JP2019135684A

JP2019135684A - 電池ホルダおよび電池パック

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Publication number: JP2019135684A
Application number: JP2018017874A
Authority: JP
Inventors: 明良西川; Akiyoshi Nishikawa; 哲也東崎; Tetsuya Tozaki; 愛石野; Ai Ishino; 貴士北川; Takashi Kitagawa; 赤尾　俊和; Toshikazu Akao; 俊和赤尾
Original assignee: Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd
Current assignee: DKS Co Ltd
Priority date: 2018-02-05
Filing date: 2018-02-05
Publication date: 2019-08-15
Anticipated expiration: 2038-02-05
Also published as: KR20200111195A; WO2019150932A1; US20200365843A1; CN111684619B; EP3751634A1; EP3751634A4; TWI773869B; TW201935731A; CN111684619A; JP7023128B2

Abstract

【課題】良好な品質の電池パックを効率的に製造することが可能な電池ホルダ、並びに、これを用いた電池パックを提供する。【解決手段】電池ホルダ１０は、内部にリチウムイオン電池２０などの電池を収納する貫通空間（電池収納部１０ａ）を有する管状体から少なくとも構成される。この管状体は、無機充填材を含有する樹脂組成物により形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、複数の電池を整列配置させるために用いられる電池ホルダと、当該電池ホルダを用いた電池パックとに関する。

リチウムイオン電池は、充電可能な二次電池であること、小型軽量であること、単位容積または単位重量当たりの蓄電容量が大きいことなどの利点を有するため、例えば、携帯型電子機器の電源として広く用いられてきた。さらに近年では、例えば、電動車椅子、電動軽車両、または電気自動車のように、携帯型電子機器よりも電力消費が大きい電気機器、あるいは、住宅用（家庭用）の蓄電池の普及が広がりつつあり、これら用途にもリチウムイオン電池が用いられている。

ここで、より大きな消費電力に対応するための手法として、複数の電池を一体化した電池パックが知られている。このような電池パックでは、従来、複数の電池を並列に整列させるために、例えば、電池の外周形状に応じた複数の凹部または複数の空間部を有する電池ホルダが用いられている。このような電池ホルダでは、隣接する個々の電池の間隔を広げた状態で整列保持することができるので、電池間の熱連鎖（任意の電池で生じた熱が他の電池に波及する現象）を抑制することができる。

さらに、電池パックとしては、電池ホルダを用いたもの以外に、複数の電池の間をポッティング材（ポッティング樹脂）により充填したものが知られている。例えば、特許文献１には、複数の円筒型の電池を整列させた状態で、これら電池の間にポッティング樹脂部が充填形成されている電池パックが開示されている。

前述した電池ホルダでは、隣接する電池の間隔を広げることができるものの、電池パック全体として見たときに、単位容積当たりに収納できる電池の本数が少なくなるため、エネルギー密度が低下してしまう。特許文献１に開示の電池パックでは、電池ホルダの代わりにポッティング材を充填したポッティング樹脂部を形成することで、電池同士の間隔を１．０ｍｍ以下に近接させてエネルギー密度の低下を回避している。また、ポッティング樹脂部が電池の外周面に密着しているので、電池に生じた熱がポッティング樹脂部全体に分散され、熱連鎖の抑制を図っている。

特開２０１２−０２８２４４号公報

ポッティング材を用いた電池パックの製造方法では、一般的には、複数の電池を整列させてモジュール化して成形型などに収容し、成形型などの内部に液状のポッティング材を注入して硬化させる。そのため、ポッティング材を充填する際には、例えば、電池の間に充填されるポッティング材を均等な厚みに制御することが難しい、気泡を含まないようにポッティング材を充填することも容易ではない、充填させる必要がない箇所までポッティング材が流れ込んでしまう、といった充填時の課題が生じる。これら充填時の課題は、得られる電池パックの品質に影響を及ぼすおそれがある。

また、ポッティング材を硬化する際には、液状のポッティング材を硬化するために加熱が必要である、ポッティング材を硬化させるために所定の硬化時間が必要である、といった硬化時の課題も生じる。これら硬化時の課題は、電池パックの製造コストまたは製造効率などに影響を及ぼす恐れがある。また、得られた電池パックにおいても、電池の間に硬化したポッティング材が充填されているため、当該電池パックの検査も容易ではないという課題も生じる。

本発明はこのような課題を解決するためになされたものであって、良好な品質の電池パックを効率的に製造することが可能な電池ホルダ、並びに、これを用いた電池パックを提供することを目的とする。

本発明に係る電池ホルダは、前記の課題を解決するために、内部に電池を収納する貫通空間を有する管状体から少なくとも構成され、当該管状体は、無機充填材を含有する樹脂組成物により形成されている構成である。

前記構成によれば、管状体（チューブ状）の電池ホルダを電池の外周に装着して複数整列してまとめるだけで電池パックを製造することができる。それゆえ、液状のポッティング材を充填するよりも製造効率を向上することができる。しかも、電池ホルダが管状体であるため、液状のポッティング材を充填するよりも電池同士の間隔の精度を向上することができる。

また、前記構成によれば、液状のポッティング材を用いる必要がないので、ポッティング材が気泡を含んだり不要な箇所に流れ込んだりしないようにするための対応が不要となる。しかも、液状のポッティング材を硬化させることもないので、成形型または加熱手段（あるいはポッティング材が２液混合型であれば混合手段）等の設備が不要であるとともに、硬化時間も不要となる。そのため、電池パックの製造効率を向上できるだけでなく製造コストの増加も抑制することができる。

さらに、前記構成によれば、電池ホルダを電池に装着させるので、管状体である電池ホルダは電池の外周面に実質的に密着することになる。電池ホルダは樹脂製で無機充填材を含有するので、電池からの熱を良好に放散できるだけでなく、電池パックでは管状体同士を密着させるので、ポッティング材と同様に電池からの熱を隣接する管状体全体に分散することもできる。

加えて、前記構成によれば、電池ホルダを装着した電池（ホルダ装着電池）を複数まとめて整列配置させる際に、樹脂が存在しない空間部を容易に形成することができる。例えば、電池が円筒型であれば電池ホルダも円管状に形成すればよいので、ホルダ装着電池を複数まとめれば隣接する円筒同士の間に空間部が必然的に生じる。これにより、ポッティング材を充填するよりも樹脂の重量を低減することができるので、電池パックの軽量化を図ることができる。

また、前記構成によれば、電池パックは、ホルダ装着電池を複数まとめて整列配置させるだけなので、得られた電池パックを外観で確認するだけでも検査が可能となる。しかも、電池パックの製造に際して、例えば電池パックのパッケージの形状などに合わせて、ホルダ装着電池の配列のさせ方またはまとめ方を調整することができる。そのため、電池パックの製造時の汎用性、応用性またはデザイン性を向上することが可能となる。

前記構成の電池ホルダにおいては、前記樹脂組成物に含有される前記無機充填材は、前記樹脂組成物の全量を１００質量％としたときに３０〜９５質量％の範囲内である構成であってもよい。

また、前記構成の電池ホルダにおいては、前記管状体の厚さは、０．５〜３．０ｍｍの範囲内である構成であってもよい。

また、前記構成の電池ホルダにおいては、前記電池の最大幅に対する前記管状体の貫通空間の最大幅の比が、６０％〜１００％の範囲内である構成であってもよい。

また、前記構成の電池ホルダにおいては、前記樹脂組成物は、樹脂成分として、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、およびメラミン樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含有している構成であってもよい。

また、前記構成の電池ホルダにおいては、前記無機充填材は、二価もしくは三価の金属水酸化物、二価の金属硫酸塩水和物、亜鉛のオキソ酸塩、シリカ、アルミナ、ドーソナイト、および炭酸水素ナトリウムからなる群より選択される少なくとも１種である構成であってもよい。

また、前記構成の電池ホルダにおいては、前記樹脂組成物は、前記樹脂成分がウレタン樹脂であり、前記無機充填材が二価もしくは三価の金属水酸化物である構成であってもよい。

また、本発明に係る電池パックは、前記構成の電池ホルダを備えている構成である。

本発明では、以上の構成により、良好な品質の電池パックを効率的に製造することが可能な電池ホルダ、並びに、これを用いた電池パックを提供することができる、という効果を奏する。

本発明に係る電池ホルダの代表的な構成の一例を示す模式的斜視図、模式的上面図および模式的断面図の対比図である。図１に示す電池ホルダに電池を収納した状態（ホルダ装着電池）の一例を示す模式的断面図および模式的上面図の対比図である。（Ａ）および（Ｂ）は、図２に示すホルダ装着電池をまとめて電池パックを構成する際の最少ユニットの一例を示す模式的上面図である。（Ａ）〜（Ｇ）は、図１に示す電池ホルダに電池を収納して図２に示すホルダ装着電池を形成する方法の一例について、代表的な工程を示す模式図である。

以下、本開示の代表的な実施の形態を、図面を参照しながら説明する。なお、以下では全ての図を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する。

［電池ホルダおよびホルダ装着電池］
本開示に係る電池ホルダは、内部に電池を収納する貫通空間を有する管状体であって、無機充填材を含有する樹脂組成物により形成されたものであればよい。管状体の具体的な構成は特に限定されず、収納対象である電池の形状に合わせた貫通空間を有するような管状体であればよい。

本開示において収納対象となる電池の種類は特に限定されず、公知のさまざまな電池を挙げることができる。具体的には、例えば、リチウムイオン電池、ニッケルカドミウム電池、ニッケル水素電池などの二次電池を挙げることができる。これらの中でもリチウムイオン電池が特に好ましい。また、本開示において収納対象となる電池の形状も特に限定されないが、代表的には、円筒型（円柱型）、角型（四角柱型または直方体型）、その他の柱型等の縦長の形状を挙げることができる。

本開示に係る電池ホルダの具体的な構成の一例について、収納対象となる電池が円筒型のリチウムイオン電池である場合を挙げて説明する。図１に示すように、本実施の形態に係る電池ホルダ１０は、円形の断面を有するチューブ状（管状体）であり、電池ホルダ１０の円管状の本体（壁部）は、後述するように所定の厚さを有している。電池ホルダ１０の内部には、円筒型のリチウムイオン電池２０を収納する電池収納部１０ａが形成されている。この電池収納部１０ａは、リチウムイオン電池２０の形状と同様の円筒型の貫通空間である。

なお、図１に示す例では、円管状の電池ホルダ１０の斜視図の上側に、当該電池ホルダ１０に対応するように円筒型のリチウムイオン電池２０の斜視図を図示しており、さらに下側に当該電池ホルダ１０の上面図（または下面図）を図示している。また、電池ホルダ１０の斜視図における向かって右側には、当該電池ホルダ１０の断面図を図示している。この断面図の上側には円筒型のリチウムイオン電池２０の側面図を対応させている。

電池ホルダ１０の電池収納部１０ａ内にリチウムイオン電池２０を収納した状態、言い換えれば、リチウムイオン電池２０の外周面に電池ホルダ１０を装着した状態では、図２に示すように、電池ホルダ１０の上端および下端でリチウムイオン電池２０の上端および下端が露出している。なお、説明の便宜上、電池ホルダ１０を装着したリチウムイオン電池２０を「ホルダ装着電池３０」と称する。

図２においては、ホルダ装着電池３０の模式的断面図（図２の下図）とこれに対応する上面図（図２上図）とを図示している。円筒型のリチウムイオン電池２０では、一般的には、図１におけるリチウムイオン電池２０の斜視図（図１の左上図）にも示すように、その上端に端子キャップ２１が露出している。図２に示すように、リチウムイオン電池２０の上部には、端子キャップ２１を含む封口体２２が設けられている。また、リチウムイオン電池２０の下部、すなわち、封口体２２の下方には、電極群２３が設けられている。封口体２２および電極群２３は、外装体２４の内部に封入（収納）されている。

封口体２２の具体的な構成は特に限定されないが、円筒型のリチウムイオン電池２０では、代表的には、端子キャップ２１以外に、金属フィルタ、ガスケット、金属弁体、並びに、ガス抜き弁２５等を備えている。ガス抜き弁２５は、リチウムイオン電池２０の内部で発生したガスにより内圧が上昇した場合に、当該ガスを外部へ放出するよう構成されている。図２に示す模式的構成では、ガス抜き弁２５は、封口体２２の一部として端子キャップ２１の下部に設けられている。

電極群２３は、例えば、シート状の正極材および負極材、フィルム状のセパレータ、並びに、集電体等を備えている。正極材および負極材、並びにセパレータは、当該セパレータで正極材および負極材をそれぞれで挟持して重ね合わせて渦巻き状に巻き回した構成となっている。また、正極材および負極材は、それぞれ集電体に電気的に接続されている。外装体２４は、下端に底が形成され、上端が開口している円筒型であり、一般的には金属製である。外装体２４の下側に電極群２３が収納されるが、電極群２３が備える負極材集電体は、例えば外装体２４の底面に対して電気的に接続される。

電極群２３が収納された後に、外装体２４の上端の開口から電解液が注入され、その後、封口体２２が電極群２３の上部に収納される。このとき、電極群２３の正極材集電体は、封口体２２が備える金属フィルタに対して電気的に接続される。また、円筒型のリチウムイオン電池２０では、図２に模式的に示すように、外装体２４の内周面に枠状に突出するように当該外装体２４が加工され、これにより封口体２２を位置決めする座部２６が形成される。この座部２６に封口体２２が装着されることで、外装体２４の上端の開口が封止（封口）される。その後、端子キャップ２１の上面が露出するように、外装体２４の上端の開口を閉止することにより、封口体２２、電極群２３、および電解液は、外装体２４の内部に密封される。

なお、図２に示すリチウムイオン電池２０の内部構成は一例であって、本開示に係る電池ホルダ１０の装着対象となる円筒型の電池の構成は、これに限定されない。また、円筒型ではなく角型等の場合、その内部構成は、角型のリチウムイオン電池で公知のものを採用すればよい。さらに、リチウムイオン電池が、円筒型または角型以外の形状であっても、当該形状で公知の内部構成を採用すればよい。また、電池がリチウムイオン電池以外の種類であっても、公知の内部構成を採用すればよい。

ここで、図示しないが、円筒型のリチウムイオン電池２０の外側（外装体２４の外周面）には、公知の樹脂製シートが被覆されていてもよい。さらに、外装体２４の外周面には、金属製の本体以外に樹脂製の被覆層（カバー）が設けられてもよい。あるいは、リチウムイオン電池２０の内部構成にもよるが、外装体２４そのものが金属製ではなく樹脂製であってもよい。本開示に係る電池ホルダ１０は、リチウムイオン電池２０が外周面に備えてもよい樹脂製シート、被覆層、樹脂製の外装体２４とは異なるものであり、リチウムイオン電池２０に対して後から装着されるものである。

図２に示すホルダ装着電池３０では、管状体（チューブ状）の電池ホルダ１０をリチウムイオン電池２０の外周に装着するだけである。それゆえ、このようなホルダ装着電池３０を後述するように複数整列してまとめるだけで電池パックを製造することができる。それゆえ、従来の電池パックのように、液状のポッティング材を充填するよりも製造効率を向上することができる。

電池ホルダ１０は、前記の通り、無機充填材を含有する樹脂組成物により形成されたものであればよい。この樹脂組成物（および無機充填材）の具体的構成については後述する。電池ホルダ１０は、樹脂組成物製の管状体（チューブ）であればよいが、この管状体の厚さ（管状に形成された樹脂製壁部の厚さ）は特に限定されない。電池ホルダ１０は、電池パックを構成したときに、隣接するリチウムイオン電池２０の間で類焼などの熱連鎖を抑制するように、所定の間隔を確保できればよい。それゆえ、管状体（壁部）の厚さは、リチウムイオン電池２０同士の間隔（電池間距離）に応じて適宜設定することができる。

管状体の厚さは、代表的には、０．５〜３．０ｍｍの範囲内であればよい。上限については、２．０ｍｍ以下であってもよいし、１．５ｍｍ以下であってもよい。下限が０．５ｍｍであれば、ホルダ装着電池３０同士を隣接させた状態では、隣接するリチウムイオン電池２０同士の最少間隔（最少の電池間距離）は１．０ｍｍ程度にすることができる。これにより熱連鎖を良好に抑制することができる。もちろん、最少間隔が１．０ｍｍ未満でもよい場合には、管状体の厚さは０．５ｍｍ未満であってもよい。

管状体の厚さが３．０ｍｍ以下であれば、リチウムイオン電池２０の種類、電池パックの具体的な構成等の諸条件にもよるが、電池パックの単位容積当たりに収納できる電池の本数を好適化することができる。それゆえ、電池パックのエネルギー密度の低下を有効に抑制することができる。もちろん、諸条件によっては、管状体の厚さが３．０ｍｍを超えていても電池パックのエネルギー密度の低下を回避できる場合がある。このような場合では、例えば、熱連鎖の抑制を優先させて管状体の厚さを設定すればよい。このように電池ホルダ１０が均一な厚さを有する管状体であれば、従来の電池パックのように、液状のポッティング材を充填するよりも電池同士の間隔の精度を向上することができる。

電池ホルダ１０の内部の貫通空間すなわち電池収納部１０ａは、収納される電池（本実施の形態では、円筒型のリチウムイオン電池２０）の形状に合わせた空間として設計されればよい。ここで、本実施の形態では、図１に示すように、電池収納部１０ａの直径すなわち管状体（電池ホルダ１０）の内径Ｄｈは、リチウムイオン電池２０の直径（外径）Ｄｂと同径であってもよいが、直径Ｄｂよりも小さい方が好ましい（Ｄｈ≦Ｄｂ）。

後述するように、管状体は弾性または柔軟性を有するものとして構成されていることが好ましいが、この場合、管状体の内径Ｄｈをリチウムイオン電池２０の外径Ｄｂよりも小さめに設定することで、リチウムイオン電池２０に電池ホルダ１０を装着したときに、当該リチウムイオン電池２０の外周面に電池ホルダ１０の内周面を密着させることができる。電池ホルダ１０（管状体）は、無機充填材を含有するため、リチウムイオン電池２０が発熱してもその熱を良好に放散（放熱）することができる。この場合、電池ホルダ１０の内周面がリチウムイオン電池２０の外周面に良好に密着することで、放熱効率を向上させることができる。

ここで、本実施の形態では、リチウムイオン電池２０は円筒型であるが、前記の通り、本開示において電池ホルダ１０の装着対象となる電池の形状には、円筒型以外にも角型等のさまざまな形状が含まれる。電池が円筒型の場合には、電池の外径（直径）と電池ホルダ１０の内径（電池収納部１０ａの直径）とを対比させればよいが、円筒型以外であれば、電池の幅（断面方向の寸法）は一定値にならない。そこで、電池が円筒型でない場合には、電池の最大幅（断面方向の最大寸法）を基準とすればよい。

より具体的には、電池の最大幅（円筒型の場合、電池の外径または直径）に対する管状体（電池ホルダ１０の）貫通空間の最大幅（円筒型の場合、貫通空間の直径または管状体の内径）の比が、６０％〜１００％の範囲内であればよく、好ましくは８０〜９８％の範囲内であればよく、より好ましくは９３〜９７％（９５±２％）の範囲内であればよい。なお、説明の便宜上、電池の最大幅に対する管状体の貫通空間の最大幅を「ホルダ幅比」とし、最大幅が直径（電池が円筒型）の場合には「ホルダ径比」とする。

ホルダ幅比（ホルダ径比）が１００％を超えると、管状体の貫通空間の最大幅が電池の最大幅よりも大きくなる。それゆえ、管状体の内周面が電池の外周面に良好に密着できなくなるおそれがある。また、電池ホルダ１０を電池に装着してホルダ装着電池３０を構成した際に、電池から電池ホルダ１０が脱離しやすくなるおそれがある。その結果、電池パックを構成したときに、熱連鎖を良好に抑制したり電池からの熱を良好に放散したりできなくなるだけでなく、電池パックとしての構造的な安定性も低下する可能性がある。なお、電池の形状によっては、ホルダ幅比が１００％を超えても、電池ホルダ１０の密着性または装着保持性を確保できる場合がある。

ホルダ幅比（ホルダ径比）の下限については、管状体（電池ホルダ１０）の材質すなわち後述する樹脂組成物の成分または組成等に応じて適宜設定することができる。つまり、管状体（樹脂組成物）の弾性または柔軟性の程度に応じて、貫通空間の最大幅（内径）を限界まで小さくすることが可能である。ただし、管状体が柔軟性に富む場合でもホルダ幅比を小さくし過ぎると、電池に管状体（電池ホルダ１０）を装着したときに管状体が大きく引き伸ばされることになり、その結果、電池パックを構成したときに、隣接する電池同士の間で好適な間隔（電池間距離）を保持できなくなるおそれがある。この観点に基づいて、ホルダ幅比の代表的な下限としては、前記の通り６０％以上を挙げることができる。

なお、後述するように、管状体を構成する樹脂組成物の樹脂成分にウレタン樹脂が含まれる（ウレタン樹脂組成物である）場合には、好ましい下限としては８０％以上を挙げることができ、より好ましい下限として９３％以上を挙げることができる。同様に、好ましい上限としては、９８％以下を挙げることができ、より好ましい下限としては９７％を挙げることができる。管状体がウレタン樹脂組成物であれば、ホルダ幅比の上限または下限が前記の数値であれば、電池に対する電池ホルダ１０の密着性および装着保持性をより一層良好なものとすることができる。

前記の通り、電池ホルダ１０である管状体は、弾性または柔軟性を有することが好ましいが、弾性または柔軟性を評価する上での具体的な測定値（もしくは試験方法、測定方法）については特に限定されない。管状体（樹脂組成物）の弾性または柔軟性を評価する一つの測定値としては２５℃における貯蔵弾性率を挙げることができる。本開示においては、管状体の貯蔵弾性率（２５℃）は特に限定されないが、代表的には、０．１〜２００ＭＰａの範囲内を挙げることができる。

言い換えれば、本開示においては、管状体（樹脂組成物）の貯蔵弾性率（２５℃）が０．１〜２００ＭＰａの範囲内にあれば、電池ホルダ１０としてより一層良好な弾性または柔軟性を実現することができる。特に、樹脂組成物がウレタン樹脂組成物である場合には、貯蔵弾性率がこの範囲内にあることで、良好な電池ホルダ１０として用いることができる。もちろん、管状体の貯蔵弾性率（２５℃）は諸条件に応じて適宜設定することができるので、前記の範囲外であってもよいことは言うまでもない。

また、管状体（電池ホルダ１０）の長さ（長手方向の寸法、全長）は特に限定されず、収納対象となる電池の長さに応じて適宜設定すればよい。円筒型のリチウムイオン電池２０の場合、電池ホルダ１０の長さは、図２に例示するように、リチウムイオン電池２０の長さとほぼ同一であってもよいし、電池パックの構成によっては、電池ホルダ１０の長さをリチウムイオン電池２０の長さよりも短くしてもよいし長くしてもよい。電池ホルダ１０は、樹脂組成物製の管状体であるため、電池の長さに応じた長さに適宜切断することができる。したがって、本開示に係る電池ホルダ１０は、予め電池に応じた長さに切断されてもよいし、少し長めに切断されて使用時に長さ調整できるように構成されてもよいし、切断されずに長く巻き回されたホース状に構成され、使用時に適宜切断されてもよい。

さらに、本実施の形態では、電池ホルダ１０は、樹脂組成物製の管状体のみで構成されているが、本開示はこれに限定されず、電池ホルダ１０は、必要に応じて管状体以外の部材等を備えていてもよい。また、本実施の形態では、電池ホルダ１０である管状体は、長手方向に亘って断面寸法（外径および内径）および断面形状が実質同一であるが、本開示はこれに限定されず、管状体の断面形状または断面寸法は部分的に異なっていてもよい。

［電池ホルダを構成する樹脂組成物］
本開示に係る電池ホルダ１０を構成する樹脂組成物は、樹脂成分および無機充填材を含有しているものであればよい。樹脂成分としては、電池パックの分野で公知の種々の樹脂（高分子またはプラスチック）を好適に用いることができる。代表的な樹脂成分としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、およびメラミン樹脂などを挙げることができる。これら樹脂は少なくとも１種類のみが用いられてもよいし、２種類以上が適宜組み合わせて（例えばポリマーブレンドまたはポリマーアロイ等として）用いられてもよい。

さらに、同じ種類の樹脂であっても、化学構造等の異なる樹脂が２種類以上組み合わせて用いられてもよい。例えば、樹脂成分がウレタン樹脂である場合、ポリイソシアネートおよびポリオールの組合せとして異なるものを用いた２種類以上のウレタン樹脂を用いることができる。また、ポリイソシアネートおよびポリオールの組合せが同じであるとしても、合成条件を変えて得られる２種類以上のウレタン樹脂を用いることもできる。

本開示に係る電池ホルダ１０においては、前述した樹脂の中でも特にウレタン樹脂を樹脂成分として好ましく用いることができる。本開示に係る電池ホルダ１０においては、前記の通り、管状体（電池ホルダ１０）が弾性または柔軟性を有することが好ましいが、ウレタン樹脂は、弾性または柔軟性について幅広いものを製造することができる。例えば、ウレタン樹脂としては、２５℃の貯蔵弾性率が１ＭＰａ以下の柔らかいものから２×１０³ ＭＰａ程度の非常に硬いものまで製造することができる。

また、ウレタン樹脂は、幅広い弾性または柔軟性を実現できるということは、必要に応じて弾性または柔軟性を制御できることを意味する。それゆえ、電池ホルダ１０または電池パックの構成等に応じて、良好な弾性または柔軟性を有する管状体を得ることが可能となる。さらに、ウレタン樹脂は、他の樹脂に比べて、加工時の粘度が相対的に低く、常温での硬化が可能であり高温を必要としない。そのため、管状体を製造する際の加工性または製造効率を良好なものとすることができる。

ウレタン樹脂のより具体的な構成は特に限定されない。例えば、ウレタン樹脂の原料として用いられるポリイソシアネートおよびポリオールとしては、公知のものを適宜選択して用いることができる。例えば、ポリイソシアネートとしては、代表的には、イソシアネート基を２以上有する芳香族系、脂肪環族系、または脂肪族系のポリイソシアネート、もしくはこれらを変性した変性ポリイソシアネート等が挙げられる。これらポリイソシアネートはプレポリマーであってもよい。また、ポリオールとしては、代表的には、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、多価アルコール、水酸基含有ジエン系ポリマー等を挙げることができる。これらポリイソシアネートまたはポリオールは、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を適宜組み合わせて用いてもよい。また、ポリイソシアネートおよびポリオールの樹脂化反応を促進させる触媒を用いてもよい。触媒としては、例えば、アミン触媒、金属化合物系触媒、イソシアヌレート化触媒などを挙げることができる。これら触媒も、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

電池ホルダ１０を構成する樹脂組成物は、樹脂成分以外に少なくとも無機充填材を含有している。この無機充填材は、管状体（電池ホルダ１０）の難燃性または放熱性に寄与することができる。具体的な無機充填材としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の二価もしくは三価の金属水酸化物；硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の二価の金属硫酸塩；ホウ酸亜鉛、スズ酸亜鉛等の亜鉛のオキソ酸塩；シリカ；アルミナ；ドーソナイト；炭酸水素ナトリウム；などを挙げることができる。これら無機充填材は１種類のみが用いられてもよいし２種類以上が適宜選択されて用いられてもよい。

本開示に係る電池ホルダ１０においては、前述した無機充填材の中でも、特に二価もしくは三価の金属水酸化物、例えば、水酸化アルミニウムまたは水酸化マグネシウムなどが好ましく用いられる。二価もしくは三価の金属水酸化物は、加熱により水が発生するため、管状体（電池ホルダ１０）に対して良好な難燃性を付与することが可能になるとともに、管状体の放熱性も良好なものとすることができる。

また、無機充填体としては、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の二価の金属硫酸塩も好ましく用いることができる。二価の金属硫酸塩は、水和物を形成しやすいため、二価もしくは三価の金属水酸化物と同様に加熱により水を発生する。あるいは、無機充填体としては、炭酸水素ナトリウムも好ましく用いることができる。炭酸水素ナトリウムも加熱により水を生成する。さらには、二価もしくは三価の金属水酸化物に対して炭酸水素ナトリウムを併用してもよい。炭酸水素ナトリウムは、水酸化アルミニウムまたは水酸化マグネシウムよりも相対的に安価である。そこで、これらを組み合わせて用いることで、良好な難燃性および放熱性を実現しつつ管状体の製造コストの増加を低減することができる。

無機充填材は、粉末として樹脂成分に配合されればよい。無機充填材の平均粒径は特に限定されないが、一般的には、０．５〜４０μｍの範囲内であればよく、２〜２０μｍの範囲内がより好ましい。また、無機充填材の粉末の形状も特に限定されず、球状、フレーク状（鱗片状）、針状、不定形状などの各種の形状を採用することができる。なお、平均粒径の測定方法は特に限定されず、公知のレーザー回折法による粒度分析から求めればよい。

電池ホルダ１０を構成する樹脂組成物には、樹脂成分および無機充填材以外に、公知の添加剤が含有されてもよい。添加剤としては、例えば、発泡剤、整泡剤、充填剤、安定剤、着色剤、難燃剤、可塑剤などを挙げることができるが、特に限定されない。特に、本開示においては、前述したように、管状体（電池ホルダ１０）が難燃性を有することが重要となる。そこで、樹脂組成物が難燃剤を含有することが好ましい。

具体的な難燃剤としては、特に限定されないが、例えば、リン系難燃剤、ハロゲン系難燃剤、メラミン系難燃剤などを挙げることができる。リン系難燃剤としては、トリス（２−クロロエチル）フォスフェート、トリス（２，３−ジブロモプロピル）フォスフェートなどのハロゲン含有リン酸エステル；トリメチルフォスフェート、トリクレジルフォスフェート、トリスキシレニルフォスフェート、トリフェニルフォスフェートなどのノンハロゲンリン酸エステル；ポリリン酸アンモニウム；等を挙げることができる。また、ハロゲン系難燃剤としては、デカブロモジフェニルエーテル、ペンタブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモベンゼンなどを挙げることができる。また、メラミン系難燃剤としては、メラミンシアヌレートなどを挙げることができる。さらに、三酸化アンチモンなどのアンチモン化合物も難燃剤として用いることができる。アンチモン化合物はハロゲン系難燃剤と併用することで難燃性をより向上することができる。

電池ホルダ１０を構成する樹脂組成物の具体的な組成は特に限定されない。本開示においては、樹脂組成物は、少なくとも樹脂成分および無機充填材の２成分で構成されていればよいが、無機充填材の含有量は具体的に限定されない。得られる管状体（電池ホルダ１０）の難燃性を考慮すれば、樹脂組成物の全量（全樹脂組成物）を１００質量％としたときに、無機充填材の含有量（含有率）は３０〜９５質量％の範囲内であればよく、４５〜７０質量％の範囲内であることが好ましい。

無機充填材の含有量が９５質量％を超えると、樹脂成分の種類にもよるが、樹脂組成物全体における樹脂成分の含有量が少なくなり過ぎて、良好な管状体を得られない可能性がある。また、無機充填材の含有量が５０質量％未満であると、無機充填材または樹脂成分の種類にもよるが、無機充填材が少なすぎて、管状体に良好な難燃性または放熱性を付与できなくなる可能性がある。もちろん、求められる樹脂組成物（または管状体）の性質に応じて無機充填材の含有量は適宜設定することができ、前記の範囲内に特に限定されない。

［電池パック］
本開示に係る電池パックは、前述した電池ホルダ１０を備えているものであればよく、その具体的な構成は特に限定されない。本開示に係る電池パックは、前述した電池ホルダ１０を複数配列してから、それぞれの電池ホルダ１０に電池（例えば、図１または図２に示す円筒型のリチウムイオン電池２０）を収納することにより製造してもよい。しかしながら、前述したように、個々の電池に電池ホルダ１０を装着してホルダ装着電池３０を構成してから、このホルダ装着電池３０を複数配列して電池パックを製造することが好ましい。これにより、電池パックのパッケージの形状などに合わせて、ホルダ装着電池３０の配列のさせ方またはまとめ方を調整することができる。そのため、電池パックの製造時の汎用性、応用性またはデザイン性を向上することが可能となる。

電池パックを製造する際に、複数のホルダ装着電池３０をまとめた最小限のユニットとしては特に限定されないが、例えば、図３（Ａ）または図３（Ｂ）に示すように、３つのホルダ装着電池３０をまとめて最小限のユニットである電池パックユニット３１Ａまたは電池パックユニット３１Ｂを構成することができる。例えば、図３（Ａ）に示す電池パックユニット３１Ａは、３つのホルダ装着電池３０を上面から見たときに三角形状に並列配置したユニットとして構成される。この電池パックユニット３１Ａであれば、隣接する３つのホルダ装着電池３０の間に、デッドスペース３２が形成される。

ホルダ装着電池３０を構成するリチウムイオン電池２０は円筒型であり電池ホルダ１０も円管状であるため、ホルダ装着電池３０も円筒状となる。このようなホルダ装着電池３０を３本まとめれば、隣接する円筒同士の間に必然的にデッドスペース３２が生じる。このデッドスペース３２は、電池パックとして見たときに、樹脂が存在しない空間部となる。それゆえ、ポッティング材を充填する従来の電池パックに比べて、樹脂の重量を低減することができるので、電池パックの軽量化を図ることができる。

あるいは、図３（Ｂ）に示す電池パックユニット３１Ｂは、電池パックユニット３１Ａとは異なり、３本のホルダ装着電池３０を上面から見たときに一列に並ぶように並列配置した平板状のユニットとして構成される。この電池パックユニット３１Ｂでは、電池パックユニット３１Ａとは異なり、ユニットそのものにはデッドスペース３２は形成されない。しかしながら、電池パックユニット３１Ｂ同士を隣接配置することで、結果として、隣接する３本のホルダ装着電池３０の間に、電池パックユニット３１Ａと同様にデッドスペース３２が生じる。それゆえ、ポッティング材を充填する従来の電池パックに比べて、樹脂の重量を低減することができるので、電池パックの軽量化を図ることができる。

また、前記の通り、好ましくは電池ホルダ１０の内径（電池収納部１０ａの直径、貫通空間の最大幅）はリチウムイオン電池２０の外径（電池の最大幅）よりも小さく設定することができる。これにより、電池ホルダ１０をリチウムイオン電池２０に装着した状態では、管状体である電池ホルダ１０はリチウムイオン電池２０の外周面に実質的に密着することになる。電池ホルダ１０は、前記の通り、樹脂製で無機充填材を含有するので、リチウムイオン電池２０から熱が生じても、これを良好に放散（放熱）できるだけでなく、図３（Ａ），（Ｂ）に示す電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂのように、電池パックでは管状体同士を密着させるので、任意のリチウムイオン電池２０からの熱を、隣接するホルダ装着電池３０の管状体（電池ホルダ１０）全体に分散することもできる。これにより放熱効果をより一層向上することができる。

電池パックのより具体的な構成は特に限定されず、電池ホルダ１０を除いて従来公知の構成を好適に用いることができる。例えば、前述した電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂ（あるいはホルダ装着電池３０）を内部に収納する筐体（ケース）、並びに、電池同士を電気的に接続するリード部材等を備えていればよい。筐体の形状は公知の直方体状に限定されず、相対的に複雑な形状のものを採用することができる。これは、本開示では、最少ユニットである電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂを筐体の内部空間を満たすように収納していくことができるためである。

リード部材は、収納された電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂにおいて、リチウムイオン電池２０などの電池同士を電気的に接続することができれば、公知の構成を採用することができる。具体的には、例えば、板状部材または配線部材等を挙げることができる。なお、予め電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂにおいて、互いの電池同士をリード部材で接続しておき、さらに、複数の電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂ同士をリード部材で接続してもよい。

電池パックの製造（組立て）方法は特に限定されないが、例えば、前記の通り、筐体の内部に電池パックユニット３１Ａ，３１Ｂもしくはホルダ装着電池３０を収納した後に、複数の電池同士をリード部材で接続する方法を挙げることができる。ここで、電池パックの製造方法には、ホルダ装着電池３０の形成工程（ホルダ装着電池３０の製造方法）が含まれてもよい。ホルダ装着電池３０の形成工程は、前記の通り、電池ホルダ１０の貫通空間（電池収納部１０ａ）内に電池を収納すればよいだけであるが、例えば、より効率的な形成工程として、図４（Ａ）〜（Ｇ）に示すように、貫通空間にエアーを吹き込む方法を挙げることができる。

具体的には、まず、図４（Ａ）に示すように、電池ホルダ１０を立設した状態として、その上面にリチウムイオン電池２０の下端を位置合わせする。前記の通り、電池収納部１０ａの内径Ｄｈはリチウムイオン電池２０の外径Ｄｂよりも小さい（図１参照）ので、図４（Ｂ）に示すように、そのまま載置した状態では、リチウムイオン電池２０の下端が電池ホルダ１０の上端に載置されるだけである。なお、図４（Ａ）および図４（Ｂ）では、電池収納部１０ａの内径Ｄｈ＝Ｄｈ０として図示する。

次に、図４（Ｃ）に示すように、エアノズル３３の先端を、リチウムイオン電池２０の下端が載置された電池ホルダ１０の上端の上側に配置する。この状態では、エアノズル３３の先端は、リチウムイオン電池２０の下端と電池ホルダ１０の上端との間で、電池ホルダ１０の内部の電池収納部１０ａ内に向かっていることになる。この状態では、図４（Ｃ）に示すように、電池収納部１０ａの内径はＤｈ＝Ｄｈ０のままである。

次に、図４（Ｄ）に示すように、エアノズル３３からエアーを噴射し、リチウムイオン電池２０の下端と電池ホルダ１０の上端との間から、電池収納部１０ａに向けてエアーを吹き込む。前記の通り、電池ホルダ１０が良好な弾性または柔軟性を有していれば、エアーの吹込みにより電池ホルダ１０が膨張する。その結果、電池収納部１０ａの内径Ｄｈは、当初のＤｈ０からＤｈ１に拡大する（Ｄｈ１＞Ｄｈ０）。内径Ｄｈ＝Ｄｈ１は、リチウムイオン電池２０の外径Ｄｂよりも大きな値となる（Ｄｈ１＞Ｄｂ）。この状態で、図中ブロック矢印で示すように、リチウムイオン電池２０の上端から下側に向かって力を加える。

これにより、図４（Ｅ）および図４（Ｆ）に示すように、リチウムイオン電池２０は、内径Ｄｈが拡大した電池収納部１０ａ内に容易に挿入されていく。このとき、エアノズル３３から電池収納部１０ａに対するエアーの吹込みは継続される。その後、エアーの吹込みを停止すれば、電池ホルダ１０の膨張は解除されるので、図４（Ｇ）に示すように、電池ホルダ１０は、電池収納部１０ａ内に収納されたリチウムイオン電池２０の外周面に密着し、ホルダ装着電池３０が形成される。なお、リチウムイオン電池２０の外径はＤｂであるので、図４（Ｇ）では、電池収納部１０ａの内径は電池の外径Ｄｂに対応する。

このように、電池ホルダ１０が管状体であり、かつ、弾性または柔軟性を有していれば、その内部の貫通空間にエアーを吹き込むことで、管状体が膨張する。これにより、貫通空間の内径（最大幅）を電池の外径（最大幅）よりも大きくした状態で維持することができる。その結果、電池ホルダ１０内に電池を容易かつ迅速に収納することができる。また、エアーの吹込みを停止すれば膨張が解除されるので、電池ホルダ１０は電池の外周に良好に密着することができる。これにより、ホルダ装着電池３０を効率的に形成することができるので、電池パックの製造効率を向上することができる。

ここで、図４（Ｇ）および図２に示すように、ホルダ装着電池３０では、電池ホルダ１０の上端および下端でリチウムイオン電池２０の上端および下端が露出している。言い換えれば、ホルダ装着電池３０では、リチウムイオン電池２０の外周面にのみ樹脂組成物製の電池ホルダ１０が装着されていることになる。それゆえ、ポッティング材を用いた従来の電池パックのように、例えば、ガス抜き弁２５が位置する上端に樹脂が付着するような事態を防止することができる。従来の電池パックでは、液状のポッティング材を用いるため、ポッティング材が不要な箇所に流れ込み、電池の上端などにポッティング材が付着する可能性がある。

電池がリチウムイオン電池２０である場合には、電池に何らかの異常が発生することで電解液の一部が分解してガスが発生し、電池内圧が上昇する場合がある。それゆえ、リチウムイオン電池２０の封口体２２には前記の通りガス抜き弁２５が設けられている。電池内圧が所定値を超えるまで上昇すれば、ガス抜き弁２５が開放される。これにより、内部のガスが外部に放出され、電池内圧の上昇を回避することができる。しかしながら、リチウムイオン電池２０の上端にポッティング材などの樹脂が付着していれば、ガス抜き弁２５が適切に作動せず、内部のガスを適切に放出できない可能性がある。

本開示によれば、電池ホルダ１０はリチウムイオン電池２０の外周面にのみ位置させることができる。それゆえ、ポッティング材の不適切な付着によりガス抜き弁２５が適切に作動しない可能性を実質的に防止することができる。

また、ポッティング材を用いる場合には、電池パック内部にポッティング材を注入する際に、当該ポッティング材が気泡を含むおそれがある。ポッティング材が気泡を含んだ状態で硬化すれば、ポッティング材の特性に影響を及ぼすおそれがある。また、前記のように、電池の上端などのような不要な箇所にポッティング材が付着しないようにするためには、ポッティング材の流動を規制する枠材または型材が必要になる。また、液状のポッティング材を加熱硬化させるためには加熱手段が必要であり、あるいは、ポッティング材が２液混合型であれば、ポッティング材を調製するための混合手段も必要となる。

これに対して、本開示では、液状のポッティング材を用いず管状体の電池ホルダ１０を電池の外周面に装着させるだけである。それゆえ、枠材、型材、加熱手段、混合手段等が不要になるだけでなく、ポッティング材を硬化させるための硬化時間も不要となる。そのため、電池パックを製造するに際して、その製造効率を向上できるだけでなく製造コストの増加も抑制することができる。

本発明について、実施例および比較例に基づいてより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。当業者は本発明の範囲を逸脱することなく、種々の変更、修正、および改変を行うことができる。なお、以下の実施例における耐類焼試験は次に示すようにして実施した。

（耐類焼試験）
１８６５０型リチウムイオン電池（放電容量３Ａｈ）の外周面に、実施例または比較例の電池ホルダを装着してホルダ装着電池を構成した。このホルダ装着電池を３本並列させて固定して試験用電池パックを作製した。

試験用電池パックの３本のホルダ装着電池のうち、一方の端のホルダ装着電池に対して、その外周からＮ４５鉄釘を３０ｍｍ／秒の速度で刺して貫通させた。鉄釘を貫通させたホルダ装着電池を「熱源電池」とし、熱源電池に隣接するホルダ装着電池（中央のホルダ装着電池）を「隣接電池」として、２５℃の環境下において、隣接電池の温度を測定しながら、熱源電池から他のホルダ装着電池に類焼が発生するか否かを確認した。類焼が発生しない場合を「○」、類焼が発生した場合を「×」として評価した。

（実施例１）
樹脂成分としてウレタン樹脂（商品名：エイムフレックスＥＦ−２４３、第一工業製薬株式会社製）、並びに、無機充填材として水酸化アルミニウムを用い、無機充填材の含有量が６５質量％の樹脂組成物を調製（製造）した。この樹脂組成物を用いて、ホルダ径比９５％であり、その厚さが１．５ｍｍ、１．０ｍｍおよび０．５ｍｍの３種類の管状体を作製（製造）し、それぞれ実施例１の電池ホルダとした。したがって、これら電池ホルダにより構成される試験用電池パックでは、隣接するリチウムイオン電池間の距離（電池間距離）は、それぞれ３．０ｍｍ、２．０ｍｍ、および１．０ｍｍとなる。これら実施例１の電池ホルダについて、前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果（隣接電池の温度および類焼の評価）を表１に示す。

（実施例２）
無機充填材として水酸化マグネシウムを用いた以外は実施例１と同様にして、３種類の厚さの管状体を作製し、それぞれ実施例２の電池ホルダとした。これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（実施例３）
無機充填材として硫酸マグネシウム水和物を用いた以外は実施例１と同様にして、３種類の厚さの管状体を作製し、それぞれ実施例３の電池ホルダとした。これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（実施例４）
無機充填材として硫酸カルシウム水和物を用いた以外は実施例１と同様にして、３種類の厚さの管状体を作製し、それぞれ実施例４の電池ホルダとした。これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（実施例５）
無機充填材として、水酸化アルミニウムおよび炭酸水素ナトリウムを１：１で混合したものを用いた以外は実施例１と同様にして、３種類の厚さの管状体を作製し、それぞれ実施例５の電池ホルダとした。これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（実施例６）
無機充填材として、水酸化マグネシウムおよび炭酸水素ナトリウムを１：１で混合したものを用いた以外は実施例１と同様にして、３種類の厚さの管状体を作製し、それぞれ実施例６の電池ホルダとした。これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（実施例７）
無機充填材として炭酸水素ナトリウムを用いた以外は実施例１と同様にして、３種類の厚さの管状体を作製し、それぞれ実施例７の電池ホルダとした。これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（比較例）
無機充填材を配合しなかった（すなわちウレタン樹脂のみを用いた）以外は実施例１と同様にして、その厚さが１．５ｍｍおよび１．０ｍｍの２種類の管状体を作製し、比較例の電池ホルダとした、これら電池ホルダについて前記の通り耐類焼試験を実施した。その結果を表１に示す。

（実施例１〜７および比較例の対比）
実施例１〜７の結果から明らかなように、本実施例に係る電池ホルダであれば、耐類焼試験によっても類焼が発生せず、良好な難燃性および放熱性を実現できることがわかる。一方、比較例に係る電池ホルダは、無機充填材を含有しないため、良好な難燃性および放熱性が実現できなかった（熱源電池から隣接電池だけでなく残りの電池にまで類焼が生じた）。

（実施例８）
実施例１で調製した樹脂組成物を用いて、１８６５０型リチウムイオン電池の外径と同一の管状体、すなわち、ホルダ径比が１００％の管状体を作製して、実施例８の電池ホルダとした。この電池ホルダを、エアーの吹込みにより１８６５０型リチウムイオン電池の外周に装着して（図４（Ａ）〜（Ｇ）参照）、装着時の作業性を評価するとともに、電池ホルダの電池外周への密着性を目視により評価した。その結果を表２に示す。

なお、装着時の作業性については、電池ホルダを容易に装着できれば「○」、電池ホルダの装着が容易でないが装着できれば「△」、電池ホルダが装着できなければ「×」として評価した。また、電池ホルダの電池外周の密着性については、隙間が確認できなければ「○」、隙間が確認されるものの全体として密着性が認められれば「△」、隙間が多く電池ホルダの脱落の可能性が認められれば「×」として評価した。

（実施例９）
実施例１で調製した樹脂組成物を用いて、１８６５０型リチウムイオン電池の外径に対して、その内径が９７．８％の管状体、すなわち、ホルダ径比が９７．８％の管状体を作製して、実施例９の電池ホルダとした。この電池ホルダを１８６５０型リチウムイオン電池の外周に装着して、実施例８と同様にして作業性および密着性を評価した。その結果を表２に示す。

（実施例１０〜１２）
ホルダ径比が９５．６％、８９．２％、または７７．０％の管状体を作成して、それぞれ実施例１０の電池ホルダ、実施例１１の電池ホルダ、または実施例１２の電池ホルダとした。これら電池ホルダを１８６５０型リチウムイオン電池の外周に装着して、実施例８と同様にして作業性および密着性を評価した。その結果を表２に示す。

（参考例１、２）
ホルダ径比が１０４．５％（すなわち１８６５０型リチウムイオン電池の外径よりも内径が大きい）、または、５８．８％の管状体を作成して、それぞれ参考例１の電池ホルダ、または、参考例２の電池ホルダとした。これら電池ホルダを１８６５０型リチウムイオン電池の外周に装着して、実施例８と同様にして作業性および密着性を評価した。その結果を表２に示す。

（実施例８〜１２および参考例１、２の対比）
実施例８〜１２の結果から明らかなように、ホルダ径比が好ましくは、６０〜１００％の範囲内であれば、電池への電池ホルダの装着（ホルダ装着電池の形成）を容易かつ効率的に実施することができた。

また、参考例１のように、ホルダ径比が１００％を超える場合には、作業性は良好であったが密着性については隙間が確認された。ただし、電池ホルダから電池が脱落することはなかった。さらに、参考例２のように、ホルダ径比が６０％を下回る場合であっても電池への電池ホルダの装着は可能であった。参考例２では、密着性は良好であったが、作業性については良好とは言い難かった。

それゆえ、ホルダ径比が６０〜１００％の範囲から外れたとしても（参考例１および２）、ホルダ装着電池の形成は可能であるが、好ましくは、ホルダ径比の範囲を６０〜１００％の範囲内に設定することで、良質のホルダ装着電池を容易かつ効率的に製造できることが明らかとなった。

このように、本開示によれば、管状体（チューブ状）の電池ホルダを電池の外周に装着して複数整列してまとめるだけで電池パックを製造することができる。それゆえ、液状のポッティング材を充填するよりも製造効率を向上することができる。しかも、電池ホルダが管状体であるため、液状のポッティング材を充填するよりも電池同士の間隔の精度を向上することができる。

なお、本発明は前記実施の形態の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示した範囲内で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態や複数の変形例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、電池の形状または種類等に関わらず、電池ホルダおよびこれを用いた電池パックの分野に広く好適に用いることができる。

１０：電池ホルダ
１０ａ：電池収納部（貫通空間）
２０：リチウムイオン電池（電池）
２１：端子キャップ
２２：封口体
２３：電極群
２４：外装体
３０：ホルダ装着電池
３１：電池パックユニット
３２：デッドスペース
３３：エアノズル

Claims

内部に電池を収納する貫通空間を有する管状体から少なくとも構成され、
当該管状体は、無機充填材を含有する樹脂組成物により形成されていることを特徴とする、
電池ホルダ。
前記樹脂組成物に含有される前記無機充填材は、前記樹脂組成物の全量を１００質量％としたときに３０〜９５質量％の範囲内であることを特徴とする、
請求項１に記載の電池ホルダ。
前記管状体の厚さは、０．５〜３．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする、
請求項１または２に記載の電池ホルダ。
前記電池の最大幅に対する前記管状体の貫通空間の最大幅の比が、６０％〜１００％の範囲内であることを特徴とする、
請求項１から３のいずれか１項に記載の電池ホルダ。
前記樹脂組成物は、樹脂成分として、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、およびメラミン樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含有していることを特徴とする、
請求項１から４のいずれか１項に記載の電池ホルダ。
前記無機充填材は、二価もしくは三価の金属水酸化物、二価の金属硫酸塩水和物、亜鉛のオキソ酸塩、シリカ、アルミナ、ドーソナイト、および炭酸水素ナトリウムからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする、
請求項１から５のいずれか１項に記載の電池ホルダ。
前記樹脂組成物は、前記樹脂成分がウレタン樹脂であり、前記無機充填材が二価もしくは三価の金属水酸化物であることを特徴とする、
請求項６に記載の電池ホルダ。
請求項１から７のいずれか１項に記載の電池ホルダを備えていることを特徴とする、
電池パック。