JP2019123108A - 可染積層体及び可染積層糸 - Google Patents

Abstract

【課題】染色による金属光沢の低下を防止しつつ、セルロース系繊維との織編物の染色を可能にする可染積層体及び可染積層糸を提供する。【解決手段】金属により形成された薄膜状の金属層２と合成樹脂により形成された樹脂層３とが積層された金属薄膜積層部４を備え、金属薄膜積層部４の金属層２から樹脂層３に向かう積層方向Ｗ側に積層され、染料により染色可能な染色層部８を備え、染色層部８が、セルロース繊維を含む可染材料で形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、金属により形成された薄膜状の金属層と樹脂により形成された樹脂層とが積層された金属薄膜積層部を備えた可染積層体及び可染積層糸に関する。

かかる可染積層体の従来例として、金属層としての金属蒸着層を設けた樹脂層をポリアミド系のフィルムで形成し、そのポリアミド系のフィルムに酸性染料を用いて染色を行うことにより、可染積層体としての金属光沢フィルムへの染色を可能にするものがある（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１の技術は、金属光沢フィルムを切断した可染積層糸としてのスリット糸とウールとの織編物を形成した後に、酸性染料により染色する後染め染色を可能にするものであり、これにより染色後の織編物は、スリット糸が有する金属光沢と染色された色とが調和した独特の美観を有するものとなる。

特開２０００−１９２３４４号公報

しかしながら、上記特許文献１のように、金属薄膜積層部の樹脂層を染色すると、樹脂層に積層される金属層の表面が汚染される可能性があり、染色後において金属層の金属光沢が低下して、可染積層体が有する独特の金属光沢による美観が損なわれる虞がある。さらに、染色の際、染料中の水分が金属層の表面に到達して、金属層の表面が酸化し、染色後の金属層の金属光沢が低下する虞がある。

また、上記特許文献１のように、染色する織編物が、ポリアミド系のフィルムが積層された可染積層糸とウールとの織編物である場合には、酸性染料によって織編物の全体を染色することができるが、染料の種類によって染色できる繊維が限られており、例えば、ポリアミド系のフィルムが積層された可染積層糸と、綿、レーヨン及びキュプラなどのセルロース系繊維との織編物である場合は、酸性染料によって織編物の全体を染色することができない。

このようなセルロース系繊維は吸水性が高く、例えば、衣料用織編物等の繊維として良好な機能性を有する。よって、金属光沢と染色された色との調和による独特の美観を得るため、可染積層糸とセルロース系繊維との織編物を形成した後に染色する後染め染色を可能にすることが、セルロース系繊維の織編物の需要拡大のために望まれている。

本発明は、かかる点に着目してなされたものであり、その目的は、染色による金属光沢の低下を防止しつつ、セルロース系繊維との織編物の染色を可能にする可染積層体及び可染積層糸を提供することにある。

上記目的を達成するための本発明に係る可染積層体は、
金属により形成された薄膜状の金属層と樹脂により形成された樹脂層とが積層された金属薄膜積層部を備えた可染積層体であって、その特徴構成は、
前記金属薄膜積層部の前記金属層から前記樹脂層に向かう積層方向側に積層され、染料により染色可能な染色層部を備え、
前記染色層部が、セルロース繊維を含む可染材料で形成されている点にある。

上記特徴構成によれば、金属薄膜積層部の透明な樹脂層に染色層部が積層されているので、金属薄膜積層部の金属層と染料により染色される染色層部との間に、金属薄膜積層部の樹脂層が存在する。よって、染色の際、染液に含まれる染料や水分が染色層部に浸透する場合でも、染液の染料や水分が樹脂層を通過して金属層まで到達しないので、染料による金属層の汚染及び水分による金属層の酸化を防止することができる。これにより、染色後において、金属層が有する金属光沢の低下を防止できる。

また、上記特徴構成によれば、染色層部がセルロース繊維を含む可染材料で形成されているので、綿、レーヨン及びキュプラなどのセルロース系繊維との織編物を形成した後に直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色など、セルロース系繊維を染色するための染色手法によって、織編物を後染め染色することが可能となる。また、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色など、セルロース系繊維を染色するための染色手法では、樹脂層を形成する樹脂が染色され難いので、染色後において、金属層から透明な樹脂層を通過して外部に放出される金属層の金属光沢が低下することを防止できる。

このようにして、染色による金属光沢の低下を防止しつつ、セルロース系繊維との織編物の染色を可能にすることができる。その結果、染色後の織編物において、金属層が有する金属光沢と染色層部に染色された色とが調和した独特の美観を得ることができる。

本発明に係る可染積層体の更なる特徴構成は、
前記可染材料が、セロハンである点にある。

上記特徴構成によれば、セロハンは、セルロース系繊維を染色するための染色手法によって染色することができるので、セルロース系繊維との織編物を後染め染色することが可能となる。また、セロハンは、通常薄膜シート状に製造されるため、そのような薄膜シート状のセロハンを用いて染色層部を形成することが容易となる。

本発明に係る可染積層体の更なる特徴構成は、
前記染色層部が、前記樹脂層の前記積層方向側に形成された防染層と、当該防染層の前記積層方向側に形成された可染層とを備え、
前記可染層が前記可染材料で形成され、前記防染層を形成する防染材料が前記可染材料よりも低い水分透過性を有する点にある。

上記特徴構成によれば、防染層を形成する防染材料の水分透過性が、可染層を形成する可染材料の水分透過性よりも低いので、染色の際、染液が可染層に浸透することにより可染層が染色された場合でも、防染層に染液が浸透することを抑制することができる。よって、染液が可染層側から防染層を通過して金属薄膜積層部の樹脂層に到達することを防止することができる。これにより、樹脂層への染色を防止することができるので、金属層から樹脂層を通過して外部に放出される金属層の金属光沢が低下することを防止できる。

本発明に係る可染積層体の更なる特徴構成は、
前記防染材料が合成樹脂を含む接着剤である点にある。

上記特徴構成によれば、防染材料が水分透過性の低い合成樹脂を含むので、可染層に浸透した染液が、防染層に浸透することを抑制することができる。よって、染液が可染層から金属薄膜積層部の樹脂層に到達しないので、樹脂層の汚染を防止することができる。また、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色など、セルロース系繊維を染色するための染色手法では、防染材料に含まれる合成樹脂が染色され難いので、染色後において、金属薄膜積層部から防染層を通過して外部に放出される金属層の金属光沢が低下することを防止できる。

また、セルロース繊維を含む可染材料で形成された可染層を、合成樹脂を含む接着剤で接着することにより染色層部を形成することができるので、金属薄膜積層部に染色層部を容易に積層することができる。

本発明に係る可染積層体の更なる特徴構成は、
前記可染層の前記積層方向側の表面に外面層が設けられ、
前記外面層が、前記可染材料よりも低い水分透過性を有する外面材料で形成されている点にある。

上記特徴構成によれば、染色の際に、染液が可染層の積層方向側の表面から可染材料に過剰に浸透することを防止することができる。これにより、可染材料が過剰に染液を吸収して膨張し、可染層に変形が発生すること等を防止することができる。また、染色後においては、染色された可染層が外面層で保護されるので、染色された可染層の染色堅牢度が向上する。

本発明に係る可染積層体の更なる特徴構成は、
前記防染層が、合成樹脂を含む接着剤で形成された合成樹脂層と前記可染層の前記積層方向側と反対側の表面に合成樹脂がコーティングされて形成された樹脂コート層とにより構成されている点にある。

上記特徴構成によれば、防染層を構成する合成樹脂層と樹脂コート層とが水分透過性の低い合成樹脂を含むので、可染層に浸透した染液が、防染層に浸透することを抑制することができる。よって、染液が可染層から金属薄膜積層部の樹脂層にまで到達しないので、樹脂層が汚染されることを防止することができる。また、可染層の樹脂コート層と金属薄膜積層部の樹脂層とを、合成樹脂を含む接着剤により、樹脂同士の接着により強固に接着することができる。これにより、可染層と樹脂層とが強固に接着されるので、染色の際、染液が可染層に浸透した場合でも、防染層と可染層との良好な接着状態を維持することができる。

本発明に係る可染積層体の更なる特徴構成は、
前記樹脂コート層を形成する前記防染材料と前記外面材料とが同じ材料で構成されている点にある。

上記特徴構成によれば、染色の際に、外面層と樹脂コート層に挟まれた可染層の側面から可染層の内部へと浸透する染液が、可染層の外面層側と樹脂コート層側において、外面層と樹脂コート層表面と接触しつつ可染層の内部へと浸透する。この際、可染層の内部へと浸透する染液は、同じ性質を有する外面層と樹脂コート層表面とに接触しつつ可染層の内部へと浸透するので、染液が可染層の厚み方向において均等に可染層の内部へと浸透する。これにより、可染層の厚み方向における染色ムラの発生を抑制することができる。

上記目的を達成するための本発明に係る可染積層糸は、
前記いずれかの可染積層体を、前記積層方向に沿って切断してなる点にある。

上記特徴構成によれば、セルロース繊維を含む可染材料で形成された可染層が積層されているので、この可染層を、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色などの染色手法により染色することにより、金属層による金属光沢と染色された可染層による色彩とが調和した独特の美観を得ることができる。また、可染積層糸のみを染色することもできるが、可染積層糸とセルロース系繊維との羽衣撚り、タスキ撚りなどして撚り糸を形成し、その撚り糸を染色することもできる。さらに、可染積層糸とセルロース系繊維又は可染積層糸の撚り糸とセルロース系繊維等によって織編物を作成し、その織編物を染色することもできる。

第１実施形態に係る可染積層体の断面図 第１実施形態に係る可染積層糸の斜視図 第２実施形態に係る可染積層体の断面図 第３実施形態に係る可染積層体の断面図 第４実施形態に係る可染積層体の断面図

〔第１実施形態〕
本発明に係る可染積層体及び可染積層糸の実施形態を図面に基づいて説明する。図１に本実施形態に係る可染積層体１の断面図を示し、図２に本実施形態に係る可染積層糸１ａの斜視図を示す。以下に、可染積層体１、可染積層糸１ａの順に説明する。

図１に示すように、可染積層体１は、金属層２と樹脂層３とが積層された金属薄膜積層部４に、金属薄膜積層部４の金属層２から樹脂層３に向かう積層方向Ｗ側に積層され、染料により染色可能な染色層部８を備えている。なお、積層方向Ｗとは、可染積層体１を形成する各層の位置関係を示すために定義された方向である。よって、可染積層体１の製造時においては、積層方向Ｗに向かって各層が順番に形成されてもよいし、積層方向Ｗに向かって各層が順番に形成されなくてもよい。

金属薄膜積層部４は、金属により形成された薄膜状の金属層２と合成樹脂により形成された薄膜状の樹脂層３とが積層されて形成されている。金属層２と樹脂層３との積層は、例えば、樹脂層３の表面に金属層２を金属蒸着により形成することができる。

樹脂層３は、ポリエステル、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の材質からなる透明な合成樹脂フィルムで構成されている。また、樹脂層３は、無延伸、一軸延伸、二軸延伸の何れの合成樹脂フィルムでもよい。なお、透明な合成樹脂フィルムとは、合成樹脂フィルムの一方面側に積層された金属層２の金属光沢が合成樹脂フィルムの他方面側からも充分に視認可能な程度の透明性を意味する。

樹脂層３の厚さは５μｍ以上２５μｍとすることが好ましく、より好ましくは６μｍ以上１３μｍ以下である。厚さを５μｍよりも薄くすると、樹脂層３の機械的強度が不足して、金属層２や染色層部８を積層して可染積層体１を形成することが困難になる可能性がある。また、厚さを２５μｍよりも厚くすると、柔軟性を得ることができなくなる。例えば、可染積層体１を切断して形成した可染積層糸１ａを衣料等の材料とする場合等に、衣料等に必要となる柔軟性を得ることができなくなる。

金属層２は、可染積層体１に金属光沢を付与するものであり、白金、金、銀、銅、亜鉛、アルミニウム、ニッケル、錫、インジウム、パラジウムなど用いることができる。これらの中でも、可染積層体１に十分な光輝性を付与しつつ、生産コストを低くしたい場合にはアルミニウムが用いられる。また、可染積層体１に十分な光輝性と、高い抗菌性や通電性を付与したい場合には銀が用いられる。

金属層２は、樹脂層３に金属を蒸着することによって形成することができる。蒸着方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の公知の蒸着方法から適宜選択することができる。また、金属層２の厚さは２０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることが好ましい。２０ｎｍよりも薄いと、十分な光輝性を付与することができない虞がある。また、１００ｎｍよりも厚いと、形成後の金属層２にクラックが発生する虞がある。

また、本実施形態では、金属薄膜積層部４の金属層２から樹脂層３に向かう積層方向Ｗと反対側に表面樹脂層５を備えている。表面樹脂層５は、樹脂層３と同様に、ポリエステル、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の材質からなる透明な薄膜状の合成樹脂フィルムで構成されている。表面樹脂層５は、金属薄膜積層部４を形成した後に、例えば、金属薄膜積層部４に接着剤等により接着することにより形成される。なお、表面樹脂層５を金属薄膜積層部４に接着するために使用される接着剤は、例えば、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂等、従来公知の接着剤が使用できる。

表面樹脂層５の厚さは、樹脂層３と同様の理由により、樹脂層３と同様に、５μｍ以上２５μｍとすることが好ましく、より好ましくは６μｍ以上１３μｍ以下である。

また、金属層２と樹脂層３との間に、金属層２の密着性及び耐腐食性等を向上させるためにアンカー層（図示せず）が形成されている。アンカー層は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の合成樹脂を、公知のコーティング方法で形成することができる。なお、アンカー層は、樹脂層３に金属層２を積層する前に、樹脂層３の金属層２側の表面に形成することができる。

同様に、金属層２と表面樹脂層５との間に、金属層２の密着性及び耐腐食性等を向上させるために保護樹脂層（図示せず）が形成されている。保護樹脂層は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の合成樹脂を、公知のコーティング方法で形成することができる。なお、保護樹脂層は、金属薄膜積層部４の金属層２に表面樹脂層５を形成する前に、金属薄膜積層部４の金属層２の表面樹脂層５側の表面に形成することができる。

アンカー層及び保護樹脂層の厚さは０．１μｍ以上３μｍ以下であるのが好ましい。この厚さが０．１μｍよりも薄い場合には、金属層２との剥離が発生し、剥離した箇所において金属層２が腐食する虞がある。また、３μｍよりも厚い場合には、可染積層体１の柔軟性が損なわれる虞がある。

次に、染色層部８について説明する。図１に示すように、染料により染色可能な染色層部８は、金属薄膜積層部４の金属層２から樹脂層３に向かう積層方向Ｗ側に積層されている。染色層部８は、セルロース繊維を含む可染材料で形成されている。

本実施形態では、染色層部８が、樹脂層３の積層方向Ｗ側に形成され薄膜状の防染層６と、防染層６の積層方向Ｗ側に形成された薄膜状の可染層７とを備えている。可染層７がセルロース繊維を含む可染材料で形成され、防染層６を形成する防染材料が可染材料よりも低い水分透過性を有する。以下に、防染層６及び可染層７について具体的に説明する。

防染層６は、合成樹脂を含む接着剤で形成された合成樹脂層６ａと、可染層７の積層方向側と反対側の表面に合成樹脂がコーティングされて形成された樹脂コート層６ｂとにより構成されている。防染材料としての合成樹脂層６ａを形成する合成樹脂を含む接着剤、及び、防染材料としての樹脂コート層６ｂを形成する合成樹脂は、後述する可染材料よりも低い水分透過性を有するものである。

合成樹脂層６ａには、防染層６を形成する防染材料として、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の公知の接着剤が使用できるが、特に、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂の接着剤を使用することが好ましい。

すなわち、セルロース繊維を含む可染材料で形成された可染層７は、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色などの染色手法により染色されるが、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等は、これらの染色方法によって染色され難い。よって、合成樹脂層６ａを、これらの樹脂で形成することにより、可染積層体１を染色する際に、合成樹脂層６ａが染色されることを防止できる。また、これらの合成樹脂は水分透過性が低いので、合成樹脂層６ａを薄膜化することができ、可染積層体１の厚みが、厚くなることを防止することができる。

合成樹脂層６ａの厚さは、０．０５μｍ以上３μｍ以下とするのが好ましい。この厚さが０．１μｍよりも薄い場合には、樹脂層３及び樹脂コート層６ｂとの剥離が発生する虞がある。また、３μｍよりも厚い場合には、可染積層体１の柔軟性が損なわれる虞がある。なお、合成樹脂層６ａの厚さは、可染積層体１を染色する際に、合成樹脂層６ａが染色されてしまっても、その染色が目立たないようにするために極力薄く形成するのが好ましい。

樹脂コート層６ｂを形成する合成樹脂は、公知のコーティング方法でセルロース繊維を含む可染材料にコーティングできる合成樹脂であり、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の合成樹脂が使用できる。

すなわち、セルロース繊維を含む可染材料で形成された可染層７は、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色などの染色手法により染色されるが、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等は、これらの染色方法によって染色され難い。よって、樹脂コート層６ｂを、これらの樹脂で形成することにより、可染積層体１を染色する際に、樹脂コート層６ｂが染色されることを防止できる。また、これらの合成樹脂は水分透過性が低いので、樹脂コート層６ｂを薄膜化することができ、可染積層体１の厚みが、厚くなることを防止することができる。

樹脂コート層６ｂの厚さは、０．１μｍ以上５μｍ以下とすることが好ましい。この厚さが０．１μｍよりも薄い場合には、可染層７との剥離が発生する虞がある。また、５μｍよりも厚い場合には、可染積層体１の柔軟性が損なわれる虞がある。なお、樹脂コート層６ｂの厚さは、可染積層体１を染色する際に、樹脂コート層６ｂが染色されてしまっても、その染色が目立たないようにするために極力薄く形成するのが好ましい。

可染層７について説明する。前述の如く、可染層７はセルロース繊維を含む可染材料で形成されており、本実施形態では、可染材料がセロハンで構成されている。このセロハンは、厚みは５μｍ以上３０μｍ以下とすることが好ましく、透湿度を３０００g/m２・２４ｈとするものである。厚さが５μｍよりも薄い場合は、可染層７の機械的強度が不足して、可染層７に樹脂コート層６ｂをコーティングすることが困難になる可能性がある。また、厚さが３０μｍよりも厚い場合には、可染積層体１の柔軟性が損なわれる虞がある。

そして、可染積層体１の全体の厚さとしては、２５μｍ以上８０μｍ以下とすることが好ましい。この厚さが２５μｍよりも薄い場合には、機械的強度が不足して切断されやすくなる虞がある。また、８０μｍよりも厚い場合には、可染積層体１の柔軟性が損なわれる虞がある。

次に、可染積層糸１ａについて説明する。図２に示すように、可染積層糸１ａは、可染積層体１を積層方向Ｗに沿って切断して形成される。可染積層糸１ａの幅は、０．１以上１．５ｍｍ以下であるのが好ましい。幅が０．１ｍｍよりも狭い場合は、機械的強度が不足して切断されやすくなる虞がある。また１．５ｍｍよりも広い場合には、柔軟性が損なわれ、可染積層糸１ａを衣料等の材料とする場合に必要となる柔軟性を得ることができなくなる。

可染積層糸１ａは、上述の如く、セルロース繊維を含む可染材料で形成された可染層７が積層されているので、この可染層７を、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色などの染色手法により染色することにより、金属層２による金属光沢と染色された可染層７による色彩とが調和した独特の美観を得ることができる。

可染積層糸１ａは、可染積層糸１ａのみで染色してもよいが、セルロース系繊維と羽衣撚り、タスキ撚りなどして撚り糸を形成した後に染色することができる。さらに、可染積層糸１ａとセルロース系繊維、又は、可染積層糸１ａの撚り糸とセルロース系繊維等によって織編物を作成し、その織編物を染色することもできる。なお、セルロース系繊維としては、綿、麻、ビスコースレーヨン、キュプラ、リヨセルなどがあげられる。また、セルロース系繊維として、セルロース系繊維とポリエステル系繊維などの合成繊維との複合繊維を使用してもよい。

〔第２実施形態〕
以下、本発明に係る可染積層体の第２実施形態を、図３に基づいて説明する。図３は、本実施形態に係る可染積層体１０の断面図である。この第２実施形態に係る可染積層体１０は、金属薄膜積層部４が、金属層２と、その金属層２の両側面に積層された樹脂層３とにより形成され、夫々の樹脂層３の積層方向Ｗ側の表面に、染料により染色可能な染色層部８が積層されている点で上述の第１実施形態と異なっている。つまり、本実施形態では、一方の樹脂層３の積層方向Ｗ側としての一方側積層方向Ｗ１側の表面と、他方の樹脂層３の積層方向Ｗ側としての他方側積層方向Ｗ２側の表面とに染料により染色可能な染色層部８が積層されている。なお、本実施形態では、表面樹脂層５は設けられていない。

第２実施形態に係る可染積層体１０は、図３に示すように、可染積層体１０の両側の表面に夫々設けられた染色層部８の可染層７を染色することができるので、可染積層体１０をより鮮やかな色彩に染色することができる。なお、接着層２１を形成する接着剤は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の公知の接着剤が使用できる。

〔第３実施形態〕
以下、本発明に係る可染積層体の第３実施形態を、図４に基づいて説明する。図４は、本実施形態に係る可染積層体２０の断面図である。この第２実施形態に係る可染積層体１０は、金属層２と樹脂層３とが積層された２組の金属薄膜積層部４を、金属層２が内側になるように接着層２１を形成する接着剤によって接着し、夫々の金属薄膜積層部４の樹脂層３に、染料により染色可能な染色層部８が積層されて構成されている点で上述の第１実施形態と異なっている。つまり、本実施形態では、一方の樹脂層３の積層方向Ｗ側としての一方側積層方向Ｗ１側の表面と、他方の樹脂層３の積層方向Ｗ側としての他方側積層方向Ｗ２側の表面とに染料により染色可能な染色層部８が積層されている。なお、本実施形態では、表面樹脂層５は設けられていない。

第３実施形態に係る可染積層体２０は、図４に示すように、可染積層体２０の両側の表面に夫々設けられた染色層部８の可染層７を染色することができるので、可染積層体２０をより鮮やかな色彩に染色することができる。なお、接着層２１を形成する接着剤は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の公知の接着剤が使用できる。

〔第４実施形態〕
以下、本発明に係る可染積層体の第４実施形態を、図５に基づいて説明する。図５は、本実施形態に係る可染積層体３０の断面図である。この第４実施形態に係る可染積層体３０は、可染層７の積層方向Ｗ側の表面に外面層３１が設けられている点で上述の第１実施形態と異なっている。

第４実施形態に係る可染積層体３０は、可染層７の表面に設けられた外面層３１が、可染材料よりも水分透過性が低い外面材料で形成されている。よって、染色の際に、可染層７の積層方向Ｗ側の表面から染液が可染材料に過剰に浸透することを防止することができるので、セルロース繊維を含む可染材料が、過剰に染液を吸収することによって膨張して、可染層７に変形等の不具合が発生することを防止することができる。そして、染色後においては、染色された可染層７が外面層３１で保護されるので、可染層７の染色堅牢度が向上する。

また、外面層３１を形成する外面材料は、樹脂コート層６ｂを形成する防染材料と同じ材料で形成されている。これにより、染色の際に、外面層３１と樹脂コート層６ｂに挟まれた可染層７の側面から可染層７の内部へと浸透する染液が、可染層７の外面層３１側と樹脂コート層６ｂ側において、夫々、外面層３１の表面と樹脂コート層６ｂの表面と接触しつつ可染層７の内部へと浸透する。この際、可染層７の内部へと浸透する染液は、同じ性質を有する外面層３１の表面と樹脂コート層６ｂの表面と接触しつつ可染層７の内部へと浸透するので、可染層７の厚み方向において均等に可染層７の内部へと浸透する。これにより、可染層７の厚み方向における染色ムラの発生を抑制することができる。

外面層３１は、公知のコーティング方法で可染層７に合成樹脂をコーティングすることによって形成する。合成樹脂は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等の合成樹脂が使用できるが、特に、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及び、ビニル系樹脂のポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンを使用することが好ましい。

すなわち、セルロース繊維を含む可染材料で形成された可染層７は、直接染色、反応染色、建染染色、硫化染色、ナフトール染色などの染色手法により染色されるが、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂等は、これらの染色方法によって染色され難い。よって、外面層３１を、これらの樹脂で形成することにより、可染積層体１を染色する際に、外面層３１が染色されることを防止できる。また、特に、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及び、ビニル系樹脂のポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の合成樹脂は水分透過性が低いので、外面層３１を薄膜化することができ、可染積層体１の厚みが、厚くなることを防止することができる。

外面層３１の厚さは、染色の際に、外面層３１が染料によって染色されてしまった場合でも、外面層３１の染色が目立たないようにするため、極力薄く形成される。具体的には、厚さは０．０５以上１μｍ未満の範囲となるように形成されている。さらに、０．０５以上０．３μｍ未満の範囲となるように形成することで、より染色が目立たないようにすることができる。

〔別実施形態〕
以下、別実施形態を列記する。
（１）上記実施形態では、染色層部８が、防染層６と可染層７とを備えて構成されたが、これに限らず、染色層部８に防染層６を設けなくてもよい。

（２）上記実施形態では、防染層６を、合成樹脂層６ａと樹脂コート層６ｂとにより構成したが、これに限らず、防染層６が合成樹脂層６ａまたは樹脂コート層６ｂのいずれか一方のみで構成されていてもよい。

（３）上記実施形態では、樹脂コート層６ｂを、可染層７に合成樹脂をコーティングすることにより構成したが、これに限らず、樹脂コート層６ｂを、微細セルロース繊維や、微細セルロース繊維を含む材料を可染層７にコーティングすることにより構成してもよい。例えば、微細セルロース繊維と合成樹脂との複合材料を可染層７にコーティングすることにより構成してもよい。なお、微細セルロース繊維として、繊維の直径が数〜数十ナノメートルで、長さが０．５〜数マイクロメートルのセルロースナノファイバーを使用することができる。

（４）上記実施形態では、合成樹脂層６ａを、合成樹脂を含む接着剤により構成したが、これに限らず、合成樹脂層６ａを、合成樹脂を含むフィルムにより構成してもよい。また、合成樹脂層６ａを微細セルロース繊維や、微細セルロース繊維を含む材料で構成してもよく、例えば、微細セルロース繊維と合成樹脂との複合材料で構成してもよい。

（５）上記実施形態では、可染層７を形成する可染材料をセロハンとしたが、これに限らず、可染層７を形成する可染材料を、染色に必要な透湿性を有するセルロースナノファイバーを含む材料としてもよい。

（６）上記実施形態では、樹脂層３の金属層２側の表面に、アンカー層が積層されたが、これに限らず、アンカー層が積層されなくてもよい。

（７）上記第１実施形態では、金属層２の積層方向Ｗと反対側に、保護樹脂層と表面樹脂層５とが積層されたが、これに限らず、保護樹脂層又は表面樹脂層５のいずれか一方をのみが積層されてもよく、保護樹脂層及び表面樹脂層５が積層されなくてもよい。

（８）上記第４実施形態では、前記防染材料と前記外面材料とを同じ材料で構成したが、これに限らず、前記防染材料と前記外面材料とを異なる材料で構成してもよい。

（９）上記第４実施形態では、外面層３１を、可染層７の表面に合成樹脂をコーティングすることにより形成したが、これに限らず、外面層３１を、可染層７の表面に合成樹脂フィルムを設けることにより形成してもよい。また、外面層３１を、微細セルロース繊維や、微細セルロース繊維を含む材料で形成してもよい。例えば、微細セルロース繊維と合成樹脂との複合材料で形成してもよい。

尚、上記実施形態（別実施形態を含む、以下同じ）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能であり、また、本明細書において開示された実施形態は例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

以上説明したように、染色による金属光沢の低下を防止しつつ、セルロース系繊維との織編物の染色を可能にする可染積層体及び可染積層糸を提供することができる。

１ 可染積層体
１ａ 可染積層糸
２ 金属層
３ 樹脂層
４ 金属薄膜積層部
６ 防染層
６ａ 合成樹脂層
６ｂ 樹脂コート層
７ 可染層
８ 染色層部
１０ 可染積層体
２０ 可染積層体
３０ 可染積層体
３１ 外面層
Ｗ 積層方向

Claims (8)

1. 金属により形成された薄膜状の金属層と合成樹脂により形成された樹脂層とが積層された金属薄膜積層部を備えた可染積層体であって、
   前記金属薄膜積層部の前記金属層から前記樹脂層に向かう積層方向側に積層され、染料により染色可能な染色層部を備え、
   前記染色層部が、セルロース繊維を含む可染材料で形成されている可染積層体。
2. 前記可染材料が、セロハンである請求項１に記載の可染積層体。
3. 前記染色層部が、前記樹脂層の前記積層方向側に形成された防染層と、当該防染層の前記積層方向側に形成された可染層とを備え、
   前記可染層が前記可染材料で形成され、前記防染層が前記可染材料よりも低い水分透過性を有する防染材料で形成されている請求項１又は２に記載の可染積層体。
4. 前記防染材料が合成樹脂を含む接着剤である請求項３に記載の可染積層体。
5. 前記可染層の前記積層方向側の表面に外面層が設けられ、
   前記外面層が、前記可染材料よりも低い水分透過性を有する外面材料で形成されている請求項３又は４に記載の可染積層体。
6. 前記防染層が、合成樹脂を含む接着剤で形成された合成樹脂層と、前記可染層の前記積層方向側と反対側の表面に合成樹脂がコーティングされて形成された樹脂コート層とにより構成されている請求項３から５のいずれか１項に記載の可染積層体。
7. 前記樹脂コート層を形成する前記防染材料と前記外面材料とが同じ材料で構成されている請求項６に記載の可染積層体。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の前記可染積層体を、前記積層方向に沿って切断してなる可染積層糸。
   
   

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