JP2019123029A - 歯車加工装置及び歯車加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】加工面の面性状を確保しつつ、工具寿命の向上を図ることができる歯車加工装置及び歯車加工方法を提供すること。【解決手段】歯車加工装置1は、工作物Wの回転軸線L1方向から見た歯切り工具40の加工点Pを、工作物Wの回転軸線L1方向から見て基準点P0からオフセットした位置に設定する加工点設定部150を備える。歯切り工具40は、歯切り工具40の回転軸線L2の投影線が、基準面Iに直交する方向から見た場合に、工作物Wの回転軸線L1の投影線に対して平行であって、且つ、工作物Wの回転軸線L1及び歯切り工具40の回転軸線を含む平面に直交する方向から場合に、工作物Wの回転軸線L1の投影線に対して交差するように配置され、加工点設定部150は、工作物Wの回転軸線L1方向から見た加工点の基準点P0からのオフセット角を、荒加工時と仕上加工時とで変化させる。【選択図】図7
Description
本発明は、歯車加工装置及び歯車加工方法に関する。
歯切り工具の回転軸線と工作物の回転軸線とをねじれた状態にし、歯切り工具と工作物とを同期回転させながら、工作物に対して歯切り工具を工作物の回転軸線方向に送ることにより、工作物に歯車を創成する技術が知られている。
上記技術を用いた歯車加工装置として、特許文献1には、突条工具刃の径方向外面が突条工具刃の延在方向に亘って同一の外径に形成された加工用工具を用いて、加工時の逃げ角を確保しながら歯車加工を行う歯車加工装置が開示されている。
特許文献1に記載の技術では、加工時のすくい角は、逃げ角を大きくするほど負の方向へ大きくなる。逃げ角が十分に確保されないと、工作物の加工面には逃げ面との干渉による傷が発生しやすくなり、加工面の面性状が悪くなる。一方、すくい角が負の方向へ大きくなると、加工時の切削抵抗が大きくなり、工具寿命が低下する。
本発明は、加工面の面性状を確保しつつ、工具寿命の向上を図ることができる歯車加工装置及び歯車加工方法を提供することを目的とする。
本発明の歯車加工装置は、外周面に外接する面が円筒状となる複数の切れ刃を有する歯切り工具の回転軸線を、工作物の回転軸線の平行線に対して傾斜させた状態で、前記歯切り工具と前記工作物とを同期回転させながら、前記工作物の回転軸線方向に沿って前記歯切り工具を前記工作物に対して相対移動させることにより、前記工作物に歯車を創成する歯車加工装置である。
前記工作物の回転軸線と前記工作物の外周面上の所定の基準点とを通る面を基準面と定義する。前記歯車加工装置は、前記工作物の回転軸線方向から見た前記歯切り工具の加工点を、前記工作物の回転軸線方向から見て前記基準点からオフセットした位置に設定する加工点設定部を備える。前記歯切り工具は、前記歯切り工具の回転軸線の投影線が、前記基準面に直交する方向から見た場合に、前記工作物の回転軸線の投影線に対して平行であって、且つ、前記工作物の回転軸線及び前記歯切り工具の回転軸線を含む平面に直交する方向から場合に、前記工作物の回転軸線の投影線に対して交差するように配置され、前記加工点設定部は、前記工作物の回転軸線方向から見た前記加工点の前記基準点からのオフセット角を、荒加工時と仕上加工時とで変化させる。
本発明の歯車加工装置によれば、加工点設定部は、工作物の回転軸線方向から見た加工点の基準点からのオフセット角を荒加工時と仕上加工時とで変化させる。これにより、加工点設定部は、仕上加工時に、工作物に所望の形状に形成された歯車を創成しつつ、荒加工時に、仕上加工時と比較して歯切り工具と工作物との干渉を回避しやすい位置、又は、切削抵抗が低減する位置に加工点を設定できる。よって、歯車加工装置は、加工面の面性状を確保しつつ、歯切り工具の工具寿命の向上を図ることができる
また、本発明の歯車加工方法は、外周面に外接する面が円筒状となる複数の切れ刃を有する歯切り工具の回転軸線を、工作物の回転軸線の平行線に対して傾斜させた状態で、前記歯切り工具と前記工作物とを同期回転させながら、前記工作物の回転軸線方向に沿って前記歯切り工具を前記工作物に対して相対移動させることにより、前記工作物に歯車を創成する歯車加工方法である。
前記工作物の回転軸線と前記工作物の外周面上の所定の基準点とを通る面を基準面と定義する。前記工作物の回転軸線方向から見た前記歯切り工具の加工点を、前記工作物の回転軸線方向から見て前記基準点からオフセットした位置に設定し、前記歯切り工具による前記工作物の荒加工を行う荒加工工程と、前記工作物の回転軸線方向から見て前記基準点からオフセットした位置であって、前記荒加工工程での前記加工点とは異なる位置に前記加工点を設定し、前記歯切り工具による前記工作物の仕上加工を行う仕上加工工程と、を備える。
本発明の歯車加工方法は、荒加工工程と仕上加工工程とで、加工点を異なる位置に設定する。これにより、歯車加工方法は、仕上加工工程において、工作物に所望の形状に形成された歯車を創成しつつ、荒加工工程において、仕上加工工程よりも歯切り工具と工作物との干渉を回避しやすい位置、又は、切削抵抗が低減する位置に加工点を設定できる。よって、歯車加工装置は、加工面の面性状を確保しつつ、歯切り工具の工具寿命の向上を図ることができる。
(1.歯車加工装置1の概略)
以下、本発明に係る歯車加工装置及び歯車加工方法を適用した実施形態について、図面を参照しながら説明する。まず、図1を参照して、本発明の一実施形態における歯車加工装置1の概略を説明する。
以下、本発明に係る歯車加工装置及び歯車加工方法を適用した実施形態について、図面を参照しながら説明する。まず、図1を参照して、本発明の一実施形態における歯車加工装置1の概略を説明する。
図1に示すように、歯車加工装置1は、相互に直交する3つの直進軸(X軸、Y軸及びZ軸)と2つの回転軸(A軸及びC軸)を駆動軸として有するマシニングセンタである。歯車加工装置1は、ベッド10と、工具保持装置20と、工作物保持装置30と、制御装置100と、を主に備える。
ベッド10は、床上に配置される。ベッド10の上面には、X軸方向へ延びる一対のX軸ガイドレール11と、Z軸方向へ延びる一対のZ軸ガイドレール12とが設けられる。工具保持装置20は、コラム21と、X軸駆動装置22(図4参照)と、サドル23と、Y軸駆動装置24(図4参照)と、工具主軸25と、工具主軸モータ26(図4参照)とを備える。なお、図1では、X軸駆動装置22、Y軸駆動装置24、及び、工具主軸モータ26の図示が省略されている。
コラム21は、一対のX軸ガイドレール11に案内されながらX軸方向へ移動可能に設けられる。X軸駆動装置22は、ベッド10に対し、コラム21をX軸方向へ送るねじ送り装置である。また、コラム21の側面には、Y軸方向に沿って延びる一対のY軸ガイドレール27が設けられ、サドル23は、コラム21に対し、一対のY軸ガイドレール27に案内されながらY軸方向へ移動可能に設けられる。Y軸駆動装置24は、サドル23をY軸方向へ送るねじ送り装置である。
工具主軸25は、サドル23に対し、Z軸方向に平行な軸線まわりに回転可能に支持される。工具主軸25の先端には、工作物Wの加工に用いる歯切り工具40が着脱可能に装着される。歯切り工具40は、コラム21の移動に伴ってX軸方向へ移動し、サドル23の移動に伴ってY軸方向へ移動する。工具主軸モータ26は、工具主軸25を回転させるための駆動力を付与するモータであり、サドル23の内部に収容される。
工作物保持装置30は、送り台31と、Z軸駆動装置32(図4参照)と、チルト装置33と、工作物回転装置34とを備える。なお、図1では、Z軸駆動装置32の図示が省略されている。送り台31は、ベッド10に対し、一対のZ軸ガイドレール12に案内されながらZ軸方向へ移動可能に設けられる。Z軸駆動装置32は、送り台31をZ軸方向へ送るねじ送り装置である。
チルト装置33は、一対のテーブル支持部35と、チルトテーブル36と、A軸モータ37(図4参照)とを備える。一対のテーブル支持部35は、送り台31の上面に設置され、チルトテーブル36は、一対のテーブル支持部35に対し、X軸に平行なA軸まわりに揺動可能に支持される。A軸モータ37は、チルトテーブル36をA軸まわりに揺動させるための駆動力を付与するモータであり、テーブル支持部35の内部に収容される。
工作物回転装置34は、回転テーブル38と、C軸モータ39(図4参照)とを備える。回転テーブル38は、チルトテーブル36の底面に対し、A軸に直交するC軸まわりに回転可能に設置される。そして、回転テーブル38には、工作物Wを固定する保持部38aが設けられる。C軸モータ39は、回転テーブル38を回転させるための駆動力を付与するモータであり、チルトテーブル36の下面に設けられる。
歯車加工装置1は、歯車加工を行う際、チルトテーブル36を揺動させることにより、工作物Wの回転軸線の平行線に対して歯切り工具40の回転軸線を傾斜させる。その状態で、歯車加工装置1は、歯切り工具40と工作物Wとを同期回転させつつ、工作物Wの回転軸線方向に歯切り工具40を送りながら切削加工を行う。
(2.歯切り工具40について)
次に、図2を参照して、歯切り工具40について説明する。図2に示すように、歯切り工具40は、複数の切れ刃41を備える。各々の切れ刃41には、歯切り工具40の先端側(図2左側)を向く端面に、工具すくい角δtを有するすくい面42が形成される。
また、各々の切れ刃41の外周面43は、歯切り工具40の回転軸線方向において同一の外径に設定され、複数の切れ刃41の外周面43に外接する面は、円筒状となる。この場合、歯切り工具40は、外周面が円錐状に形成される場合と比べて、再研磨の前後で切れ刃41の形状が変形することを抑制できる。即ち、歯切り工具40は、外周面43に工具逃げ角を設ける場合と比べて、再研磨の回数を増やしても切れ刃41の形状を高精度に所望の形状に成形できる。その結果、歯切り工具40は、工具寿命の向上を図ることができる。
次に、図2を参照して、歯切り工具40について説明する。図2に示すように、歯切り工具40は、複数の切れ刃41を備える。各々の切れ刃41には、歯切り工具40の先端側(図2左側)を向く端面に、工具すくい角δtを有するすくい面42が形成される。
また、各々の切れ刃41の外周面43は、歯切り工具40の回転軸線方向において同一の外径に設定され、複数の切れ刃41の外周面43に外接する面は、円筒状となる。この場合、歯切り工具40は、外周面が円錐状に形成される場合と比べて、再研磨の前後で切れ刃41の形状が変形することを抑制できる。即ち、歯切り工具40は、外周面43に工具逃げ角を設ける場合と比べて、再研磨の回数を増やしても切れ刃41の形状を高精度に所望の形状に成形できる。その結果、歯切り工具40は、工具寿命の向上を図ることができる。
なお、図3に示すように、歯車加工装置1は、歯車加工時に切れ刃41と工作物Wとが接触する加工点Pを、切れ刃41の外周面43と工作物Wとのなす逃げ角αが所定の角度以上となる位置に設定する。これにより、歯車加工装置1は、歯切り工具40を用いて歯車加工を行う場合であっても、歯車加工時に逃げ角を形成できる。その結果、歯車加工装置1は、加工時の工作物Wの加工面と切れ刃41との干渉を抑制することができるので、加工面の面性状の向上を図ることができる。なお、歯車加工時の歯切り工具40と工作物Wとの位置関係については、図5Aから図5Cを参照しながら後述する。
(3.制御装置100について)
次に、図4を参照して、制御装置100について説明する。図4に示すように、制御装置100は、工具回転制御部110と、工作物回転制御部120と、チルト制御部130と、位置制御部140と、加工点設定部150とを備える。工具回転制御部110は、工具主軸モータ26の駆動制御を行い、工具主軸25に装着された歯切り工具40を回転させる。工作物回転制御部120は、C軸モータ39の駆動制御を行い、回転テーブル38に固定された工作物Wを回転軸線周り(C軸まわり)に回転させる。チルト制御部130は、A軸モータ37の駆動制御を行い、チルトテーブル36を揺動させることにより、回転テーブル38に固定された工作物WをA軸まわりに揺動させる。
次に、図4を参照して、制御装置100について説明する。図4に示すように、制御装置100は、工具回転制御部110と、工作物回転制御部120と、チルト制御部130と、位置制御部140と、加工点設定部150とを備える。工具回転制御部110は、工具主軸モータ26の駆動制御を行い、工具主軸25に装着された歯切り工具40を回転させる。工作物回転制御部120は、C軸モータ39の駆動制御を行い、回転テーブル38に固定された工作物Wを回転軸線周り(C軸まわり)に回転させる。チルト制御部130は、A軸モータ37の駆動制御を行い、チルトテーブル36を揺動させることにより、回転テーブル38に固定された工作物WをA軸まわりに揺動させる。
位置制御部140は、X軸駆動装置22の駆動制御を行い、コラム21をX軸方向へ移動させると共に、Y軸駆動装置24の駆動制御を行い、サドル23をY軸方向へ移動させる。これにより、工具保持装置20に保持された歯切り工具40は、工作物保持装置30に保持された工作物Wに対し、X軸方向及びY軸方向へ相対移動する。また、位置制御部140は、Z軸駆動装置32の駆動制御を行い、送り台31をZ軸方向へ移動させる。これにより、工作物保持装置30に保持された工作物Wは、工具保持装置20に保持された歯切り工具40に対し、Z軸方向へ相対移動する。
加工点設定部150は、工作物Wに対して歯切り加工を行う加工点Pを設定する。具体的に、歯車加工装置1は、工作物Wに対して歯車加工を行う歯車加工処理として、荒加工処理と仕上加工処理とを実行する(図9参照)。この点に対し、加工点設定部150は、荒加工処理での加工点である荒加工点Prを、仕上加工処理での加工点である仕上加工点Pfとは異なる位置に設定する。
(4.工作物Wに対する歯切り工具40の配置)
次に、図5Aから図5Cを参照して、工作物Wに対する歯切り工具40の位置関係について、仕上加工処理の場合を例に挙げながら説明する。なお、本実施形態では、工作物Wに外歯車を形成する場合について説明する。また、以下において、工作物Wの回転軸線L1と工作物Wの外周面上における所定の基準点P0とを通る仮想平面(YZ平面)を基準面Iと定義する。この基準点P0は、逃げ角が0度となる加工点である。
次に、図5Aから図5Cを参照して、工作物Wに対する歯切り工具40の位置関係について、仕上加工処理の場合を例に挙げながら説明する。なお、本実施形態では、工作物Wに外歯車を形成する場合について説明する。また、以下において、工作物Wの回転軸線L1と工作物Wの外周面上における所定の基準点P0とを通る仮想平面(YZ平面)を基準面Iと定義する。この基準点P0は、逃げ角が0度となる加工点である。
図5Aに示すように、工作物Wの回転軸線L1方向(Z軸方向)から見た場合に、工作物Wに対する歯切り工具40の仕上加工点Pfは、基準点P0からオフセットされた位置に設定される。換言すると、仕上加工点Pfは、基準点P0を工作物Wの回転軸線L1周りに所定角度(オフセット角θf)だけ位相をずらした位置に設定される。
また、図5Bに示すように、工作物W及び歯切り工具40は、基準面Iに直交する方向(X軸方向)から見た場合に、工作物Wの回転軸線L1の投影線と歯切り工具40の回転軸線L2の投影線とが平行となるように配置される。
そして、図5Cに示すように、工作物W及び歯切り工具40は、工作物Wの回転軸線L1及び歯切り工具40の回転軸線L2を含む平面(ZX平面)に直交する方向(Y軸方向)から見た場合に、工作物Wの回転軸線L1の投影線と歯切り工具40の回転軸線L2の投影線とは、歯切り工具40のすくい面42が向く側で交差するように配置される。
制御装置100は、工作物W及び歯切り工具40を図5Aから図5Cに図示された位置関係に配置した状態で、工作物W及び歯切り工具40を同期回転させながら、工作物Wに対して歯切り工具40を工作物Wの回転軸線L1方向に送る。
歯車加工装置1は、工作物W及び歯切り工具40を図5Aから図5Cに示す位置関係に配置することにより、仕上加工点Pfにおいて、歯切り工具40の外周面と工作物Wの外周面との間に逃げ角αfを形成することができる。このように、歯車加工装置1は、逃げ角αfを形成するための駆動軸を別に設けることなく逃げ角αfを形成できるので、歯車加工装置1の構造を簡素化できる。
ここで、図6のグラフに示されるように、歯車加工装置1において、逃げ角αは、オフセット角θを大きくするほどを大きな角度に設定することができ、歯車加工装置1は、工作物Wと歯切り工具40との回避しやすくすることができるので、工作物Wの加工面の面性状を確保できる。その一方で、すくい角δは、オフセット角θを大きくするほど、負の方向に大きくなる。すくい角が負の方向に大きくなるほど、加工時の切削抵抗が大きくなるので、歯切り工具40が早期に摩耗しやすくなる。また、切削抵抗が大きくなることで加工能率が低下するので、歯車加工に要する時間が長くなる。
この点に関し、図7に示すように、加工点設定部150は、荒加工処理でのオフセット角θrを、仕上加工処理でのオフセット角θfよりも小さな角度に設定する。この場合、図6に示すように、歯車加工装置1は、荒加工点Prで加工する際のすくい角δrを、仕上加工点Pfで加工する際のすくい角δfよりも正の方向に大きくすることができる。特に、加工点設定部150は、仕上加工点Pfで加工する際のすくい角δfが負の角度である場合に、すくい角δrが正の角度となる位置に荒加工点Prを設定している。
これにより、歯車加工装置1は、荒加工時の切削抵抗を低減させることができるので、荒加工時の切削加工を円滑に行うことができる分、荒加工処理に要する時間の短縮を図ることができる。また、加工点設定部150は、荒加工点Prを、逃げ角αrを十分に確保できる位置に設定することで、切れ刃41の外周面43と工作物Wの加工面との干渉を回避しやすくすることができる。
なお、歯切り工具40の切れ刃41(図2参照)は、仕上加工点Pfで加工を行うことを前提とした形状に形成される。即ち、歯車加工装置1は、加工点Pを仕上加工点Pfに設定することにより、工作物Wに所望の形状に形成された歯車を創成することができる。従って、歯車加工装置1は、加工点Pを荒加工点Prに設定した場合に、工作物Wに所望の形状の歯車を形成することはできない。
そこで、歯車加工装置1は、図8に示すように、歯車加工処理で削り取る削り代Sのうち、荒加工処理では削り代S1の部分を削り取る。即ち、荒加工処理は、削り代S2を残した状態で歯切り工具40による歯車加工を行う。そして、歯車加工装置1は、荒加工処理後に残存する削り代S2を仕上加工処理で削り取ることにより、工作物Wに所望の形状に形成された歯車を創成することができる。
なお、歯車加工装置1は、工作物Wに外歯車を形成する場合、内歯車を形成する場合と比べて、加工点P以外での工作物Wと歯切り工具40との干渉を回避しやすい分、荒加工点Pr及び仕上加工点Pfの設定の自由度を高くすることができる。
以上説明したように、加工点設定部150は、工作物Wの回転軸線L1方向から見た加工点Pの基準点P0からのオフセット角θを荒加工時と仕上加工時とで変化させる。そして、加工点設定部150は、荒加工時のオフセット角θrを仕上加工時のオフセット角θfよりも小さくする。これにより、加工点設定部150は、仕上加工時に、工作物Wに所望の形状に形成された歯車を創成しつつ、荒加工時に、仕上加工時との比較において、歯切り工具40と工作物Wとの干渉を回避しやすい位置に荒加工点Prを設定できる。よって、歯車加工装置1は、工作物Wの加工面の面性状を確保しつつ、歯切り工具40の工具寿命の向上を図ることができる。
(5.歯車加工処理について)
次に、図9に示すフローチャートを参照しながら、制御装置100により実行される歯車加工処理を説明する。図9に示すように、歯車加工処理は、最初に、切れ刃41が荒加工点Prに配置されるように歯切り工具40を移動させる(S1)。S1の処理後、歯車加工処理は、荒加工処理を実行する(S2)。なお、歯車加工装置1は、荒加工処理の中で図8に示す削り代S1を削り取るにあたり、切削加工を複数回行い、一回の切削加工で削り取る削り代を小さくしてもよい。
次に、図9に示すフローチャートを参照しながら、制御装置100により実行される歯車加工処理を説明する。図9に示すように、歯車加工処理は、最初に、切れ刃41が荒加工点Prに配置されるように歯切り工具40を移動させる(S1)。S1の処理後、歯車加工処理は、荒加工処理を実行する(S2)。なお、歯車加工装置1は、荒加工処理の中で図8に示す削り代S1を削り取るにあたり、切削加工を複数回行い、一回の切削加工で削り取る削り代を小さくしてもよい。
S2の処理後、歯車加工処理は、切れ刃41が仕上加工点Pfに配置されるように歯切り工具40を移動させる(S3)。S3の処理後、歯車加工処理は、仕上加工処理を実行し(S4)、本処理を終了する。なお、歯車加工装置1は、仕上加工処理の中で図8に示す削り代S2を削り取る場合も同様に、切削加工を複数回行い、一回の切削加工で削り取る削り代を小さくしてもよい。
このように、歯車加工処理は、工作物Wの回転軸線L1方向から見た場合に、荒加工点Prを基準点P0からオフセットした位置に設定し、歯切り工具による工作物Wの荒加工を行う荒加工工程と、仕上加工点Pfを、基準点P0からオフセットした位置であって荒加工点Prとは異なる位置に設定する仕上加工工程とを備える。これにより、歯車加工装置1は、仕上加工工程において、工作物Wに所望の形状に形成された歯車を創成しつつ、荒加工工程おいて、切削抵抗が低減する位置に荒加工点Prを設定できる。よって、歯車加工装置1は、工作物Wの加工面の面性状を確保しつつ、歯切り工具40の工具寿命の向上を図ることができる。
(6.歯車加工処理の変形例)
次に、図10から図12を参照しながら、上記した歯車加工処理の変形例を説明する。上記実施形態では、加工点設定部150が、荒加工点Prと仕上加工点Pfとの2つの加工点Pを設定する場合を例に挙げて説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、加工点Pを3つ以上設定してもよい。例えば、歯車加工処理は、荒加工処理の中で荒加工を複数回行い、加工点設定部150は、荒加工時のオフセット角θrを段階的に変化させながら、仕上加工時のオフセット角に近づけてもよい。この歯車加工処理の例として、以下に、荒加工処理として、第一荒加工点Pr1で荒加工を行う第一荒加工処理と、第二荒加工点Pr2で荒加工を行う第二荒加工処理とを行う歯車加工処理2を説明する。
次に、図10から図12を参照しながら、上記した歯車加工処理の変形例を説明する。上記実施形態では、加工点設定部150が、荒加工点Prと仕上加工点Pfとの2つの加工点Pを設定する場合を例に挙げて説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、加工点Pを3つ以上設定してもよい。例えば、歯車加工処理は、荒加工処理の中で荒加工を複数回行い、加工点設定部150は、荒加工時のオフセット角θrを段階的に変化させながら、仕上加工時のオフセット角に近づけてもよい。この歯車加工処理の例として、以下に、荒加工処理として、第一荒加工点Pr1で荒加工を行う第一荒加工処理と、第二荒加工点Pr2で荒加工を行う第二荒加工処理とを行う歯車加工処理2を説明する。
図10に示すように、工作物Wの回転軸線L1方向(Z軸方向)から見た場合に、歯車加工装置1は、歯車加工処理2において、第二荒加工処理でのオフセット角θr2を、第一荒加工処理でのオフセット角θr1よりも大きくし、オフセット角θr2を仕上加工処理でのオフセット角θfに近づける。これにより、第二荒加工点Pr2は、第一荒加工点Pr1よりも仕上加工点Pfに対して近い位置となる。
この場合、図11に示すように、歯車加工装置1は、第一荒加工処理後に仕上加工処理を行う場合と比べて、第二荒加工処理後に残存する削り代S20、即ち、仕上加工処理で削り取る削り代S20を、第二荒加工処理で削り取る削り代S12の分だけ小さくすることができる。これにより、歯車加工装置1は、仕上加工処理を通して歯切り工具40に加わる切削負荷の軽減を図ることができる。
また、第一荒加工処理は、第二荒加工処理と比べて、すくい角δを正の方向に大きくできる分、荒加工時の切削抵抗を軽減できる。よって、歯車加工装置1は、第一荒加工処理を行わずに最初から第二荒加工処理を行う場合と比べて、第一荒加工処理及び第二荒加工処理を含む荒加工処理全体を通して歯切り工具40に加わる切削負荷の軽減を図ることができる。その結果、歯車加工装置1は、歯切り工具40の工具寿命を向上させることができる。さらに、歯車加工装置1は、第一荒加工処理で削り取る削り代S11を少なくすることで、第一荒加工処理で誤って削り代S以外の部分が削り取られることを回避できる。
次に、図12に示すフローチャートを参照しながら、制御装置100により実行される歯車加工処理2を説明する。図12に示すように、歯車加工処理2は、最初に、切れ刃41が第一荒加工点Pr1に配置されるように歯切り工具40を移動させる(S11)。S11の処理後、歯車加工処理は、第一荒加工処理を実行する(S12)。
S12の処理後、歯車加工処理は、切れ刃41が第二荒加工点Pr2に配置されるように歯切り工具40を移動させる(S13)。S13の処理後、歯車加工処理は、第二荒加工処理を実行する(S14)。
S14の処理後、歯車加工処理は、切れ刃41が仕上加工点Pfに配置されるように歯切り工具40を移動させる(S3)。S3の処理後、歯車加工処理は、仕上加工処理を実行し(S4)、本処理を終了する。なお、歯車加工装置1は、第一荒加工処理、第二荒加工処理、及び、仕上加工処理のそれぞれにおいて、切削加工を複数回行い、一回の切削加工で削り取る削り代を小さくしてもよい。
ここで、ギヤスカイビング加工において、歯切り工具としてのスカイビングカッタが接する加工点と工作物Wの回転軸線とを含む平面に直交する方向から見た歯切り工具の回転軸線及び工作物Wの回転軸線は、互いに垂直でも平行でもない。つまり、ギヤスカイビング加工は、スカイビングカッタの回転軸線及び工作物Wの回転軸線をねじれた状態で配置し、スカイビングカッタと工作物Wとを同期させながら高速回転することにより、効率の高い歯車加工を行うことが可能となる。これに加え、スカイビングカッタは、前逃げ角及び側逃げ角を有するので、再研磨によって形状が変わりやすく、再研磨可能な研磨量に限りがある。
一方、歯切り工具40は、円筒状であるため、再研磨をしても形状を維持しやすく、スカイビングカッタと比べて、再研磨可能な研磨量を大きく取ることができる。さらに、歯切り工具40は、スカイビングカッタと比べて、剛性が高いので、早期の破損を抑制できる。
なお、歯切り工具50が円筒状であることにより、オフセット角によってはすくい角が負となり、切削抵抗が大きくなるので、加工能率の悪化や工具寿命の低下を生じさせる要因となる。この点に関し、歯車加工装置1による歯車加工方法は、オフセット角の設定によって切削抵抗の低減を図ることができるので、歯車加工の最適化を図ることができ、加工能率及び工具寿命の向上を図ることができる。
(7.その他)
以上、上記各実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。
以上、上記各実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。
上記実施形態において、加工点設定部150が、荒加工処理でのオフセット角θrを仕上加工処理でのオフセット角θfよりも小さな角度にする場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。即ち、加工点設定部150は、荒加工時と仕上加工時とでオフセット角θを変化させるにあたり、荒加工処理でのオフセット角θrを仕上加工処理でのオフセット角θfよりも大きな角度に設定してもよい。この場合、歯車加工装置1は、荒加工時の逃げ角αを仕上加工時の逃げ角よりも大きくなる位置、即ち、荒加工時において仕上加工時よりも歯切り工具40と工作物Wとの干渉を回避しやすい位置に荒加工点Prを設定できる。
上記実施形態では、工作物Wに外歯車を創成する場合に本発明を適用する場合について説明したが、本発明は、工作物Wに内歯車を創成する場合にも適用できる。
1:歯車加工装置、 20:工具保持装置、 30:工作物保持装置、 40:歯切り工具、 41:切れ刃、 43:切れ刃の外周面、 150:加工点設定部、 I:基準面、 L1:工作物の回転軸線、 L2:歯切り工具の回転軸線、 P:加工点、 P0:基準点、 W:工作物、 θ:オフセット角、 θr:荒加工時のオフセット角、 θf:仕上加工時のオフセット角
Claims (5)
- 外周面に外接する面が円筒状となる複数の切れ刃を有する歯切り工具の回転軸線を、工作物の回転軸線の平行線に対して傾斜させた状態で、前記歯切り工具と前記工作物とを同期回転させながら、前記工作物の回転軸線方向に沿って前記歯切り工具を前記工作物に対して相対移動させることにより、前記工作物に歯車を創成する歯車加工装置であって、
前記工作物の回転軸線と前記工作物の外周面上の所定の基準点とを通る面を基準面と定義し、
前記歯車加工装置は、前記工作物の回転軸線方向から見た前記歯切り工具の加工点を、前記工作物の回転軸線方向から見て前記基準点からオフセットした位置に設定する加工点設定部を備え、
前記歯切り工具は、前記歯切り工具の回転軸線の投影線が、前記基準面に直交する方向から見た場合に、前記工作物の回転軸線の投影線に対して平行であって、且つ、前記工作物の回転軸線及び前記歯切り工具の回転軸線を含む平面に直交する方向から場合に、前記工作物の回転軸線の投影線に対して交差するように配置され、
前記加工点設定部は、前記工作物の回転軸線方向から見た前記加工点の前記基準点からのオフセット角を、荒加工時と仕上加工時とで変化させる、歯車加工装置。 - 前記加工点設定部は、荒加工時の前記オフセット角を仕上加工時の前記オフセット角よりも小さくする、請求項1に記載の歯車加工装置。
- 前記歯車加工装置は、荒加工を複数回行い、
前記加工点設定部は、荒加工時の前記オフセット角を段階的に変化させながら、仕上加工時の前記オフセット角に近づける、請求項2に記載の歯車加工装置。 - 前記歯車加工装置は、前記工作物に外歯車を形成する、請求項1−3の何れか一項に記載の歯車加工装置。
- 外周面に外接する面が円筒状となる複数の切れ刃を有する歯切り工具の回転軸線を、工作物の回転軸線の平行線に対して傾斜させた状態で、前記歯切り工具と前記工作物とを同期回転させながら、前記工作物の回転軸線方向に沿って前記歯切り工具を前記工作物に対して相対移動させることにより、前記工作物に歯車を創成する歯車加工方法であって、
前記工作物の回転軸線と前記工作物の外周面上の所定の基準点とを通る面を基準面と定義し、
前記工作物の回転軸線方向から見た前記歯切り工具の加工点を、前記工作物の回転軸線方向から見て前記基準点からオフセットした位置に設定し、前記歯切り工具による前記工作物の荒加工を行う荒加工工程と、
前記工作物の回転軸線方向から見て前記基準点からオフセットした位置であって、前記荒加工工程での前記加工点とは異なる位置に前記加工点を設定し、前記歯切り工具による前記工作物の仕上加工を行う仕上加工工程と、
を備える、歯車加工方法。
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