさせることができる一方、こうしてカールされた切屑の流出領域を、凸曲線状部の上記接線よりも緩やかな角度で該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する直線状部によって確保することができて切屑詰まりを防止することができる。

また、上記２つの突条部は、上記すくい面に対向する方向から見て、上記２等分線に関して非対称とされていてもよい。例えば、上記２つの突条部のうち一方の突条部を、上記すくい面に対向する方向から見たときの上記交点を通り上記２等分線に垂直な断面における上記外側傾斜面と内側傾斜面との交差稜線までの高さが、同断面における他方の突条部の上記外側傾斜面と内側傾斜面との交差稜線までの高さよりも高くすることにより、インフィード加工の際の切屑を他方の突条部側に案内して被削材の加工面から離れる方向に導き、切屑によって加工面が傷付けられるのを防ぐことができる。さらに、インフィード加工の際の切屑詰まりも一層確実に防止することができる。

さらにまた、上記２つの突条部のうち一方の突条部を、上記すくい面に対向する方向から見て他方の突条部よりも上記コーナ刃に近い位置から突出させれば、上記２つの交差稜線のうちこの一方の突条部が沿った交差稜線に主切刃を形成してバックフィード加工に用いることにより、このバックフィード加工の際に幅広の切屑が生成されてもさらに確実に処理することができる。

しかも、こうして一方の突条部を他方の突条部よりもコーナ刃に近い位置から突出させることにより、この一方の突条部の上記高さを上述のように他方の突条部の上記高さよりも高くした場合には、インフィード加工の際の切屑は、最初に一方の突条部に当たってから他方の突条部に当たるので、インフィード加工の際の切屑をさらに確実に他方の突条部側に案内して被削材の加工面から離れる方向に導くことが可能となる。

以上説明したように、本発明によれば、バックフィード加工の際の切屑を確実に処理することができる一方、インフィード加工を行う場合でも切屑詰まりを防ぐとともに、突条部（ブレーカ）の早期の摩滅を抑えて長期に亙って安定した切削加工を行うことが可能となる。

本発明の第１の実施形態を示す斜視図である。 図１に示す実施形態の平面図である。 図１に示す実施形態の側面図である。 図１に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大斜視図である。 図１に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大平面図である。 図１に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大側面図である。 図５におけるＶＶ断面図である。 図５におけるＷＷ断面図である。 図５におけるＸＸ断面図である。 図５におけるＹＹ断面図（２つの突条部の先端側傾斜面同士が交差する谷線と内側傾斜面同士が交差する谷線との交点を通りすくい面に対向する方向から見たときのコーナ刃の両端に連なるすくい面と逃げ面との２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面図）である。 図５におけるＺＺ断面図である。 被削材の外周切削加工に連続してバックフィード加工を行う場合、およびインフィード加工を行う場合を示す概略図である。 本発明の第２の実施形態を示す斜視図である。 図１３に示す実施形態の平面図である。 図１３に示す実施形態の側面図である。 図１３に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大斜視図である。 図１３に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大平面図である。 図１３に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大側面図である。 図１７におけるＶＶ断面図である。 図１７におけるＷＷ断面図である。 図１７におけるＸＸ断面図である。 図１７におけるＹＹ断面図（２つの突条部の先端側傾斜面同士が交差する谷線と内側傾斜面同士が交差する谷線との交点を通りすくい面に対向する方向から見たときのコーナ刃の両端に連なるすくい面と逃げ面との２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面図）である。 図１７におけるＺＺ断面図である。 本発明の第３の実施形態を示す斜視図である。 図２４に示す実施形態の平面図である。 図２４に示す実施形態の側面図である。 図２４に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大斜視図である。 図２４に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大平面図である。 図２４に示す実施形態の１つのコーナ刃周辺の拡大側面図である。 図２８におけるＶＶ断面図である。 図２８におけるＷＷ断面図である。 図２８におけるＸＸ断面図である。 図２８におけるＹＹ断面図（２つの突条部の先端側傾斜面同士が交差する谷線と内側傾斜面同士が交差する谷線との交点を通りすくい面に対向する方向から見たときのコーナ刃の両端に連なるすくい面と逃げ面との２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面図）である。 図２８におけるＺＺ断面図である。

図１ないし図１１は、本発明の第１の実施形態を示すものである。本実施形態においてインサート本体１は、超硬合金等の硬質材料により多角形板状、詳しくは四角形板状、より詳しくは図２に示すように菱形板状に形成され、表裏の多角形面２とその周囲に配置される本実施形態では４つの側面３とを備えている。本実施形態の切削インサートは、多角形面２がなす菱形の鋭角のコーナ部Ｃに交差する２つの多角形面２と側面３との交差稜線部の挟角が５５°とされた、ＪＩＳ−Ｂ４１２０−１９９８における呼び記号がＤＮＭＧ１５０４０４タイプの切削インサートである。

また、インサート本体１には、表裏の多角形面２がなす菱形の中心を通るインサート中心線Ｏを中心とした断面円形の取付孔４が、このインサート中心線Ｏ方向すなわちインサート本体１の厚さ方向（図３における上下方向）にインサート本体１を貫通するように形成されている。本実施形態におけるインサート本体１は、このインサート中心線Ｏ回りに１８０°回転対称な形状に形成されるとともに、インサート中心線Ｏ方向に多角形面２に対向する方向から見た平面視において多角形面２がなす菱形の対角線に沿った２つの平面に関してそれぞれ面対称形状とされ、さらに表裏の多角形面２に関して表裏反転対称な形状に形成されている。

さらに、表裏の多角形面２と側面３との交差稜線部には、多角形面２にすくい面を有するとともに側面３に逃げ面を有する切刃５がそれぞれ形成されている。なお、側面３は、多角形面２の周回り方向に隣接する側面３同士の上記交差稜線部も含めて、インサート中心線Ｏに平行に延びるように形成されており、すなわち上述のようにＤＮＭＧ１５０４０４タイプである本実施形態の切削インサートは、切刃５に逃げ角が付されていないネガティブタイプのインサートとされている。

ここで、この隣接する側面３同士の交差稜線部は凸曲面に形成されており、これに伴い菱形をなす多角形面２のそれぞれ表裏に位置する各一対の鋭角のコーナ部Ｃと鈍角のコーナ部Ｄは上記平面視において図２および図５に示すように凸曲線状に形成される。本実施形態では、上記凸曲面は凸円筒面であって鋭角のコーナ部Ｃと鈍角のコーナ部Ｄは凸円弧状に形成されており、切刃５は、このうち一対の鋭角のコーナ部Ｃにコーナ刃６をそれぞれ備えるとともに、これらのコーナ刃６の両端に連なる上記すくい面と逃げ面との２つの交差稜線上に、上記平面視において直線状に延びる１つのコーナ刃６に対して２つずつの主切刃７を備えている。

この切刃５のうち、コーナ刃６は、表裏の多角形面２のそれぞれにおいて、図６に示すようにインサート中心線Ｏに垂直な１つの平面上に位置している。これに対して、主切刃７は、同じく図６に示すようにコーナ刃６に連なる主切刃先端領域７ａが、コーナ刃６から離れるに従い該主切刃７が形成された多角形面２とは反対の多角形面２側に向かうように傾斜していて、この主切刃先端領域７ａにおいて主切刃７には横切刃傾き角θ１が与えられている。

こうして傾斜する主切刃先端領域７ａの主切刃７に与えられる横切刃傾き角θ１、すなわち上記側面３に垂直に対向する側面視において主切刃先端領域７ａがインサート中心線Ｏに垂直な平面に対してなす傾斜角は、本実施形態では４°〜１２°の範囲内で一定の角度とされている。また、主切刃先端領域７ａは、図５に示すように上記平面視においてコーナ刃６に接する主切刃７に垂直な接線からコーナ刃６とは反対側への距離Ｅが略３ｍｍ程度までの範囲に形成されており、これよりもコーナ刃６とは反対側の主切刃後端領域７ｂでは、主切刃７は、コーナ刃６が位置する平面よりも一段後退したインサート中心線Ｏに垂直な平面上に位置している。

一方、切刃５のすくい面が設けられる上記多角形面２には、該多角形面２の鈍角のコーナ部Ｄの周辺を除いて、この切刃５に連なるブレーカ底面８が形成されている。このブレーカ底面８は、本実施形態では切刃５から多角形面２の内側に向かうに従い、該切刃５が形成された多角形面２とは反対の多角形面２側に向かうように一定の傾斜角で傾斜している。

また、多角形面２における上記取付孔４の開口部の周辺には、両多角形面２において最もインサート中心線Ｏ方向に突出したインサート中心線Ｏに垂直な平面状のボス面９が、２つの鈍角のコーナ部Ｄに達するように形成されている。このボス面９は、多角形面２の鋭角のコーナ部Ｃに向けては、２つの鋭角のコーナ部Ｃを結ぶ対角線に垂直な方向の幅、すなわち１つのコーナ刃６に連なる２つの主切刃７が形成された上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な方向の幅を狭めつつ、これら２つの鋭角のコーナ部Ｃの手前まで延びている。また、このボス面９と上記ブレーカ底面８との間には、ボス面９の外方に向かうに従い該ボス面９が形成された多角形面２とは反対側の多角形面２側に向かうように傾斜するブレーカ壁面１０が形成されている。

そして、このブレーカ壁面１０における鋭角のコーナ部Ｃ側への突端と切刃５、すなわちコーナ刃６および２つの主切刃７との間のコーナ刃６に隣接するすくい面上には、切刃５と間隔をあけて、２つの主切刃７が位置する上記２つの交差稜線にそれぞれ沿って延びる２つの突条部１１が形成されている。ここで、これらの突条部１１は、２つの主切刃７の上記主切刃先端領域７ａに連なるブレーカ底面８と上記ブレーカ壁面１０とが交差する谷線部分に突出するように形成されている。従って、本実施形態では、２つの突条部１１はすくい面に対向する方向から見て上記２等分線Ｍに沿った平面に関して面対称形状である。

さらに、これら２つの突条部１１は、コーナ刃６側を向いてコーナ刃６から離れるに従い漸次突出するとともに上記２つの交差稜線のうち該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い上記コーナ刃から離れる方向に向かう先端側傾斜面１２と、すくい面の外側を向いて該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する外側傾斜面１３と、この外側傾斜面１３とは反対側を向いて該突条部１１が沿った上記交差稜線に近づくに従い漸次突出する内側傾斜面１４とをそれぞれ備えている。

また、これら２つの突条部１１は、互いの上記先端側傾斜面１２同士をすくい面に対向する方向から見て図５に示すように凹状に交差させるとともに、互いの上記内側傾斜面１４同士をすくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において図１０に示すように凹状に交差させている。すなわち、このように凹状に交差した先端側傾斜面１２同士と内側傾斜面１４同士の間には、凸状となるような突起は形成されてはいない。

そして、さらにこれら２つの突条部１１は、その先端側傾斜面１２同士が凹状に交差した谷線Ｎ１と内側傾斜面１４同士が凹状に交差した谷線Ｎ２との交点Ｐが、この交点Ｐを通り上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において図１０に示したように、同断面における切刃５の位置よりも突出した位置に配置されている。ここで、この断面における切刃５の位置は、主切刃先端領域７ａにおける主切刃７上に位置している。

ここで、２つの突条部１１の先端側傾斜面１２は、上記２つの交差稜線のうち該突条部１１が沿った交差稜線側にそれぞれ位置して球面の一部をなしてコーナ刃から離れるに従い漸次突出する凸曲面部１２ａと、この凸曲面部１２ａに交差する平面状で、コーナ刃６から離れるに従い漸次突出するとともに、該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従いすくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍ方向に該すくい面の奥側に向かう傾斜平面部１２ｂとを備えており、上記谷線Ｎ１は、これらの傾斜平面部１２ｂ同士が凹状に交差することによって形成されている。

また、２つの突条部１１の上記外側傾斜面１３はそれぞれ、上記２つの交差稜線のうち該突条部１１が沿った上記交差稜線に垂直な断面において、凸曲線を描きつつ該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する凸曲線状部１３ａと、この凸曲線状部１３ａに曲折して交差し、その交点Ｑにおける上記凸曲線状部１３ａの接線よりも緩やかな角度で該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する直線状部１３ｂとを備えている。

このうち、凸曲線状部１３ａは、先端側傾斜面１２の凸曲面部１２ａに接するように形成されている。また、各突条部１１が沿った上記交差稜線に垂直な断面における上記交点Ｑを連ねた外側傾斜面１３の凸曲線状部１３ａと直線状部１３ｂとの交線は、コーナ刃６から離れるに従い該突条部１１が形成された多角形面２とは反対の多角形面２側に向かうように傾斜している。

さらに、内側傾斜面１４は、先端側傾斜面１２の傾斜平面部１２ｂと外側傾斜面１３の直線状部１３ｂとに鈍角に交差する傾斜平面状とされ、上述のように各突条部１１が沿った上記交差稜線に近づくに従い漸次突出するとともに、コーナ刃６から離れて上記２等分線Ｍ方向にすくい面の奥側に向かうに従い該突条部１１が形成された多角形面２とは反対の多角形面２側に向かうように傾斜している。

なお、２つの突条部１１の先端側傾斜面１２の傾斜平面部１２ｂと内側傾斜面１４との交差稜線は、すくい面に対向する方向から見て図５に示すように各突条部１１が沿った上記交差稜線に垂直な方向に延びており、これら２つの突条部１１の上記交差稜線同士は、同じくすくい面に対向する方向から見て図５に示したように鈍角の開き角θ２をもってコーナ刃６側にＶ字状に開くように形成されている。

このような構成の切削インサートにおいては、コーナ刃６に隣接するすくい面上に、コーナ刃６の両端に連なるすくい面と逃げ面との２つの交差稜線に沿って延びる２つの突条部１１が切刃５と間隔をあけて形成されていて、これらの突条部１１は、まずすくい面の外側を向いて該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する外側傾斜面１３を備えており、バックフィード加工の際に切削に使用される主切刃７のコーナ刃６側の主切刃先端領域７ａによって生成される薄い切屑は、この外側傾斜面１３に摺接させられる。

ここで、これらの突条部１１は、外側傾斜面１３の反対側に内側傾斜面１４を備えており、２つの突条部１１の内側傾斜面１４同士が交差する谷線Ｎ２と先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１との交点Ｐは、この交点Ｐを通りすくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において、切刃５よりも突出した位置に配置されているので、同断面において内側傾斜面１４の高さ、すなわち突条部１１の高さは切刃５よりも高くなり、これに伴い外側傾斜面１３の高さも切刃５よりも高くなる。このため、バックフィード加工の際に生成される切屑は、主切刃７よりも高い突条部１１の外側傾斜面１３に摺接させられることになるので、薄い切屑が生成されても確実にカールさせて分断処理することが可能となる。

一方、インフィード加工においてコーナ刃６により生成された切屑は、上記２等分線に沿って流れて２つの突条部１１のコーナ刃６側を向いて該コーナ刃６から離れるに従い漸次突出する先端側傾斜面１２に摺接することになる。そして、これら２つの突条部１１の先端側傾斜面１２は、その傾斜平面部１２ｂが上記２つの交差稜線のうち該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍ方向に該すくい面の奥側に向かって延びていて、２つの突条部１１で互いの先端側傾斜面１２の傾斜平面部１２ｂ同士をすくい面に対向する方向から見て凹状に交差させている。

このため、コーナ刃６によって生成された切屑が先端側傾斜面１２に到達するまでの距離を確保することができ、厚い切屑が生成されてもやはり確実にカールさせて分断処理することが可能となる。しかも、バックフィード加工の切屑処理のために突条部１１の先端をコーナ刃６側に近づけても、インフィード加工の際の切屑が詰まりを生じることも防止することが可能となる。

そして、さらに２つの突条部１１の先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１と内側傾斜面１４同士が交差する谷線Ｎ２との上記交点Ｐは、上述のようにこの交点Ｐを通りすくい面に対向する方向から見たときの２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において、切刃５よりも突出した位置に配置されている。このため、本実施形態のように主切刃７の主切刃先端領域７ａに横切刃傾き角θ１が与えられて、主切刃７がコーナ刃６から離れるに従いインサート中心線Ｏ方向に後退していても、上記交点Ｐの位置がコーナ刃６よりもインサート中心線Ｏ方向に大きく後退するのは避けることができる。

従って、上記構成の切削インサートによれば、インフィード加工の際にコーナ刃６によって生成された切屑が突条部１１の先端側傾斜面１２や先端側傾斜面１２と内側傾斜面１４との交差稜線部が摺接することによって突条部１１が早期に摩滅してしまうのを抑制することができる。このため、インフィード加工に多用しても切削インサートの寿命を延長することができ、バックフィード加工に使用する場合も含めて長期に亙って安定した切屑処理を図ることが可能となる。

ここで、上記２つの突条部１１の上記先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１と上記内側傾斜面１４同士が交差する谷線Ｎ２との交点Ｐは、この交点Ｐを通り上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において、図１０に示すように上記切刃５よりも０．２０ｍｍまでの範囲の高さＨ１で突出した位置に配置されていることが望ましく、本実施形態では０．０５ｍｍとされている。この交点Ｐの切刃５からの高さＨ１が０．２０ｍｍを上回る範囲で切刃５よりも突出していると、インフィード加工の際に生成される切屑が先端側傾斜面１２に摺接してカールされる際の抵抗が大きくなりすぎ、切屑詰まりを生じるおそれがある。

なお、主切刃７の主切刃先端領域７ａに横切刃傾き角θ１が与えられた本実施形態においては、図１１に示すように交点Ｐはコーナ刃６よりはインサート中心線Ｏ方向に後退した位置にあり、コーナ刃６よりもインサート中心線Ｏ方向に０．１０ｍｍ後退した位置にある。ただし、交点Ｐはコーナ刃６よりもインサート中心線Ｏ方向に突出した位置にあってもよく、コーナ刃６の位置を基準としてインサート中心線Ｏ方向に突出する方向への高さＨ２が０．０５ｍｍ〜−０．１５ｍｍの範囲に位置しているのが望ましい。

また、同図１１に示すように、突条部１１のインサート中心線Ｏ方向における突端Ｒ（突条部１１の先端側傾斜面１２と外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交点）の位置は、コーナ刃６も含めた切刃５よりも突出しており、インフィード加工およびバックフィード加工の際の切屑を一層確実に処理することができる。ただし、この突端Ｒの高さが高すぎると、特にインフィード加工の際の切屑が詰まりを生じるおそれがあるので、突端Ｒのコーナ刃６からのインサート中心線Ｏ方向の高さＨ３は０．１５ｍｍまでの範囲とされるのが望ましく、本実施形態では０．０５ｍｍとされている。

さらに、図１０に示したすくい面に対向する方向から見たときの上記交点Ｐを通り上記２等分線Ｍに垂直な断面における交点Ｐから突条部１１の外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線までのインサート中心線Ｏ方向の高さＨ４は、０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲とされるのが望ましく、本実施形態では０．１５ｍｍとされている。

一方、図７ないし図９においてすくい面に対向する方向から見たときの主切刃７に垂直な断面に示したように、すくい面に対向する方向から見て、すくい面（ブレーカ底面８）と突条部１１の上記外側傾斜面１３との境界Ｓと主切刃７との間の主切刃７に垂直な方向の距離Ｌ１は、０．１０ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲とされるのが望ましい。この距離Ｌ１が０．１０ｍｍを下回ると外側傾斜面１３が主切刃７に近づきすぎてバックフィード加工の際に切屑詰まりが生じるおそれがある一方、距離Ｌ１が０．２５ｍｍを上回ると逆にバックフィード加工の際の切屑が延び気味となり、外側傾斜面１３によって切屑を確実にカールさせて処理することが困難となるおそれがある。

さらに、図１０に示したようにすくい面に対向する方向から見たときの上記交点Ｐを通り上記２等分線Ｍに垂直な断面において、突条部１１の外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線と主切刃７との間の距離Ｌ２は０．３５ｍｍ〜０．５０ｍｍの範囲とされるのが望ましく、本実施形態では０．４５ｍｍとされている。また、同断面においてすくい面（ブレーカ底面８）と突条部１１の上記外側傾斜面１３との境界Ｓと上記交点Ｐとの間の距離Ｌ３は０．４０ｍｍ〜０．６０ｍｍの範囲とされるのが望ましく、本実施形態では０．５０ｍｍとされている。さらに、同断面において２つの突条部１１の外側傾斜面１３と内側傾斜面１４の交差稜線同士の距離Ｌ４は０．３５ｍｍ〜０．７５ｍｍの範囲とされるのが望ましく、本実施形態では０．５５ｍｍとされている。

さらにまた、図１１に示したコーナ刃６からすくい面（ブレーカ底面８）と２つの突条部１１の先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１との交点Ｔまでのすくい面に対向する方向から見たときの上記２等分線Ｍ方向の距離Ｌ５は、０．６０ｍｍ〜０．８０ｍｍの範囲とされるのが望ましく、本実施形態では０．６５ｍｍとされている。この距離Ｌ５が短すぎるとインフィード加工の際の切屑が詰まりを生じるおそれがあり、逆に距離Ｌ５が長すぎるとインフィード加工の際の切屑が延び気味となって確実にカールさせることが困難となるおそれがある。

また、本実施形態では、突条部１１の外側傾斜面１３は、図７ないし図９に示したように主切刃７が形成される上記２つの交差稜線のうち該突条部１１が沿った交差稜線に垂直な断面において、凸曲線を描きつつ該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する凸曲線状部１３ａと、この凸曲線状部１３ａに曲折して交差し、その交点Ｑにおける上記凸曲線状部１３ａの接線よりも緩やかな角度で該突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する直線状部１３ｂとを備えている。

このため、バックフィード加工の際にすくい面（ブレーカ底面８）に沿って流れ出た切屑は、まず凸曲線状部１３ａに摺接することによって十分な抵抗を与えられて一層確実にカールさせられる。さらに、こうしてカールされた切屑は、交点Ｑを超えて直線状部１３ｂの上方の領域に流出するが、この切屑が流出する流出領域を、本実施形態では凸曲線状部１３ａの上記接線よりも緩やかな角度で突条部１１が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する直線状部１３ｂによって大きく確保することができるので、カールした切屑が詰まりを生じるのを防止することができる。

なお、すくい面に対向する方向から見て主切刃７に垂直な断面における交点Ｑの位置は主切刃７よりも突出した位置にあって、インサート中心線Ｏ方向に主切刃７よりも０．２０ｍｍ以下の範囲が望ましく、本実施形態では先端側傾斜面１２の傾斜平面部１２ｂと内側傾斜面１４との交差稜線に沿った断面（図５のＶＶ断面）において主切刃７よりも０．１０ｍｍ突出した位置にある。

さらに、本実施形態では、上述のように主切刃７がコーナ刃６から離れるに従い該主切刃７が形成された多角形面２とは反対の多角形面２側に向かうように傾斜していて、主切刃７に横切刃傾き角θ１が与えられている。このため、特にバックフィード加工の際に生成される切屑の折れ曲がり効果を高めることができ、これによっても切屑処理性の向上を図ることができる。

次に、図１３ないし図２３は、本発明の第２の実施形態を示すものであり、図１ないし図１１に示した第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。すなわち、第１の実施形態では、上述のように主切刃７がコーナ刃６から離れるに従い該主切刃７が形成された多角形面２とは反対の多角形面２側に向かうように傾斜していて、主切刃７に横切刃傾き角θ１が与えられていたのに対し、この第２の実施形態では主切刃７がコーナ刃６とインサート中心線Ｏ方向に等しい位置にあるインサート中心線Ｏに垂直な１つの平面上に位置していて、主切刃７に横切刃傾き角θ１が与えられてはおらず、横切刃傾き角θ１が０°とされていることを特徴としている。

このような第２の実施形態の切削インサートでも、２つの突条部１１の先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１と内側傾斜面１４同士が交差する谷線Ｎ２との交点Ｐが、この交点Ｐを通りすくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において、図２２に示すように切刃５（主切刃７）よりも突出した位置に配置されることから、この第２の実施形態では交点Ｐは図２３に示すようにコーナ刃６よりもインサート中心線Ｏ方向に突出した位置に配置されることになる。このため、第２の実施形態によれば、インフィード加工の際に生成される切屑を、さらに確実にカールして処理することが可能となる。

また、この第２の実施形態では、主切刃７がインサート本体の側面３に対向する方向から見たときにも、図１８に示すようにコーナ刃６と同一の平面上に位置する直線状であるので、バックフィード加工の際の切屑処理性を維持しつつ、切刃５の強度を高めて欠損等が発生するのを防止することができる。さらに、被削材においては、主切刃７に段差がないので、バリが発生するのを抑制することができる。

次に、図２４ないし図３４は、本発明の第３の実施形態を示すものであり、図１ないし図１１に示した第１の実施形態や図１３ないし図２３に示した第２の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。すなわち、これら第１、第２の実施形態では、コーナ刃６の両端から延びる２つのすくい面と逃げ面との交差稜線のそれぞれに主切刃７が形成されるとともに、２つの突条部１１がすくい面に対向する方向から見てこの２つの交差稜線の２等分線Ｍに沿った平面に関して面対称形状であったのに対し、この第３の実施形態では２つの突条部１１Ａ、１１Ｂが上記２等分線Ｍに沿った平面に関して非対称であることを特徴としている。

ここで、この第３の実施形態では、すくい面に対向する方向から見たときの上記交点Ｐを通り２等分線Ｍに垂直な断面における図２８の下側の第１の突条部（一方の突条部）１１Ａの外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線までのインサート中心線Ｏ方向の高さＨ４Ａは、図３３に示すように同断面における図２８の上側の第２の突条部（他方の突条部）１１Ｂの外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線までのインサート中心線Ｏ方向の高さＨ４Ｂよりも高い。また、第１の突条部１１Ａは、すくい面に対向する方向から見て第２の突条部１１Ｂよりもコーナ刃６に近い位置から突出している。

さらに、本実施形態では、第１の突条部１１Ａの内側傾斜面１４は、この第１の突条部１１Ａが沿った図２８における下側の上記交差稜線側に近づくに従い、上記２等分線Ｍに垂直な断面における勾配が緩やかになる複数（２段）の傾斜面部１４ａ、１４ｂを備えている。これに対して、第２の突条部１１Ｂの内側傾斜面１４の勾配は、これら複数の傾斜面部１４ａ、１４ｂのうちすくい面に対向する方向から見て上記２等分線Ｍ側に位置する傾斜面部１４ａよりも勾配が緩やかであり、またすくい面に対向する方向から見たときの上記２等分線Ｍから上記境界Ｓまでの幅も、図２８に示すように第１の突条部１１Ａが第２の突条部１１Ｂよりも幅広とされている。なお、この第３の実施形態では、第１の実施形態と同様に図２９に示すように主切刃７の主切刃先端領域７ａに４°〜１２°の横切刃傾き角θ１が与えられている。

このような第３の実施形態の切削インサートは、インフィード加工の際は第１、第２の実施形態と同様にコーナ刃６が専ら切削に使用されるものの、バックフィード加工の際は第１の突条部１１Ａが沿った図２８における下側の上記交差稜線に形成された主切刃７が切削に使用される、いわゆる勝手付きの切削インサートとなる。従って、主切刃７は、この第１の突条部１１Ａが沿った図２８における下側の上記交差稜線にのみ形成されていればよく、第２の突条部１１Ｂが沿った図２８の上側の上記交差稜線に主切刃７は形成されていなくてもよい。

このような第３の実施形態においても、２つの突条部１１Ａ、１１Ｂの先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１と内側傾斜面１４同士が交差する谷線Ｎ２との交点Ｐは、この交点Ｐを通りすくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線Ｍに垂直な断面において、切刃５よりも突出した位置に配置されていることにより、第１、第２の実施形態と同様に突条部１１Ａ、１１Ｂの摩滅を抑制することが可能となり、長期に亙ってインフィード加工の際の切屑を確実に処理することができるという効果を得ることができる。

また、本実施形態では、第１、第２の突条部１１Ａ、１１Ｂがすくい面に対向する方向から見て上記２等分線Ｍに関し非対称とされており、すくい面に対向する方向から見たときの上記交点Ｐを通り２等分線Ｍに垂直な断面における第２の突条部１１Ｂの外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線までのインサート中心線Ｏ方向の高さＨ４Ｂは、同断面における第１の突条部１１Ａの外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線までのインサート中心線Ｏ方向の高さＨ４Ａよりも低くなる。

このため、インフィード加工の際に生成される切屑を、この第２の突条部１１Ｂ側に案内して被削材から離れる方向に導くことができ、被削材の加工面に切屑が擦過して傷が付けられるのを防ぐことができる。しかも、こうして第２の突条部１１Ｂの上記高さＨ４Ｂが低いため、特に高送りのインフィード加工の際の切屑詰まりも確実に防止することができる。

その一方で、第１の突条部１１Ａが第２の突条部１１Ｂよりもコーナ刃６に近い位置から突出しているので、この第１の突条部１１Ａが沿った図２８の下側に位置する上記交差稜線に形成された主切刃７を用いてバックフィード加工を行った際に生成される切屑を一層確実に処理することができる。さらに、インフィード加工の際の切屑は、最初に第１の突条部１１Ａに当たってから第２の突条部１１Ｂに当たるので、一層確実にインフィード加工の際に生成される切屑を第２の突条部１１Ｂ側に案内して被削材から離れる方向に導くことができる。

なお、この第３の実施形態では、バックフィード加工の際に使用される主切刃７の主切刃先端領域７ａに４°〜１２°の横切刃傾き角θ１が与えられているが、第２の実施形態と同様にこの主切刃７がコーナ刃６と同一のインサート中心線Ｏに垂直な平面上に位置していて直線状とされ、すなわち横切刃傾き角θ１が０°とされていてもよい。

１ インサート本体
２ 多角形面
３ 側面
４ 取付孔
５ 切刃
６ コーナ刃
７ 主切刃
７ａ 主切刃先端領域
８ ブレーカ底面
９ ボス面
１０ ブレーカ壁面
１１、１１Ａ、１１Ｂ 突条部
１２ 先端側傾斜面
１２ａ 凸曲面部
１２ｂ 傾斜平面部
１３ 外側傾斜面
１３ａ 凸曲線状部
１３ｂ 直線状部
１４ 内側傾斜面
Ｏ インサート中心線
θ１ 横切刃傾き角
θ２ すくい面に対向する方向から見たときの２つの突条部１１の先端側傾斜面１２の傾斜平面部１２ｂと内側傾斜面１４との交差稜線同士の開き角
Ｍ すくい面に対向する方向から見たときのコーナ刃６の両端に連なるすくい面と逃げ面との２つの交差稜線の２等分線
Ｎ１ ２つの突条部１１Ａの先端側傾斜面１２同士が交差する谷線
Ｎ２ ２つの突条部１１Ａの内側傾斜面１４同士が交差する谷線
Ｐ 谷線Ｎ１、Ｎ２の交点
Ｑ 突条部１１が沿ったすくい面と逃げ面の交差稜線に垂直な断面における凸曲線状部１３ａと直線状部１３ｂとの交点
Ｒ 突条部１１のインサート中心線Ｏ方向における突端
Ｓ すくい面（ブレーカ底面８）と突条部１１の外側傾斜面１３との境界
Ｔ すくい面（ブレーカ底面８）と２つの突条部１１の先端側傾斜面１２同士が交差する谷線Ｎ１との交点
Ｈ１ 交点Ｐを通りすくい面に対向する方向から見たときの２等分線Ｍに垂直な断面における交点Ｐの切刃５からのインサート中心線Ｏ方向の高さ
Ｈ２ コーナ刃６の位置を基準とした交点Ｐのインサート中心線Ｏ方向に突出する方向への高さ
Ｈ３ 突条部１１の突端Ｒのコーナ刃６からのインサート中心線Ｏ方向の高さ
Ｈ４ すくい面に対向する方向から見たときの交点Ｐを通り２等分線Ｍに垂直な断面における交点Ｐから突条部１１の外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線までのインサート中心線Ｏ方向の高さ
Ｌ１ すくい面に対向する方向から見たときのすくい面（ブレーカ底面８）と突条部１１の外側傾斜面１３との境界Ｓと主切刃７との間の主切刃７に垂直な方向の距離
Ｌ２ すくい面に対向する方向から見たときの交点Ｐを通り２等分線Ｍに垂直な断面における突条部１１の外側傾斜面１３と内側傾斜面１４との交差稜線と主切刃７との間の距離
Ｌ３ すくい面に対向する方向から見たときの交点Ｐを通り２等分線Ｍに垂直な断面におけるすくい面（ブレーカ底面８）と突条部１１の外側傾斜面１３との境界Ｓと交点Ｐとの間の距離
Ｌ４ すくい面に対向する方向から見たときの交点Ｐを通り２等分線Ｍに垂直な断面における２つの突条部１１の外側傾斜面１３と内側傾斜面１４の交差稜線同士の距離

Claims (6)

1. 多角形板状のインサート本体を備えて、このインサート本体の多角形面にすくい面が形成されるとともに、上記多角形面の周囲に配置される上記インサート本体の側面には逃げ面が形成されており、
   これらすくい面と逃げ面との交差稜線部には、上記多角形面のコーナ部に位置して上記すくい面に対向する方向から見たときに凸曲線状をなすコーナ刃と、このコーナ刃の両端に連なる上記すくい面と逃げ面との２つの交差稜線のうち少なくとも１つの交差稜線上に位置して上記すくい面に対向する方向から見たときに直線状に延びる主切刃とを有する切刃が形成され、
   上記コーナ刃に隣接する上記すくい面上には、上記切刃と間隔をあけて、上記２つの交差稜線にそれぞれ沿って延びる２つの突条部が形成され、
   これら２つの突条部は、上記コーナ刃側を向いて該コーナ刃から離れるに従い漸次突出するとともに上記２つの交差稜線のうち該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線方向に該すくい面の奥側に向かう先端側傾斜面と、上記すくい面の外側を向いて該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する外側傾斜面と、この外側傾斜面とは反対側を向いて該突条部が沿った上記交差稜線に近づくに従い漸次突出する内側傾斜面とをそれぞれ備え、
   上記２つの突条部は、互いの上記先端側傾斜面同士を上記すくい面に対向する方向から見て凹状に交差させるとともに、互いの上記内側傾斜面同士を上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において凹状に交差させていて、
   これら２つの突条部の上記先端側傾斜面同士が交差する谷線と上記内側傾斜面同士が交差する谷線との交点は、この交点を通り上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、上記切刃よりも突出した位置に配置されていることを特徴とする切削インサート。
2. 上記２つの突条部の上記先端側傾斜面同士が交差する谷線と上記内側傾斜面同士が交差する谷線との交点は、この交点を通り上記すくい面に対向する方向から見たときの上記２つの交差稜線の２等分線に垂直な断面において、上記切刃よりも０．２０ｍｍまでの範囲で突出した位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 上記すくい面に対向する方向から見て、上記すくい面と上記突条部の上記外側傾斜面との境界と、上記２つの交差稜線のうち該突条部が沿った上記交差稜線との間の該交差稜線に垂直な方向の距離が、０．１０ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削インサート。
4. 上記突条部の上記外側傾斜面は、上記２つの交差稜線のうち該突条部が沿った上記交差稜線に垂直な断面において、凸曲線を描きつつ該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する凸曲線状部と、この凸曲線状部に曲折して交差し、その交点における上記凸曲線状部の接線よりも緩やかな角度で該突条部が沿った上記交差稜線から離れるに従い漸次突出する直線状部とを備えていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
5. 上記２つの突条部のうち一方の突条部は、上記すくい面に対向する方向から見たときの上記交点を通り上記２等分線に垂直な断面における上記外側傾斜面と内側傾斜面との交差稜線までの高さが、同断面における他方の突条部の上記外側傾斜面と内側傾斜面との交差稜線までの高さよりも高いことを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
6. 上記２つの突条部のうち一方の突条部は、上記すくい面に対向する方向から見て他方の突条部よりも上記コーナ刃に近い位置から突出していることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の切削インサート。

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