WO2023204261A1

WO2023204261A1 - 電池ホルダー、電池パック、および電池ホルダーの製造方法

Info

Publication number: WO2023204261A1
Application number: PCT/JP2023/015694
Authority: WO
Inventors: 瑞枝栗谷川; 和樹木村; 旌君張; 高広冨永
Original assignee: 三井化学株式会社
Priority date: 2022-04-19
Filing date: 2023-04-19
Publication date: 2023-10-26
Also published as: WO2023204260A1

Abstract

本開示の電池ホルダーは、複数の電池を保持する電池ホルダーである。当該電池ホルダーは、第１の面と、前記第１の面と対向する第２の面と、を有する板状部材と、前記板状部材の前記第１の面に直接接合された第１樹脂部材を有し、前記複数の電池を支持する支持部材と、前記板状部材の前記第２の面に直接接合された第２樹脂部材と、を備える。前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、３０％以上３００％以下である。

Description

電池ホルダー、電池パック、および電池ホルダーの製造方法

　本開示は、電池ホルダー、電池パック、および電池ホルダーの製造方法に関する。

　近年、リチウムイオン二次電池（以下、単に「電池」ともいう。）は、電子機器、電気自動車、または電気貯蔵用の電源として広く使用されている。特に最近では、ハイブリッド自動車等に搭載可能な、高容量で高出力かつエネルギー密度の高い電池が求められている。このような電池は、エネルギー密度が高いという利点がある。一方で、リチウム金属およびリチウムイオンを使用することから、安全性に対する十分な対応策が必要となる。

　特許文献１は、１つの円筒型電池セルが発火しても、周辺の円筒型電池セルが連鎖的に発火することを防止できるバッテリーモジュールを開示している。特許文献１に開示のバッテリーモジュールは、円筒型電池セル組立体と、放熱パッドと、ヒートシンクとを備える。円筒型電池セル組立体は、放熱パッドを介して、ヒートシンク上に配置されている。円筒型電池セル組立体は、複数の円筒型電池セルと、セルホルダーと、第１電極連結部材と、第２電極連結部材とを含む。セルホルダーは、複数の円筒型電池セルを一つの束単位で収容および固定し、連続発火を防止する。セルホルダーの材質は、雲母（mica）または合成雲母（synthetic mica）である。第１電極連結部材および第２電極連結部材の各々は、所定の位置に配置され、複数の円筒型電池セルの各々と電気的に連結している。第２電極連結部材は、特定の形状を有する。ヒートシンクは、内部に冷媒を流通させるための内部流路を有する。

　　特許文献１：特表２０２０－５２２８５０号公報

　しかしながら、特許文献１に開示のバッテリーモジュールでは、セルホルダーの材質は、雲母または合成雲母である。複数の電池を均等に効率良く冷却すること等の観点から、ヒートシンクに対するセルホルダーの変形は抑制されていることが望ましい。しかし、雲母または合成雲母の形状を寸法精度よく成形するのは困難であるため、特許文献１に開示のバッテリーモジュールでは、ヒートシンクに対するセルホルダーの変形の抑制が不十分であった。そのため、変形が抑制され、成形が容易（すなわち、製造が容易）な電池ホルダーが求められている。

　本開示は、上記事情に鑑み、変形が抑制され、製造が容易な電池ホルダー、電池パック、および電池ホルダーの製造方法を提供することを課題とする。

　上記課題を解決するための手段には、以下の実施態様が含まれる。
　＜１＞　複数の電池を保持する電池ホルダーであって、
　第１の面と、前記第１の面と対向する第２の面と、を有する板状部材と、
　前記板状部材の前記第１の面に直接接合された第１樹脂部材を有し、前記複数の電池を支持する支持部材と、
　前記板状部材の前記第２の面に直接接合された第２樹脂部材と、
を備え、
　前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、３０％以上３００％以下である
ことを特徴とする電池ホルダー。
　＜２＞　前記支持部材は、前記第１樹脂部材に取り付けられ、前記複数の電池の側面を支持する側面支持部を有することを特徴とする前記＜１＞に記載の電池ホルダー。
　＜３＞　前記支持部材は、前記複数の電池の各々を収容するための複数の孔が形成されていることを特徴とする前記＜１＞又は＜２＞に記載の電池ホルダー。
　＜４＞　前記孔は、底部を有する有底孔であり、
　前記複数の有底孔の各々は、前記第１の面に直交する方向に沿って形成されており、
　前記第１の面に直交する方向において、前記底部の長さが５ｍｍ未満であることを特徴とする前記＜３＞に記載の電池ホルダー。
　＜５＞　前記板状部材は、前記第１の面のうち、少なくとも前記第１樹脂部材が直接接合されている部位に凹凸構造を有することを特徴とする前記＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜６＞　前記板状部材は、前記第２の面のうち、少なくとも前記第２樹脂部材が直接接合されている部位に凹凸構造を有することを特徴とする前記＜５＞に記載の電池ホルダー。
　＜７＞　前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材は、同一の樹脂組成物の成形体であることを特徴とする前記＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜８＞　前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材は、インサート成形によって形成されていることを特徴とする前記＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜９＞　前記板状部材は、金属製であることを特徴とする前記＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜１０＞　前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、５０％以上２５０％以下であることを特徴とする前記＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜１１＞　前記第２樹脂部材の体積Ｖ２に対する前記第１樹脂部材の体積Ｖ１の比（Ｖ１／Ｖ２）が、１０％以上３５００％以下であることを特徴とする前記＜１＞～＜１０＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜１２＞　前記第２樹脂部材の体積Ｖ２に対する前記第１樹脂部材の体積Ｖ１の比（Ｖ１／Ｖ２）が、３０％以上２５００％以下であることを特徴とする前記＜１＞～＜１１＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜１３＞　前記板状部材の前記第２の面の少なくとも一部を覆うように前記板状部材に固定され、熱交換媒体を流すための流路を形成する流路形成部材をさらに有することを特徴とする前記＜１＞～＜１２＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜１４＞　前記第２樹脂部材は、前記流路内を流れる熱交換媒体の流れを調整するための流れ調整部材であることを特徴とする前記＜１３＞に記載の電池ホルダー。
　＜１５＞　前記第２樹脂部材は、前記流路の壁の一部を構成することを特徴とする前記＜１３＞又は＜１４＞に記載の電池ホルダー。
　＜１６＞　前記流路形成部材を前記板状部材に固定する樹脂固定部をさらに有することを特徴とする前記＜１３＞～＜１５＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜１７＞　前記板状部材は、少なくとも前記樹脂固定部と接触する部位に凹凸構造を有することを特徴とする前記＜１６＞に記載の電池ホルダー。
　＜１８＞　前記流路形成部材は、少なくとも前記樹脂固定部と接触する部位に凹凸構造を有することを特徴とする前記＜１６＞又は＜１７＞に記載の電池ホルダー。
　＜１９＞　前記樹脂固定部は、インサート成形によって形成されていることを特徴とする前記＜１６＞～＜１８＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜２０＞　前記電池は、円筒形電池である、前記＜１＞～＜１９＞のいずれか１つに記載の電池ホルダー。
　＜２１＞　前記複数の孔の各々は、前記第１の面に直交する方向に延在しており、
　前記複数の孔の各々の前記第１の面に直交する方向に沿った長さは、前記複数の孔の各々に収容される前記電池の、前記複数の孔の各々に収容された状態における前記第１の面に直交する方向に沿った長さに対して５０％以上８０％以下である、前記＜３＞に記載の温度制御ホルダー構造。
　＜２２＞　前記＜１＞～＜２１＞のいずれか１つに記載の電池ホルダーと、
　前記電池ホルダーに支持された複数の電池と
を備える、電池パック。
　＜２３＞　前記電池は、円筒形リチウムイオン二次電池を含む、前記＜２２＞に記載の電池パック。
　＜２４＞　複数の電池を保持する電池ホルダーの製造方法であって、
　第１の面と、前記第１の面と対向する第２の面と、を有する板状部材を金型内に配置するインサート工程と、
　前記金型内に溶融した樹脂組成物を充填して固化させることにより、前記第１の面に直接接合された第１樹脂部材を形成するとともに、前記第２の面に直接接合された第２樹脂部材を形成するインサート成形工程と、
を有し、
　前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、３０％以上３００％以下である
ことを特徴とする電池ホルダーの製造方法。
　＜２５＞　前記インサート工程の後に、前記板状部材の前記第１の面の少なくとも一部および前記板状部材の前記第２の面の少なくとも一部に、凹凸構造を形成する凹凸構造形成工程を含む、ことを特徴とする前記＜２４＞に記載の電池ホルダーの製造方法。
　＜２６＞　前記インサート成形工程の後に、前記複数の電池の側面を支持する側面支持部を、前記第１樹脂部材に取り付ける取付工程をさらに有することを特徴とする前記＜２４＞に又は前記＜２５＞記載の電池ホルダーの製造方法。
　＜２７＞　前記インサート成形工程の後に、
　前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材が直接接合された前記板状部材の前記第２の面側に、前記第２の面の少なくとも一部を覆うように流路形成部材を固定する固定工程、をさらに有することを特徴とする前記＜２４＞～＜２６＞のいずれか１つに記載の電池ホルダーの製造方法。

　本開示によれば、変形が抑制され、製造が容易な電池ホルダー、電池パック、および電池ホルダーの製造方法が提供される。

図１は、本開示の第１実施形態に係る電池パックの外観を示す斜視図である。図２は、図１のＣ２－Ｃ２線断面図である。図３は、本開示の第１実施形態に係る流路付き電池ホルダーの外観を示す斜視図である。図４Ａは、本開示の第１変形例に係る収容孔の底部の外観を示す上面図である。図４Ｂは、図４ＡのＣ４Ｂ－Ｃ４Ｂ線断面図である。図５は、本開示の第２変形例に係る冷却プレートの部分断面図である。図６Ａは、本開示の第３変形例に係る冷却プレートの断面図である。図６Ｂは、本開示の第４変形例に係る冷却プレートの断面図である。図６Ｃは、本開示の第５変形例に係る冷却プレートの断面図である。図６Ｄは、本開示の第６変形例に係る冷却プレートの断面図である。図７Ａは、実施例の試験体の外観を示す斜視図である。図７Ｂは、実施例の試験体の外観を示す斜視図である。図７Ａは、図７ＡのＣ７Ｃ－Ｃ７Ｃ線断面図である。である。

　本明細書において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。本明細書において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

（１）電池ホルダー
　本開示の電池ホルダーは、複数の電池を保持する電池ホルダーである。本開示の電池ホルダーは、板状部材と、第１樹脂部材を有する支持部材と、第２樹脂部材と、を備える。板状部材は、第１の面（例えば、表面）と、第１の面と対向する第２の面（例えば、裏面）と、を有する。支持部材は、複数の電池を支持する。第１樹脂部材は板状部材の第１の面（以下、単に「第１の面」ともいう）に直接接合されており、第２樹脂部材は板状部材の第２の面（以下、単に「第２の面」ともいう）に直接接合されている。第２樹脂部材の第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する第１樹脂部材の第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）（以下、「接合面積比」ともいう）は、３０％以上３００％以下である。

　本開示の電池ホルダーは上記の構成を有するため、製造が容易で、変形が抑制される。より具体的には、本開示の電池ホルダーは、板状部材の第１の面に垂直な方向における変形（以下、「反り」ともいう）を抑制することができる。この効果は、以下の理由によると推測されるが、これに限定されない。

　本開示の電池ホルダーでは、電池を支持する支持部材は、第１樹脂部材を有する。第１樹脂部材は、支持部材の材質が雲母または合成雲母である場合よりも、成形しやすく、寸法精度の高い、より複雑な形状を形成できる。それにより、本開示の電池ホルダーは、電池に密着することができ熱伝導効率が高くなるため、従来よりも電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱をより効率的に行うことができると推測される。

　本開示の電池ホルダーでは、接合面積比は、３０％以上３００％以下である。第１樹脂部材や第２樹脂部材をインサート成形により成形する場合、成形過程において第１樹脂部材や第２樹脂部材の成形収縮が生じる。例えば、第１の面側のみに第１樹脂部材を成形した場合には、板状部材の第１の面側にのみ成形収縮による応力が発生し、板状部材に第１の面側が凹むような反りが発生しうる。逆に、第２の面側のみに第２樹脂部材を成形した場合には、板状部材の第２の面側にのみ成形収縮による応力が発生し、板状部材に第２の面側が凹むような反りが発生しうる。

　本発明者らが鋭意検討した結果、本発明者らは、板状部材の第１の面あるいは第２の面に樹脂部材を直接接合させる場合、上記の反りに対しては、樹脂部材が直接接合している面積の影響が大きいことを見いだした。そこで本開示では、接合面積比を３０％以上３００％以下とすることで、樹脂部材の成形収縮によって第１の面側に生じる応力と第２の面側に生じる応力とが打ち消しあうようにしている。その結果、本開示の電池ホルダーは、一方の面側にのみ樹脂部材を直接接合させる場合や、一方の面側と他方の面側とで上記面積がアンバランスな場合よりも、板状部材の反りを抑制することができる。それにより、本開示の電池ホルダーは、板状部材と支持部材との平行度、あるいは、板状部材と並置される複数の電池との平行度を高めることができ、本開示の電池ホルダーは、従来よりも電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱をより効率的に行うことができると推測される。

　電池ホルダーは、例えば、移動体、ポータブル機器、蓄電システムなどに好適に用いられる。移動体は、機体と駆動部と電池とを備え、電池から供給された電力によって駆動部によって機体が移動するものであれば、特に限定はされない。移動体は、電動車両や船舶、航空機、ドローン、ロケット、人工衛星、ロボット、などであってもよい。移動体は、前記電池を保持する電池ホルダーと、電池ホルダーの有する流路内に熱交換媒体を流すためのポンプと、を有してもよい。電動車両は、電動四輪車、または電動二輪車を含む。電動四輪車は、電気自動車（ＥＶ：Electric Vehicle）、プラグインハイブリッド車（ＰＨＥＶ：Plug‐in Hybrid Electric Vehicle）、またはハイブリッド車（ＨＶ：Hybrid Vehicle）を含む。電動二輪車は、電動バイク、または電動アシスト自転車を含む。ポータブル機器は、手持形機器（例えば、スマートフォン、タブレットコンピュータ、オーディオプレーヤ等）、可搬形機器（例えば、ノートブックコンピュータ、ＣＤ（Compact Disc）プレーヤ、可動形機器（例えば、電動工具、業務用ビデオカメラ等）等が挙げられる。蓄電システムは、家庭用蓄電システム、産業用蓄電システム、電力貯蔵システム（ＥＳＳ：Energy Storage System）等が挙げられる。

（１．１）支持部材
　支持部材は、板状部材の第１の面側に配置されており、複数の電池の各々を支持する。さらに、支持部材は支持する複数の電池と熱的に接触しており、複数の電池から放出された熱を板状部材に伝導し、あるいは、板状部材から複数の電池へと熱を供給する。なお、支持部材が支持する電池の形態については特に限定はされず、電池セルの形態でもよく、電池モジュールの形態でもよい。

　支持部材の形状は、複数の電池を支持できれば特に限定されず、電池ホルダーの用途等に応じて適宜選択される。支持部材は電池の底面を重力方向下側から支持するとともに、電池の底面と交差する面（典型的には側面）を支持することが好ましい。

　支持部材は、前記複数の電池の各々を収容するための複数の孔（以下、「収容孔」ともいう）が形成されていてもよい。本実施形態において、収容孔の数は、電池ホルダーに収容される電池の数と同一であってもよい。すなわち、１つの収容孔には、１つの電池が収容されてもよい。なお、例えば１つの収容孔に電池が２つずつ収容される、というように、１つの収容孔に複数の電池が収容されるようにしてもよい。

　複数の電池は、板状部材の第１の面に垂直な方向からの平面視において、二次元的に配列された状態で支持部材によって支持されている。支持部材が複数の収容孔を有する場合には、複数の収容孔は、前記平面視において二次元的に配列されている。支持部材によって支持された複数の電池の配列方法、あるいは、複数の収容孔の配列方法は、特に限定されず、電池ホルダーの用途等に応じて適宜選択される。上記配列方法としては、例えば、交互配列（すなわち、最密規則配列あるいは六角格子配列）、並行配列（すなわち、マトリクス状配列あるいは正方格子配列）等が挙げられる。なかでも、電池パックの単位体積当たりの電池の出力を向上させる等の観点から、複数の収容孔の各々の配列方法は、交互配列であることが好ましい。電池パックの詳細は、後述する。

　収容孔の断面形状は、特に限定されず、電池の形状に応じて適宜選択され、例えば、円形、楕円形、または多角形であってもよい。多角形としては、三角形、四角形、五角形、六角形、七角形等が挙げられる。三角形は、正三角形、直角三角形、二等辺三角形等が挙げられる。四角形は、正方形、長方形、平行四辺形、台形等が挙げられる。電池が円筒形電池である場合、収容孔の断面形状は、円筒形電池と支持部材とを熱的に接触しやすくする等の観点から、円形であることが好ましい。すなわち、収容孔の形状は、収容される電池の断面形状と相似形状であることが好ましい。「収容孔の断面形状」とは、収容孔が延在する方向から見たときの収容孔の形状を示す。

　収容孔が延在する方向（以下、「延在方向」ともいう。）は、特に限定されず、板状部材の第１の面に直交する方向に沿っていてもよいし、板状部材の第１の面に直交する方向に沿っていなくてもよい。なかでも、電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱の均一性を高める等の観点から、収容孔の延在方向は、板状部材の第１の面に直交する方向に沿っていることが好ましい。以下、延在方向が板状部材の第１の面に直交する方向に沿っている場合について説明する。

　収容孔の延在方向の長さ（以下、「深さ」ともいう。）あるいは支持部材の高さは、特に限定されず、電池のサイズに応じて適宜選択される。電池を作動（放電または充電）させると電池は発熱するが、発生した熱は電池の底面（板状部材の第１の面と対向する面）のみならず、電池の側面からも放熱しうる。そのため、電池が円筒形電池であって、支持部材が円筒型電池の長手方向が第１の面に直交する方向に沿うように電池を支持する場合、支持部材が側面を覆うようにすることで、支持部材と電池との間の熱的な接触面積を増やすことができ、より効率良く電池の吸熱または放熱あるいは加熱を行うことができる。このような観点から、電池の高さに対する収容孔の深さの比率（収容孔の深さ／電池の高さ）は、好ましくは１０％～１００％、より好ましくは３０％～１００％、さらに好ましくは５０％～１００％であり、特に好ましくは５０％～８０％である。

　複数の収容孔の各々は、前記接合面に直交する方向に延在しており、複数の収容孔の各々の前記接合面に直交する方向に沿った長さは、複数の収容孔の各々に収容される前記電池の、複数の収容孔の各々に収容された状態における前記接合面に直交する方向に沿った長さに対して、５０％以上８０％以下であることが好ましい。これにより、比率（収容孔の深さ／電池の高さ）が５０％以上８０％以下の範囲内ではない場合よりも、温度制御ホルダー構造は、電池ホルダーに収容された電池の作動時において、電池の発熱を効率良く抑制することができる。

　収容孔は、底部を有する有底孔であることが好ましい。支持部材の第１樹脂部材は、収容孔の底部を含んでいてもよい。有底孔の底部は、電池と板状部材との間の電気的な接続を遮断することができる。その結果、電池ホルダーは、電池ホルダーに収容される電池同士の短絡の発生をより確実に防止することができる。有底孔の有する底部の形状は、電池と板状部材との間の電気的な接続を遮断できる限りにおいて、特に限定はされない。底部の形状としては、穴を有さない形状（全面状、ベタ状）であってもよいし、穴やスリットを有する形状（例えば、十字状、バー状等）等が挙げられる。

　底部の延在方向における長さ（以下、「底部の厚み」ともいう。）は、特に限定されず、第１樹脂部材を形成する樹脂組成物（以下、「第１樹脂組成物」ともいう。）の性質等に応じて適宜選択される。

　第１樹脂組成物が熱伝導性に優れる樹脂組成物（例えば、後述する第１熱伝導性樹脂組成物）である場合、電池ホルダーに収容される電池の熱を板状部材に伝導しやすくする等の観点から、底部の厚さは、好ましくは０．１ｍｍ～２０ｍｍ、より好ましくは０．１ｍｍ～１８ｍｍ、さらに好ましくは０．１ｍｍ～１５ｍｍである。

　第１樹脂組成物が熱伝導性に優れない樹脂組成物（例えば、後述する第１電気的絶縁性樹脂組成物）である場合、電池ホルダーに収容される電池の熱を板状部材に伝導しやすくする等の観点から、底部の厚さは、好ましくは０．３ｍｍ以上５ｍｍ未満、より好ましくは０．３ｍｍ～４ｍｍ、さらに好ましくは０．３ｍｍ～３ｍｍである。

　収容孔は、底部を有する有底孔であり、複数の有底孔の各々は、板状部材の第１の面に直交する方向に沿って形成されており、板状部材の第１の面に直交する方向において、有底孔の底部の長さ（すなわち、底部の厚さ）が５ｍｍ未満であることが好ましい。有底孔の底部の厚さが５ｍｍ未満と薄い場合には、第１樹脂組成物の種別にかかわらず、電池ホルダーに保持された電池の熱を有底孔の底部を介して板状部材に伝導することができる。例えば、第１樹脂組成物が相対的に熱伝導性に優れない樹脂組成物（例えば、後述する第１電気的絶縁性樹脂組成物）である場合、第１樹脂部材は、電池ホルダーに収容される複数の電池同士の短絡の発生を防止することと、電池ホルダーに収容される電池の熱を板状部材に伝導しやすくすることと、を両立することができる。

　一方、第１樹脂組成物が熱伝導性に優れる樹脂組成物（例えば、後述する第１熱伝導性樹脂組成物）である場合であっても、有底孔の底部の厚みを調整することにより、有底孔の底部は、電気的絶縁性を有する。換言すると、電池ホルダーは、電池ホルダーに収容される複数の電池同士の短絡の発生を防止することと、電池ホルダーに収容される電池の熱を板状部材に伝導しやすくすることとを両立することができる。

　電池ホルダーは、板状部材の第１の面と電池との間に電気的絶縁層を有してもよい。これにより、電池と板状部材との電気的な接続をより遮断することができる。電気的絶縁層の材質は、電気的絶縁性を有する材質であればよく、例えば、シリコーン、ブチルゴム、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。電気的絶縁層の材質は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。電気的絶縁層は、電池ホルダーに収容される電池と、板状部材との間に介在するように形成される。

　支持部材によって支持される電池と支持部材または板状部材との間に隙間（以下、単に「隙間」ともいう。）が存在する場合、電池ホルダーは、当該隙間を埋めるように、支持部材によって支持される電池と支持部材または板状部材との間に熱伝導材料（ＴＩＭ：Thermal Interface Material）を有していてもよい。支持部材が収容孔を有する場合には、収容孔内に熱伝導材料（ＴＩＭ）を有していてもよい。これにより、上記隙間には、熱伝導材料（ＴＩＭ）が充填され得る。その結果、隙間に熱伝導材料（ＴＩＭ）が充填されていない場合よりも、電池ホルダーに収容される電池の熱は、板状部材に効率良く伝導する。熱伝導性材料（ＴＩＭ）としては、熱伝導性グリース、熱伝導性ゲル、熱伝導接着剤、フェイズチェンジマテリアル（ＰＣＭ：Phase Change Material）、ギャップフィラー、熱伝導シート等が挙げられる。熱伝導性材料（ＴＩＭ）は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。熱伝導性材料（ＴＩＭ）の使用量は、隙間が熱伝導性材料（ＴＩＭ）で充填される量であればよい。

　支持部材は、板状部材の第１の面に直接接合している第１樹脂部材を有する。ここで、「ＡがＢと直接接合している」とは、室温（例えば、２３℃）において、接着剤や締結部材等を介さずに、Ａの表面とＢの表面とが固着していることを示す。直接接合の形態としては、Ａの表面の凹凸構造に例えば樹脂製のＢが溶融状態で含侵し、含侵した状態で固化することで生じるアンカー効果による接合や、ＡおよびＢの表面同士の分子間力による接合、ＡおよびＢの表面同士の化学結合力による接合、あるいはこれらの中の２以上の併用による接合等が挙げられる。これらの中でも、支持部材は、板状部材の第１の面にアンカー効果によって直接接合している第１樹脂部材を有することが好ましい。アンカー効果による直接接合によれば、板状部材と第１樹脂部材とがそれぞれ異種材料で構成される部材であっても、強固に接合することができる。詳しくは後述するが、板状部材の第１の面にアンカー効果によって直接接合している第１樹脂部材は、板状部材の表面に凹凸構造を形成した後に、板状部材を金型内に配置し、凹凸構造上に第１樹脂部材を射出成形する方法（インサート成形）によって形成しうる。

　支持部材は、基部としての第１樹脂部材に加えて、第１樹脂部材に取り付けられ、複数の電池の側面を支持する側面支持部をさらに有していてもよい。なお、支持部材は、基部としての第１樹脂部材に加えて、第１樹脂部材に取り付けられ、複数の電池の上部を支持する上部支持部を有していてもよい。第１樹脂部材と側面支持部とは、融着、嵌合、接着等によって一体化されている。支持部材が側面支持部を有することにより、板状部材の第１の面に直接接合させて形成する第１樹脂部材の量、典型的には体積を最小限に抑えることができる。詳しくは後述するが、電池ホルダーにおいて、第１の面の側（すなわち、電池が配置される側）に形成したい構造物のほうが、第２の面の側に形成したい構造物よりもサイズが大きくなることが多い。例えば、電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱の効率を高める観点からは、上述の通り、支持部材の高さあるいは収容孔の深さは大きい方（電池の高さに近い方）が望ましいため、第１の面の側に形成したい構造物は大きくなる傾向にある。特に、第１の面の側に形成したい樹脂製の部材と、第２の面の側に形成したい樹脂製の部材とを比較すると、第１の面の側に形成したい樹脂製の部材のほうがサイズが大きい。このとき、それぞれの樹脂製の部材を第１の面の側と第２の面の側に直接成形してしまうと、第１の面の側と第２の面の側とで樹脂の量が大きく偏ることとなる。その結果、第１の面の側に形成された樹脂成形体と第２の面の側に形成された樹脂成形体とで成形収縮のバランスが崩れ、変形してしまう恐れがある。そこで、支持部材を、板状部材の第１の面に直接接合している第１樹脂部材と、板状部材とは直接接合しておらず、第１樹脂部材に取り付けられた側面支持部と、に分けることで、本開示の電池ホルダーは、インサート成形時の変形を抑制しつつ、電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱の効率を高めることができる。

　第１樹脂部材の形状および側面支持部の形状は、支持部材の形状に応じて適宜設計される。例えば、支持部材を第１の面に平行な面に沿って分割された２つの部材で構成し、第１の面側の部材を支持部材、第１の面側とは反対側の部材を側面支持部としてもよい。収容孔が有底孔である場合、第１樹脂部材は有底孔の底部を含んでもよい。

　第１樹脂部材は、平板状物であってもよいし、凹凸板状物であってもよい。凹凸板状物は、平板部と、平板部の表面から第１の面側とは反対側に突出する複数の凸部とを有する。凸部は、収容孔を構成する壁部の一部であってもよい。凸部の延在方向の高さ（以下、単に「凸部の高さ」ともいう。）は、第２樹脂部材と第１樹脂部材との体積比率等に応じて適宜選択される。板状部材の変形をより抑制する等の観点から、電池の高さに対する凸部の高さの比率（凸部の高さ／電池の高さ）は、好ましくは０％～５０％、より好ましくは０％～３０％、さらに好ましくは０％～１０％である。

　第１樹脂部材は第１の面と平行な面内で２つ以上に分割されて形成されてもよい。すなわち、第１の面に対して複数の第１樹脂部材が直接接合していてもよい。このとき、それぞれの第１樹脂部材の間には間隙があってもよい。２つ以上に分割することで、第１樹脂部材の成形収縮によって第１の面に発生する応力を低減でき、反り量を低減することができる。第１の樹脂部材が２つ以上に分割されて形成される場合、側面支持部は第１樹脂部材の分割に合わせて同じように分割されていてもよいし、分割されていなくてもよい。

　側面支持部は、例えば、複数の貫通孔を有する構造体であってもよい。複数の貫通孔の各々は、複数の収容孔の少なくとも一部を構成する。

　第１樹脂部材の成形方法は、特に限定されず、板状部材の第１の面に直接的に第１樹脂部材を成形してもよいし、第１樹脂部材を単独で成形した後、第１樹脂部材を板状部材の第１の面に接合してもよい。

　第１樹脂部材を板状部材の第１の面に直接的に成形する方法としては、例えば、射出成形等が挙げられる。射出成形の一種として、インサート成形がある。インサート成形では、板状部材を金型のキャビティ内に配置（インサート）して型締めし、第１樹脂組成物の溶融物を金型内に射出注入する。その後、冷却して第１樹脂組成物を固化させることによって、板状部材の第１の面の所定の部位に直接接合した第１樹脂部材が形成される。

　第１樹脂部材を単独で成形する方法としては、特に限定されず、例えば、プレス成形、注型成形、射出成形、トランスファー成形等が挙げられる。成形した第１樹脂部材を板状部材に接合する方法としては、第１樹脂部材を板状部材に溶着させる方法等が挙げられる。溶着は、熱溶着、振動溶着、レーザー溶着、超音波溶着、または熱板溶着を含む。

　なかでも、第１樹脂部材は、インサート成形によって形成されていることが好ましい。これにより、第１樹脂部材は、板状部材の第１の面と接触する部位の凹凸部の隙間に、溶着によって形成される場合よりも確実に入り込んでいる。そのため、第１樹脂部材は、板状部材とより強く、隙間なく固着する。その結果、熱抵抗が小さくなり支持部材の熱伝導性はより優れる。

　側面支持部の成形方法は、特に限定されず、例えば、プレス成形、注型成形、射出成形、トランスファー成形等が挙げられる。

　成形した側面支持部を第１樹脂部材に取り付ける方法は、特に限定されず側面支持部を第１樹脂部材に溶着させる方法、側面支持部および第１樹脂部材の一方に形成した嵌合部と他方に形成した被嵌合部を嵌合させる方法、第１樹脂部材と側面支持部との間に接着剤層を介在させて接着する方法等が挙げられる。すなわち、支持部材は、第１樹脂部材と側面支持部との間に接着剤層を有していてもよいし、第１樹脂部材と側面支持部とが接する部分に嵌合構造を有していてもよい。

（１．２）第１樹脂組成物
　第１樹脂組成物は、第１熱伝導性樹脂組成物または第１電気的絶縁性樹脂組成物であり、電池ホルダーの用途等に応じて適宜選択される。なお、側面支持部についても、第１樹脂組成物と同様の樹脂組成物を用いて形成することができる。側面支持部を形成する樹脂組成物は、第１樹脂部材を形成する樹脂組成物と同一であってもよいし異なっていてもよい。

　本開示において、「第１熱伝導性樹脂組成物」とは、第１樹脂組成物のうち、熱伝導性に優れる樹脂組成物を示す。具体的に、第１熱伝導性樹脂組成物の熱伝導率は、０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。「第１電気的絶縁性樹脂組成物」とは、第１樹脂組成物のうち、熱伝導性に優れない樹脂組成物を示す。具体的に、第１電気的絶縁性樹脂組成物の熱伝導率は、０．８Ｗ／ｍ・Ｋ未満である。本開示において熱伝導率は、ホットディスク法（ISO/CD 22007-2）で測定された値を示す。

　一般的に、樹脂の熱伝導率は金属またはセラミックスよりも非常に低く、樹脂の電気抵抗値は金属またはセラミックスよりも高い傾向にある。そのため、第１樹脂組成物の熱伝導率は、例えば、樹脂に熱伝導性フィラーを複合させることによって調整される。熱伝導性フィラーとして導電性を有するフィラーを用いた場合、熱伝導性フィラーの含有量が高ければ高いほど、第１樹脂組成物の熱伝導率は高くなるとともに、第１樹脂組成物の電気抵抗値は低くなる傾向にある。つまり、熱伝導性フィラーとして導電性を有するフィラーを用いた場合、第１樹脂組成物の熱伝導率と電気抵抗値とは、トレードオフの関係を有する。具体的に、第１熱伝導性樹脂組成物では、熱伝導率が比較的高く、電気抵抗値は比較的低い。第１電気的絶縁性樹脂組成物では、熱伝導率が比較的低く、電気抵抗値は比較的高い。

　第１樹脂組成物は、第１熱伝導性樹脂組成物であることが好ましい。第１熱伝導性樹脂組成物は、従来の材質（例えば、雲母または合成雲母）や第１電気的絶縁性樹脂組成物よりも熱を伝導させやすい。これにより、電池ホルダーに収容される電池と板状部材とは、第１樹脂組成物が第１電気的絶縁性樹脂組成物である場合よりも、効率良く熱伝導しやすい。但し、第１樹脂組成物が第１熱伝導性樹脂組成物である場合であっても、電気抵抗値は調整可能であり、電池を収納するホルダーを形成させるために必要な電気抵抗値を付与する事は十分に可能である。

（１．２．１）第１熱伝導性樹脂組成物
　第１熱伝導性樹脂組成物の熱伝導率は、０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、好ましくは１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは２Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。

　第１熱伝導性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂を含んでもよい。熱可塑性樹脂は、熱可塑性エラストマー、または熱可塑性プラスチックを含む。熱可塑性プラスチックは、２５℃の引張弾性率が６．０×１０^８Ｐａ以上である熱可塑性樹脂を示す。熱可塑性エラストマーは、２５℃での引張弾性率が６．０×１０^８Ｐａ未満である熱可塑性樹脂を示す。熱硬化性樹脂は、熱硬化性エラストマー、または熱硬化性プラスチックを含む。熱硬化性プラスチックは、２５℃の引張弾性率が６．０×１０^８Ｐａ以上である熱硬化性樹脂を示す。熱硬化性エラストマーは、２５℃での引張弾性率が６．０×１０^８Ｐａ未満である熱硬化性樹脂を示す。引張弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１－２：２０１４に準拠した測定値である。

　樹脂の含有量は、樹脂の種類等に応じて適宜選択され、第１熱伝導性樹脂組成物の全量に対して、好ましくは１０質量％～１００質量％、より好ましくは１５質量％～９５質量％である。

（１．２．１．１）熱可塑性エラストマー
　熱可塑性エラストマーは、ゴムのように加硫をする必要のない弾性体材料である。熱可塑性エラストマーは、一般にハード成分（硬く剛直な成分）とソフト成分（軟らかくフレキシブルな成分）とを有する。熱可塑性エラストマーとしては、ウレタン系熱可塑性エラストマー（以下、「ＴＰＵ」ともいう。）、アミド系熱可塑性エラストマー（以下、「ＴＰＡＥ」ともいう。）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、「ＴＰＯ」ともいう。）、スチレン系熱可塑性エラストマー（以下、「ＴＰＳ」ともいう。）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（以下、「ＴＰＥＥ」ともいう。）等が挙げられる。熱可塑性エラストマーは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。なかでも、接着強度、気密性、耐熱性の観点から、熱可塑性エラストマーは、ＴＰＵ、ＴＰＡＥ、およびＴＰＥＥのいずれか１つを含むことが好ましい。コスト、リペア性（離形容易性）の観点から、熱可塑性エラストマーは、ＴＰＯ、およびＴＰＳのいずれか一方を含むことが好ましい。

　第１熱伝導性樹脂組成物がＴＰＵおよびＴＰＡＥを含む場合、ＴＰＵおよびＴＰＡＥの合計含有量は、第１熱伝導性樹脂組成物の全量に対して、好ましくは６０質量％～１００質量％、より好ましくは６５質量％～９５質量％、さらに好ましくは７０質量％～９５質量％である。

（１．２．１．１．１）ウレタン系熱可塑性エラストマー
　ＴＰＵは、例えば、ジイソシアナートと短鎖グリコール（鎖延長剤）からなるハードセグメントと、数平均分子量が１０００～４０００程度のポリマーグリコールを主体とするソフトセグメントから構成されるマルチブロックポリマーである。ジイソシアナートとしては、例えば、芳香族イソシアナート、脂肪族イソシアナート等が挙げられる。芳香族イソシアナートは、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアナート（ＭＤＩ）を含む。脂肪族イソシアナートは、ヘキサメチレンジイソシアナート（ＨＤＩ）を含む。短鎖グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ネオペンタルグリコール、１,４－シクロヘキサンジメタノール、１，４－ビスヒドロキシエチルハイドロキノン、およびそれらの混合物等が挙げられる。ポリマーグリコールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール等が挙げられる。ポリエーテルポリオールは、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＥＧ）を含む。ポリエステルポリオールは、アジピン酸と脂肪族または芳香族グリコールとの縮合系である。ポリカプロラクトンポリオールは、例えば、ε－カプロラクトンを開環重合して得られる。

　ＴＰＵとして、市販品を用いてもよい。ＴＰＵの市販品としては、例えば、大日精化工業社のＲＥＳＡＭＩＮＥＰ（商標）、ＤＩＣコベストロポリマー社のＰＡＮＤＥＸ（商標）、東ソー社のミラクトラン（商標）、ダウケミカル社のＰＥＬＬＥＴＨＡＮＥ（商標）、Ｂ．Ｆ．グッドリッチ社のＥＳＴＡＮＥ（商標）、およびバイエル社のＤＥＳＭＯＰＡＮ（商標）等が挙げられる。

（１．２．１．１．２）アミド系熱可塑性エラストマー
　ＴＰＡＥは、結晶性で融点の高いハードセグメントと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントとを有する共重合体である。ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖は、アミド結合（－ＣＯＮＨ－）を有する。ＴＰＡＥとしては、例えば、ＪＩＳＫ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマーや、特開２００４－３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。

　ＴＲＡＥとして、市販品を用いてもよい。ＴＲＡＥの市販品としては、例えば、アルケマ社のペバックス３３シリーズ（例えば、７２３３、７０３３、６３３３、５５３３、４０３３、ＭＸ１２０５、３５３３、２５３３）、宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２等）、ダイセル・エボニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０－Ｓ３、Ｅ４７－Ｓ１、Ｅ４７－Ｓ３、Ｅ５５－Ｓ１、Ｅ５５－Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０－Ｒ２）等が挙げられる。

（１．２．１．２）熱可塑性プラスチック
　熱可塑性プラスチックとしては、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合体（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重体（ＡＢＳ）樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、ポリサルフォン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、「ＰＰＳ樹脂」ともいう。）、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリケトン系樹脂等が挙げられる。熱可塑性プラスチックは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。熱可塑性プラスチックは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

（１．２．１．３）熱硬化性エラストマー
　熱硬化性エラストマーは、１液硬化型エラストマー、２液硬化型エラストマー、またはＵＶ（Ultraviolet）硬化型エラストマーを含む。１液硬化型エラストマーは、硬化剤によらず、単独で加熱により主剤が硬化するエラストマーを示す。２液硬化型エラストマーは、例えば、主剤と呼ばれる成分と、硬化剤と呼ばれる成分とを、任意の混合比で混合することで、硬化反応が促進するエラストマーを示す。２液硬化型エラストマーを用いる場合、室温で硬化反応を促進させてもよいし、加熱により効果反応を促進させてもよい。ＵＶ硬化型エラストマーは、ＵＶが照射されることで主剤の重合反応が進行するエラストマーを示す。ＵＶ硬化型エラストマーは、公知の光重合開始剤を含有してもよい。１液硬化型エラストマーとしては、公知の１液硬化型エラストマーを用いることができる。２液硬化型エラストマーとしては、公知の１液硬化型エラストマーを用いることができる。ＵＶ硬化型エラストマーとしては、公知のＵＶ硬化型エラストマーを用いることができる。

（１．２．１．４）熱硬化性プラスチック
　熱硬化性プラスチックとしては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。熱硬化性プラスチックは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

（１．２．１．５）熱伝導性フィラー
　第１熱伝導性樹脂組成物は、熱伝導性フィラーを含むことが好ましい。これにより、電池ホルダーの熱伝導性は、第１熱伝導性樹脂組成物が熱伝導性フィラーを含まない場合よりも優れる。熱伝導性フィラーの材質は、特に限定されず、金属、金属酸化物、金属窒化物、人工ダイヤモンド、炭化珪素等が挙げられる。金属としては、磁性の銅、アルミニウム等が挙げられる。金属酸化物としては、アルミナ、シリカ、マグネシア、ベンガラ、ベリリア、チタニア、ジルコニア等が挙げられる。金属窒化物としては、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化硼素等が挙げられる。熱伝導性フィラーは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。なかでも、熱伝導性フィラーの材質は、窒化ケイ素、窒化硼素、窒化アルミニウム、または酸化アルミニウムが好ましい。

　第１熱伝導性樹脂組成物が熱伝導性フィラーを含む場合、熱伝導性フィラーの含有量は、第１熱伝導性樹脂組成物の全量に対して、好ましくは１０質量％以上９５質量％以下、より好ましくは２０質量％以上９０質量％以下である。

（１．２．１．６）配合剤
　第１熱伝導性樹脂組成物は、種々の配合剤を含んでもよい。配合剤は、電池の種類等に応じて適宜選択される。配合剤としては、充填材（例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、及び無機粉末等）、熱安定剤、酸化防止剤、顔料、耐候剤、難燃剤、可塑剤、分散剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤等が挙げられる。特に、電池の熱暴走時における連爆抑制（隣のセルへ炎が燃え移るのを抑制する事）を考慮すると、第１熱伝導性樹脂組成物は、難燃剤を含み、難燃性を有することが好ましい。具体的には、第１熱伝導性樹脂組成物は、ＵＬ９４燃焼性試験における難燃性指標がＨＢ以上である事が好ましく、Ｖ－２以上である事がより好ましい。

（１．２．２）第１電気的絶縁性樹脂組成物
　第１電気的絶縁性樹脂組成物の熱伝導率は、０．８Ｗ／ｍ・Ｋ未満であり、好ましくは０．７Ｗ／ｍ・Ｋ未満、より好ましくは０．６Ｗ／ｍ・Ｋ未満である。

　第１電気的絶縁性樹脂組成物に含まれる樹脂としては、第１熱伝導性樹脂組成物として例示した樹脂と同様のものが挙げられる。樹脂の含有量は、樹脂の種類等に応じて適宜選択される。樹脂の含有量は、第１電気的絶縁性樹脂組成物の全量に対して、好ましくは５質量％以上１００質量％以下、より好ましくは１０質量％以上９０質量％以下である。

（１．２．２．１）熱伝導性フィラー
　第１電気的絶縁性樹脂組成物は、第１電気的絶縁性樹脂組成物の熱伝導率が上述した範囲内であれば、熱伝導性フィラーを含んでもよい。熱伝導性フィラーの材質としては、第１熱伝導性樹脂組成物に含まれ得る熱伝導性フィラーとして例示したものと同様のものが挙げられる。第１電気的絶縁性樹脂組成物が熱伝導性フィラーを含む場合、熱伝導性フィラーの含有量は、第１電気的絶縁性樹脂組成物の全量に対して、好ましくは１０質量％以上９５質量％以下、より好ましくは１５質量％以上９５質量％以下である。

（１．２．２．２）配合剤
　第１電気的絶縁性樹脂組成物は、種々の配合剤を含んでもよい。配合剤は、電池の種類等に応じて適宜選択される。配合剤としては、第１熱伝導性樹脂組成物に含まれ得る配合剤として例示したものと同様のものが挙げられる。

（１．３）第２樹脂部材
　第２樹脂部材は、板状部材の第２の面側に配置されている。第２樹脂部材は、板状部材の第２の面に直接接合している。第２樹脂部材は、板状部材の第２の面にアンカー効果によって直接接合していることが好ましい。第２樹脂部材は、後述する第２流路形成部材または流路内に流れる熱交換媒体の流れを調整するための流れ調整部材であってもよいし、流路の壁の一部を構成していてもよい。

　第２樹脂部材は、樹脂組成物（以下、「第２樹脂組成物」ともいう。）によって形成された成形体である。第２樹脂組成物としては、第１樹脂組成物として例示したものと同様のものが挙げられる。第２樹脂組成物は、第１樹脂組成物と同一であってもよいし、異なっていてもよい。第２樹脂組成物は第１樹脂組成物と同一であることが好ましい。第２樹脂組成物を第１樹脂組成物と同一とする、すなわち、第１樹脂部材および第２樹脂部材は同一の樹脂組成物の成形体であることで、第１樹脂部材と第２樹脂部材を単一の成形工程で形成できるようになる。その結果、第１樹脂部材と第２樹脂部材とを別の成形工程でそれぞれ形成する場合に比べて工程数を減らすことができ、製造容易性を高めることができる。

　接合面積比は、３０％～３００％である。

　接合面積比が上記範囲内であることにより、板状部材の変形を制御することができる。より具体的には、板状部材の第１の面に垂直な方向における変形を抑制することができる。その推定メカニズムについては上述の通りである。

　接合面積比は、より好ましくは３５％以上、さらに好ましくは４０％以上、特に好ましくは５０％以上である。接合面積比は、より好ましくは２７０％以下、さらに好ましくは２５０％以下、特に好ましくは２００％以下である。

　接合面積比は、５０％以上２５０％以下であることが好ましい。これにより、板状部材と支持部材との平行度、あるいは、板状部材と並置される複数の電池との平行度をより高めることができる。

　第１樹脂部材の第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１が第２樹脂部材の第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２よりも大きい場合、第１樹脂部材を構成する樹脂組成物（第１樹脂組成物）の収縮率は、第２樹脂部材を構成する樹脂組成物（第２樹脂組成物）の収縮率よりも小さいことが好ましい。第１樹脂部材の板状部材の第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１が第２樹脂部材の板状部材の第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２よりも小さい場合、第１樹脂部材を構成する樹脂組成物（第１樹脂組成物）の収縮率は、第２樹脂部材を構成する樹脂組成物（第２樹脂組成物）の収縮率よりも大きいことが好ましい。これにより、インサート成形時に生じうる第１樹脂部材の成形収縮と第２樹脂部材の成形収縮のバランスをとることができ、板状部材の反りを抑制することができる。

　第２樹脂部材の体積Ｖ２に対する第１樹脂部材の体積Ｖ１の比（Ｖ１／Ｖ２）（以下、「体積比」ともいう。）は、１０％以上３５００％以下であることが好ましい。

　体積比が上記範囲内であれば、第１樹脂部材および第２樹脂部材をインサート成形した際、第１樹脂部材の成形収縮と、第２樹脂部材の成形収縮と、のバランスがとりやすい。これにより、板状部材および支持部材の変形はより抑制される。なお、本発明者らが鋭意検討した結果、本発明者らは、体積比は、第１の面と平行な面内における変形に特に影響を与えることを見いだした。したがって、体積比を上記範囲内とすることで、特に、板状部材の第１の面と平行な面内における変形を抑制することができる。

　体積比は、より好ましくは２０％以上、さらに好ましくは３０％以上、特に好ましくは４０％以上である。体積比は、より好ましくは２０００％以下、さらに好ましくは１５００％以下、特に好ましくは１０００％以下である。

　体積比は、３０％以上２５００％以下であることがより好ましい。これにより、板状部材と支持部材との平行度、あるいは、板状部材と並置される複数の電池との平行度をより高めることができる。

　第１樹脂部材および第２樹脂部材は、インサート成形によって形成されていることが好ましい。第１樹脂部材の成形収縮と、第２樹脂部材の成形収縮と、のバランスがとりやすい。これにより、板状部材および支持部材の変形はより抑制される。

（１．４）板状部材
　本開示の電池ホルダーは、板状部材を備える。

　板状部材は、電池ホルダーに保持された電池が発する熱を吸熱または放熱するため、あるいは、電池ホルダーに保持された電池を加熱するため、すなわち、熱管理（熱マネジメント）のために用いられる。換言すれば、板状部材は、電池ホルダーに保持された電池を冷却または加熱するために用いられる。板状部材は、電池ホルダーに保持された電池の温度を一定の温度範囲に維持するために用いられたり、電池ホルダーに保持された電池の温度を制御するために用いられたりしてもよい。

　板状部材は、熱伝導性の良好な材料で形成されている板状の部材であることが好ましい。板状部材の材質は特に限定はされないが、熱伝導性の観点や加工性の観点から、金属製であることが好ましい。板状部材が金属製である場合には、板状部材は「第１金属プレート」と呼ぶこともできる。板状部材のサイズは、電池ホルダーの用途等に応じて適宜選択される。板状部材の形状は、第１の面（例えば表面）と、第１の面と対向する第２の面（例えば裏面）とを有すれば特に限定されず、電池の種類等に応じて適宜選択され、例えば、平面視で矩形状の平板状等が挙げられる。

　板状部材は、第１の面とは異なる部位に放熱のための放熱フィンを有していてもよい。放熱フィンの形状は、櫛型を含む。これにより、板状部材の比表面積は、より大きくなる。その結果、電池ホルダーは、電池ホルダーに保持された電池が発する熱をより効率的に放熱することができ、当該電池をより効率的に冷却することができる。

　板状部材は、板状部材の表面のうち、第１樹脂部材が直接接合していない部位（以下、「非接合部位」ともいう。）に、微細な凹凸を有していてもよい。これにより、板状部材の非接合部位の比表面積は大きくなる。その結果、電池ホルダーは、電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱をより効率的に行うことができる。非接合部位の凹凸構造は、後述する接触部位の凹凸構造として例示する凹凸構造と同様の凹凸構造が挙げられる。非接合部位の凹凸構造は２層構造になっていてもよく、例えば、μｍオーダーの凹凸に、さらにｎｍオーダーの凹凸が付与されていてもよい。

（１．４．１）第１の面および第２の面
　第１の面および第２の面の形状は、必要に応じて適宜選択され、例えば、平面であってもよいし、曲面であってもよい。曲面は、凸面および凹面の少なくとも一方を含む。凸面の形状は、双曲面形状、放物面形状、半球面形状、円錐面形状、または角錐面形状を含む。

　板状部材は、第１の面のうち、少なくとも第１樹脂部材が直接接合している部位（以下、「第１樹脂部材接合部位」ともいう。）に凹凸構造を有することが好ましい。これにより、第１樹脂部材の一部は、凹凸の凹部内に入り込みやすい。そのため、第１樹脂部材は、アンカー効果により、板状部材により強固に接合する。これにより、第１樹脂部材と板状部材との接触面積が増え、密着性も向上するため、電池ホルダーの熱伝導性は、より優れる。

　板状部材は、第２の面のうち、少なくとも第２樹脂部材が直接接合している部位（以下、「第２樹脂部材接合部位」ともいう。）に凹凸構造を有することが好ましい。これにより、第２樹脂部材の一部は、凹凸の凹部内に入り込みやすい。そのため、第２樹脂部材は、アンカー効果により、板状部材により強固に接合する。これにより、第２樹脂部材と板状部材との接触面積が増え、密着性も向上するため、電池ホルダーの熱伝導性は、より優れる。板状部材は、第１樹脂部材接合部位と第２樹脂部材接合部位の両方に凹凸構造を有することがより好ましい。

　第１樹脂部材接合部位および第２樹脂部材接合部位が有してもよい凹凸構造の状態は、第１樹脂部材または第２樹脂部材との接合強度が十分に得られるのであれば特に制限されない。凹凸構造における凹部の平均孔径は、例えば５ｎｍ～５００μｍであってよく、好ましくは１０ｎｍ～１５０μｍであり、より好ましくは１５ｎｍ～１００μｍである。凹凸構造における凹部の平均孔深さは、例えば５ｎｍ～５００μｍであってよく、好ましくは１０ｎｍ～１５０μｍであり、より好ましくは１５ｎｍ～１００μｍである。凹凸構造における凹部の平均孔径または平均孔深さのいずれかまたは両方が上記数値範囲内であると、より強固な接合が得られる傾向にある。さらに、第１樹脂部材接合部位および第２樹脂部材接合部位が有してもよい凹凸構造は２層構造になっていてもよく、例えば、μｍオーダーの凹凸に、さらにｎｍオーダーの凹凸が付与されていてもよい。

　凹凸構造における凹部の平均孔径および平均孔深さは、電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡を用いることによって求めることができる。具体的には、第１樹脂部材接合部位または第２樹脂部材接合部位の表面および表面の断面を撮影する。得られた写真から、任意の凹部を５０個選択し、それらの凹部の孔径および孔深さから、凹部の平均孔径および平均孔深さをそれぞれ算術平均値として算出することができる。

　凹凸構造は、板状部材の第１の面または第２の面に粗化処理が施されることで、形成される。凹凸構造は、板状部材の第１の面および第２の面に同時に粗化処理が施されることで、形成されてもよい。板状部材の第１の面に粗化処理を施す方法は、特に制限されず、様々な公知の方法であってもよい。板状部材の第１の面は、接合強度を向上させる観点から、官能基を付加する処理が施されていてもよい。官能基を付加する処理は、様々な公知の方法であってもよい。

　板状部材を金属製とする場合、板状部材（すなわち、第１金属プレート）を構成する金属の材質は、特に制限されず、例えば、鉄、銅、ニッケル、金、銀、プラチナ、コバルト、亜鉛、鉛、スズ、チタン、クロム、アルミニウム、マグネシウム、マンガンおよびこれらの合金（ステンレス、銅合金（真鍮、リン青銅）、アルミニウム合金等）等が挙げられる。なかでも、熱伝導性の観点からは、板状部材（すなわち、第１金属プレート）を構成する金属の材質は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金が好ましく、銅または銅合金がより好ましい。軽量化および強度確保の観点からは、板状部材を構成する金属の材質は、アルミニウムまたはアルミニウム合金が好ましい。

（１．５）流路形成部材
　電池ホルダーは、板状部材の第２の面の少なくとも一部を覆うように板状部材に固定され、熱交換媒体を流すための流路を形成する流路形成部材をさらに有することが好ましい。流路形成部材によって第２の面の側に流路が形成された電池ホルダーを、「流路付き電池ホルダー」ともいう。本開示において、「流路」とは、熱交換媒体を流通させるための空間を示す。流路付き電池ホルダーが有する流路という意味で、当該流路を「内部流路」と称することもある。

　電池ホルダーが流路を備えることで、流路内に冷却媒体等の熱交換媒体を流すことができるようになる。なお、流路付き電池ホルダーの流路を熱交換媒体を循環させる循環装置に接続することで、熱交換媒体を循環させることもできる。流路内に冷却媒体等の熱交換媒体を流すことで、板状部材を空冷する場合よりも、電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱を効率良く行うことができる。

　流路形成部材は、第２の面と対向配置される面を有する第１流路形成部材と、流路の壁部のうちの第２の面と交差する壁部を構成する第２流路形成部材と、を有してもよい。すなわち、板状部材の第２の面と、第１流路形成部材と、第２流路形成部材と、によって流路が形成されていてもよい。後述するように、第２流路形成部材の少なくとも一部は、第１流路形成部材と一体成形されていてもよい。

（１．５．１）第１流路形成部材
　第１流路形成部材は、板状物である。第１流路形成部材の形状は、例えば、平板状等が挙げられる。第１流路形成部材のサイズは、電池ホルダーの用途等に応じて適宜選択される。第１流路形成部材の材質としては、樹脂、金属等挙げられる。以下、金属製の第１流路形成部材を「第２金属プレート」ともいう。樹脂製の第１流路形成部材を「第２樹脂プレート」ともいう。本開示において、「金属製の第１流路形成部材」とは、金属を含むプレートを示し、金属を主成分とするプレートでもよい。主成分とは、第２金属プレートの総質量に対して、９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上である。

（１．５．１．１）第２金属プレート
　第２金属プレートは、第２樹脂プレートよりも機械的強度に優れる。そのため、第２金属プレートは、第２樹脂プレートを用いる場合よりも、熱交換媒体の循環に起因する内圧に対する流路付き電池ホルダーの耐圧性能を向上させることができる。

　第２金属プレートを構成する金属は、特に制限されず、第１金属プレートを構成する金属として例示した金属と同様である。なかでも、熱伝導性の観点からは、第２金属プレートを構成する金属は、好ましくはアルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であり、より好ましくは銅または銅合金である。軽量化および強度確保の観点からは、第２金属プレートを構成する金属は、アルミニウムまたはアルミニウム合金であることが好ましい。

　第２金属プレートは、後述する樹脂固定部と接触する部位に、凹凸構造を有することが好ましい。これにより、樹脂固定部の一部は、第２金属プレートの凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、第２金属プレートは、アンカー効果によって樹脂固定部とより強固に接合する。それゆえ、流路付き電池ホルダーの気密性あるいは液密性は、より長期に亘って保持され得る。凹凸構造の状態は、第２金属プレートと樹脂固定部との接合強度が十分に得られるのであれば特に制限されず、第１金属プレートの第１の面の第１樹脂部材接合部位に形成され得る凹凸構造として例示したものと同様である。

（１．５．１．２）第２樹脂プレート
　第２樹脂プレートは、第２金属プレートを用いる場合よりも、流路付き電池ホルダーを軽量化することができる。

　第２樹脂プレートは、樹脂組成物（以下、「第３樹脂組成物」ともいう。）の成形体である。第２樹脂プレートは、射出成形品またはプレス成形品を含む。

　第３樹脂組成物の樹脂成分は、特に制限されず、電池ホルダーの用途等に応じて選択できる。第３樹脂組成物の樹脂成分としては、例えば、熱可塑性樹脂（エラストマーを含む）、熱硬化性樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂（エラストマーを含む）としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合体（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重体（ＡＢＳ）樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、ポリサルフォン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリケトン系樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。成形性の観点からは、第３樹脂組成物の樹脂成分は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。

　第３樹脂組成物は、必要に応じて、充填材および配合剤の少なくとも一方を含有してもよい。充填材としては、例えば、各種繊維（例えば、ガラス繊維、炭素繊維、及びセルロース繊維など）、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）、グラフェン、炭素粒子、粘土、タルク、シリカ、ミネラル等が挙げられる。これら充填材は、１種単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。配合剤としては、熱安定剤、酸化防止剤、顔料、耐候剤、難燃剤、可塑剤、分散剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤等が挙げられる。これら配合剤は、１種単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。

（１．５．２）第２流路形成部材
　第２流路形成部材は、流路を形成する壁部の一部を構成する。第２流路形成部材は、「流路壁部」ともいう。第２流路形成部材は、例えば、筒状物または板状物である。板状物である第２流路形成部材としては、板部と、流路を形成するための環状壁部とを有する第２流路形成部材等が挙げられる。環状壁部は、第１金属プレートと対向する第１主面と、第１主面とは反対側の第２主面とを有する。環状壁部は、板部の第２主面に対して突出している。環状壁部は、筒状である。第２流路形成部材の形状およびサイズは、電池ホルダーの用途等に応じて適宜選択される。第２流路形成部材の材質としては、樹脂、金属等が挙げられる。以下、金属製の第２流路形成部材を「金属流路壁部」ともいう。樹脂製の第２流路形成部材を「樹脂流路壁部」ともいう。

（１．５．２．１）樹脂流路壁部
　樹脂流路壁部は、金属流路壁部を用いる場合よりも、流路付き電池ホルダーを軽量化することができるとともに、内部流路の設計の自由度を向上させることができる。

　樹脂流路壁部は、樹脂組成物（以下、「第４樹脂組成物」ともいう）の成形体である。樹脂流路壁部は、射出成形品またはプレス成形品を含む。第４樹脂組成物の樹脂成分は、特に限定されず、第３樹脂組成物の樹脂成分として例示した樹脂と同様である。第４樹脂組成物は、必要に応じて、充填材および配合剤の少なくとも一方を含有してもよい。充填材および配合剤としては、樹脂組成物に含まれ得る充填材および配合剤として例示したものと同様のものが挙げられる。

　第１流路形成部材が樹脂製である場合、樹脂流路壁部は、第２樹脂プレートと別体であってもよい。この場合、樹脂流路壁部を第２樹脂プレートに固定する方法は、特に限定されず、溶着させる方法、接着剤を用いる方法等が挙げられる。第１流路形成部材が樹脂製である場合、樹脂流路壁部および第２樹脂プレートは、樹脂の一体成形品であってもよい。樹脂の一体成形品は、射出成形品、またはプレス成形品を含む。

　第１流路形成部材は、金属製であり、流路壁部は、樹脂組成物の成形体であってもよい。換言すると、電池ホルダーは、第１金属プレートと、電池ホルダーと、第２金属プレートと、樹脂流路壁部と、樹脂固定部とをさらに備えてもよい。

（１．５．２．２）金属流路壁部
　金属流路壁部は、樹脂流路壁部よりも機械的強度に優れる。そのため、金属流路壁部は、樹脂流路壁部を用いる場合よりも、熱交換媒体の循環に起因する内圧に対する流路付き電池ホルダーの耐圧性能を向上させることができる。

　金属流路壁部を構成する金属は、特に限定されず、第１金属プレートを構成する金属として例示した金属と同様である。金属流路壁部を構成する金属は、第１金属プレートおよび第２金属プレートの各々を構成する金属と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　金属流路壁部は、第１金属プレートと別体であってもよい。第１流路形成部材が金属製である場合、金属流路壁部は、第２金属プレートと別体であってもよい。この場合、金属流路壁部を第１金属プレートおよび第２金属プレートの少なくとも一方に固定する固定方法は、特に限定されず、インサート成形、公知の接着剤を用いる方法等が挙げられる。

　第１金属プレートおよび金属流路壁部は、金属の一体成形品であってもよい。第１流路形成部材が金属製である場合、第２金属プレートおよび金属流路壁部は、金属の一体成形品であってもよい。第１流路形成部材が金属製である場合、第１金属プレートおよび金属流路壁部の一部、並びに第２金属プレートおよび金属流路壁部の残部の各々は、金属の一体成形品であってもよい。金属の一体成形品は、ロール成形品、ダイキャスト成形品、切削加工品、圧延材、プレス成形品、または押出材を含む。

　金属流路壁部を構成する金属と、第１金属プレートを構成する金属とが異種である場合、電池ホルダーは、電気絶縁層を有することが好ましい。電気絶縁層は、金属流路壁部と、第１金属プレートとの間に介在する。これにより、異種の金属同士が、電気的に接触しにくい。そのため、異種の金属間の電食の発生を抑制することができる。その結果、第１金属プレートは腐食しにくい。第１流路形成部材が金属製である場合、金属流路壁部を構成する金属と、第２金属プレートを構成する金属とが異種である場合、電池ホルダーは、電気絶縁層を有することが好ましい。電気絶縁層は、金属流路壁部と、第２金属プレートとの間に介在する。これにより、異種の金属同士が、電気的に接触しにくい。そのため、異種の金属間の電食の発生を抑制することができる。その結果、第２金属プレートは腐食しにくい。電気絶縁層は、電気絶縁性を有する膜であれば特に限定されず、接着層、インサート接合層、エラストマーパッキン等が挙げられる。

（１．５．３）樹脂固定部
　流路付き電池ホルダーは、流路形成部材を板状部材に固定する樹脂固定部をさらに有してもよい。樹脂固定部は、樹脂製の固定部であることができる。

　樹脂固定部の形状およびサイズは、特に限定されず、板状部材、第１流路形成部材および流路壁部等に応じて適宜選択される。

　樹脂固定部は、インサート成形によって形成されていてもよいし、溶着によって形成されていてもよい。インサート成形では、板状部材、第１流路形成部材および流路壁部の重ね合わせ体を金型内にインサートして、樹脂固定部の溶融物を重ね合わせ体の外面の所定の部位に射出して、樹脂固定部を形成する。樹脂固定部は、インサート成形によって形成されていることが好ましい。これにより、樹脂固定部は、板状部材および第１流路形成部材の各々と接触する面の凹凸部の隙間に、溶着によって形成される場合よりも確実に入り込んでいる。そのため、樹脂固定部は、板状部材および第１流路形成部材とより強く固着する。その結果、流路付き電池ホルダーの気密性あるいは液密性は、より長期に亘って保持され得る。

　板状部材は、樹脂固定部と接触する部位に、凹凸構造を有することが好ましい。これにより、樹脂固定部の一部は、板状部材の凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、板状部材は、アンカー効果によって樹脂固定部とより強固に接合する。それゆえ、流路付き電池ホルダーの気密性あるいは液密性は、より長期に亘って保持され得る。凹凸構造の状態は、板状部材と樹脂固定部との接合強度が十分に得られるのであれば特に制限されず、板状部材の第１の面の第１樹脂部材接合部位に形成され得る凹凸構造として例示したものと同様である。

　流路形成部材は、少なくとも樹脂固定部と接触する部位に、凹凸構造を有することが好ましい。これにより、樹脂固定部の一部は、流路形成部材の凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、流路形成部材は、アンカー効果によって樹脂固定部とより強固に接合する。それゆえ、流路付き電池ホルダーの気密性あるいは液密性は、より長期に亘って保持され得る。凹凸構造の状態は、流路形成部材と樹脂固定部との接合強度が十分に得られるのであれば特に制限されず、板状部材の第１の面の第１樹脂部材接合部位に形成され得る凹凸構造として例示したものと同様である。

　樹脂固定部は、樹脂組成物（以下、「第５樹脂組成物」ともいう）の成形体である。第５樹脂組成物の樹脂成分は、第３樹脂組成物の樹脂成分として例示した樹脂と同様であってもよい。第５樹脂組成物の樹脂成分は、第３樹脂組成物の樹脂成分と相溶性を有する樹脂を含むことが好ましい。これにより、樹脂固定部と樹脂流路壁部とは融着する。

　「相溶性を有する」とは、樹脂固定部および樹脂流路壁部の各々を構成する樹脂成分が溶融する雰囲気下において、樹脂固定部および樹脂流路壁部の各々を構成する樹脂成分同士が分離せずに混ざり合うことを示す。「樹脂固定部と樹脂流路壁部とは融着している」とは、室温（例えば、２３℃）において、接着剤、ねじ等を介さずに、樹脂流路壁部と樹脂固定部とが固着していることを示す。

　第５樹脂組成物は、必要に応じて、充填材および配合剤の少なくとも一方を含有してもよい。充填材および配合剤としては、第３樹脂組成物に含まれ得る充填材および配合剤として例示したものと同様のものが挙げられる。

（１．５．４）内部流路
　流路付き電池ホルダーは、熱交換媒体を循環させるための内部流路を有する。熱交換媒体は、電池と熱交換する。内部流路は、流路付き電池ホルダーの内部に位置する。内部流路の形状は、特に限定されず、電池ホルダーの複数の収容孔の配列方法等に応じて適宜選択される。

　熱交換媒体は、冷却用媒体または加熱用媒体であり、電池の種類等に応じて適宜選択される。冷却用媒体は、電池から熱を奪うための媒体を示す。冷却用媒体としては、冷却用液体、冷却用気体等が挙げられる。冷却用液体としては、一般に冷却用に用いられる液体であれば特に限定されず、一例として水、油、グリコール系水溶液、エアコン用冷媒、非導電性液体、相変化液体等が挙げられる。冷却用気体としては、空気、窒素ガス等が挙げられる。冷却用媒体の温度は、電池の種類等に応じて、適宜調整される。加熱用媒体は、電池に熱を与えるための媒体を示す。加熱用媒体としては、加熱用液体、加熱用気体等が挙げられる。加熱用液体としては、一般に加熱用液体として用いられる液体であれば特に限定されず、一例として水、油、グリコール系水溶液、エアコン用冷媒、非導電性液体、相変化液体等が挙げられる。加熱用気体は、空気、水蒸気等が挙げられる。加熱用媒体の温度は、電池の種類等に応じて、適宜調整される。

　流路付き電池ホルダーは、供給口（注入口）またはおよび回収口（排出口）を有する。供給口と回収口とは、内部流路を介して連通している。供給口は、外部の供給部（供給装置）と接続される部位である。供給口は、供給部から供給された熱交換媒体を内部流路内に案内する。供給部は、熱交換媒体を流路付き電池ホルダーに供給する。回収口は、回収部と接続される部位である。回収口は、内部流路内の熱交換媒体を外部の回収部に案内する。回収部は、熱交換媒体を流路付き電池ホルダーから回収する。

　供給口、および回収口（以下、「供給口等」という。）の各々は、接続部品を有してもよい。接続部品としては、メイルコネクター（ニップル）等が挙げられる。供給口等の各々が接続部品を有しない場合、流路付き電池ホルダーには供給部および回収部の各々を接続するための加工が施されていてもよい。加工方法としては、ネジ切り加工等が挙げられる。

　流路付き電池ホルダーが２つの主面を有する直方体状物である場合、供給口および回収口の各々は、２つの主面、および４つの側面のいずれかに配置されていればよい。例えば、供給口および回収口の各々は、同一の主面に配置されていてもよいし、異なる主面に配置されていてもよいし、流路付き電池ホルダーの側面のみに配置されていてもよい。供給口等は、流路壁部によって構成されていてもよいし、板状部材および第１流路形成部材の少なくとも一方によって構成されていてもよい。

（１．５．５）流れ調整部材
　流路付き電池ホルダーは、少なくとも１つの流れ調整部材をさらに有してもよい。流れ調整部材は、流路の内部に配置され、流路内の流れを一部阻害することによって、流れる方向や流れる量を調整する部材である。流れ調整部材は流路の内部を仕切るように配置されうるので、仕切部材ともいえる。流れ調整部材を有することにより、流路はより自由に設計され得る。

　流れ調整部材は、内部流路内において、板状部材および第１流路形成部材の間に配置される。流れ調整部材は、例えば、板状部材および第１流路形成部材の少なくとも一方に固定されていてもよく、固定されていなくてもよい。

　流れ調整部材が板状部材および第１流路形成部材の一方に固定されている場合、流れ調整部材は、その他方と接触していてもよいし、接触していなくてもよい。流れ調整部材が板状部材および第１流路形成部材の他方と接触し、かつ流れ調整部材の材質が樹脂である場合、流れ調整部材は、その他方に接合していてもよい。

　流れ調整部材が板状部材および第１流路形成部材の一方に固定されていない場合、予め内部流路の形状に成形した部品を、板状部材と第１流路形成部材との間に配置してもよい。

　流れ調整部材の材質は、樹脂であってもよいし、金属であってもよい。流れ調整部材を構成する第６樹脂組成物としては、第１樹脂組成物として例示したものと同様のものが挙げられる。第６樹脂組成物は第１樹脂組成物と同じであっても異なっていてもよい。第６樹脂組成物が第１樹脂組成物と同じである事でインサート成形時の工程を減らすことができ、コストダウンにつながる。一方で、第６樹脂組成物が第１樹脂組成物と異なる事で収縮率の異なる樹脂を選択する事が出来、インサート成形後の変形抑制が可能である。流れ調整部材を構成する金属としては、板状部材を構成する金属として例示した金属と同様の金属が挙げられる。

　以下、第６樹脂組成物の成形体である流れ調整部材を「樹脂製流れ調整部材」ともいう。金属製の流れ調整部材を「金属製流れ調整部材」ともいう。

　流れ調整部材を板状部材および第１流路形成部材の少なくとも一方に固定する固定方法は、流れ調整部材の材質に応じて適宜選択され、溶着法、公知の接着剤を用いる方法、機械締結、溶接、インサート成形等が挙げられる。これら固定方法は、１種単独または２種以上を組み合わせてもよい。

　樹脂製流れ調整部材を板状部材または第１流路形成部材にインサート成形により固定する場合、板状部材または流路形成部材の樹脂製流れ調整部材と接触する部位に、凹凸構造を有することが好ましい。これにより、樹脂製流れ調整部材の一部は、板状部材または流路形成部材の凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、樹脂製流れ調整部材は、板状部材または流路形成部材とより強固に接合する。凹凸構造の状態は、板状部材または流路形成部材と、樹脂固定部との接合強度が十分に得られるのであれば特に制限されず、板状部材の第１の面の第１樹脂部材接合部位に形成され得る凹凸構造として例示したものと同様である。

　流れ調整部材の材質が金属である場合、流れ調整部材と板状部材および流路形成部材の少なくとも一方とは、一体成形品であってもよい。流れ調整部材の材質が樹脂である場合、流れ調整部材と、流路壁部とは一体成形品であってもよい。

（１．６）電池
　電池ホルダーに保持される電池は、特に限定されず、例えば、金属イオン二次電池（例えば、アルカリ金属イオン二次電池、マグネシウムイオン二次電池等）等が挙げられ、アルカリ金属イオン二次電池（例えば、リチウムイオン二次電池、ナトリウムイオン二次電池等）であることが好ましく、リチウムイオン二次電池であることがより好ましい。リチウムイオン二次電池は、一般的に、非水電解質を含有する。非水電解質は、非水電解液、固体電解質、およびゲル電解質のいずれであってもよい。

　本開示において、「金属イオン二次電池」とは、電解質を介して正極と負極との間で行われる金属イオンの挿入反応および脱離反応（以下、まとめて「電池反応」という。）で電気的エネルギーを供給する充電式の電池（二次電池）を示す。「アルカリ金属イオン二次電池」とは、金属イオンがアルカリ金属イオンである金属イオン二次電池を示す。「マグネシウムイオン二次電池」とは、金属イオンがマグネシウムイオンである金属イオン二次電池を示す。「ナトリウムイオン二次電池」とは、金属イオンがナトリウムイオンである金属イオン二次電池を示す。

　電池の形状は、特に限定されず、円形（例えば、円筒形、ボタン形、コイン形等）、角形、平形等が挙げられる。角形は、パウチ形（ラミネート形）を含む。「パウチ形電池」とは、電極群が柔軟性のある外装体で封止された構造の電池を示す。なかでも、電池は、円筒形電池を含むことが好ましい。電池のサイズは、標準規格（例えば、国際規格（ＩＥＣ）および日本産業規格（ＪＩＳ））に準拠する。具体的に、電池の形状が円筒形である場合、電池の高さは、例えば、６０ｍｍ～１００ｍｍ、電池の直径は、１５ｍｍ～６０ｍｍである。

　電池は、円筒形リチウムイオン二次電池を含み、熱交換媒体が冷却媒体であることが好ましい。

　本開示において、「円筒形リチウムイオン二次電池」とは、形状が円筒形であるリチウムイオン二次電池を示す。

　円筒形リチウムイオン二次電池が充放電すると、円筒形リチウムイオン二次電池の側面は発熱するおそれがある。電池が円筒形リチウムイオン二次電池を含み、熱交換媒体が冷却媒体である場合、電池パックは、複数の円筒形リチウムイオン二次電池を効率良く冷却することができる。

（２）電池パック
　本開示の電池パックは、本開示の電池ホルダーと、電池ホルダーに保持された複数の電池とを備える。なお、電池パックは、本開示の電池ホルダーに複数の電池を保持させた電池モジュールを、複数有してもよい。換言すれば、電池パックは、本開示の電池ホルダーを複数有し、それぞれの電池ホルダーが、複数の電池をそれぞれ保持していてもよい。電池ホルダーは、板状部材、第１樹脂部材を含む支持部材、第２樹脂部材、流路形成部材、および樹脂固定部を備える。

　電池パックは、上記の構成であるので、複数の電池を効率良く冷却または加熱することができる。

（２．１）電池
　電池ホルダーに保持される電池は、特に限定されず、上記（１．６）で例示した電池と同様の電池が挙げられ、円筒形リチウムイオン二次電池を含むことが好ましい。

　以下、図面を参照して、本開示の実施形態について説明する。図中、同一または相当部分については同一の参照符号を付して説明を繰り返さない。

（３）実施形態
　以下、図１～図６Ｄを参照して、第１実施形態に係る電池パックについて説明する。

（３．１）第１実施形態
　図１～図３を参照して、第１実施形態に係る電池パックについて説明する。

　第１実施形態に係る電池パック１Ａは、図１に示すように、流路付き電池ホルダー１０Ａと、複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０とを備える。複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０の各々は、流路付き電池ホルダー１０Ａに収容されている。流路付き電池ホルダー１０Ａは、冷却プレート１１Ａと、ホルダー１２Ａとを有する。冷却プレート１１Ａは、長辺および短辺を有する直方体状物である。

　図１に示すように、冷却プレート１１Ａの短辺の一端側をＸ軸正方向（以下、「前側」ともいう。）とし、その反対側をＸ軸負方向（以下、「後側」ともいう。）と規定する。冷却プレート１１Ａの長辺の一端側をＹ軸正方向（以下、「左側」ともいう。）とし、その反対側をＹ軸負方向（以下、「右側」ともいう。）と規定する。Ｘ軸方向およびＹ軸方向と直交する方向において、ホルダー１２Ａが配置されている側をＺ軸正方向（以下、「上側」ともいう。）とし、その反対側をＺ軸負方向（以下、「後側」ともいう。）と規定する。なお、これらの向きは、本開示の電池パックの使用時の向きを限定するものではない。

（３．１．１）冷却プレート
　冷却プレート１１Ａは、円筒形リチウムイオン二次電池２０の熱を冷却する。

　冷却プレート１１Ａは、図２に示すように、第１金属プレート１１１Ａと、第２金属プレート１１２Ａと、金属流路壁部１１３Ａと、複数の樹脂製流れ調整部材１１４Ａと、樹脂固定部１１５とを備える。第２金属プレート１１２Ａと金属流路壁部１１３Ａとは、金属の一体成形品１１０Ａである。金属の一体成形品１１０Ａとしては、例えば、ロール成形品、ダイキャスト成形品、切削加工品、圧延材、プレス成形品、または押出材である。

　冷却プレート１１Ａの上側主面ＴＳ１１上には、ホルダー１２Ａが配置されている。冷却プレート１１Ａの下側主面ＢＳ１１側には、一対の接続部（供給口および回収口に相当）（図示せず）が配置されている。冷却プレート１１Ａの下側主面ＢＳ１１は、平面状である。

　冷却プレート１１Ａのサイズは、特に限定されず、電池パック１Ａの用途等に応じて適宜選択される。冷却プレート１１Ａの左右方向（Ｘ軸方向）の長さＬ１（図３参照）は、例えば、１００ｍｍ～１２００ｍｍである。冷却プレート１１Ａの前後方向（Ｙ軸方向）の長さＬ２（図３参照）は、例えば、６００ｍｍ～１６００ｍｍである。冷却プレート１１Ａの上下方向（Ｚ軸方向）の長さＬ３（図３参照）は、例えば、２０ｍｍ～２００ｍｍである。

（３．１．１．１）第１金属プレート
　第１金属プレート１１１Ａは、平板状物である。上方（Ｚ軸正方向）から下方（Ｚ軸負方向）に観た第１金属プレート１１１Ａの形状は、前後方向（Ｘ軸方向）を短辺とする略長方形状である。第１金属プレート１１１Ａの上側主面ＴＳ１１１（以下、「第１の面ＴＳ１１１」ともいう。）は、冷却プレート１１Ａの上側主面ＴＳ１１の一部を構成する。第１金属プレート１１１Ａの材質は、第１金属プレートの材質として例示した金属と同様である。

　第１金属プレート１１１Ａは、第１の面ＴＳ１１１のうち、第１樹脂部材接合部位と、樹脂固定部１１５と接触している部位とに、凹凸構造を有する。凹凸構造は、第１樹脂部材接合部位の凹凸構造として例示したものと同様である。

　第１金属プレート１１１Ａは、下側主面ＢＳ１１１（以下、「第２の面ＢＳ１１１」ともいう）のうち、複数の樹脂製流れ調整部材１１４Ａの各々と接触している部位に、凹凸構造を有する。凹凸構造は、第１樹脂部材接合部位の凹凸構造として例示したものと同様である。これにより、第１金属プレート１１１Ａは、複数の樹脂製流れ調整部材１１４Ａの各々とより強固に接合している。

　第１実施形態では、樹脂製流れ調整部材１１４Ａの第１金属プレート１１１Ａの第２の面ＢＳ１１１と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する樹脂製流れ調整部材１１４Ａの第１の面ＴＳ１１１と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）（すなわち、接合面積比）は、３０％以上３００％以下である。

（３．１．１．２）第２金属プレート
　第２金属プレート１１２Ａは、平板状物である。上方（Ｚ軸正方向）から下方（Ｚ軸下方向）に観た第２金属プレート１１２Ａの形状は、前後方向（Ｘ軸方向）を短辺とする略長方形状である。第２金属プレート１１２Ａは、一対の接続部を有する。一対の接続部の一方は、第２金属プレート１１２Ａの左部に形成されている。一対の接続部の他方は、第２金属プレート１１２Ａの右部に形成されている。第２金属プレート１１２Ａの下側主面ＢＳ１１２は、冷却プレート１１Ａの下側主面ＢＳ１１を構成している。第２金属プレート１１２Ａの材質は、第２金属プレートの材質として例示した金属と同様である。第２金属プレート１１２Ａの材質は、第１金属プレート１１１Ａの材質と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

（３．１．１．３）金属流路壁部
　金属流路壁部１１３Ａは、金属製の筒状物である。金属流路壁部１１３Ａは、第２金属プレート１１２Ａの周縁に沿って、第２金属プレート１１２Ａの周縁全周に亘って形成されている。金属流路壁部１１３Ａは、内部流路Ｒ１を形成する壁部の一部を構成する。金属流路壁部１１３Ａの材質は、第２金属プレート１１２Ａの材質と同一である。

（３．１．１．４）樹脂製流れ調整部材
　樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、図２に示すように、内部流路Ｒ１を仕切って、内部流路内を流通する熱交換媒体の流れ方向を制御する。樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、樹脂の長板状物である。樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、左右方向（Ｙ軸方向）に沿って延在している。樹脂製流れ調整部材１１４Ａの上側（Ｚ軸正方向）の端部は、第１金属プレート１１１Ａに直接的に接合している。樹脂製流れ調整部材１１４Ａの下側（Ｚ軸負方向）の端部は、第２金属プレート１１２Ａと物理的に接触している。複数の樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、インサート成形によって形成されている。樹脂製流れ調整部材１１４Ａの材質は、ホルダー１２Ａの材質と同一である。

（３．１．１．５）樹脂固定部
　樹脂固定部１１５は、第１金属プレート１１１Ａに第２金属プレート１１２Ａを固定している。換言すると、樹脂固定部１１５は、第１金属プレート１１１Ａ、金属の一体成形品１１０Ａ（すなわち、第２金属プレート１１２Ａおよび金属流路壁部１１３Ａ）、および樹脂製流れ調整部材１１４Ａを一体にしている。樹脂固定部１１５は、第１金属プレート１１１Ａおよび金属の一体成形品１１０Ａの各々の周縁を全周に亘って覆っている。金属の一体成形品１１０Ａの樹脂固定部１１５と接触している部位に、凹凸構造を有する。凹凸構造は、第１樹脂部材接合部位の凹凸構造として例示したものと同様である。これにより、金属の一体成形品１１０Ａは、樹脂固定部１１５とより強固に接合している。樹脂固定部１１５は、インサート成形によって形成されている。樹脂固定部１１５の材質は、第４熱可塑性樹脂組成物として例示したものと同様である。

（３．１．１．６）内部流路
　冷却プレート１１Ａは、図２に示すように、その内部に、内部流路Ｒ１を有する。内部流路Ｒ１は、第１金属プレート１１１Ａ、金属の一体成形品１１０Ａ（第２金属プレート１１２Ａおよび金属流路壁部１１３Ａ）、および樹脂製流れ調整部材１１４Ａによって形成されている。内部流路Ｒ１には、冷却用媒体（熱交換媒体の一例）が流通する。

（３．１．２）ホルダー
　ホルダー１２Ａは、複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０を収容して、保持する。ホルダー１２Ａは、冷却プレート１１Ａの第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１上に、直接的に接合している。

　ホルダー１２Ａは、樹脂組成物の成形体である。詳しくは、ホルダー１２Ａは、インサート成形によって形成された支持部材１２２と、支持部材１２２に取り付けられた側面支持部１２１とを有する。第１実施形態では、支持部材１２２は、第１樹脂部材である。支持部材１２２は、全面状の平板状物である。支持部材１２２のＺ方向の長さは、例えば、２ｍｍである。側面支持部１２１は、複数の貫通孔を有する構造体である。支持部材１２２の第１樹脂組成物は、第１樹脂部材の材質として例示した第１樹脂組成物と同様である。側面支持部１２１の第２樹脂組成物は、側面支持部の材質として例示した第２樹脂組成物と同様である。

　ホルダー１２Ａは、図３に示すように、略直方体状物である。ホルダー１２Ａは、複数の収容孔Ｈ１２Ａを有する。図１に示すように、１つの収容孔Ｈ１２Ａには、１つの円筒形リチウムイオン二次電池２０が収容される。

　複数の収容孔Ｈ１２Ａは、図３に示すように、交互配列で形成されている。ホルダー１２Ａは、隣り合う円筒形リチウムイオン二次電池２０同士を隔てる壁部１２１Ａを有する。壁部１２１Ａは、側面支持部１２１に含まれる。壁部１２１Ａの厚みＬ４（Ｘ方向の長さＬ４）（図２参照）は、電池パック１Ａの用途およびホルダー１２Ａの材質等に応じて適宜選択される。壁部１２１Ａの厚みＬ４は、例えば、１ｍｍ～１５ｍｍである。

　収容孔Ｈ１２Ａの断面形状は、円形である。収容孔Ｈ１２Ａの直径Ｌ５（図３参照）は、円筒形リチウムイオン二次電池２０の直径Ｌ６（図２参照）よりも大きく、円筒形リチウムイオン二次電池２０を容易に挿し抜き可能な直径である。例えば、収容孔Ｈ１２Ａの直径Ｌ５と、円筒形リチウムイオン二次電池２０の直径Ｌ６の差が、０．１ｍｍ～４ｍｍである。これにより、円筒形リチウムイオン二次電池２０を容易に交換することができる。

　収容孔Ｈ１２Ａの延在方向は、Ｚ軸に沿っている。すなわち、収容孔Ｈ１２Ａの延在方向は、第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１に対して直交している。

　収容孔Ｈ１２Ａの深さＨ７（すなわち、Ｚ軸方向の長さＨ７）（図２参照）は、円筒形リチウムイオン二次電池２０の高さＨ８（すなわち、Ｚ軸方向の長さＨ８）（図２参照）よりも低い。円筒形リチウムイオン二次電池２０の高さＨ８に対する収容孔Ｈ１２Ａの深さＨ７の比率（Ｈ７／Ｈ８）は、例えば、１０％～１００％である。円筒形リチウムイオン二次電池２０の側面は作動時に発熱する。収容孔Ｈ１２Ａの深さＨ７が上記範囲内であれば、収容孔Ｈ１２Ａの壁部１２１Ａと円筒形リチウムイオン二次電池２０の側面とは、熱的により接触しやすい。これにより、円筒形リチウムイオン二次電池２０の側面の熱が、壁部１２１Ａを通って、第１金属プレート１１１Ａに到達しやすい。その結果、電池パック１Ａは、円筒形リチウムイオン二次電池２０をより効率良く冷却することができる。

　収容孔Ｈ１２Ａは、底部１２２Ａを有する有底孔である。底部１２２Ａは、支持部材１２２に含まれる。底部１２２Ａは、全面状である。底部１２２Ａの厚さＨ９（すなわち、Ｚ軸方向の長さＨ９）（図２参照）は、ホルダー１２Ａの材質等に応じて適宜選択される。底部１２２Ａの厚さＨ９は、５ｍｍ未満である。

　第１実施形態では、収容孔Ｈ１２Ａの壁部１２１Ａと、収容孔Ｈ１２Ａに収容された円筒形リチウムイオン二次電池２０との間に隙間が存在する。この隙間には、熱伝導材料（ＴＩＭ）が充填されている。これにより、ホルダー１２Ａは、収容される複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０の熱を第１金属プレート１１１Ａにより効率良く伝導する。収容孔Ｈ１２Ａの壁部１２１Ａと円筒形リチウムイオン二次電池２０との間に充填される熱伝導材料（ＴＩＭ）としては、隙間に充填される熱伝導材料（ＴＩＭ）として例示したものと同様である。

（３．１．３）円筒形リチウムイオン二次電池
　円筒形リチウムイオン二次電池２０は、公知の円筒形のリチウムイオン二次電池である。

（３．１．４）冷却用媒体の流れ
　円筒形リチウムイオン二次電池２０は、作動により発熱する。円筒形リチウムイオン二次電池２０の熱は、収容孔Ｈ１２Ａの壁部１２１Ａおよび底部１２２Ａを介して、第１金属プレート１１１Ａに伝導する。冷却プレート１１Ａの一方の接続部には、外部の供給部が接続される。冷却プレート１１Ａの他方の接続部には、外部の回収部が接続される。冷却用媒体は、供給部によって一方の接続部から内部流路Ｒ１に供給され、内部流路Ｒ１を介して他方の接続部に向けて移動する。この際、冷却用媒体は、第１金属プレート１１１Ａと熱交換をする。次いで、冷却用媒体は、他方の接続部を介して、外部の回収部に回収される。このようにして、冷却用媒体は、冷却プレート１１Ａの内部で円筒形リチウムイオン二次電池２０から熱を吸収し、冷却プレート１１Ａの外部に排出される。これにより、冷却プレート１１Ａは、円筒形リチウムイオン二次電池２０の放熱を促進させる。つまり、冷却プレート１１Ａは、円筒形リチウムイオン二次電池２０を冷却する。

（３．１．５）作用効果
　図１～図３を参照して説明したように、流路付き電池ホルダー１０Ａは、第１金属プレート１１１Ａと、支持部材１２２と、樹脂製流れ調整部材１１４Ａとを備える。接合面積比は、３０％以上３００％以下である。つまり、第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１側に生じる支持部材１２２の成形収縮よる応力と、第１金属プレート１１１Ａの第２の面ＢＳ１１１側に生じる樹脂製流れ調整部材１１４Ａの成形収縮による応力とが打ち消しあうように、流路付き電池ホルダー１０Ａは構成されている。更に、支持部材１２２は、支持部材の材質が雲母または合成雲母である場合よりも、成形しやすく寸法精度の高い、より複雑な形状を形成できる。その結果、流路付き電池ホルダー１０Ａは、変形が抑制され、製造が容易である。

　図１～図３を参照して説明したように、収容孔Ｈ１２Ａは、底部１２２Ａを有する有底孔である。複数の収容孔Ｈ１２Ａの各々は、第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１に直交する方向に沿って形成されている。底部１２２Ａの厚さが５ｍｍ未満である。これにより、第１樹脂組成物の種別にかかわらず、ホルダー１２Ａに収容される円筒形リチウムイオン二次電池２０の熱は、収容孔Ｈ１２Ａの底部１２２Ａを介して第１金属プレート１１１Ａに伝導しやすい。例えば、第１樹脂組成物が上述した第１電気的絶縁性樹脂組成物である場合、ホルダー１２Ａは、ホルダー１２Ａに収容される複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０同士の短絡の発生を防止することと、ホルダー１２Ａに収容される円筒形リチウムイオン二次電池２０の熱を第１金属プレート１１１Ａに伝導しやすくすることとを両立することができる。

　図１～図３を参照して説明したように、第１金属プレート１１１Ａは、第１の面ＴＳ１１１のうち、第１樹脂部材接合部位に凹凸構造を有する。これにより、ホルダー１２Ａの一部は、凹凸の凹部内に入り込みやすい。そのため、支持部材１２２（すなわち、第１樹脂部材）は、第１金属プレート１１１Ａにより強固に接合する。

　図１～図３を参照して説明したように、支持部材１２２及び樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、インサート成形によって形成されている。これにより、支持部材１２２の成形収縮と、樹脂製流れ調整部材１１４Ａの成形収縮と、のバランスがとりやすい。これにより、第１金属プレート１１１Ａおよび支持部材１２２の変形はより抑制される。

　図１～図３を参照して説明したように、第１金属プレート１１１Ａは、樹脂固定部１１５と接触する部位に凹凸構造を有する。これにより、樹脂固定部１１５の一部は、第１金属プレート１１１Ａの凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、第１金属プレート１１１Ａは、樹脂固定部１１５とより強固に接合する。それゆえ、流路付き電池ホルダー１０Ａの気密性は、より長期に亘って保持され得る。

　図１～図３を参照して説明したように、第２金属プレート１１２Ａは、樹脂固定部１１５と接触する部位に、凹凸構造を有する。これにより、樹脂固定部１１５の一部は、第２金属プレート１１１Ａの凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、第２金属プレート１１１Ａは、樹脂固定部１１５とより強固に接合する。それゆえ、流路付き電池ホルダー１０Ａの気密性は、より長期に亘って保持され得る。

　図１～図３を参照して説明したように、樹脂固定部１１５は、インサート成形によって形成されている。これにより、樹脂固定部１１５は、第１金属プレート１１１Ａおよび第２金属プレート１１２Ａの各々の樹脂固定部１１５と接触する部位の凹凸部の隙間に、溶着によって形成される場合よりも確実に入り込んでいる。そのため、樹脂固定部１１５は、第１金属プレート１１１Ａおよび第２金属プレート１１２Ａとより強く固着する。

　図１～図３を参照して説明したように、電池パック１Ａは、流路付き電池ホルダー１０Ａと、流路付き電池ホルダー１０Ａに収容された複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０とを備える。これにより、電池パック１Ａは、複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０を効率良く冷却することができる。

（３．２）第１変形例
　第１実施形態に係る電池パック１Ａでは、収容孔Ｈ１２Ａの底部１２２Ａは、全面状であるが、本開示では、これに限定されず、全面状でなくてもよい。

　例えば、収容孔の底部は、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、収容孔Ｈ１２Ａの底部１２２Ｂであってもよい。底部１２２Ｂは、十字状である。詳しくは、底部１２２Ｂは、Ｘ軸に沿って延在する第１バー部１２２１と、Ｙ軸に沿って延在する第２バー部１２２２とからなる。底部１２２Ｂは、支持部材１２２に含まれる。

　第１バー部１２２１の太さＨ１０（Ｙ軸方向の長さＨ１０）は、例えば、０．５ｍｍ～５ｍｍである。第２バー部１２２２の太さＨ１１（Ｘ軸方向の長さＨ１１）は、例えば、０．５ｍｍ～５ｍｍである。第１バー部１２２１の太さＨ１０と第２バー部１２２２の太さＨ１１とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　底部１２２Ｂの隙間には、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、熱伝導材料（ＴＩＭ）からなる熱伝導層１２３が充填されている。これにより、底部１２２Ｂの隙間に熱伝導材料（ＴＩＭ）が充填されていない場合よりも、ホルダー１２Ａに収容される円筒形リチウムイオン二次電池２０の熱は、第１金属プレート１１１Ａに効率良く伝導する。

（３．３）第２変形例
　第１実施形態に係る電池パック１Ａでは、樹脂製流れ調整部材１１４Ａの下側（Ｚ軸負方向）の端部は、第２金属プレート１１２Ａと物理的に接触しているが、本開示では、これに限定されない。

　例えば、図５に示すように、樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、樹脂固定部１１５と融着していてもよい。詳しくは、第２変形例では、第２金属プレート１１２Ａの代わりに第２金属プレート１１２Ｚが用いられる。第２金属プレート１１２Ｚは、複数の貫通孔Ｈ１１２を有することの他は、第２金属プレート１１２Ａと同様である。複数の貫通孔Ｈ１１２の各々は、複数の樹脂製流れ調整部材１１４Ａの配置位置に対応して形成されている。

　第２金属プレート１１２Ｚは、樹脂固定部１１５に接触する部位に凹凸構造を有する。これにより、樹脂固定部１１５の一部は、第２金属プレート１１２Ｚの凹凸構造の凹部内に入り込む。その結果、第２金属プレート１１２Ｚは、樹脂固定部１１５とより強固に接合する。それゆえ、第２変形例に係る冷却プレートの気密性は、より長期に亘って保持され得る。

　第２変形例では、樹脂固定部１１５は、貫通孔Ｈ１１２内に充填されている。さらに、樹脂固定部１１５と樹脂製流れ調整部材１１４Ａとは融着している。換言すると、樹脂固定部１１５を構成する第５樹脂組成物の樹脂成分は、樹脂製流れ調整部材１１４Ａを構成する第１樹脂組成物の樹脂成分と相溶性を有する。これにより、第２変形例に係る冷却プレートの耐圧性能は、より優れる。

（３．４）第３変形例～第９変形例
　第１実施形態に係る電池パック１Ａは、冷却プレート１１Ａを備えるが、本開示では、これに限定されない。本開示における冷却プレートは、下記の第３変形例～第６変形例に示す冷却プレート１１Ｂ～１１Ｅであってもよい。

　以下、図６Ａ～図６Ｄを参照して、第３変形例～第６変形例に係る冷却プレート１１Ｂ～１１Ｅについて説明する。図６Ａ～図６Ｄは、図１に示す切断線Ｃ２－Ｃ２と同様の切断線で切断した冷却プレートの断面である。

（３．４．１）第３変形例
　第３変形例に係る冷却プレート１１Ｂは、主として、第２金属プレートおよび金属流路壁部の材質が樹脂であることの他は、第１実施形態に係る冷却プレート１１Ａと同様である。

　冷却プレート１１Ｂは、図６Ａに示すように、第１金属プレート１１１Ａ、第２樹脂プレート１１２Ｂと、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ａと、樹脂固定部１１５とを備える。第２樹脂プレート１１２Ｂと、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ａとは、樹脂の一体成形品１１０Ｂである。樹脂の一体成形品１１０Ｂとしては、例えば、射出成形品、またはプレス成形品である。

　第２樹脂プレート１１２Ｂは、樹脂製であることの他は、第２金属プレート１１２Ａと同様である。第２樹脂プレート１１２Ｂを構成する樹脂は、樹脂製流れ調整部材１１４Ａを構成する樹脂と同一である。

　樹脂流路壁部１１３Ｂは、樹脂製であることの他は、金属流路壁部１１３Ａと同等である。樹脂流路壁部１１３Ｂを構成する樹脂は、樹脂製流れ調整部材１１４Ａを構成する樹脂と同一である。

（３．４．２）第４変形例
　第４変形例に係る冷却プレート１１Ｃは、主として、第２金属プレートおよび金属流路壁部の材質が樹脂であること、および前後方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に樹脂固定部が形成されていることの他は、第１実施形態に係る冷却プレート１１Ａと同様である。

　冷却プレート１１Ｃは、図６Ｂに示すように、第１金属プレート１１１Ａ、第２樹脂プレート１１２Ｃと、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ｃと、樹脂固定部１１５とを備える。第２樹脂プレート１１２Ｃと、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ｃとは、樹脂の一体成形品１１０Ｃである。樹脂の一体成形品１１０Ｃとしては、例えば、射出成形品、またはプレス成形品である。

　第２樹脂プレート１１２Ｃは、樹脂製であること、および貫通孔が形成されていることの他は、第２金属プレート１１２Ａと同様である。第２樹脂プレート１１２Ｃは、左右方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に貫通孔Ｈを有する。第２樹脂プレート１１２Ｃを構成する樹脂は、樹脂流路壁部１１３Ｂを構成する樹脂と同一である。

　樹脂製流れ調整部材１１４Ｃは、貫通孔が形成されていることの他は、樹脂製流れ調整部材１１４Ａと同様である。樹脂製流れ調整部材１１４Ｃは、左右方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に貫通孔Ｈを有する。樹脂製流れ調整部材１１４Ｃを構成する樹脂は、樹脂流路壁部１１３Ｂを構成する樹脂と同一である。

　樹脂固定部１１５は、第２樹脂プレート１１２Ｃおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ｃの貫通孔Ｈ内に充填されている。

（３．４．３）第５変形例
　第５変形例に係る冷却プレート１１Ｄは、主として、金属流路壁部の材質が樹脂であること、および前後方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に樹脂固定部が形成されていることの他は、第１実施形態に係る冷却プレート１１Ａと同様である。

　冷却プレート１１Ｄは、図６Ｃに示すように、第１金属プレート１１１Ａ、第２金属プレート１１２Ｄと、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ｃと、樹脂固定部１１５とを備える。

　第２金属プレート１１２Ｄは、貫通孔が形成されていることの他は、第２金属プレート１１２Ａと同様である。第２金属プレート１１２Ｄは、左右方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に貫通孔Ｈを有する。樹脂固定部１１５は、第２金属プレート１１２Ｄおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ｃの貫通孔Ｈ内に充填されている。

（３．４．４）第６変形例
　第６変形例に係る冷却プレート１１Ｅは、主として、前後方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に樹脂固定部が形成されていることの他は、第１実施形態に係る冷却プレート１１Ａと同様である。

　冷却プレート１１Ｅは、図６Ｄに示すように、第１金属プレート１１１Ｅ、第２金属プレート１１２Ａと、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ｃと、樹脂固定部１１５とを備える。

　第１金属プレート１１１Ｅは、貫通孔が形成されていることの他は、第１金属プレート１１１Ａと同様である。第１金属プレート１１２Ｅは、左右方向（すなわち、Ｘ軸方向）の中央部に貫通孔Ｈを有する。樹脂固定部１１５は、第１金属プレート１１１Ｅおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ｃの貫通孔Ｈ内に充填されている。

（４）電池ホルダーの製造方法
　本開示の電池ホルダーの製造方法は、複数の電池を保持する電池ホルダーの製造方法である。本開示の電池ホルダーの製造方法は、第１の面と、前記第１の面と対向する第２の面と、を有する板状部材（すなわち、第１樹脂部材および第２樹脂部材を接合する前の板状部材）を金型内に配置するインサート工程と、板状部材が配置された金型内に溶融した樹脂組成物を充填して固化させることにより、第１の面に直接接合された第１樹脂部材を形成するとともに、第２の面に直接接合された第２樹脂部材とを形成するインサート成形工程と、を含む。さらに、第２樹脂部材の第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する第１樹脂部材の第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）（以下、「接合面積比」ともいう）が、３０％以上３００％以下である。

　本開示において、「第１の面に直接接合された第１樹脂部材を形成するとともに、第２の面に直接接合された第２樹脂部材と形成する」とは、同一の工程で、板状部材の第１の面に第１樹脂部材を形成するとともに、板状部材の第２の面に第２樹脂部材を形成することを示す。すなわち、インサート工程において板状部材を金型内に配置し、型締めをした後、一度の射出成形工程によって第１樹脂部材と第２樹脂部材を形成することを示す。

　本開示の電池ホルダーの製造方法は、上記の構成を有するため、変形が抑制され、製造が容易で、かつ電池の温度を制御することができる電池ホルダーが得られる。この効果は、以下の理由によると推測されるが、これに限定されない。

　インサート成形工程では、板状部材を金型内に配置した状態で、金型内に溶融した樹脂組成物を充填して固化させる。これにより、板状部材の第１の面に第１樹脂部材を射出成形すると同時に、板状部材の第２の面に第２樹脂部材を射出成形する。第１樹脂部材を成形する際、その冷却固化工程において、第１樹脂部材を形成する樹脂組成物の収縮率と板状部材の収縮率の違いにより、第１樹脂部材側に大きな収縮が発生する。第２樹脂部材を成形する際にも、同じくその冷却固化工程において第２樹脂部材を形成する樹脂組成物の収縮率と板状部材の収縮率の違いにより、第２樹脂部材側に大きな収縮が発生する。つまり、板状部材の第１の面と第２の面の両方に同一工程で樹脂部材を形成することで、板状部材は両面から樹脂の収縮応力を受けることとなる。このとき、接合面積比が、３０％以上３００％以下とすることで、第１の面側に生じる収縮応力と第２の面側に生じる収縮応力とが相殺される。これにより、どちらか一方に大きく変形するのを抑制できる。そのため、板状部材の変形、特に板状部材の第１の面に垂直な方向の変形（反り）を抑制することができる。その結果、板状部材と支持部材との平行度、あるいは、板状部材と並置される複数の電池との平行度を高めることができ、従来よりも電池の吸熱または放熱あるいは加熱をより効率的に行うことができる電池ホルダーが得られると推測される。

　本開示の電池ホルダーの製造方法は、インサート工程およびインサート成形工程を含めばよく、インサート工程およびインサート成形工程に加えて、後述する準備工程、後述する凹凸構造形成工程、後述する固定工程、および後述する取付工程を含んでもよい。この場合、準備工程、凹凸構造形成工程、インサート工程、インサート成形工程、固定工程および取付工程は、この順で実行されてもよい。あるいは、準備工程、凹凸構造形成工程、インサート工程、インサート成形工程、取付工程および固定工程は、この順で実行されてもよい。

　以下、本開示の電池ホルダーの製造方法が、インサート工程およびインサート成形工程に加えて、準備工程、凹凸構造形成工程、固定工程、および取付工程を含む場合について説明する。

（４．１）準備工程
　電池ホルダーの製造方法は、準備工程を有してもよい。準備工程では、板状部材と、流路形成部材とを準備する。流路形成部材を準備する際には、第１の流路形成部材と第２流路形成部材とを準備してもよい。これにより、板状部材、流路形成部材の各々が得られる。

　板状部材を準備する方法は、板状部材の材率等によって適宜選択される。板状部材として金属製の板状部材を用いる場合には、金属成形等が挙げられる。金属成形としては、ロール成形、ダイキャスト、切削加工、圧延、プレス成形、押出成形等が挙げられる。

　流路形成部材を準備する方法は、流路形成部材の材質等に応じて適宜選択される。金属製の第１流路形成部材である第２金属プレートを準備する方法は、特に限定されず、金属成形等が挙げられる。樹脂製の第１流路形成部材である第２樹脂プレートを準備する方法は、特に限定されず、第３樹脂組成物の樹脂成形等が挙げられる。樹脂成形としては、射出成形、注型成形、プレス成形、インサート成形、押出成形、トランスファー成形等が挙げられる。

（４．２）凹凸構造形成工程
　電池ホルダーの製造方法は、凹凸構造形成工程を有してもよい。凹凸構造形成工程では、板状部材の第１の面の少なくとも一部および板状部材の第２の面の少なくとも一部に、凹凸構造を形成する。凹凸構造形成工程は、板状部材の第１の面の少なくとも一部および板状部材の第２の面の少なくとも一部を粗面化することによって凹凸構造を形成する粗化工程であってもよい。凹凸構造形成工程は、準備工程が実行された後で、かつインサート工程が実行される前に実行される。これにより、板状部材の、少なくとも第１樹脂部材接合部位および第２樹脂部材接合部位に凹凸構造が形成される。なお、板状部材の第１樹脂部材接合部位および第２樹脂部材接合部位以外の部位にも凹凸構造を形成してもよい。板状部材の第１の面の全面に凹凸構造を形成してもよいし、板状部材の第２の面の前面に凹凸構造を形成してもよい。

　凹凸構造形成工程においては、さらに、板状部材の樹脂固定部と接触する部位にも凹凸構造を形成することが好ましい。板状部材に加えて第２金属プレートにも粗化を施し、第２金属プレートの樹脂固定部に接触する部位にも凹凸構造が形成されることが好ましい。第２樹脂部材および樹脂固定部は、板状部材、および第２金属プレートの少なくとも１つにより強く固着する。その結果、長期に亘って気密性および液密性に優れる電池ホルダーが得られる。

　凹凸構造形成工程では、板状部材、および第２金属プレートの所定の部位に粗化処理を施す。本工程における粗化処理は、特に限定されず、公知の方法を用いることができ、塩基または酸を含む処理液への浸漬やエッチングなどの化学的な処理や、レーザーまたはブラストなどの物理的な処理を用いることができる。

　凹凸構造形成工程では、粗化処理を施した後に接合強度を向上させる観点から、官能基を付加する処理を施してもよい。官能基を付加する処理は、公知の方法であればよい。

（４．３）インサート工程
　電池ホルダーの製造方法は、インサート工程を有する。後述するインサート成形工程では、射出成形機による射出成形が行われる。射出成形機は、射出成形金型（以下、単に「金型」ともいう。）と、射出装置と、型締装置とを備える。射出成形金型は、可動側金型と、固定側金型とを備える。固定側金型は射出成形機に固定されている。可動側金型は、固定側金型に対して可動可能である。射出装置は、第１樹脂組成物の溶融物を、所定の射出圧力で、射出成形金型のスプルー及びランナーを通して金型内のキャビティに流し込む。型締装置は、第１樹脂組成物の溶融物の充填圧力で可動側金型が開かないように、可動側金型を高圧で締め付ける。

　本工程では、まず、可動側金型を開いて、板状部材を可動側金型または固定側金型上に設置し、可動側金型を閉じて、型締を行う。つまり、板状部材は、金型内に収容される。これにより、板状部材は金型のキャビティ内に配置され、板状部材と金型との間に、第１樹脂部材および第２樹脂部材を形成するための成形空間が形成される。

（４．４）インサート成形工程
　電池ホルダーの製造方法は、インサート成形工程を有する。これにより、一次成形品が得られる。一次成形品は、板状部材と、板状部材の第１の面に固着した第１樹脂部材と、板状部材の第２の面に固着した第２樹脂部材とを備える。なお、一次成形品において、第１樹脂部材は第１の面に直接接合し、第２樹脂部材は第２の面に直接接合している。第１インサート成形工程では、板状部材の第１の面に第１樹脂部材を成形すると同時に、板状部材の第２の面に第２樹脂部材を成形する。

　インサート成形工程において、射出成形機は、成形空間内に、第１樹脂組成物の溶融物を高圧で充填する。この際、板状部材には、上述したように、板状部材の厚み方向において、向きが反対の第１射出圧力および第２射出圧力がかかる。これにより、インサート成形の際、板状部材は、第１の面側および第２の面側のどちらかに変形しにくい。

　インサート成形される前記樹脂製流路壁部および前記樹脂製流れ調整部材の少なくとも一方（第２樹脂部材）の体積に対する前記第１樹脂部材の体積の割合（以下、「体積比」ともいう。）が、１０％～３５００％であることが好ましい。

　体積比が上記範囲内であれば、第１樹脂部材および第２樹脂部材をインサート成形した際、第１樹脂部材の成形収縮と、第２樹脂部材の成形収縮とのバランスがとれやすい。これにより、板状部材の反りはより抑制される。その結果、電池ホルダーの反りは、より抑制される。

　接合面積比は、３０％～３００％である。

　次いで、射出成形金型内の第１樹脂組成物の溶融物を冷却固化させる。これにより、第１樹脂部材および第２樹脂部材が形成され、一次成形品が得られる。なお、タンデム型の射出成型機や２色成形機を用いて２種類の樹脂を同じ金型内に流し込むことで、第１樹脂部材と第２樹脂部材とを別の樹脂組成物によって形成することもできる。

（４．５）取付工程
　電池ホルダーの製造方法は、取付工程を有してもよい。取付工程では、インサート成形工程の後に、複数の電池の側面を支持する側面支持部を、第１樹脂部材に取り付ける。これにより、電池の側面をより確実に支持しうる支持部材を形成することができる。

　側面支持部を第１支持部材に取り付ける方法は、特に限定されず、上述したように、側面支持部を第１樹脂部材に溶着させる方法、側面支持部および第１樹脂部材の一方に形成した嵌合部と他方に形成した被嵌合部を嵌合させる方法、第１樹脂部材と側面支持部との間に接着剤層を介在させて接着する方法等が挙げられる。

（４．６）固定工程
　電池ホルダーの製造方法は、固定工程を有してもよい。固定工程では、第１樹脂部材および第２樹脂部材（例えば、樹脂製流路壁部および樹脂製流れ調整部材の少なくとも一方）が直接接合された板状部材の第２の面の側に、板状部材の第２の面の少なくとも一部を覆うように流路形成部材（例えば、第１流路形成部材）を固定する。これにより、板状部材の第２の面の側に流路が形成される。

　固定工程は、上述の一次成形品と流路形成部材とを重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わせた一次成形品と流路形成部材を金型内に配置するインサート工程（以下、「第２インサート工程」ともいう。）と、金型内に一次成形品および流路形成部材が配置された状態で樹脂固定部をインサート成形する工程（以下、「第２インサート成形工程」ともいう。）とを有してもよい。

（４．６．１）重ね合わせ工程
　重ね合わせ工程では、流路形成部材を一次成形品の第２の面の所定の位置に位置合わせした上で一次成形品と流路形成部材とを重ね合わせて、インサート体を形成する。

（４．６．２）第２インサート工程
　第２インサート工程では、重ね合わせ工程で得られたインサート体を金型内に配置する。後述する第２インサート成形工程では、第１インサート成形工程と同様の射出成形機が用いられる。

　本工程では、まず、可動側金型を開いて、インサート体を可動側金型または固定側金型上に設置し、可動側金型を閉じて、型締を行う。つまり、インサート体は、射出成形金型内に収容される。これにより、インサート成形体は射出成型金型のキャビティ内に配置され、インサート体と射出成形金型との間に、樹脂固定部を形成するための成形空間が形成される。

（４．６．３）第２インサート成形工程
　第２インサート成形工程では、インサート体の所定の部位に、樹脂固定部をインサート成形する。インサート体の所定の部位は、電池ホルダーの構造等によって適宜選択される。インサート体の所定の部位は、板状部材の周縁部と、流路形成部材（例えば、第１流路形成部材）の周縁部とを含む部位であってもよい。

　第２インサート成形工程において、射出成形機は、成形空間内に、第５樹脂組成物の溶融物を高圧で充填する。次いで、射出成形金型内の第５樹脂組成物の溶融物を冷却固化させる。これにより、インサート体の所定の部位に樹脂固定部が形成される。これにより、本開示の流路付き電池ホルダーが得られる。

　以下、実施例により本開示をさらに詳細に説明するが、本開示の発明がこれら実施例のみに限定されるものではない。

［１］シミュレーション解析
　解析ソフトウェア「Ｍｏｌｄｅ　Ｆｌｏｗ　Ｉｎｓｉｇｈｔ」（Ａｕｔｏｄｅｓｋ社製）を用いて、試験体の反り量を計算した。

［１．１］試験体
　シミュレーション解析の３Ｄモデルとしては、試験体９００を用いた。試験体９００を図７Ａ～図７Ｃに示す。図７Ｃ中、符号「Ｈ１３」は、支持部材１２２の平板部１２２Ｃの高さ（２ｍｍ）を示し、符号「Ｈ１４」は、支持部材１２２の凸部１２２Ｄの高さを示す。

　試験体９００は、第１金属プレート１１１Ａと、支持部材１２２と、樹脂流路壁部１１３Ｂと、樹脂製流れ調整部材１１４Ａと、を備える。支持部材１２２は、第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１の接合している。樹脂流路壁部１１３Ｂおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ａは、第１金属プレート１１１Ａの第２の面ＢＳ１１１に接合している。

　第１金属プレート１１１Ａは、第１金属プレート１１１Ａの第１に面ＴＳ１１１に直交する方向からの平面視において、長方形状である。図７Ａ～図７Ｃにおいて、インサート成形工程の実施前の第１金属プレート１１１Ａの短辺の一端側をＸ軸正方向とし、その反対側をＸ軸負方向と規定する。インサート成形工程の実施前の第１金属プレート１１１Ａの長辺の一端側をＹ軸正方向とし、その反対側をＹ軸負方向と規定する。Ｘ軸方向およびＹ軸方向と直交する方向において、インサート成形工程の実施前の第１金属プレート１１１Ａの支持部材１２２が配置されている側をＺ軸正方向とし、その反対側をＺ軸負方向と規定する。

　支持部材１２２は、複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０を収容するための複数の収容孔Ｈ１２Ａを有する。円筒形リチウムイオン二次電池２０は、１８６５０形電池（直径：１８ｍｍ、長さＨ８：６５ｍｍ）である。

　支持部材１２２は、平板部１２２Ｃを有する。収容孔Ｈ１２Ａは、有底孔であり、底部１２２Ｅを有する。支持部材１２２は、平板部１２２Ｃの表面から第１の面ＴＳ１１１側とは反対側（Ｚ軸正方向）に突出する複数の凸部１２２Ｄとを有してもよい。平板部１２２Ｃは、底部１２２Ｅを有する。

　実施例１～実施例５および比較例１のサイズ等を表１に示す。

［１．２］シミュレーションの設定
　３Ｄモデル　　：試験体９００
　成形材料　　　：東ソー株式会社製のＰＰＳ樹脂　「サスティールＧＳ－４０－１２」
　金属プレート　：アルミＡ６０６３－Ｈ３４
　シリンダー温度：３００℃
　金型温度　　　：１５０℃
　保圧切り替え時の充填体積：９９％
　冷却時間　　　：２０秒
　射出流量　　　：１００ｃｍ^３/秒
　保圧力　　　　：４０ＭＰａ
　保圧時間　　　：５秒

　上記条件で、第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１に支持部材１２２（第１樹脂部材に相当）を、第２の面ＢＳ１１１に樹脂流路壁部１１３Ｂおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ａ（第２樹脂部材に相当）を、それぞれインサート成形した際の、第１金属プレート１１１Ａの変形量を計算した。より具体的には、インサート成形工程のうちの、射出工程および冷却固化工程をシミュレーションにより再現し、冷却固化工程が完了した後の試験体９００の変形量を計算した。

　「反り量」の計算においては、冷却固化工程が完了した後の試験体９００のモデルから支持部材１２２、樹脂流路壁部１１３Ｂ、樹脂製流れ調整部材１１４Ａを削除して第１金属プレート１１１Ａ単体のモデルとした上で、インサート成形前の第１金属プレート１１１Ａ単体のモデルからの変形量をＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれについて計算した。そして、第１金属プレート１１１Ａの第１の面ＴＳ１１１と垂直な方向（第１金属プレート１１１Ａの厚み方向）（すなわち、Ｚ方向）の変形量の最大値を「反り量」として定義して算出した。今回のモデルにおいては、反り量が２．００ｍｍ以下であれば許容可能であり、電池ホルダーとして使用したときに電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱を十分に効率的に行うことができる。

　「ＸＹ方向変形量」の計算においては、冷却固化工程が完了した後の試験体９００のモデル全体について、金型形状から算出される理想的な試験体９００のモデルからの変形量をＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれについて計算した。そして、試験体９００のモデル全体におけるＸ方向の変位量の最大値とＹ方向の変位量の最大値をそれぞれ求め、その二つの平均値をとったものを「ＸＹ方向変形量」として定義して計算した。今回のモデルにおいては、ＸＹ方向変位量が１．００ｍｍ以下であれば許容可能であり、電池ホルダーとして使用したときに電池ホルダーに保持された電池の吸熱または放熱あるいは加熱を十分に効率的に行うことができる。

　表１中、「底部１２２Ｅの形状」の「全面」とは全面状であることを示し、「十字」とは図４Ａに示すような十字状であることを示す。「接合面積比」とは、樹脂流路壁部１１３Ｂおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ａの第１金属プレート１１１Ａとの接触面積に対する、支持部材１２２の第１金属プレート１１１Ａとの接触面積の割合（％）を示す。「体積比」とは、樹脂流路壁部１１３Ｂおよび樹脂製流れ調整部材１１４Ａの体積に対する、支持部材１２２の第１金属プレート１１１Ａとの体積の割合（％）を示す。「高さ比率（Ｈ１４／Ｈ８）」の「１００％」とは、凸部１２２Ｄの高さが円筒形リチウムイオン二次電池２０の高さＨ８（６５ｍｍ）と同一であることを示す。「高さ比率（Ｈ１４／Ｈ８）」の「０％」とは、支持部材１２２が平板部１２２Ｃのみからなることを示す。

　表１に示すように、比較例１では、接合面積比が３０％～３００％の範囲外であった。そのため、第１金属プレート１１１Ａの反り量は、２．００ｍｍ超であった。つまり、第１金属プレート１１１Ａの反り量が抑制されていないことがわかった。一方、実施例１～実施例５では、接合面積比は、３０％～３００％の範囲内であった。そのため、第１金属プレート１１１Ａの反り量は、２．００ｍｍ以下であった。つまり、第１金属プレート１１１Ａの反り量が抑制されていることがわかった。

［２］実施例６～実施例１０
　解析ソフトウェア「SOLIDWORKS Flow Simulation」（SOLIDWORKS社製）を用いて、比率（収容孔の深さ／電池の高さ）と、電池ホルダーに収容された複数の電池の電池平均温度と、の関係について、シミュレーション解析を行った。

［２．１］試験体
　シミュレーション解析の試験体（３Ｄモデル）としては、図１に示す温度制御パック１Ａを用いた。温度制御パック１Ａのシミュレーションの設定の詳細は、下記の通りである。

［２．２］シミュレーションの設定
　３Ｄモデル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　：温度制御パック１Ａ
　壁部１２１の厚みＬ４（図２参照）　　　　　　　　　　　：４．５ｍｍ
　収容孔Ｈ１２Ａの深さＨ７（図２参照）　　　　　　　　　：表１参照
　底部１２２の厚さＨ９（図２参照）　　　　　　　　　　　：４５ｍｍ
　円筒形リチウムイオン二次電池２０の直径Ｌ６（図２参照）：８０ｍｍ
　円筒形リチウムイオン二次電池２０の高さＨ８（図２参照）：８０ｍｍ
　３Ｄモデルの周囲（雰囲気）の設定温度　　　　　　　　　：２５℃
　冷却用媒体の設定温度　　　　　　　　　　　　　　　　　：２５℃
　壁部１２１および底部１２２の材質　　　　　　　　　　　：熱伝導性樹脂
　壁部１２１および底部１２２の熱伝導率は、壁部１２１および底部１２２を射出成形で成形した際の樹脂流れ方向（ＭＤ）について２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）、樹脂流れ方向（ＭＤ）と垂直な方向について０．９Ｗ／（ｍ・Ｋ）とした。

［２．３］解析結果
　上記条件で、円筒形リチウムイオン二次電池２０を作動させたときの複数の円筒形リチウムイオン二次電池２０の各々の電池温度を解析した。円筒形リチウムイオン二次電池２０の電池温度（℃）の平均値を算出し、算出値を「電池平均温度」とした。その結果を表１に示す。なお、表１において電池平均温度は実施例１の電池平均温度を１００％としたときの相対値で示す。

　表２中、「電池２０の高さＨ８」は、円筒形リチウムイオン二次電池２０の高さＨ８（図２参照）を示す。「比率（Ｈ７／Ｈ８）」は、比率（収容孔の深さ／電池の高さ）を示す。

　表２に示すように、実施例６～実施例１０を比較すると、実施例８及び実施例９の電池平均温度は、実施例６、実施例７及び実施例１０の電池平均温度よりも低かった。これにより、比率（収容孔の深さ／電池の高さ）が５０％～８０％であると、比率（収容孔の深さ／電池の高さ）が５０％～８０％の範囲外である場合よりも、温度制御ホルダー構造は、電池ホルダーに収容される電池の作動時において、電池の発熱を抑制することができることが実験的にわかった。

　２０２２年４月１９日に出願された日本国特許出願２０２２－０６９０５５の開示と、２０２２年８月１７日に出願された日本国特許出願２０２２－１３０２４３の開示とは、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims

　複数の電池を保持する電池ホルダーであって、
　第１の面と、前記第１の面と対向する第２の面と、を有する板状部材と、
　前記板状部材の前記第１の面に直接接合された第１樹脂部材を有し、前記複数の電池を支持する支持部材と、
　前記板状部材の前記第２の面に直接接合された第２樹脂部材と、
を備え、
　前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、３０％以上３００％以下である
ことを特徴とする電池ホルダー。
　前記支持部材は、前記第１樹脂部材に取り付けられ、前記複数の電池の側面を支持する側面支持部を有することを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記支持部材は、前記複数の電池の各々を収容するための複数の孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記孔は、底部を有する有底孔であり、
　前記複数の有底孔の各々は、前記第１の面に直交する方向に沿って形成されており、
　前記第１の面に直交する方向において、前記底部の長さが５ｍｍ未満であることを特徴とする請求項３に記載の電池ホルダー。
　前記板状部材は、前記第１の面のうち、少なくとも前記第１樹脂部材が直接接合されている部位に凹凸構造を有することを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記板状部材は、前記第２の面のうち、少なくとも前記第２樹脂部材が直接接合されている部位に凹凸構造を有することを特徴とする請求項５に記載の電池ホルダー。
　前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材は、同一の樹脂組成物の成形体であることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材は、インサート成形によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記板状部材は、金属製であることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、５０％以上２５０％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記第２樹脂部材の体積Ｖ２に対する前記第１樹脂部材の体積Ｖ１の比（Ｖ１／Ｖ２）が、１０％以上３５００％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記第２樹脂部材の体積Ｖ２に対する前記第１樹脂部材の体積Ｖ１の比（Ｖ１／Ｖ２）が、３０％以上２５００％以下であることを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記板状部材の前記第２の面の少なくとも一部を覆うように前記板状部材に固定され、熱交換媒体を流すための流路を形成する流路形成部材をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記第２樹脂部材は、前記流路内を流れる熱交換媒体の流れを調整するための流れ調整部材であることを特徴とする請求項１３に記載の電池ホルダー。
　前記第２樹脂部材は、前記流路の壁の一部を構成することを特徴とする請求項１３に記載の電池ホルダー。
　前記流路形成部材を前記板状部材に固定する樹脂固定部をさらに有することを特徴とする請求項１３に記載の電池ホルダー。
　前記板状部材は、少なくとも前記樹脂固定部と接触する部位に凹凸構造を有することを特徴とする請求項１６に記載の電池ホルダー。
　前記流路形成部材は、少なくとも前記樹脂固定部と接触する部位に凹凸構造を有することを特徴とする請求項１６に記載の電池ホルダー。
　前記樹脂固定部は、インサート成形によって形成されていることを特徴とする請求項１６に記載の電池ホルダー。
　前記電池は、円筒形電池である、請求項１に記載の電池ホルダー。
　前記複数の孔の各々は、前記第１の面に直交する方向に延在しており、
　前記複数の孔の各々の前記第１の面に直交する方向に沿った長さは、前記複数の孔の各々に収容される前記電池の、前記複数の孔の各々に収容された状態における前記第１の面に直交する方向に沿った長さに対して５０％以上８０％以下である、請求項３に記載の温度制御ホルダー構造。
　請求項１～請求項２１のいずれか１項に記載の電池ホルダーと、
　前記電池ホルダーに支持された複数の電池と
を備える、電池パック。
　前記電池は、円筒形リチウムイオン二次電池を含む、請求項２２に記載の電池パック。
　複数の電池を保持する電池ホルダーの製造方法であって、
　第１の面と、前記第１の面と対向する第２の面と、を有する板状部材を金型内に配置するインサート工程と、
　前記金型内に溶融した樹脂組成物を充填して固化させることにより、前記第１の面に直接接合された第１樹脂部材を形成するとともに、前記第２の面に直接接合された第２樹脂部材を形成するインサート成形工程と、
を有し、
　前記第２樹脂部材の前記第２の面と直接接合している領域の面積Ｓ２に対する前記第１樹脂部材の前記第１の面と直接接合している領域の面積Ｓ１の比（Ｓ１／Ｓ２）が、３０％以上３００％以下である
ことを特徴とする電池ホルダーの製造方法。
　前記インサート工程の後に、前記板状部材の前記第１の面の少なくとも一部および前記板状部材の前記第２の面の少なくとも一部に、凹凸構造を形成する凹凸構造形成工程を含む、ことを特徴とする請求項２４に記載の電池ホルダーの製造方法。
　前記インサート成形工程の後に、前記複数の電池の側面を支持する側面支持部を、前記第１樹脂部材に取り付ける取付工程をさらに有することを特徴とする請求項２４に記載の電池ホルダーの製造方法。
　前記インサート成形工程の後に、
　前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材が直接接合された前記板状部材の前記第２の面側に、前記第２の面の少なくとも一部を覆うように流路形成部材を固定する固定工程、をさらに有することを特徴とする請求項２４に記載の電池ホルダーの製造方法。