JP2019104021A - クラッド材およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1に示すように、本発明によるクラッド材の製造方法の第1の実施の形態では、表面にCu皮膜が形成されたグラファイト粉末を焼結させて得られたCu−グラファイト層12の各々の面に、少なくとも一方の面にCo、Ti、Pd、PtおよびNiからなる群から選ばれる1種の金属からなる金属膜10aが形成されたMo−Cu層10を、その金属膜10aが当接するように配置した後、Cu−グラファイト層12とMo−Cu層10との間に圧力を加えながら加熱して、これらの層を接合する。なお、Cu−グラファイト層12とMo−Cu層10との間の密着性やコストなどの面から、金属膜10aの金属は、CoまたはTiであるのが好ましく、Coであるのがさらに好ましい。
図2に示すように、本発明によるクラッド材の製造方法の第2の実施の形態では、表面にCu皮膜が形成されたグラファイト粉末を焼結させて得られたCu−グラファイト層12の各々の面に、少なくとも一方の面にCo、Ti、Pd、PtおよびNiからなる群から選ばれる1種の金属(好ましくはCoまたはTi、さらに好ましくはCo)からなる金属膜10aが形成されたMo−Cu層10を、その金属膜10aが当接するように配置するとともに、Mo−Cu層10の他方の面にCuからなるCu層14を配置した後、Cu−グラファイト層12とMo−Cu層10との間およびCu層14とMo−Cu層10の間に圧力を加えながら加熱してこれらの層を接合する。Cu層は、圧延銅箔からなるCu板であるのが好ましく、Cu粉末にプレスにより150〜250MPa(好ましくは180〜220MPa)の圧力を加えて作製したCu板でもよい。
まず、市販の鱗片状のグラファイト(黒鉛)粉末を篩で分級して平均粒径130μmの鱗状のグラファイト粉末を得た。なお、このグラファイト粉末が平均粒径130μmの鱗状のグラファイト粉末であることは、顕微鏡で観察した画像から形状および平均粒径(長径)を算出した。得られたグラファイト粉末を350℃で60分間加熱してグラファイト粉末の活性化処理を行った後、グラファイト粉末15重量部に、氷酢酸3重量部と、硫酸銅五水和物57重量部と、純水10重量部と、(粒径0.7mmの)Zn粒子15重量部とをこの順で混合してスラリーを作製した後、常温において25rpmの回転数で攪拌しながら、無電解めっきにより(硫酸銅が溶け残ったスラリーから)Cuを置換析出させて、グラファイト粉末の表面にCuめっき皮膜を形成した。このようにして表面にCuめっき皮膜が形成されたグラファイト粉末を、蒸留水と硫酸とリン酸と酒石酸を重量比75:10:10:5で混合した溶液中に20分間浸漬した後、水洗し、大気中において55℃で加熱して乾燥させることにより、表面に厚さ1μmのCuめっき皮膜が形成されたグラファイト粉末を得た。
市販の厚さ100μmの圧延銅箔からなるCu板(Cu層)を金型内に配置し、このCu板(Cu層)上に、実施例1と同様の一方の面にCo膜が形成されたMo−Cu合金からなる板材(Mo−Cu層)をCo膜を上にして配置し、このCo膜上に、実施例1と同様のCu−グラファイト層を配置し、このCu−グラファイト層の上に、実施例1と同様の一方の面にCo膜が形成されたMo−Cu合金からなる板材(Mo−Cu層)をCo膜を下にして配置し、このMo−Cu層上に、上記と同様のCu板(Cu層)を配置した後、80MPaの圧力を加えながら950℃で1.5時間加熱して、厚さ790μmのCu−グラファイト層の両面に厚さ50μmのMo−Cu層が積層し、これらのMo−Cu層の外側の面に厚さ100μmのCu層が積層したクラッド材を得た。
Mo−Cu層の一方の面にCo膜を形成しなかった以外は、実施例1と同様の方法により、クラッド材を得た。
Mo−Cu層の一方の面にCo膜を形成しなかった以外は、実施例2と同様の方法により、クラッド材を得た。
Co膜の代わりにCr膜をMo−Cu層の一方の面に形成した以外は、実施例2と同様の方法により、クラッド材を得た。
Co膜の代わりにTi膜をMo−Cu層の一方の面に形成した以外は、実施例2と同様の方法により、クラッド材を得た。
10a 金属膜
12 Cu−グラファイト層
14 Cu層
Claims (11)
- 表面にCu皮膜が形成されたグラファイト粉末を焼結させて得られたCu−グラファイト層の各々の面に、少なくとも一方の面にCo、Ti、Pd、PtおよびNiからなる群から選ばれる1種の金属からなる金属膜が形成されたMo−Cu層を、その金属膜が当接するように配置した後、Cu−グラファイト層とMo−Cu層との間に圧力を加えながら加熱することを特徴とする、クラッド材の製造方法。
- 前記Mo−Cu層を配置する際に、前記Mo−Cu層の他方の面にCuからなるCu層を配置し、前記Cu−グラファイト層と前記Mo−Cu層との間に圧力を加えながら加熱する際に、前記Mo−Cu層とCu層との間に圧力を加えながら加熱することを特徴とする、請求項1に記載のクラッド材の製造方法。
- 前記Cu層が、圧延銅箔からなることを特徴とする、請求項2に記載のクラッド材の製造方法。
- 前記Cu−グラファイト層が、表面にCu皮膜が形成されたグラファイト粉末に圧力を加えながら加熱して焼結させることによって得られることを特徴とする、請求項1乃至3のいずれかに記載のクラッド材の製造方法。
- 前記少なくとも一方の面に前記金属膜が形成されたMo−Cu層が、前記Mo−Cu層の少なくとも一方の面に、スパッタリング、蒸着またはめっきにより前記金属膜を形成することによって得られることを特徴とする、請求項1乃至4のいずれかに記載のクラッド材の製造方法。
- 前記Cu皮膜が、Cuめっき皮膜であることを特徴とする、請求項1乃至5のいずれかに記載のクラッド材の製造方法。
- 表面にCu皮膜が形成されたグラファイト粉末の焼結体からなるCu−グラファイト層の両面に、Co、Ti、Pd、PtおよびNiからなる群から選ばれる1種の金属からなる金属膜を介して、Mo−Cu層が積層されていることを特徴とする、クラッド材。
- 前記Mo−Cu層の前記金属膜と反対側の面に、CuからなるCu層が積層されていることを特徴とする、請求項7に記載のクラッド材。
- 前記金属膜の厚さが10〜500nmであることを特徴とする、請求項7または8に記載のクラッド材。
- 前記金属膜が、前記Cu−グラファイト層と前記Mo−Cu層との間に断続的に配置されていることを特徴とする、請求項7乃至9のいずれかに記載のクラッド材。
- 前記Cu皮膜が、Cuめっき皮膜であることを特徴とする、請求項7乃至10のいずれかに記載のクラッド材。
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