JP2019135370A - 建設機械 - Google Patents

Abstract

【課題】複数本の油圧配管を容易な手順で密にレイアウトする。【解決手段】建設機械の油圧配管を把持するクランプ装置４０を、機体壁面に対して直交して延びる姿勢で固定された基部フレーム４１と、半割れ状の２つの部材４２ａ，４２ｂ及び４３ａ，４３ｂの間に挟んで油圧配管を把持する複数のクランプ４２，４３と、これらクランプを基部フレームに固定する複数の固定具４４とを含んで構成し、基部フレーム４１を、機体壁面からの距離が異なる複数の座面を含んで階段状に形成し、それら座面に対応して各１つのクランプを、基部フレームを挟んで両側に配管把持部４２ｇ，４３ｇを有すると共に、両側の配管把持部を連結する連結部４２ｈ，４３ｈで対応する座面に対して固定される構成とする。【選択図】図７

Description

本発明は、複数本の油圧配管を容易な手順で密にレイアウトすることができるクランプ装置を備えた油圧ショベル等の建設機械に関する。

油圧ショベル等の建設機械においては、作業機等を含めて多くの作動装置を駆動するために油圧アクチュエータが数多く備わっていることから、多数の油圧配管を機体各所に敷設する必要がある。特にトレーラ等の輸送車両に載せて輸送する機種では、機体寸法を輸送制限寸法に収めるために電装品を含む膨大な数の車載機器が緻密にレイアウトされており、余裕のない配管スペースに鋼管やホースを含む多数の油圧配管を密に敷設しなければならない。

それに対し、ブームの上面に油圧配管を２段に敷設してこれらを把持することで、立体的で密な油圧配管のレイアウトに貢献し得るクランプ装置がある（特許文献１等参照）。特許文献１のクランプ装置は、１段目及び２段目のクランプに加え、増設プレートを追加している。このクランプ装置では、作業機の壁面に設けたネジ座との間に１段目のクランプを挟んで片持ち梁状の増設プレートがボルトで固定される。２段目のクランプは、そのボルトを避けて１段目のクランプからずれる形で、片持ち梁状の増設プレートの先端側の上部に別途ボルトで固定される。

特開２００２−３２７４５３号公報

しかし、特許文献１のクランプ装置では、１段目のクランプの上部に増設プレートが重ねられ、増設プレート及び１段目のクランプを通してボルトをネジ座にねじ込まなければならない。増設プレートは、２段目のクランプを片持ち支持する強度を要する上、２段目のクランプを固定するボルトのネジ座を兼ねるため、厚みを要する。従って、増設プレートを貫通するボルトは自ずと長尺になる。このように１段目のクランプを長尺のボルトで固定しなければならない上、この長尺のボルトに２段目のクランプを介して増設プレートに加わる力がモーメント荷重として作用するため、激しい振動を伴う建設機械にあってクランプの構造強度に不足がある。１段目のネジ座に作用するモーメント荷重による母材（作業機の外壁等、ネジ座を溶接した建設機械の構造物）への負担も増加する恐れがある。仮に３段以上の配管レイアウトにする場合、２段目のクランプに更に増設プレートを重ねる必要があり、モーメント荷重の問題はより顕著になる。また、上記のモーメント荷重を支持するための頑丈な構造を要するため、クランプ装置が重くなる。クランプは多数存在するので、個々のクランプの増量が作業機等の重量に与える影響は無視できない。

また、１段目のクランプはネジ座に直接ボルトで固定することができず、増設プレートで押えた状態でボルトで固定しなければならい。これは、固定する油圧配管を抱えた状態の１段目のクランプを支えつつ、その上に増設プレートを重ねて更にボルトをねじ込むという技量を要する作業である。そもそも増設プレートが加わる分だけクランプ装置を構成する部品の点数が増え、個々のクランプ装置の分解組立に要する工数が増す。前述した通り建設機械に用いられているクランプは数が多いため、配管作業に要する工数もそれだけ増す。

本発明の目的は、複数本の油圧配管を容易な手順で密にレイアウトすることができるクランプ装置を備えた建設機械を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、機体本体、前記機体本体に取り付けた作業機、前記機体本体に設けた原動機、前記原動機で駆動される油圧ポンプ、前記油圧ポンプから吐出された圧油で駆動する複数の油圧アクチュエータ、前記油圧ポンプと対応する油圧アクチュエータとを接続する複数の油圧配管、及び前記油圧配管を把持する複数のクランプ装置を備えた建設機械において、前記複数のクランプ装置の少なくとも１つが、前記機体本体又は前記作業機の壁面である機体壁面に対して直交して延びる姿勢で固定された基部フレームと、半割れ状の２つの部材の間に挟んで前記油圧配管を把持する複数のクランプと、前記クランプを前記基部フレームに固定する複数の固定具とを備え、前記基部フレームが、これを取り付けた前記機体壁面からの距離が異なる複数の座面を含んで階段状に形成されており、前記クランプが、前記基部フレームの複数の座面に対応して各１つ備わっており、前記基部フレームを挟んで両側に配管把持部を有すると共に、両側の配管把持部を連結する連結部で対応する座面に対して前記固定具により固定されるように構成されていることを特徴とする。

本発明によれば、各クランプにより基部フレームを挟んでそれぞれ２本の油圧配管を把持し、かつこれら２本ずつの油圧配管を２段に重ねて配置することができる。そのため複数本の油圧配管を密にレイアウトすることができる。加えて、クランプ装置は単一の基部フレームと複数のクランプを主要素とする単純な構造であり、基部フレームが単一であるため製作が極めて容易である。また、各クランプに対応して段違いの座面が基部フレームに複数備わっているため、油圧配管を把持したクランプをそれぞれ独立して固定具で座面に固定することができる。よって配管作業も効率的かつ容易に行うことができる。更には、各クランプが基部フレームを挟んで２本の油圧配管を把持し、２本の油圧配管の間の位置で基部フレームに支持されている。このような構成とすることでバランスのとれた安定性の高い支持構造とすることができる。また各クランプを支持する支持構造体が１つの基部フレームのみであるため、油圧配管の支持強度も強く、溶接を要する箇所が少なく亀裂も発生し難い。このように構造的にもバランス的にも支持構造として優れている。また、座面の数に応じてクランプを支持する基礎構造体の構成部材が増加する構造と異なり、基部フレームの座面の段数を増加させることで把持対象となる油圧配管数の増加にも柔軟に対応できる。

本発明の一実施形態に係る建設機械の側面図 図１の建設機械に備えられた作業機の延ばした状態の側面図 図１の建設機械に備えられたアタッチメント駆動回路を構成する油圧配管の要部を表す図 図１の建設機械に備えられた作業機の抱え込んだ状態の側面図 図１の建設機械の作業機の側面に取り付けたクランプ装置を後方から見た斜視図 図５のクランプ装置を上方から見た平面図 図５のクランプ装置を前方から見た斜視図

以下に図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。

−建設機械−
図１は本発明の一実施形態に係る建設機械の側面図である。以降、運転席に座った操作者の前方（図１における左側）を旋回体１２の前方とする。同図では運転室を一部透視して作業機を図示してある。図１にはいわゆるショートリーチ型油圧ショベルを建設機械として例示している。図示した建設機械は、機体本体１０及び機体本体１０に取り付けた作業機２０を備えている。機体本体１０は走行体１１及び旋回体１２からなる。

走行体１１は建設機械の基部構造体をなすものであり、ホイール式の走行体でも良いが本実施形態では左右の履帯１３を備えたクローラ式の走行体が用いてある。基部構造体としては、走行体に限らず、船体や地面に固定された架台が用いられる場合もある。左右の履帯１３はそれぞれ左右の走行駆動装置１４により駆動される。走行駆動装置１４は油圧モータと減速機からなる。旋回体１２は、走行体１１上に旋回輪１５を介して設けられており、旋回輪１５を旋回モータ（不図示）で駆動することによって、鉛直に延びる軸を中心にして走行体１１に対して旋回する。旋回モータは油圧モータであるが、電動モータが用いられる場合の他、油圧モータと電動モータが併用される場合もある。

旋回体１２は、旋回フレーム１６、運転室１７、機械室１８、カウンタウェイト１９等を備えている。旋回フレーム１６は旋回体１２のベースフレームであり、旋回体１２に搭載される各機器を支持する。運転室１７は旋回フレーム１６の前部における左右方向の一方側に位置し、本例では左側に位置しているが右側に配置される場合もある。運転室１７内には、操作者が座る運転席（不図示）、操作者が操作する操作装置等が配置されている。機械室１８は旋回フレーム１６における運転室１７の後側に配置されている。機械室１８には、エンジン（内燃機関）である原動機１８ａ、原動機１８ａにより駆動される油圧ポンプ１８ｂ、車載された各油圧アクチュエータを駆動する作動油を制御するコントロールバルブ、熱交換器類等が収容されている。原動機１８ａには電動モータが用いられる場合もある。また、図示していないが旋回フレーム１６の前部における作業機２０を挟んで運転室１７と反対側にタンク類が配置してある。タンク類には、燃料タンク、作動油タンク等が含まれる。カウンタウェイト１９は作業機２０との重量バランスをとる錘であり、旋回フレーム１６の後端に支持されている。旋回体１２の前後方向と走行体１１の走行方向が一致した状態（図１に示した状態）で、カウンタウェイト１９は走行体１１の後端よりも前方に位置している。これにより旋回体１２の最大旋回半径が、例えば走行体１１の車幅と同程度かそれよりも若干（例えば２０％）大きい程度に抑えられている。そのため作業空間が制限された狭い環境で旋回体１２を旋回させたときに、旋回体１２の後端が車幅と程度の旋回半径で旋回し周囲物との接触が抑えられるので、結果として旋回操作がし易い操作環境となっている。このような旋回体１２を備えた油圧ショベルを後方小旋回機と呼んでいる。このように旋回体１２の後端側が制限されていることから、旋回体１２上に配置される機器レイアウトは密であり、例えば原動機１８ａは上から見て旋回輪１５に一部重なるように配置されている。

−作業機−
図２は作業機の側面図である。図示したように、作業機２０は、ブーム２１、アーム２２、アタッチメント２３、ブームシリンダ２４、アームシリンダ２５、及びアタッチメントシリンダ２６を含む多関節型のフロント作業装置である。

ブーム２１は作業機２０の基礎構造体であり、後部２１ａ（基端側の部分）に対して屈曲部２１ｂを介して前部２１ｃ（先端側の部分）が前傾するように折れ曲がっており、側面視で上に凸のブーメラン型に構成されている。このブーム２１は、旋回フレーム１６の前部における運転室１７の側方（本例では右側）の位置に設けたブラケット１６ａに、左右に延びるピン２１ｐを介して上下方向に回動自在に連結されている。本実施形態では運転室１７の右側にブーム２１が配置されているが、運転室１７が旋回体１２の前部における右側に配置され、運転室１７の左側にブーム２１が配置される場合もある。アーム２２はブーム２１と異なり全体として直線的な形状をしており、左右に延びるピン２２ｐを介してブーム２１の先端に前後に回動可能に連結されている。アタッチメント２３はアーム２２の先端に左右に延びるピン２３ｐを介して回動可能に連結されている。アタッチメント２３は油圧アクチュエータ２７を搭載した作動型の作業具であり、図１及び図２ではアタッチメント２３として解体対象物をカニ鋏のように挟んで砕く破砕機をアーム２２に装着した場合を例示している。アタッチメント２３はブレーカ等の油圧アクチュエータ付きの他の作動型アタッチメントの他、バケット等の油圧アクチュエータを搭載していない非作動型アタッチメントとも交換可能である。

なお、以下の説明において、ブーム２１の外壁面のうち作業機２０を前に延ばした姿勢で上を向く面（ブーム上げ方向を向いた面）をブーム２１の背側面、下を向く面（ブーム下げ方向を向いた面）をブーム２１の腹側面と適宜記載する。また、アーム２２の外壁面のうち作業機２０を前に延ばした姿勢で上を向く面（アームダンプ方向を向いた面）をアーム２２の背側面、下を向く面（アームクラウド方向を向いた面）をアーム２２の腹側面と適宜記載する。ブーム２１の前部２１ｃの左右の側面には、左右から見て前部２１ｃの背側面と腹側面との間に全部が位置するように前照灯２８（図２）が設けられている。

ブームシリンダ２４はブーム２１を駆動して上下に回動させる油圧シリンダであり、ブーム２１の左右に１本ずつ設けられている。これら左右のブームシリンダ２４の基端部（本例ではボトム側の端部）は、左右に延びるピン２４ｐを介して旋回フレーム１６のブラケット１６ａに回動自在に連結されている。ブームシリンダ２４の先端部（本例ではロッド側の端部）は、左右に延びるピン２４ｑを介してブーム２１の前部２１ｃの中間部（前照灯２８よりも基端側）の側面に回動自在に連結されている。

アームシリンダ２５はアーム２２を駆動して前後に回動させる油圧シリンダであり、ブーム２１及びアーム２２の腹側面側（下側）に配置されている。アームシリンダ２５はシリンダの受圧面積の比較で出力的に有利な伸長動作時に負荷の大きなアームクラウド動作が行われるようにすることが一般的であるところ、あえて収縮動作によりアームクラウド動作が行われる構成としてある。制約された作業空間での作業範囲を拡大するためである。ブーム２１及びアーム２２の腹側面側に配置することで、ブーム２１やアーム２２によって作業時の落下物からアームシリンダ２５が保護される。またアームシリンダ２５がトンネルの天井等の上方の障害物に干渉することがなく、トンネルの天井付近を掘削する際等にアームシリンダ２５が邪魔にならない。このアームシリンダ２５の基端部（本例ではボトム側の端部）は、左右に延びるピン２５ｐを介してブーム２１の後部２１ａの腹側面に設けたブラケット２１ｘに回動自在に連結されている。アームシリンダ２５の先端部（本例ではロッド側の端部）は、左右に延びるピン２５ｑを介してアーム２２の腹側面に設けたブラケット２２ｘに回動自在に連結されている。

アタッチメントシリンダ２６はアタッチメント２３を駆動して回動させる油圧シリンダであり、本実施形態ではアーム２２の背側面側に配置されている。アタッチメントシリンダ２６の基端部（本例ではボトム側の端部）は、アーム２２の基部側の背側面に左右に延びるピン２６ｐを介して回動自在に連結されている。アタッチメントシリンダ２６の基端側を支持するこのピン２６ｐは、アーム２２とブーム２１とを連結するピン２２ｐよりもアーム２２の基端側に位置する。アタッチメントシリンダ２６の先端部（本例ではロッド側の端部）は、リンク２９を介してアーム２２の先端及びアタッチメント２３に連結されている。アタッチメントシリンダ２６の先端とリンク２９は左右に延びるピン２６ｑで連結されている。図示していないが、アーム２２の背側面側には、アタッチメントシリンダ２６の左右両側及び上側（アーム２２と反対側）を覆い保護するカバーが設けられる場合もある。

以上の構成の作業機２０は、同程度の車格の一般的な油圧ショベルの作業機に比べて特にブーム２１及びアーム２２が短尺に構成されており、リーチが短くしてある。例えば、ブーム２１の全長（ピン２１ｐ、２２ｐ間距離）は、機体本体１０の全長（走行体１１の前後長）より短い。同じくアーム２２の全長（ピン２２ｐ、２３ｐ間距離）も機体本体１０の全長より短い。また、ブームシリンダ２４の最伸長状態でもブーム２１の後部２１ａが鉛直を越えて後傾することがないように、ブーム２１の動作範囲が限定される場合がある。この場合、ブームシリンダ２４を伸長させて水平にするとブーム２１の前部２１ｃの背側面が、運転室１７の上面と同程度の高さとなるように旋回体１２上におけるブーム２１と運転室１７との位置関係が設定されている。ブーム２１やアーム２２の上方の障害物との干渉を避けるための配慮である。

−配管レイアウト−
作業機２０には外壁面に沿って、アームシリンダ駆動回路、アタッチメントシリンダ駆動回路、アタッチメント駆動回路の油圧配管３１〜３３が敷設されている。アームシリンダ駆動回路はアームシリンダ２５を、アタッチメントシリンダ駆動回路はアタッチメントシリンダ２６を、アタッチメント駆動回路はアタッチメント２３に搭載された油圧アクチュエータ２７を駆動する油圧回路である。油圧配管３１〜３３は固定配管（例えば鋼管）と油圧ホースを継ぎ足して構成されている。油圧配管３１〜３３の経路のうち作業機２０の関節部を跨ぐ部分や油圧アクチュエータに接続する部分のように可撓性を要する部分には油圧ホースが、それ以外の可撓性を必要としない部分には固定配管が用いてある。油圧配管３１〜３３を構成する各固定配管は、作業機２０の外壁面に適所でクランプ装置４０により固定されている。

油圧回路の油圧配管３１〜３３は、先に触れたコントロールバルブを介してそれぞれ対応する油圧アクチュエータと油圧ポンプ１８ｂとを接続している。油圧配管３１〜３３について、コントロールバルブから対応する油圧アクチュエータまでの経路について説明する。油圧配管３１〜３３は、コントロールバルブからまずブーム２１の後部２１ａの背側面に沿って取り回される。油圧配管３１〜３３は、アームシリンダ２５と同じく、後述するようにブーム２１の前部２１ｃの背側面を避けて敷設され、前部２１ｃの背側面に油圧配管が存在しない構成となっている。

ブーム２１の後部２１ａの背側面に敷設した油圧配管３１〜３３のうち、アームシリンダ駆動回路の２本の油圧配管３１は、屈曲部２１ｂを超えることなく運転室１７から目視できるブーム２１の左側（運転室１７に近い側）の側面に取り回されている。油圧配管３１はブーム２１の前部２１ｃの左側面におけるピン２４ｑ（ブームシリンダ２４の先端）よりも背側面側の領域を通り、前照灯２８を過ぎてブーム先端（ピン２２ｐ）側に所定距離だけブーム２１の背側面に沿って直線的に延びる。その後、油圧配管３１は腹側面側に転向し、アームシリンダ２５のチューブのボトム側とロッド側に１本ずつ接続されている。油圧配管３１における旋回体１２とブーム２１の関節部を跨ぐ部分、及びブーム２１からアームシリンダ２５に渡る部分は油圧ホース、それ以外の部分は固定配管で構成されている。

アタッチメントシリンダ駆動回路の２本の油圧配管３２は、ブーム２１の後部２１ａから屈曲部２１ｂを超えることなくブーム２１の右側（運転室１７から遠い側）の側面に取り回されている。油圧配管３２はブーム２１の後部２１ａの右側面に沿って延び、屈曲部２１ｂで腹側面に取り回され、ブーム２１の前部２１ｃの腹側面に沿ってブーム先端方向に延びている。その後、油圧配管３２は運転室１７から目視できるブーム２１の左側（運転室１７に近い側）の側面に取り回され、ブーム２１とアーム２２の関節部を跨いでアタッチメントシリンダ２６のチューブのボトム側及びロッド側に１本ずつ接続されている。油圧配管３２における旋回体１２とブーム２１の関節部を跨ぐ部分、及びブーム２１からアタッチメントシリンダ２６に渡る部分は油圧ホース、それ以外の部分は固定配管で構成されている。

アタッチメント駆動回路の油圧配管３３は、ブーム２１の後部２１ａから屈曲部２１ｂを超えることなく、油圧配管３１と共に運転室１７から目視できるブーム２１の左側（運転室１７に近い側）の側面に取り回される。油圧配管３３はブーム２１の前部２１ｃの左側面におけるピン２４ｑよりも背側面側の領域を通り、油圧配管３１と共に前照灯２８の付近（近接する範囲）までブーム２１の背側面に沿って直線的に敷設される（後述する主部３５ａ）。この直線的に延びる部分では、油圧配管３３はブーム２１の左側面との間に油圧配管３１を挟んでレイアウトされており、かつ図３のように左側から見て油圧配管３１に重なって配置されている。このように上下に並べるのではなく左右に重ねて配置することで、運転室１７から目視できるブーム２１の左側面に油圧配管３１，３３を取り回し、ブーム側面におけるブームシリンダ先端より背側面側の狭い領域に通してある。その後、油圧配管３３は、ブーム２１とアーム２２の関節部を跨ぎ、アーム２２の左側面からアーム２２の背側面に取り回される。油圧配管３３はアーム２２の背側面から左右の側面に１本ずつ分かれて取り回され、アーム２２の左右の側面に各固定されたストップ弁３３ｖに直線的に最短経路で接続される。図示していないが、油圧配管３３はストップ弁３３ｖから更にアーム先端側に延び、アーム２２とアタッチメント２３の関節部を跨いて油圧アクチュエータ２７に接続する。油圧配管３３における旋回体１２とブーム２１の関節部を跨ぐ部分、ブーム２１とアーム２２の関節部を跨ぐ部分、アーム２２から油圧アクチュエータ２７に渡る部分は油圧ホース、それ以外の部分は固定配管で構成されている（後述）。次にアタッチメント駆動回路の油圧配管３３について補足説明する。

−アタッチメント駆動回路の油圧配管（要部）−
図３は図１の建設機械に備わったアタッチメント駆動回路を構成する油圧配管の要部を表す図である。図２及び図３を参照して分かる通り、アタッチメント駆動回路の油圧配管３３は耐圧性を確保するために油圧配管３１よりも径（内径及び外径）が太く肉厚に構成してある。この油圧配管３３は、ブーム固定管３５、アーム固定管３６（図２）及び油圧ホース３７を含んで構成されている。油圧配管３３におけるブーム２１とアーム２２の関節部を跨ぐ部分が油圧ホース３７、ブーム２１の外壁面に沿って油圧ホース３７に至るまでの経路がブーム固定管３５、油圧ホース３７よりもアーム側の経路がアーム固定管３６である。

ブーム固定管３５はブーム２１の外壁面に沿って固定された可撓性に乏しい硬質の配管（例えば鋼管）であり、ブーム２１の外壁面のみにクランプ装置４０によって固定されている。このブーム固定管３５は作業機２０の関節を跨いだり油圧アクチュエータに直接接続したりすることはなく、旋回体１２側の端部がブーム２１と旋回体１２の関節部を跨ぐ油圧ホース（不図示）に接続し、ブーム先端側端部３５ｂが油圧ホース３７に接続している。本願明細書では、ブーム固定管３５の経路のうちブーム２１の左側（運転室１７に近い側）の側面においてブーム２１の背側面に沿って直線的に延びる部分（図３に示した部分）を便宜的に主部３５ａと呼ぶ。製作誤差等は許容されるが、本例では主部３５ａはブーム２１の背側面に対して平行にブーム２１の左側の側面に配管してある。ブーム固定管３５における油圧ホース３７に接続するブーム先端側端部３５ｂは、作業機２０の左右方向における運転室１７に近い左側面のみに位置しており、主部３５ａ（背側面）に対しブーム２１の先端に向かってブーム２１の腹側面側に角度θで屈曲している。角度θは、左から見て主部３５ａ（中心線Ｌ１を図３に点線で図示）とブーム先端側端部３５ｂ（中心線Ｌ２を図３に点線で図示）とがなす角すなわち挟角（１８０°未満）であり、本実施形態では１３５°より大きく設定してある。本実施形態では、中心線Ｌ２はアーム２２の回動動作に伴ってアーム固定管３６のアーム基端側端部が描く軌道円Ｒの接線又はそれに沿って延びる線である。

アーム固定管３６はアーム２２の外壁面に沿って固定された可撓性に乏しい硬質の配管（例えば鋼管）であり、アーム２２の外壁面のみにクランプによって固定されている。このアーム固定管３６も作業機２０の関節を跨いだり油圧アクチュエータに直接接続したりすることはなく、そのアーム基端側端部（不図示）が油圧ホース３７に接続し、アタッチメント側のアーム先端側端部がストップ弁３３ｖに接続している。アーム固定管３６の油圧ホース３７に接続するアーム基端側端部（中心線Ｌ３を図２に点線で図示）は、作業機２０の左右方向における運転室１７に近い左側面のみに位置し、アーム２２の腹側面側に開口を向けた姿勢で固定されている。中心線Ｌ３はアーム２２の回動動作に伴ってアーム固定管３６のアーム基端側端部が描く軌道円Ｒの接線又はそれに沿って延びる線である。

油圧ホース３７はブーム２１及びアーム２２の連結部を跨いで敷設された可撓性の油圧配管である。油圧ホース３７は、作業機２０に対して運転室１７に近い側（本例では左側）のみに全部が配置されており、ブーム固定管３５のブーム先端側端部３５ｂ及びアーム固定管３６のアーム基端側端部を接続している。この油圧ホース３７は両端がブーム固定管３５及びアーム固定管３６に配管継手３７ａを介して支持されており、ブーム固定管３５及びアーム固定管３６との接続部間はブーム２１やアーム２２といった構成部材に固定することなくフリーな状態としてある。前述した通りアームシリンダ駆動回路の油圧配管３２もブーム２１とアーム２２の関節部を跨ぐ部分は油圧ホースで構成されているが、油圧ホース３７はそれより内径及び外径とも大きく肉厚で許容曲げ半径も大きい。大型のアタッチメント２３を駆動する油圧アクチュエータ２７を作動させる大流量を通すことができる構成とするためである。

油圧ホース３７の配管態様について詳しく説明すると、まず油圧ホース３７の先端部（アーム固定管３６との接続端部）は、アーム２２の背側面方向に開口を向けた姿勢でアーム固定管３６に接続されている。アーム固定管３６との接続部において、油圧ホース３７の管中心線はアーム固定管３６の上記中心線Ｌ３に一致している。油圧ホース３７の先端部とアーム２２の回動支点（ピン２６ｐ）との距離すなわち軌道円Ｒの半径は、油圧ホース３７の許容曲げ半径が確保できる範囲で極力小さく設定してある。アタッチメント２３と油圧ホース３７との距離をなるべく長く確保し、破砕物や障害物等が油圧ホース３７に干渉する可能性を下げるためである。

他方、油圧ホース３７のブーム固定管３５との接続部（基端部）において、油圧ホース３７の管中心線はブーム固定管３５の上記中心線Ｌ２に一致している。つまり、油圧ホース３７の基端部は上記の軌道円Ｒの接線に沿いかつブーム２１の屈曲部２１ｂに向かってブーム２１の背側面側に傾斜した方向に開口を向けた姿勢でブーム固定管３５に接続されている。また油圧ホース３７の基端部とアーム２２の回動支点（ピン２６ｐ）との距離は軌道円Ｒの半径より長く、油圧ホース３７の基端部は軌道円Ｒよりもブームシリンダ２４の先端（ピン２４ｑ）や前照灯２８の近くに位置している。特に本実施形態では、油圧ホース３７の基端部の延在方向（中心線Ｌ２）が、左右方向から見てブーム２１の前部２１ｃにおける背側面に直交する方向よりも前部２１ｃの延在方向に近付くように傾斜して配置されている。具体的には、油圧ホース３７の基端部の管中心線（＝中心線Ｌ２）とブーム固定管３５の主部３５ａ（＝中心線Ｌ１）とがブームシリンダ２４の先端（ピン２４ｑ）に対向してなす角（＝θ）は、１３５°より大きい。但し、ブーム固定管３５のブーム先端側端部３５ｂは主部３５ａに対してブーム２１の腹側面側に屈曲するため、θ＜１８０°である（１３５°＜θ＜１８０°）。

上記構成により、油圧ホース３７は、作業機２０を延ばした姿勢では、図２に示したようにアーム２２の回動支点（ピン２２ｐ）の付近からアーム２２側の部分のみが軌道円Ｒに沿って円弧状に延在し、ブーム２１側の部分は直線的に延在した形態となる。この形態では油圧ホース３７に変曲点はない。この状態では、油圧ホース３７の最下点（最も腹側面側の部位）は、図２に示した通りアームシリンダ２５とブーム２１の背側面との間に位置する。

その一方で、油圧ホース３７は、作業機２０を抱え込んだ姿勢では、図４に示したように運転室１７側から見て油圧ホース３７のアーム２２側の部分が、ブーム２１の背側面に向かって凸となるように折れ、Ｓ字を左右反転させたような形態に移行する。油圧ホース３７のブーム２１側の部分も、ブーム２１の背側面に向かって凸となるように折れ曲がってＳ字型になる。その結果、油圧ホース３７の全体は筆記体のＶ字のような形態に移行する。このように、作業機２０を抱え込んだ状態では、油圧ホース３７が先端部及び基端部の２箇所で変曲する。この状態では油圧ホース３７は下側に弛むが、アーム２２やアタッチメント２３がこの油圧ホース３７よりも大きくブーム２１の腹側面側に移動する。

−クランプ装置−
図５は作業機２０のブーム２１の左側面に取り付けた上記クランプ装置４０を後方から見た斜視図、図６はそれを上方から見た平面図、図７は前方から見た斜視図である。図５及び図６ではクランプ装置４０の構成を明確に図示するために背側面側の配管把持部４２ｇ，４３ｇ（後述）は図示省略してある。また図７においては油圧配管３１，３３を図示省略してある。ここで説明するクランプ装置４０の構成は、油圧ポンプ１８ｂと対応する油圧アクチュエータとを接続する油圧配管（油圧配管３１〜３３及びその他の油圧配管）を把持するもののうちの少なくとも１つに適用される。特に、ブーム２１の側面においてブームシリンダ２４の先端部よりも背側面側の狭い領域を通る油圧配管３３の主部３５ａと主部３５ａに沿って延びる油圧配管３１とを上記のように２段配置で把持するものとして、図５〜図７に示したクランプ装置４０は好適である。以下、図５〜図７を用いて、ブーム２１の側面において油圧配管３３の主部３５ａとこれに沿う油圧配管３１を把持するものをクランプ装置４０の代表として説明する。このクランプ装置４０は、基部フレーム４１、複数（本例では２つ）のクランプ４２，４３、及び複数（本例では４つ）の固定具４４を備えている。

基部フレーム４１はクランプ装置４０の基部構造体であり、取り付け対象である母材の壁面（この例ではブーム２１の前部２１ｃの左側面）に例えば溶接により固定されている。基部フレーム４１は板状の部材で構成され、ブーム２１の側壁面に直交して延在し、クランプ装置４０が把持する油圧配管（油圧配管３３の主部とこれに沿う油圧配管３１）と平行な平面を構成する。本例ではブーム２１の鉛直な左側面を母材壁面としているため、基部フレーム４１は左方向に突出して延びている。しかし、作業機２０のその他の部位や機体本体１０を母材とする場合には、その母材の壁面が向く方向や把持する油圧配管の延在方向に応じて基部フレーム４１の姿勢は変化する。

基部フレーム４１は、これを取り付けたブーム２１の側壁面からの距離が異なる端面で構成した複数（本例では２つ）の座面４１ａ，４１ｂ（図６）を含んで階段状に形成されている。座面４１ａ，４１ｂはクランプ４２，４３の取り付け面であり、基部フレーム４１を取り付けたブーム２１の側壁面と平行な又はそれに近い平面である。座面４１ａ，４１ｂには、基部フレーム４１の板厚方向の中心にブーム２１の側壁面と直交する方向に延びる各２つのネジ穴（不図示）が設けられている。これらネジ穴は、座面４１ａ，４１ｂのそれぞれにおいて、油圧配管３１，３３の延在方向に並んで配置されている。基部フレーム４１における座面４１ａから座面４１ｂに向かって立ち上がるコーナー部４１ｃは、応力集中を避けるためにＲ形状に形成されている。また、座面４１ａから座面４１ｂに向かって立ち上がる傾斜面４１ｄは、ブーム２１の側壁面から遠ざかるに連れて座面４１ａから座面４１ｂに向かう方向に傾斜している。

本実施形態ではブーム２１の側壁面との距離が短い座面４１ａを第１座面、ブーム２１の側壁面との距離が座面４１ａよりも長く設定された座面４１ｂを第２座面とする。これら座面４１ａ，４１ｂはクランプ装置４０が把持する油圧配管３１，３３の延在方向に隣接している（位置がずれている）が、いずれもブーム２１と基部フレーム４１との接触面との間に基部フレーム４１を介在させている。つまり座面４１ａ，４１ｂとブーム２１の側壁面との間には、全域に基部フレーム４１の構成部材が介在している。また座面４１ａと母材壁面との距離は、クランプ４２で把持する油圧配管（この例では油圧配管３１）の半径より長く、本実施形態の固定具４４であるボルトのねじ込み長さが十分に確保できる長さに設定してある。クランプ４２で把持する油圧配管と母材壁面との間のクリアランスを確保すると共に、クランプ４２の固定強度を十分に確保するためである。また座面４１ａ，４１ｂの距離は、クランプ４２，４３で把持する油圧配管（この例では油圧配管３１，３３）の半径の合計より長く設定してある。クランプ４２，４３で把持する油圧配管同士の間のクリアランスを確保するためである。

クランプ装置４０には、基部フレーム４１の複数の座面４１ａ，４１ｂに対応して各１つのクランプ４２，４３が備わっている。クランプ４２はブーム２１の側壁面に近い方の座面４１ａに対応しており、基部フレーム４１を挟んで両側に位置する筒状の２つの配管把持部４２ｇとこれらを連結する連結部４２ｈとで、油圧配管３１の延在方向から見て眼鏡状（８の字状）に形成されている。このクランプ４２は座面４１ａに平行な平面で二等分した半割れ状の２つの部材４２ａ，４２ｂからなり、これら部材４２ａ，４２ｂの間に挟んで両側の配管把持部４２ｇに油圧配管３１を各１本把持する。部材４２ａ，４２ｂは同一形状に構成されているが、異なる形状としても良い。連結部４２ｈには座面４１ａの２つネジ穴に対応して２つの貫通孔（不図示）が設けられている。クランプ４２は、両側の配管保持部４２ｇに油圧配管３１を挟み込んだ状態で固定具４４としてのボルトで座面４１ａに連結部４２ｈを固定することによって基部フレーム４１に固定される。

もう一方のクランプ４３はブーム２１の側壁面に遠い方の座面４１ｂに対応しており、クランプ４２と同じく２つの配管把持部４３ｇとこれらを連結する連結部４３ｈとで、油圧配管３３（主部３５ａ）の延在方向から見て眼鏡状に形成されている。本実施形態においては、油圧配管３１に比べて油圧配管３３が太いため、クランプ４２の配管把持部４２ｇに比べてクランプ４３の配管把持部４３ｇの内径が大きくしてある。またクランプ４２と同様、クランプ４３も半割れ状の２つの部材４３ａ，４３ｂからなり、これら部材４３ａ，４３ｂの間に挟んで両側の配管把持部４３ｇに油圧配管３３を各１本把持する。部材４３ａ，４３ｂは本例では同一形状であるが異なる形状であっても良い。連結部４３ｈには座面４１ｂの２つネジ穴に対応して２つの貫通孔（不図示）が設けられている。クランプ４３は、両側の配管保持部４３ｇに油圧配管３１を挟み込んだ状態で固定具４４としてのボルトで座面４１ｂに連結部４３ｈを固定することによって基部フレーム４１に固定される。

本実施形態において、複数の固定具４４には、ねじ込み長さや径が同じ同一規格の４本のボルトを用いている。クランプ４２，４３を基部フレーム４１に固定する際、固定具４４の頭部とクランプ４２，４３との間にワッシャ４５を介在させるが、ワッシャ４５は省略可能である。本例では、クランプ４２，４３は基部フレーム４１の座面４１ａ，４１ｂとワッシャ４５に接触した状態で固定具４４により固定されている。以上の構成により、クランプ装置４０は油圧配管３１，３３の延在方向から見て基部フレーム４１とクランプ４２，４３とでＴ字型に構成されている。なお、十分な固定強度が確保できるのであれば、ボルトに限らずレバークランプ等の他の固定手段を固定具４４として採用しても良い。

以上説明したクランプ装置４０により、少なくともブーム２１の左側面においてブームシリンダ２４の先端部より背側面側の領域でブーム２１の前部２１ｃの背側面に沿って延びる油圧配管３１，３３が、前述した通り２段のレイアウトで把持されている。まとめると、クランプ装置４０により把持された油圧配管３１は、クランプ４２によってブーム２１の前部２１ｃの背側面に直交する方向に基部フレーム４１を挟んで２本並んだ状態で固定される。他方の油圧配管３３はクランプ４３によって同じく前部２１ｃの背側面に直交する方向に基部フレーム４１を挟んで２本並んだ状態で固定される。前述した通りクランプ４２，４３はブーム２１の左側面からの距離が異なっており、２列ずつの油圧配管３１，３３が左右に２段に（平行な２平面上に）レイアウトされ、計４本の油圧配管３１，３３はそれらの延在方向から見て２行２列の立体的な配列となる。

−効果−
（１）本実施形態によれば、クランプ４２，４３により基部フレーム４１を挟んでそれぞれ油圧配管３１，３３を把持し、かつこれら２本ずつの油圧配管３１，３３を重ねて立体的に配置することができる。そのため複数本の油圧配管３１，３３を密にレイアウトすることができる。加えて、クランプ装置４０は基部フレーム４１とクランプ４２，４３を主要素とする単純な構造であり、基部フレーム４１も一枚板であるため、製作が極めて容易である。また、クランプ４２，４３に対応した段違いの取り付け座（座面４１ａ，４１ｂ）が基部フレーム４１に備わっているため、油圧配管３１，３３を把持したクランプ４２，４３をそれぞれ独立して固定具４４で座面４１ａ，４１ｂに固定することができる。よって配管作業も効率的かつ容易に行うことができる。また、クランプ４２，４３を取り付ける座面４１ａ，４１ｂが同一の基部フレーム４１に設けられているため、例えばそれぞれ座面を個別に備えた複数の部材で基部フレームを構成した場合と比較して、本実施形態はクランプ４２，４３の取り付け座の強度が高い。従って、ブーム２１の側面からの距離が近い座面４１ａで油圧配管３１を支持し、遠い座面４１ｂで油圧配管３１に比べて大径の油圧配管３３を支持する構成としても、構造的に不安定になることがない。更には、クランプ４２が基部フレーム４１を挟んで２本の油圧配管３１を把持し、２本の油圧配管３１の間の位置（連結部４２ｈ）で基部フレーム４１に支持されている。クランプ４３も同様である。このような構成とすることでバランスのとれた安定性の高い支持構造とすることができる。油圧配管３１，３３を把持するクランプ４２，４３を支持する支持構造体が１つの基部フレーム４１のみであるため、油圧配管３１，３３の支持強度も強く、また溶接を要する箇所が少なく亀裂も発生し難い。このように構造的にもバランス的にも支持構造として優れており、サイズ違いの油圧配管を配対象とする場合でも配管レイアウトの自由度が高い。また、座面の数に応じてクランプを支持する基礎構造体の構成部材が増加する構造と異なり、基部フレーム４１の形状を３段以上の階段状に形成することで、把持対象となる油圧配管数の増加にも、以上の効果を維持しつつ柔軟に対応できる。

特に、本実施形態のようにショートリーチ型油圧ショベル（以下、ショートリーチ）にあっては、クランプ装置４０を適用する意義が大きい。ショートリーチ型油圧ショベルは、建築物の地下空間内やトンネル内等、高さが制約された空間での作業に用いられる。ショートリーチはブーム２１やアーム２２の長さを抑えて作業機を短くすることで、例えばトンネルの壁面、剥き出しの梁や柱の鉄筋等、周囲の様々な障害物との干渉を避けつつ、硬い地山を力強く掘削したり建物等を解体したりすることができる。また、高さが制約された狭隘な空間で作業する場合が多いため、落下物との干渉を避けるためにアームシリンダ２５が作業機２０の下側に配置されている。加えて、ショートリーチは小型機種であるが、先に触れた通り岩盤掘削、構造物の破砕や解体等の負荷の大きな作業に用いられることが少なくない。高負荷作業を効率良く実施したいとの要望から、アタッチメント２３として車格に相応したものよりも大型のものを用いる場合がある。大型のアタッチメント２３を装着するために、油圧駆動系（アクチュエータ、操作用の方向切換弁、配管、オイルフィルター、オイルクーラ等）は車格相応のサイズより大型のアタッチメントを装着して十分に機能を発揮できるように対策されている。ショートリーチに装着されるアタッチメント２３は最大駆動圧が２５ＭＰａ以上のものもあるため、地上で地表面の掘削等を行う通常の小型機種に比べてアタッチメント駆動回路の油圧配管３３は大径かつ肉厚で耐圧性が高くなっている。

仮にブームシリンダ２４の先端（ピン２４ｑ）の腹側面側の領域にアームシリンダ駆動回路及びアタッチメント駆動回路の油圧配管３１，３３を通すと、油圧配管３１，３３はブームシリンダ２４と交差してしまう。この場合、作業中の揺れや振動によりブームシリンダ２４のロッドに油圧配管３１，３３が干渉し、ブームシリンダ２４のロッドを傷付ける恐れがある。特に前述した理由で径が太い油圧配管３３はブームシリンダ２４のロッドとの干渉を起こし易い。そのためブーム２１の前部２１ｃの側面に敷設する上では油圧配管３１，３３をブームシリンダ２４の先端（ピン２４ｑ）の背側面側の領域に通すことが好ましいが、この領域は２本ずつ計４本の油圧配管３１，３３を上下に並べて敷設するには狭い。そこでクランプ装置４０を用いて油圧配管３１，３３をブーム２１の側面に直交する左右方向に２段に重ねて配管することで、ブームシリンダ２４との干渉を避けてブーム２１の前部２１ｃの側面における狭隘な領域に直線的に効率良く油圧配管３１，３３を敷設できる。２段の配管レイアウトにすることで計４本の油圧配管３１，３３を、１列に並べた場合に比べて列幅を半分にすることができるためである。

配管スペースをコンパクトにすることができ、かつ固定作業もし易い本実施形態のクランプ装置４０は、このように狭いスペースに複数本の配管を通す場合に特に高い効果を発揮する。

（２）基部フレーム４１における座面４１ａから座面４１ｂに向かって立ち上がるコーナー部４１ｃをＲ形状としたので、例えば作業中に作業機２０に作用する応力がコーナー部４１ｃに集中することを避けることができる。またコーナー部４１ｃをＲ形状とすると共に、座面４１ａから座面４１ｂに向かう端面を傾斜面４１ｄで形成したことで、Ｒ部の半径分と立ち上がり部の傾斜の分だけ座面４１ａ，４１ｂの間隔を確保することができ、固定具４４の操作がし易いメリットもある。但し、前述した本質的な効果（１）を得る限りにおいては、基部フレーム４１のコーナー部４１ｃのＲ形状、傾斜面４１ｄの有無や傾斜方向は必ずしも必要ではなく、適宜変更可能である。

（３）仮に基部フレーム４１との間に別途部材を介在させてクランプ４２又はクランプ４３を固定する構造とすると、間に別途介在させた部材の分だけ長いボルトを固定具４４として用いる必要がある。それに対し、本実施形態では基部フレーム４１が一枚板構造であるため、クランプ４２，４３とも基部構造体である基部フレーム４１に直接固定することができる。従って、クランプ４２，４３の連結部４２ｈ，４３ｈとワッシャ４５の厚みを考慮しても固定具４４としてのボルトに必要以上の長さを要さず、またクランプ４２，４３を固定する固定具４４には全て同じ同形のボルトを用いることができる。これにより固定具４４の負荷を軽減することができ、かつ部品の共通化により分解組立作業の更なる容易化が可能である。但し、上記効果（１）を得る限りにおいては、必ずしも全ての固定具４４を同形のものとする必要はなく、固定具４４については必要な締結強度に応じて適宜変更可能である。

（４）仮に油圧ホース３７の基端部を軌道円Ｒ上に配置してブーム２１の背側面に正対する方向に向けた構成とすると、作業機２０を延ばした状態で軌道円Ｒに沿うようにする（つまり半円状の経路とする）ことで油圧ホース３７の長さを短くできる。しかし軌道円Ｒは、前述した通りアタッチメント２３との距離を確保する観点で極力小さく設定されている。そのため、油圧ホース３７の経路を軌道円Ｒに沿って半円状にすると、図４のように作業機２０が抱え込み姿勢に移行した場合に、油圧ホース３７の許容曲げ半径を確保しつつ先端部及び基端部の２箇所で変曲を許容することは難しい。作業機２０が抱え込み姿勢に移行した際の許容曲げ半径を確保する観点で、油圧ホース３７は軌道円Ｒに沿った円弧よりも余裕を持って長くしなければならない。このような事情から、油圧ホース３７の基端部を軌道円Ｒ上に配置した場合、油圧ホース３７には作業機２０を延ばした状態でブーム２１の軌道円Ｒよりも腹側面側を通る大きな弛みが必要である。よって、作業機２０を延ばした姿勢で油圧ホース３７がアームシリンダ２５を超えないようにすることは難しい。

それに対し本実施形態では、油圧ホース３７の基端部を軌道円Ｒよりもブームシリンダ２４の先端部の近く（軌道円Ｒの外側）に配置してある。加えて、この油圧ホース３７の基端部は、軌道円Ｒの接線に沿ってかつブーム２１の前部２１ｃの背側面に向かって屈曲部２１ｂ側に傾斜した方向に開口を向けてブーム固定管３５に接続するように構成した。これにより、図２のように作業機２０を延ばした状態で油圧ホース３７を軌道円Ｒよりも腹側面側に大きく弛ませることなく、図４のように作業機２０が抱え込み姿勢に移行した際に許容曲げ半径を確保するだけの油圧ホース３７の長さを確保することができる。作業機２０を延ばしても油圧ホース３７がアームシリンダ２５を超えて地面側に垂れ下がらないように配置できるので、狭隘な地下空間内で作業機２０の下方の障害物に油圧ホース３７が干渉し難くすることができる。

そして、このような配管レイアウトにする場合、前述した通りブーム２１の側面に油圧配管３１，３３を２段に配管するに当たり、クランプ装置４０における配管レイアウトの自由度があるので、油圧配管３３をブーム２１の側面から遠い側に配管することができる。このようにアタッチメント駆動回路の油圧配管３３をブーム２１の側面から遠い側に配置することで、アームシリンダ駆動回路の油圧配管３１をブーム２１の壁面に近い側に通してブーム２１の壁面に近接させて取り回すことができる。

（５）前述した通りクランプ装置４０によってブーム２１の側面のブームシリンダ２４の先端部より背側面側の狭い領域に油圧配管３１，３３を通すことができるので、作業機２０に対して運転室１７に近い側に油圧ホース３７を配置できる。このように弛みにより周囲の障害物への引っ掛かりが懸念される油圧ホース３７が運転室１７側にあることで、油圧ホース３７を作業中にオペレータが目視することができる。従って、油圧ホース３７が周囲の障害物に干渉することを抑制できる。また、作業機２０は旋回体１２の前部に運転室１７と左右に並設されてオフセットしているので、油圧ホース３７はブーム２１やアーム２２に対して車幅方向の内側に位置することとなり、構造的にも周囲の障害物に比較的干渉し難い。

（６）アームシリンダ２５はブーム２１の腹側面側に配置されている。加えて油圧配管３１〜３３（固定配管）も、ブーム２１の背側面に対しては前部２１ｃを避けて後部２１ａに敷設してある。ブーム２１の後部２１ａの背側面は前部２１ｃの背側面に対し屈曲部２１ｂを境にして腹側面側に退避しているので、ここに通して敷設することで油圧配管３１〜３３をブーム２１の前部２１ｃの背側面よりも腹側面側にレイアウトできる。クランプ装置４０を用いることで、前述したブーム２１の狭い領域に油圧配管３１，３３を通すことができ、このように油圧駆動系の構成要素をブーム２１の前部２１ｃの背側面を避けて配置することができる。よって、ブーム上げ動作の際にアームシリンダ２５や油圧配管３１〜３３が上方の障害物に干渉することを抑制することができる。但し、上記効果（１）を得る限りにおいては、油圧配管３１〜３３のレイアウトは必ずしもこのような態様に限定されない。

（７）前述した通り、アタッチメント駆動回路の油圧配管３３を構成する２本のアーム固定管３６は、油圧ホース３７との接続端部からアーム２２の背側面を経由し、１本はアタッチメントシリンダ２６とアーム２２の間を通ってアーム２２の右側面に取り回される。このとき、アタッチメントシリンダ２６の基端側を支持するピン２６ｐは、ブーム２１とアーム２２とを連結するピン２２ｐよりもアーム２２の基端側に位置している。これにより、アーム２２の回動支点（ピン２２ｐ）の近くでアーム２２の左右に跨るように油圧配管３３をレイアウトでき、アーム固定管３６の油圧ホース３７との接続部をアーム２２の回動支点に近付けることができる。従って、油圧ホース３７とアタッチメント２３との距離を確保することができ、それだけ油圧ホース３７を障害物に干渉し難くすることができる。また、油圧ホース３７のアーム固定管３６との接続端部（先端部）とアーム２２の回動支点との距離が抑えられ、油圧ホース３７の短縮にも貢献し、前述した油圧ホース３７の基端部の角度θと相乗して上記効果（４）に貢献する。

（８）前述したようにアーム２２の上部にはアタッチメントシリンダ２６を保護するカバーが設けられる場合があり、この場合にはアタッチメント駆動回路の油圧配管３３（アーム固定管３６）をカバーに敷設することも考えられる。しかしカバーが障害物に干渉した場合、カバーと共に油圧配管３３が変形するリスクがあり、このリスク低減のためにカバーを厚くして強度を上げると、必要以上にアーム２２が重くなり、機体の重量バランスに影響する。それに対し、本実施形態ではカバーを避けてアーム２２の背側面に油圧配管３３を敷設することで、カバーを必要以上に厚くする必要がなく、アーム２２の重量化を抑制でき機体安定性の悪化を回避することができる。また、中空のアーム２２の内部空間に油圧配管３３を通すことも考えられるが、配管レイアウトが難しく、配管スペースが狭隘であるために作業中の揺れや振動により配管同士が擦れ合い易い。本実施形態の場合、アーム２２の外壁面に油圧配管３３を敷設しているので配管レイアウトの困難化を回避でき、配管同士が擦れ合う現象も比較的起き難く、アクセスのし易さから油圧配管３３のメンテナンス性も良い。但し、上記効果（１）を得る限りにおいては、このような油圧配管３３のアーム固定管３６の途中経路も特に制約されず、必要に応じて適宜変更可能である。

１０…機体本体、１８ａ…原動機、１８ｂ…油圧ポンプ、２０…作業機、２４…ブームシリンダ（油圧アクチュエータ）、２５…アームシリンダ（油圧アクチュエータ）、２６…アタッチメントシリンダ（油圧アクチュエータ）、２７…油圧アクチュエータ、３１〜３３…油圧配管、４０…クランプ装置、４１…基部フレーム、４１ａ…座面（第１座面）、４１ｂ…座面（第２座面）、４１ｃ…コーナー部（第１座面から第２座面に向かって立ち上がる部分）、４２…クランプ、４２ａ，４２ｂ…半割れ状の２つの部材、４２ｇ…配管把持部、４２ｈ…連結部、４３…クランプ、４３ａ，４３ｂ…半割れ状の２つの部材、４３ｇ…配管把持部、４３ｈ…連結部、４４…固定具（ボルト）

Claims (3)

1. 機体本体、前記機体本体に取り付けた作業機、前記機体本体に設けた原動機、前記原動機で駆動される油圧ポンプ、前記油圧ポンプから吐出された圧油で駆動する複数の油圧アクチュエータ、前記油圧ポンプと対応する油圧アクチュエータとを接続する複数の油圧配管、及び前記油圧配管を把持する複数のクランプ装置を備えた建設機械において、
   前記複数のクランプ装置の少なくとも１つが、前記機体本体又は前記作業機の壁面である機体壁面に対して直交して延びる姿勢で固定された基部フレームと、半割れ状の２つの部材の間に挟んで前記油圧配管を把持する複数のクランプと、前記クランプを前記基部フレームに固定する複数の固定具とを備え、
   前記基部フレームが、これを取り付けた前記機体壁面からの距離が異なる複数の座面を含んで階段状に形成されており、
   前記クランプが、前記基部フレームの複数の座面に対応して各１つ備わっており、前記基部フレームを挟んで両側に配管把持部を有すると共に、両側の配管把持部を連結する連結部で対応する座面に対して前記固定具により固定されるように構成されていることを特徴とする建設機械。
2. 請求項１に記載の建設機械において、前記基部フレームは、前記複数の座面の１つである第１座面から隣接する第２座面に向かって立ち上がる部分がＲ形状に形成されていることを特徴とする建設機械。
3. 請求項１に記載の建設機械において、前記複数の固定具が、ねじ込み長さが同じ複数のボルトであることを特徴とする建設機械。

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