JP2019126989A - 金属/樹脂接合体 - Google Patents
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Abstract
【課題】特定方向から作用する負荷に対する接合部の接合強度を高めた金属/樹脂接合体を提供することを目的とする。【解決手段】金属体200Aと樹脂体101とが接合された金属/樹脂接合体100であって、金属体200Aは、樹脂体101との接合面103に形成された複数の凹部と、前記複数の凹部の各々の開口辺縁に形成され、樹脂体101に埋設された第1の突起部と、前記第1の突起部より高さの低い、樹脂体101に埋設された複数の第2の突起部とを有し、前記複数の第1の突起部のうち少なくとも1つは、接合面103に平行な第1の軸に沿う壁面を有する突起部であることを特徴とする。【選択図】図1A
Description
本発明は、金属体と樹脂体とが接合されてなる金属/樹脂接合体に関する発明である。
従来の金属/樹脂接合体として、特許文献1には、金属成形体と樹脂成形体が接合された複合成形体であって、前記金属成形体が、レーザー光の照射により接合面に形成された独立した細孔の組み合わせからなる細孔群を有しており、前記細孔群が、それぞれの開口部の周囲の面上に形成された突起群を有しているものであり、前記複合成形体が、前記金属成形体が有している細孔群内に樹脂が入り込み、さらに前記突起群が樹脂に埋設された状態で接合されている複合成形体が開示されている。そして、特許文献1には、レーザー照射により形成される突起群(バリ)が複合成形体の接着強度向上に有効であること、バリの高さが大きくなり、量が多くなると、接合強度が大きくなり、逆にバリの高さが小さくなり、量が少なくなると、接合強度が小さくなることが記載されている。
ここで、金属体と樹脂体とが接合されてなる金属/樹脂接合体(以下、単に接合体という場合がある)の場合、必ずしも樹脂体と金属体の接合部に均等に負荷が加わるとは限らず、特定の方向からより過大な負荷が加わる場合が多い。そこで、特定の方向から作用する負荷に対して、他の方向よりも接着強度を高める必要があるが、特許文献1の複合成形体(接合体)では、この要請に対応できないという問題があった。
そこで本発明は、特定方向から作用する負荷に対する接合部の接合強度を高めた金属/樹脂接合体を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本発明は、金属体と樹脂体とが接合された金属/樹脂接合体であって、前記金属体は、前記樹脂体との接合面に形成された複数の凹部と、前記複数の凹部の各々の開口辺縁に形成され、前記樹脂体に埋設された第1の突起部と、前記第1の突起部より高さの低い、前記樹脂体に埋設された複数の第2の突起部とを有し、前記複数の第1の突起部のうち少なくとも1つは、前記接合面に平行な第1の軸に沿う壁面を有する突起部であることを特徴とする。
本発明によれば、特定方向から作用する負荷に対する接合部の接合強度を高めた金属/樹脂接合体を提供することができる。なお、本発明に係る好ましい形態又は他の形態の効果については、下記の実施形態の項で、詳細に説明する。
本発明に係る金属/樹脂接合体は、例えば、樹脂を含む接着剤を介して間接的に樹脂体と金属体を接合する方法や、インサート成形等により溶融した樹脂(樹脂体)を直接的に金属体と接合する方法によって製造することができる。そして、本発明に係る接合体は、金属体における樹脂体との接合面に複数の凹部が形成されている。この凹部に樹脂が入り込むことで金属体と樹脂体とが接合されるが、当該凹部による接合面の表面積の増加やアンカー効果により、接合体の接合強度を高めることができる。なお、以下の説明において、接着剤を介して樹脂体と金属体とを接合する場合には、接着剤により形成される接着層は、樹脂体を構成する要素であるものとする。
また、本発明に係る接合体は、前記複数の凹部の各々の開口辺縁に形成された複数の第1の突起部、及び、前記第1の突起部より高さの低い複数の第2の突起部を有している。すなわち、接合体において、第1の突起部及び第2の突起部は、いずれも接合面に作用する負荷に対し抗するように、樹脂体に埋設された状態となっている。そして、前記複数の第1の突起部のうち少なくとも1つは、前記接合面に平行な第1の軸に沿う壁面を有する、具体的には壁状の突起部である。しかして、特定の方向から作用するより大きな負荷へ対向するよう、第1の突起部を配置することにより、特定の方向から作用するより大きな負荷に対する接合部の強度を高めることができる。なお、第2の突起部の高さを適宜設定することにより、他の方向から作用する負荷にも耐え得る接合体を構成することができる。
一方、上述の特許文献1には、特定の方向から作用する負荷に対する接合強度を高めることに関する開示は無い。なお、特許文献1に記載の発明において、特定の方向から作用する負荷に対応できるようにする場合、突起群(本発明における第1の突起部、第2の突起部に相当する)全体の高さを高くすることが考えられる。しかしながら、レーザー加工で溝(本発明における凹部に相当する)を削孔し、当該溝の開口部の両側辺に突起群を形成する場合、突起群全体の高さを高くするためには、溝の深さを深くしなければならない。この溝(凹部)の深さが深くなると、樹脂体と金属体を接合する際に金属体の接合面の溝に樹脂が含侵しづらく、溝の先端部に空孔(ボイド)が形成される原因となる。溝に含浸した樹脂に空孔が形成されると、空孔内部の空気が熱サイクルにより膨張収縮して樹脂に亀裂を生じせしめたり、空孔に水分が吸収されて樹脂を劣化せしめたりする等、樹脂の耐久性の低下という問題を招く。この点、本発明に係る接合体では、特定の方向から作用する負荷に対し抗するように第1の突起部を配置して接合部の接合強度を向上させるとともに、以下詳細に説明するように、凹部の深さを相対的に浅くすることにより、上記特許文献1の問題を解消している。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
[第1の実施形態]
本発明に係る金属/樹脂接合体の第1の実施形態について、図1A〜図4を参照して説明する。図1Aは、金属/樹脂接合体の側面図、図1Bは図1Aを上方から見た平面図、図2は接合体を構成する金属体の表面を示す部分拡大斜視図、図3は図2の平面図、図4は図3におけるA−A矢視図である。なお、図3では、第1の突起部及び第2の突起部が明確に理解できるよう、第1の突起部が存在する部分をクロスハッチで、第2の突起部が存在する部分を灰色で示している(以下の図5A〜8についても同様)。また、本実施形態に係る接合体は、いずれも直方体の金属体及び樹脂体が接合された形状であるが、金属/樹脂接合体は、例えば自動車のタイヤにおけるホイール等、実際の用途に応じて様々な形状を取り得るのであり、図1A及び図1Bの形態に限定されないことは無論である。
本発明に係る金属/樹脂接合体の第1の実施形態について、図1A〜図4を参照して説明する。図1Aは、金属/樹脂接合体の側面図、図1Bは図1Aを上方から見た平面図、図2は接合体を構成する金属体の表面を示す部分拡大斜視図、図3は図2の平面図、図4は図3におけるA−A矢視図である。なお、図3では、第1の突起部及び第2の突起部が明確に理解できるよう、第1の突起部が存在する部分をクロスハッチで、第2の突起部が存在する部分を灰色で示している(以下の図5A〜8についても同様)。また、本実施形態に係る接合体は、いずれも直方体の金属体及び樹脂体が接合された形状であるが、金属/樹脂接合体は、例えば自動車のタイヤにおけるホイール等、実際の用途に応じて様々な形状を取り得るのであり、図1A及び図1Bの形態に限定されないことは無論である。
図1A及び図1Bに示すように、本実施形態に係る接合体100は、樹脂体101と金属体200Aとが各々の接合面103及び104において接合されてなる接合体である。
樹脂体101は、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂から構成される成形体であり、特に内部に繊維を含んだ繊維強化樹脂から構成される成形体であることが好ましい。この繊維としては、短繊維、チョップド繊維、長繊維、連続繊維、不織布、織布、編布等の種々の形態の繊維を用いることができる。また、繊維の材質は有機繊維、無機繊維、金属繊維等を用いることができ、具体的にはガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ナイロン繊維、セラミック繊維等を用いることができる。繊維強化樹脂におけるマトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂が適用可能である。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂等を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではなく、加熱溶融する樹脂であれば用いることができる。例えば、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ABS、ナイロン、ポリフェニレンエーテル、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンテレフタレート等を用いることができる。
金属体200Aとしては、金属体の表面に凹凸形状を形成することができる金属であれば良く、例えば、鉄、銅、アルミニウム、マグネシウム、チタンや、それらを主成分とする合金を用いることができ、圧延、押出、鋳造、ダイカスト等各種製造方法により形成されたもの等を用いることができる。
図2〜図4に示すように、金属体200Aの接合面103には、複数の凹部である溝201、202が形成されている。本実施形態においては、溝201、溝202はそれぞれ、略一定間隔で平行に形成された複数本の溝201a〜d、溝202a〜cである。なお、溝(以下、第1の溝という)201は、第1の軸205に沿う方向に形成されており、溝(以下、第2の溝という)202は、第2の軸206に沿う方向に形成されている。そして、第1の溝(凹部)201a〜dの各々の開口辺縁には、第1の突起部203が立設されている。同様に、第2の溝(凹部)202a〜cの各々の開口辺縁にも、第2の突起部204が立設されており、図4に示すように、接合面103を基準とする第2の突起部204の高さH2は、第1の突起部203の高さH1に比べて低く形成されている。
第1の突起部203は、接合面103に平行な第1の軸205に沿う壁面209を有する、具体的には壁状の突起部である。なお、本明細書において、「第1(第2)の軸に沿う」とは、図2及び図3において各々一本のみ描かれた第1の軸205及び第2の軸206上に重なって位置する意味ではなく、第1の軸205及び第2の軸206から離れた位置で、第1の軸205及び第2の軸206と並行することを意味する。そして、本実施形態においては、図2及び図3に示すように、壁状の第1の突起部203の少なくとも2つ(図2及び図3では、各列4つ)が、第1の軸205に沿って隣接するように設けられている。このように、第1の突起部203の形状が異方性を有し、特定の方向に対向して壁面209を有することにより、その特定方向に作用する負荷に対して接合部の接合強度を高めることができる。
特に、図3に示すように、第1の軸205は、接合体100の具体的な用途を考慮し、接合面103に平行に作用する応力の方向を推測し、そのうち最大の応力が加わる方向に対して直交するような向きを選択することが好ましい。これにより、第1の軸205に沿い配置された第1の突起部203の壁面が最大応力が作用する方向に対して抗うこととなり、特定方向への大きな負荷に対する接合強度の向上効果が最大限に発揮される。
本実施形態においては、第2の突起部204も同様に、接合面103に平行でかつ第1の軸205と交差する第2の軸206に沿う壁面を有する突起部である。これにより、第1の軸205のみならず、第2の軸206に直交する方向に加わる応力に対しても、第2の突起部204の壁面が抗い、接合強度が向上する。第2の突起部204の高さH2は、第1の突起部203の高さH1に比べて低いため、第2の突起部204を設けるために形成する第2の溝202の深さD2(図示せず)が小さくて良い場合もある。この場合には、接合面103上の第2の溝202を形成するための平均的な除去量を抑制すると同時に、特定方向の負荷に対向する第1の突起部203の高さH1を大きくすることができ、また、より深い溝において発生し得るボイドの可能性も低減できる点で、本実施形態に係る接合体は、従来の接合体に比べて優位である。
第1の溝201a〜dの間隔L1及び第2の溝202a〜cの間隔L2については、間隔L1及びL2が短ければ短いほど接合強度は高くなり、間隔L1及びL2が長ければ接合強度は低くなる。しかし、例えば、レーザー照射によって形成する溝同士の間隔L1及びL2が極端に短過ぎると、第1の突起部203又は第2の突起部204同士が干渉し、樹脂が浸透しにくい空間が形成されるため、接合強度がむしろ低くなる場合がある。したがって、第1の溝201a〜d及び第2の溝202a〜cの相互の間隔L1及びL2は、望ましくは、50μm以上1000μm以下である。なお、本実施形態の第1の溝201a〜dの間隔L1、第2の溝202a〜cの間隔L2は各々同一であるが、異なっていても良い。
第1の突起部203の高さH1は、高過ぎると破損し易くなる。また、高さH1が低過ぎると負荷に対して接合強度を高める効果が十分に現れないため、これらを考慮して適宜設定される。望ましくは、第1の突起部203の高さH1は、1μm以上1000μm以下である。
第1の溝(凹部)201の深さD1は、小さ過ぎると接合強度を十分に高くできず、逆に大き過ぎると樹脂が含浸しにくくなりボイドが形成され易くなる。望ましくは、深さD1は、1μm以上1000μm以下であり、さらに望ましくは5μm以上500μm以下である。
そして、本発明の一つの特徴は、下記詳述する特定のレーザー加工方法で、第1の溝201及び第2の溝202を形成することにより、第1の溝201の深さD1に対する第1の突起部203の高さH1の比H1/D1を従来よりも高めた点にある。すなわち、H1/D1を従来よりも高めることにより、従来と同一の高さH1を有する第1の突起部203であれば、従来よりも深さD1が浅い第1の溝(凹部)201を形成することができ、第1の溝(凹部)201の深さD1が過大になることに伴い発生するボイドの問題を抑制できる。具体的には、H1/D1の値は、1.0以上とすることが望ましく、より望ましくは1.2以上である。なお、第1の突起部203の高さH1、及び第1の溝201の深さD1は、接合面103上の任意の20箇所において測定した値の平均値をいう。
また、第2の突起部204の高さH2は、第1の突起部203の高さH1より低いことを条件として適宜設定される。望ましくは、0.7μm以上500μm以下である。
第2の溝(凹部)202の深さD2(図示せず)は、第1の溝(凹部)201の深さD1と同様に、小さ過ぎると接合強度を十分に高くできず、逆に大き過ぎると樹脂が含浸しにくくなりボイドが形成され易くため、これらのバランスを考慮して適宜設定される。望ましくは、1μm以上1000μm以下であり、さらに望ましくは5μm以上500μm以下である。
さらに、第2の突起部204の高さH2、及び第2の溝202の深さD2(図示せず)について、H2/D2の値は、0.1以上とすることが望ましく、より望ましくは0.5以上である。第2の突起部204の高さH2、及び第2の溝202の深さD2は、接合面103上の任意の20箇所において測定した値の平均値をいう。
なお、上記第1の突起部203、第2の突起部204並びに第1の溝(凹部)201及び第2の溝(凹部)202の凹凸形状(高さや深さ)は、例えば、レーザーや触針法による形状測定や断面のSEM写真により観測・測定することができる。
第1の突起部203及び第2の突起部204を各々の開口辺縁に有する第1の溝201及び第2の溝202の形成方法は特段限定されないが、好ましくはレーザー加工で形成できる。使用するレーザーとしては公知のレーザーを使用することができ、例えば、YVO4レーザー、YAGレーザー、ファイバーレーザー、CO2レーザー、半導体レーザー、エキシマレーザー等を使用することができる。レーザーを照射する際の照射条件、例えば、出力、周波数、波長、ビーム径等は、金属体200Aの材質や、必要とされる接合強度等に応じて適宜設定することができる。
レーザーで第1の溝201及び第2の溝202を形成する場合には、例えば、第1の軸205に沿う走査方向に沿って同一箇所を繰り返しレーザー照射して第1の溝201を加工した後、第1の軸205と交差する第2の軸206に沿う走査方向について同一箇所を繰り返しレーザー照射して第2の溝202を加工することによって形成することができる。そして、第2の突起部204の高さH2を第1の突起部203の高さH1より小さくするには、第1の溝201を形成するためのレーザー照射回数よりも第2の溝202を形成するためのレーザー照射回数を少なくしたり、第1の溝201を形成するためのレーザー照射強度よりも第2の溝202を形成するためのレーザー照射強度を小さくする等の適宜手段を採用して行うことができる。
また、レーザーをスキャンせずに一ヶ所に複数回、照射角度を付けてレーザー照射し、場所を変えてこれを繰り返すことによっても、第1の突起部203及び第2の突起部204を形成することができる。
一方で、本願発明者らは、特定の方法で交差する第1の溝201及び第2の溝202をレーザー加工して各々の開口辺縁に突起部を形成すると、後に加工した溝に沿って形成された突起部が、先に加工した溝に沿って形成される突起部よりも高くなることを知見した。以下、当該知見に基づく第1実施形態の金属体200Aにおける第1の突起部203、第2の突起部204の形成方法を具体的に説明する。本実施形態の形成方法は、第2の軸206に沿う方向に配置される複数の第2の溝202を形成する溝形成工程1と、第1の軸205に沿う方向に配置される複数の第1の溝201を形成する溝形成工程2とを有し、溝形成工程1の後に溝形成工程2を行う点に特徴がある。すなわち、本実施形態の形成方法では、このように溝形成工程1の後に溝形成工程2を実施することにより、例えば溝形成工程1と溝形成工程2の加工条件が同一である場合(つまり第1の溝と第2の溝の深さが同程度である場合)でも、溝形成工程2で形成される第1の突起部203が、溝形成工程2より先の溝形成工程1で形成される第2の突起部204よりも高くなるのである。
第2の溝202を形成する溝形成工程1について、図5Aを参照しつつ説明する。溝形成工程1では、同じ位置で繰り返して複数回(n回)レーザーを走査しながら照射することにより、浅い溝(前駆溝)を重複させて所定の深さを有する第2の溝202a〜cを形成する。例えば、第2の溝202aは、以下のようにして形成される。まず、第2の溝202aが形成されるべき位置にレーザーが照射されるよう位置決めし、第2の軸206に沿う方向にレーザーを走査しながら照射し、最初の前駆溝(この最初の前駆溝を1次溝という)202a−1を形成する。次いで、1次溝202a−1と同じ位置でレーザーを照射し、1次溝202a−1に重複するよう2つ目の前駆溝(1次溝に重複する2つ目の前駆溝を2次溝という、以下3つ目以降の前駆溝について同じ)202a−2を形成する。2次溝202a−2以降、所定回数(n回)までレーザーの走査を繰り返し、3次溝〜n次溝を重複させながら形成して徐々に溝の深さを深くしていき、n次溝202a−nに達した段階で、所望の深さを有する第2の溝202aが形成される。そして、形成された第2の溝202aの開口辺縁には、第2の突起部204が形成されている。
上記のように第2の溝202aを最初に形成した後、次の第2の溝202bを形成する。すなわち、第2の溝202aから間隔L2だけ離れた第2の溝202bが形成されるべき位置で、上記第2の溝202aと同様にレーザー照射を繰り返し、1次溝202b−1からn次溝202b−nまで重複するよう加工し、第2の溝202bを形成するとともにその開口辺縁に第2の突起部204を形成する。そして第2の溝202bに引き続き、上記の操作を間隔L2ごとに繰り返し行うことにより、金属体200Aの接合面103に、第2の溝202c等、各々の開口辺縁に第2の突起部204を有する複数の第2の溝を形成する。
なお、本実施形態の溝形成工程1では、第2の溝202a〜cを、第2の溝202a、202b、202cの順序で形成しているが、この順序を入れ替えても支障は無い。また、第2の溝202a〜cを1つ毎に最終的な深さになるまで形成するのではなく、まず1次溝を接合面103の全面に形成し、その後、1次溝に重複するように、接合面103の全面に対する2次溝〜n次溝の形成を繰り返しても良い。(次に説明する、溝形成工程2でも同様である。)
上記溝形成工程1の後に行う、第1の溝201を形成する溝形成工程2について、図5Bを参照しつつ説明する。溝形成工程2でも、溝形成工程1と同様に、同じ位置で繰り返して複数回(n回)レーザーを走査しながら照射することにより、前駆溝を重複させて所定の深さを有する第1の溝201a〜dを形成する。例えば、第1の溝201aは、以下のようにして形成される。まず、第1の溝201aが形成されるべき位置にレーザーが照射されるよう位置決めし、第1の軸205に沿う方向にレーザーを走査しながら照射し、1次溝201a−1を形成する。次いで、1次溝201a−1と同じ位置でレーザーを照射し、1次溝201a−1に重複するよう2次溝201a−2を形成する。2次溝201a−2以降、所定回数(n回)までレーザー走査を繰り返して徐々に溝の深さを深くしていき、n次溝201a−nに達した段階で、所望の深さを有する第1の溝201aが形成される。そして、形成された第1の溝201aの開口辺縁には、第1の軸205に沿う壁面を有する第1の突起部203が形成されている。
上記のように第1の溝201aを最初に形成した後、次の第1の溝201bを形成する。すなわち、第1の溝201aから間隔L1だけ離れた第1の溝201bが形成されるべき位置で、上記第1の溝201aと同様にレーザー照射を繰り返し、1次溝201b−1からn次溝201b−nまで重複するよう加工し、第1の溝201bを形成するとともにその開口辺縁に第1の突起部203を形成する。そして第1の溝201bに引き続き、上記の操作を間隔L1ごとに繰り返し行うことにより、金属体200Aの接合面103に、第1の溝201c、201d等、各々の開口辺縁に第1の軸205に沿う壁面が形成された第1の突起部203を有する複数の第1の溝を形成する。なお、上記の方法により形成された第1の突起部203及び第2の突起部204は、互いの端部で隣接するよう配置されている。
上記のように本実施形態の形成方法は、溝形成工程1と溝形成工程2とを行う方法であり、すなわち、(1)第1の溝201a〜dと第2の溝202a〜cとが交差するように形成するとともに、(2)第1の突起部203を開口辺縁に有する第1の溝201a〜dを、第2の突起部204を開口辺縁に有する第2の溝202a〜cの後に形成するものである。この形成方法により第1の溝201a〜dと第2の溝202a〜cとを形成することで、理由は明らかではないが、同一条件で加工した場合でも、隣接する第1の突起部203及び第2の突起部204は、後に形成された第1の突起部203の高さが、先に形成された第2の突起部204より高くなるのである。すなわち、上記した加工方法でレーザー加工することにより、下記の実施例で形成した第1の突起部及び第2の突起部の断面のSEM写真である図10及び図11に示すように、同一条件でレーザー加工された第1の溝及び第2の溝の深さはそれぞれ37.8μm及び36.2μmとほぼ同一であるが、第1の突起部の高さは54.4μmとなり、36.2μmであった第2の突起部の高さに比べて高いことが確認された。また、このことから第1の溝の深さD1に対する第1の突起部の高さH1の比H1/D1を、従来に比べて高めることができ、充填された樹脂におけるボイドの発生が抑制される程度の深さを有する第1の溝であっても、充分な高さの第1の突起部を形成できることも知見された。
なお、第1の溝201及び第2の溝202の加工条件は、樹脂体と金属体との必要とされる接合強度を実現するため、各々の溝深さ並びに第1の突起部及び第2の突起部の高さが所望の大きさとなるよう、適宜調整すれば良い。例えば、第2の溝202を形成するためのレーザーの走査回数(n)を第1の溝201よりも少なくし、または、第2の溝202を形成するためのレーザーの強度を第1の溝201よりも小さくし、第2の溝202の深さD2を、第1の溝201の深さD1よりも浅くするとともに、第2の突起部204の高さH2をより低くしても良い。
樹脂体101と金属体200Aとを接着剤により接合する場合、レーザー照射により形成された金属体200Aの接合面の凹凸に接着剤を含侵、硬化させることにより樹脂体101と金属体200Aとを接合することができる。
接着剤としては、熱硬化系接着剤、熱可塑性接着剤、ゴム系接着剤や、無機系の接着剤を用いることができるが、その中でもエポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、フェノール系接着剤等の熱硬化系接着剤が好ましく用いられる。エポキシ系接着剤としては、一液硬化型接着剤や二液硬化型接着剤を用いることができる。また、繊維強化樹脂のマトリックス樹脂として熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を用いる場合、接着剤を用いず、繊維強化樹脂を成形する際に金属体を一体成形する方法(インサート成形)によっても樹脂体と金属体との接合を行うことができる。この場合、繊維強化樹脂のマトリックス樹脂がレーザー照射により形成された金属体表面の凹凸に含侵、硬化することにより繊維強化樹脂からなる樹脂体と金属体とを接合することができる。
[第2の実施形態]
続いて、本発明に係る金属/樹脂接合体の第2の実施形態を、図6に基づき説明する。図6は、金属/樹脂接合体を構成する金属体200Bの平面図である。
続いて、本発明に係る金属/樹脂接合体の第2の実施形態を、図6に基づき説明する。図6は、金属/樹脂接合体を構成する金属体200Bの平面図である。
本実施形態においては、第1の実施形態と同様に、複数の第1の突起部203のうち少なくとも1つは、接合面103に平行な第1の軸205に沿う壁面を有する突起部である。そして、複数の第1の突起部203のうち別の少なくとも1つは、接合面103に平行でかつ第1の軸205と交差する第2の軸206に沿う壁面を有する突起部になっている。すなわち、接合面103上に、壁面が第1の軸205に沿っている第1の突起部203と、壁面が第2の軸206に沿っている第1の突起部203とが存在する。
例えば、図6に示すように、金属体と樹脂体とを結合するためのボルト孔207Bが接合面103上に設けられている場合には、壁面が第1の軸205に沿っている第1の突起部203と、壁面が第2の軸206に沿っている第1の突起部203とによってボルト孔207Bを4方向から囲むように金属体200Bの凹凸形状を設計することができる。ボルト孔に対しては一方向のみでなく他方向からも応力が作用する場合もあり、他方向から作用する負荷にも耐え得る接合部を得ることができる。
上記第2実施形態の金属体200Bの形成方法について、図7A〜Cを参照して説明する。第2実施形態の金属体200Bの形成方法は、第1実施形態の金属体200Aと同様であり、(1)2つの溝が交差するように形成するとともに、(2)第1の突起部を開口辺縁に有する溝を第2の突起部を開口辺縁に有する溝の後に形成する、ことを基本とする。
すなわち、図7Aに示すように、まず、第2の突起部204を有する第1の溝201b及び201cを形成する。具体的には、上記第1実施形態の形成方法と同様に、レーザー照射を繰り返し、1次溝201b−1(201c−1)からn次溝201b−n(201c−n)まで重複するよう加工し、第1の溝201b及び201cを形成するとともに、その開口辺縁に第2の突起部204を形成する(溝形成工程1)。
次いで、第2の軸206に沿う壁面を有する第1の突起部203を形成するため、図7Bに示すように、上記第1実施形態の形成方法と同様にして、1次溝202a−1〜202d−1からn次溝202a−n〜202d−nまで重複するようレーザー加工し、第2の溝202a〜202dを形成する(溝形成工程2)。溝形成工程2で形成された第2の溝202a〜202dの各々の開口辺縁には第1の突起部203が形成されるが、当該第1の突起部203のうち溝加工工程1で形成された第2の突起部204に隣接する一定領域の高さは、当該第2の突起部204よりも高くなっている。
そして、第1の軸205に沿う壁面を有する第1の突起部203を形成するため、図7Cに示すように、上記第1実施形態の形成方法と同様にして、1次溝201a−1(201d−1)からn次溝201a−n(201d−n)まで重複するようレーザー加工し、第1の溝201a及び201dを形成する(溝形成工程3)。溝形成工程3で形成された第1の溝201a及び201dの各々の開口辺縁には第1の突起部203が形成されるが、溝形成工程2で形成された第2の突起部204に隣接する第1の突起部203の高さは、当該第2の突起部204よりも高くなっている。以上により、第2実施形態の構成を有する金属体200Bが形成される。
[第3の実施形態]
次に、本発明に係る金属/樹脂接合体の第3の実施形態を、図8に基づき説明する。図8は、金属/樹脂接合体を構成する金属体200Cの平面図である。
次に、本発明に係る金属/樹脂接合体の第3の実施形態を、図8に基づき説明する。図8は、金属/樹脂接合体を構成する金属体200Cの平面図である。
この実施形態では、第1の突起部203及び第2の突起部204が、第1及び第2の実施形態のように接合面103の全体にわたって均一に設けられるのではなく、局所的に設けられている。この場合も、第1の突起部203の壁面を、接合面103に加わる負荷に対して対向するように構成することで、特定方向における接合強度を高めることができる。また、第1の突起部203及び第2の突起部204を局所的に設けることで、レーザー光により除去する量を全体的に低減でき、ボイドの発生をより抑制することができる。
[第4の実施形態]
さらに、本発明に係る金属/樹脂接合体の第4の実施形態を図9に示す。図9は、第1の実施形態における図4に対応する、金属体200Dの拡大断面図である。
さらに、本発明に係る金属/樹脂接合体の第4の実施形態を図9に示す。図9は、第1の実施形態における図4に対応する、金属体200Dの拡大断面図である。
本実施形態では、凹部が、第1〜第3実施形態のように溝ではなく、ドット状の孔208として接合面103に形成されている。ドット状の孔208の各々の開口辺縁には、第1の突起部203と、第1の突起部203よりも高さの低い第2の突起部204とが形成されている。このような高さの異なる第1の突起部203及び第2の突起部204は、例えば、ドット状の孔208をレーザー照射により形成する際に、複数の方向からレーザー光を照射し、方向によってレーザーの強度、照射時間等を変えて除去することによって得ることができる。
また、図9に示すように、本実施形態においては、孔208は有底孔(平らな底部を有する孔)になっている。本実施形態においても、上記実施形態と同様に、特定の方向から作用するより大きな負荷へ対向するよう、第1の突起部203を配置することにより、特定の方向から作用する大きな負荷に対する接合部の強度を高めることができる。また、第2の突起部204の高さを適宜設定することにより、他の方向から作用する負荷にも耐え得る接合体を構成することができる。
以上の第2〜第4の実施形態において、金属体及び樹脂体の構成等、その他の構成については第1の実施形態に準ずる。また、第1〜第3の実施形態における溝201、202の先端を、第4の実施形態のように有底孔になるよう形成しても良い。
(実施例)
実施例は、図2〜5Bを参照し説明した第1実施形態の金属体を使用し、金属/樹脂接合体を作製した例である。縦:100mm×横:20mm×厚さ:2.5mmの大きさを有する、アルミニウム(材質:JIS−AC4CH)からなる金属体を準備した。その100mm×20mmの表面の12.5mm×20mmの範囲に設定した接合面103に、図5Aに示すように、当該接合面103と平行になるよう設定した第2の軸206に沿って下記の条件でレーザー照射を行った(溝形成工程1)。なお、接合面103にはL2が100μmの等間隔で複数の第2の溝202a〜c等を形成したが、1つの第2の溝202に対し繰り返し5回レーザー照射を行い、1次溝〜5次溝を重複させて第2の溝202a〜c等を形成した。次いで、図5Bに示すように、第2の軸206に直交するとともに接合面103に平行に設定した第1の軸205に沿って下記の条件でレーザー照射を行った(溝形成工程2)。なお、接合面103にはL1が100μmの等間隔で複数の第1の溝201a〜d等を形成したが、1つの第1の溝201に対し繰り返し5回レーザー照射を行い、1次溝〜5次溝を重複させて第1の溝201a〜d等を形成した。なお、実施例の第1の軸205は、上記大きさの金属体の横方向(20mm方向)に設定した。実施例で形成された第1の溝及び第2の溝(各々第1の突起部、第2の突起部を含む)の断面のSEM写真を図10及び図11に示す。下記引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した実施例の金属体について、任意の20カ所の断面で確認した第1の溝及び第2の溝の深さの平均値はそれぞれ37.8μm、36.2μmであり、第1の突起部及び第2の突起部の高さの平均値はそれぞれ54.4μm、36,2μmであった。第1の突起部の高さH1と第1の溝の深さD1の比H1/D1は1.4であった。
レーザー照射条件 レーザー:YVO4、平均出力:11W、波長:1064nm、パルス幅:30nsec、周波数:10kHz、加工速度:100mm/sec、スキャン間隔:100μm
実施例は、図2〜5Bを参照し説明した第1実施形態の金属体を使用し、金属/樹脂接合体を作製した例である。縦:100mm×横:20mm×厚さ:2.5mmの大きさを有する、アルミニウム(材質:JIS−AC4CH)からなる金属体を準備した。その100mm×20mmの表面の12.5mm×20mmの範囲に設定した接合面103に、図5Aに示すように、当該接合面103と平行になるよう設定した第2の軸206に沿って下記の条件でレーザー照射を行った(溝形成工程1)。なお、接合面103にはL2が100μmの等間隔で複数の第2の溝202a〜c等を形成したが、1つの第2の溝202に対し繰り返し5回レーザー照射を行い、1次溝〜5次溝を重複させて第2の溝202a〜c等を形成した。次いで、図5Bに示すように、第2の軸206に直交するとともに接合面103に平行に設定した第1の軸205に沿って下記の条件でレーザー照射を行った(溝形成工程2)。なお、接合面103にはL1が100μmの等間隔で複数の第1の溝201a〜d等を形成したが、1つの第1の溝201に対し繰り返し5回レーザー照射を行い、1次溝〜5次溝を重複させて第1の溝201a〜d等を形成した。なお、実施例の第1の軸205は、上記大きさの金属体の横方向(20mm方向)に設定した。実施例で形成された第1の溝及び第2の溝(各々第1の突起部、第2の突起部を含む)の断面のSEM写真を図10及び図11に示す。下記引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した実施例の金属体について、任意の20カ所の断面で確認した第1の溝及び第2の溝の深さの平均値はそれぞれ37.8μm、36.2μmであり、第1の突起部及び第2の突起部の高さの平均値はそれぞれ54.4μm、36,2μmであった。第1の突起部の高さH1と第1の溝の深さD1の比H1/D1は1.4であった。
レーザー照射条件 レーザー:YVO4、平均出力:11W、波長:1064nm、パルス幅:30nsec、周波数:10kHz、加工速度:100mm/sec、スキャン間隔:100μm
レーザー照射を施した金属体の接合面とCFRPからなる樹脂体とを、接着剤としてHUNTSMAN製Araldite2014(商標)を用いて接合し、金属/樹脂接合体を得た。下記引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した実施例の金属/樹脂接合体の接合部の断面のSEM写真を図12に示す。第1の溝には樹脂が充填されているが、充填された樹脂には、耐久性に影響を及ぼす等価円直径が35μm以上の空孔(ボイド)は観察されなかった。
得られた実施例の金属/樹脂接合体について、上記大きさの金属体の縦方向(100mm方向)に負荷が作用するよう、JIS K6850 1999に従い引張せん断試験を行った。最大荷重時の引張せん断応力は18.0MPa〜19.8MPaであった。
(比較例)
比較例では、金属体への第1の溝及び第2の溝の加工手順が異なる点以外は、実施例と同じ条件で金属/樹脂接合体を作製した。比較例では、実施例のように第2の溝を形成する溝形成工程1と、第1の溝を形成する溝形成工程2とを区別することなく、従来技術のように第1の溝及び第2の溝を同時に形成した。すなわち、実施例を示す図5A及び図5Bを参照するが、比較例の第1の溝201a〜d及び第2の溝202a〜cは、第2の軸206に沿って接合面103にL2が100μmの等間隔でレーザー照射を1回行い第2の溝の前駆溝である1次溝202a−1〜202c−1を形成し、その後、第1の軸205に沿って接合面103にL1が100μmの等間隔で1回レーザー照射を行い第1の溝の前駆溝である1次溝201a−1〜201d−1を形成し、この動作を6回繰り返すことにより1次溝〜6次溝を重複させ、第1の溝201a〜d及び第2の溝202a〜cを形成した。比較例で形成された第1の溝及び第1の溝に沿い形成された突起部の断面のSEM写真を図13に示す。下記引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した比較例の金属体について、任意の20カ所の断面で確認した第1の溝及び第2の溝の深さの平均値は各々60.5μm、60.8μm、第1の溝及び第2の溝の開口辺縁の突起部の高さの平均値は、各々57.3μm、57.8μmであった。また、第1の溝の開口辺縁の突起部の高さH1と第1の溝の深さD1の比H1/D1は0.95であった。引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した比較例の金属/樹脂接合体の接合部の断面のSEM写真を図14に示す。第1の溝および第2の溝に充填された樹脂には、等価円直径が35μm以上の空孔(ボイド)が観察された。
比較例では、金属体への第1の溝及び第2の溝の加工手順が異なる点以外は、実施例と同じ条件で金属/樹脂接合体を作製した。比較例では、実施例のように第2の溝を形成する溝形成工程1と、第1の溝を形成する溝形成工程2とを区別することなく、従来技術のように第1の溝及び第2の溝を同時に形成した。すなわち、実施例を示す図5A及び図5Bを参照するが、比較例の第1の溝201a〜d及び第2の溝202a〜cは、第2の軸206に沿って接合面103にL2が100μmの等間隔でレーザー照射を1回行い第2の溝の前駆溝である1次溝202a−1〜202c−1を形成し、その後、第1の軸205に沿って接合面103にL1が100μmの等間隔で1回レーザー照射を行い第1の溝の前駆溝である1次溝201a−1〜201d−1を形成し、この動作を6回繰り返すことにより1次溝〜6次溝を重複させ、第1の溝201a〜d及び第2の溝202a〜cを形成した。比較例で形成された第1の溝及び第1の溝に沿い形成された突起部の断面のSEM写真を図13に示す。下記引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した比較例の金属体について、任意の20カ所の断面で確認した第1の溝及び第2の溝の深さの平均値は各々60.5μm、60.8μm、第1の溝及び第2の溝の開口辺縁の突起部の高さの平均値は、各々57.3μm、57.8μmであった。また、第1の溝の開口辺縁の突起部の高さH1と第1の溝の深さD1の比H1/D1は0.95であった。引張せん断試験への供試体と同一条件で製作した比較例の金属/樹脂接合体の接合部の断面のSEM写真を図14に示す。第1の溝および第2の溝に充填された樹脂には、等価円直径が35μm以上の空孔(ボイド)が観察された。
また、比較例の引張せん断試験の最大荷重時の引張せん断応力は15.4MPa〜18.4MPaであった。
100 接合体
101 樹脂体
103 接合面
104 接合面
200A、200B、200C、200D 金属体
201 溝
202 溝
203 第1の突起部
204 第2の突起部
205 第1の軸
206 第2の軸
207B ボルト孔
208 孔
209 壁面
101 樹脂体
103 接合面
104 接合面
200A、200B、200C、200D 金属体
201 溝
202 溝
203 第1の突起部
204 第2の突起部
205 第1の軸
206 第2の軸
207B ボルト孔
208 孔
209 壁面
Claims (8)
- 金属体と樹脂体とが接合された金属/樹脂接合体であって、
前記金属体は、前記樹脂体との接合面に形成された複数の凹部と、前記複数の凹部の各々の開口辺縁に形成され、前記樹脂体に埋設された第1の突起部と、前記第1の突起部より高さの低い、前記樹脂体に埋設された複数の第2の突起部と、を有し、
前記複数の第1の突起部のうち少なくとも1つは、前記接合面に平行な第1の軸に沿う壁面を有する突起部である金属/樹脂接合体。 - 前記複数の第1の突起部のうち少なくとも2つが、接合面に平行な第1の軸に沿う壁面を有する突起部であって、隣接している請求項1に記載の金属/樹脂接合体。
- 前記凹部が、溝である請求項1又は2に記載の金属/樹脂接合体。
- 前記凹部が、ドット状に接合面に形成される孔である請求項1又は2に記載の金属/樹脂接合体。
- 前記凹部が、有底孔である請求項3又は4に記載の金属/樹脂接合体。
- 前記第1の突起部の高さをH、前記凹部の深さをDとしたとき、H/Dが1.0以上である請求項1〜5のいずれか一項に記載の金属/樹脂接合体。
- 前記複数の第1の突起部のうち少なくとも1つは、接合面に平行な第1の軸に沿う壁面を有する突起部であるととともに、前記複数の第1の突起部のうち別の少なくとも1つは、前記接合面に平行でかつ前記第1の軸と交差する第2の軸に沿う壁面を有する突起部である請求項1〜6のいずれか一項に記載の金属/樹脂接合体。
- 前記第1の軸は、接合面に平行に作用する応力の方向に対して直交するように選択される請求項1〜7のいずれか一項に記載の金属/樹脂接合体。
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-
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