JP2019099764A - ランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物、ランフラットタイヤ用サイド補強ゴム、及びランフラットタイヤ - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、特許文献1では、加硫ゴム物性において、100%伸張時弾性率がある値以上であり、かつ正接損失tanδの28℃〜150℃におけるΣ値がある値以下のゴム組成物(Y)に対して、特定のフェノール樹脂及びメチレン供与体を配合したゴム組成物(Z)を、特にサイド補強ゴム層及び/又はビードフィラーに用いてなる空気入りタイヤとすることでランフラット耐久性を向上させている。
また、特許文献2では、有機リチウム触媒を用いて重合され、その分子末端が変性剤でスズ変性又は水酸基変性されたブタジエンゴム又はスチレンブタジエンゴムを15〜50重量部含んでなるジエン系ゴム成分100重量部に対し、窒素吸着比表面積(N2SA)が20m2/g以上30m2/g未満、ジブチルフタレート(DBP)吸油量が50〜155cm3/100gであるカーボンブラックを40〜80重量部含有し、さらに前記ゴム組成物の70℃で測定した損失正接(tanδ)が0.07未満とすることで、ランフラット耐久性を向上させている。
本発明は、ランフラット耐久性を向上することができるランフラットタイヤ用サイド補強ゴム、これを製造することができるランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物、並びに、ランフラット耐久性に優れるランフラットタイヤを提供することを課題とする。
<3> 前記カーボンブラックAの含有量aと前記カーボンブラックBの含有量bとの合計量が前記ゴム成分100質量部に対して30〜80質量部である<1>又は<2>に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物である。
<5> 加硫ゴム特性として、25℃における50%モジュラス値が4.0〜6.0MPaである<1>〜<4>のいずれか1つに記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物である。
<7> <6>に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを用いたランフラットタイヤである。
本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物は、ゴム成分と、窒素吸着法比表面積が20〜60m2/gのカーボンブラックA及び窒素吸着法比表面積が100〜150m2/gのカーボンブラックBを含み、前記カーボンブラックAの含有量aと前記カーボンブラックBの含有量bとの比(a/b)が2.7〜10である充填材と、架硫剤と、加硫促進剤とを含む。
以下、ランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物を、単に「ゴム組成物」と;ランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを、単に「サイド補強ゴム」と;ランフラットタイヤを、単に「タイヤ」と、それぞれ称することがある。
既述の特許文献1及び2に示されているように、従来は、ランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物には、1種のカーボンブラックのみ用いられ、カーボンブラック粒子間に隙間が生じ、ゴム成分とカーボンブラックとのネットワークが不十分であったと考えられる。
その結果、本発明のゴム組成物によれば、ランフラット耐久性を向上することができるランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを製造することができ、また、当該ランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを供えたランフラットタイヤは、ランフラット耐久性に優れると考えられる。
以下、本発明のゴム組成物、サイド補強ゴム、及びタイヤについて詳細に説明する。
本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物は、少なくともゴム成分を含有する。
ゴム成分は、ジエン系ゴムを含むことが好ましいが、本発明の効果を損なわない限度において非ジエン系ゴムを含んでいてもよい。
ジエン系ゴムは、天然ゴム(NR)及び合成ジエン系ゴムからなる群より選択される少なくとも1種が用いられる。
合成ジエン系ゴムとして、具体的には、ポリイソプレンゴム(IR)、ポリブタジエンゴム(BR)、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、ブタジエン−イソプレン共重合体ゴム(BIR)、スチレン−イソプレン共重合体ゴム(SIR)、スチレン−ブタジエン−イソプレン共重合体ゴム(SBIR)等が挙げられる。
ジエン系ゴムは、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、及びイソブチレンイソプレンゴムが好ましく、天然ゴム及びポリブタジエンゴムがより好ましい。ジエン系ゴムは、一種単独で用いてもよいし、二種以上をブレンドして用いてもよい。
同様の観点から、ゴム成分中の天然ゴムの含有量が10〜50質量%であり、合成ジエン系ゴムが50〜90質量%であることが好ましく、天然ゴムの含有量が20〜40質量%であり、合成ジエン系ゴムが60〜80質量%であることがより好ましい。
アミン変性共役ジエン系重合体としては、分子内に、変性用アミン系官能基として、脱離可能基で保護された第1級アミノ基又は脱離可能基で保護された第2級アミノ基を導入したものが好ましく、さらにケイ素原子を含む官能基を導入したものが好ましく挙げられる。
脱離可能基で保護された第1級アミノ基(保護化第1級アミノ基ともいう。)の例としては、N,N−ビス(トリメチルシリル)アミノ基を挙げることができ、脱離可能基で保護された第2級アミノ基の例としてはN,N−(トリメチルシリル)アルキルアミノ基を挙げることができる。このN,N−(トリメチルシリル)アルキルアミノ基含有基としては、非環状残基、及び環状残基のいずれであってもよい。
上記のアミン変性共役ジエン系重合体のうち、保護化第1級アミノ基で変性された第1級アミン変性共役ジエン系重合体が更に好適である。
このような変性用官能基は、共役ジエン系重合体の重合開始末端、側鎖及び重合活性末端のいずれかに存在すればよいが、本発明においては、好ましくは重合末端、より好ましくは同一重合活性末端に、脱離可能基で保護されたアミノ基と、ヒドロカルビルオキシ基及びヒドロキシ基が結合したケイ素原子を1以上(例えば、1又は2)とを有するものである。
変性ゴムの変性に用いる共役ジエン系重合体は、共役ジエン化合物単独重合体又は2種以上の共役ジエン化合物の共重合体であってもよく、共役ジエン化合物と芳香族ビニル化合物との共重合体であってもよい。
前記共役ジエン化合物としては、例えば1,3−ブタジエン、イソプレン、1,3−ペンタジエン、2,3−ジメチル−1,3−ブタジエン、2−フェニル−1,3−ブタジエン、1,3−ヘキサジエン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上組み合わせて用いてもよいが、これらの中で、1,3−ブタジエンが特に好ましい。
また、共役ジエン化合物との共重合に用いられる芳香族ビニル化合物としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、1−ビニルナフタレン、3−ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼン、4−シクロへキシルスチレン、2,4,6−トリメチルスチレン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよいが、これらの中で、スチレンが特に好ましい。
前記共役ジエン系重合体としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、イソプレン−ブタジエン共重合体、エチレン−ブタジエン共重合体、プロピレン−ブタジエン共重合体及びスチレン−ブタジエン共重合体から選ばれる少なくとも1種の共役ジエン系重合体が好ましく、ポリブタジエンが特に好ましい。
これらのリチウムアミド化合物は、一般に、第2級アミンとリチウム化合物とから、予め調製したものを重合に使用することができるが、重合系中(in−Situ)で調製することもできる。また、この重合開始剤の使用量は、好ましくは単量体100g当たり、0.2〜20ミリモルの範囲で選定される。
具体的には、反応に不活性な有機溶剤、例えば脂肪族、脂環族、芳香族炭化水素化合物等の炭化水素系溶剤中において、共役ジエン化合物又は共役ジエン化合物と芳香族ビニル化合物を、前記リチウム化合物を重合開始剤として、所望により、用いられるランダマイザーの存在下にアニオン重合させることにより、目的の活性末端を有する共役ジエン系重合体が得られる。
また、有機リチウム化合物を重合開始剤として用いた場合には、前述のランタン系列希土類元素化合物を含む触媒を用いた場合に比べ、活性末端を有する共役ジエン系重合体のみならず、活性末端を有する共役ジエン化合物と芳香族ビニル化合物の共重合体も効率よく得ることができる。
また、溶媒中の単量体濃度は、好ましくは5〜50質量%、より好ましくは10〜30質量%である。尚、共役ジエン化合物と芳香族ビニル化合物を用いて共重合を行う場合、仕込み単量体混合物中の芳香族ビニル化合物の含量は55質量%以下の範囲が好ましい。
この重合反応における温度は、好ましくは0〜150℃、より好ましくは20〜130℃の範囲で選定される。重合反応は、発生圧力下で行うことができるが、通常は単量体を実質的に液相に保つに十分な圧力で操作することが望ましい。すなわち、圧力は重合される個々の物質や、用いる重合媒体及び重合温度にもよるが、所望ならばより高い圧力を用いることができ、このような圧力は重合反応に関して不活性なガスで反応器を加圧する等の適当な方法で得られる。
本発明においては、上記のようにして得られた活性末端を有する共役ジエン系重合体の活性末端に、変性剤として、保護化第1級アミン化合物を反応させることにより、第1級アミン変性共役ジエン系重合体を製造することができ、保護化第2級アミン化合物を反応させることにより、第2級アミン変性共役ジエン系重合体を製造することができる。上記保護化第1級アミン化合物としては、保護化第1級アミノ基を有するアルコキシシラン化合物が好適であり、保護化第2級アミン化合物としては、保護化第2級アミノ基を有するアルコキシシラン化合物が好適である。
これらの変性剤は、一種単独で用いてもよく、二種以上組み合わせて用いてもよい。またこの変性剤は部分縮合物であってもよい。
ここで、部分縮合物とは、変性剤のSiORの一部(全部ではない)が縮合によりSiOSi結合したものをいう。なお、Rはアルキル基等の炭化水素基を表す。
なお、前記変性剤の添加方法は、特に制限されず、一括して添加する方法、分割して添加する方法、あるいは、連続的に添加する方法等が挙げられるが、一括して添加する方法が好ましい。
また、変性剤は、重合開始末端や重合終了末端以外に重合体主鎖や側鎖のいずれに結合させることもできるが、重合体末端からエネルギー消失を抑制して低発熱性を改良しうる点から、重合開始末端あるいは重合終了末端に導入されていることが好ましい。
本発明では、前記した変性剤として用いる保護化第1級アミノ基を有するアルコキシシラン化合物が関与する縮合反応を促進するために、縮合促進剤を用いることが好ましい。
このような縮合促進剤としては、第三アミノ基を含有する化合物、又は周期律表(長周期型)の3族、4族、5族、12族、13族、14族及び15族のうちのいずれかの属する元素を一種以上含有する有機化合物を用いることができる。さらに縮合促進剤として、チタン(Ti)、ジルコニウム(Zr)、ビスマス(Bi)、アルミニウム(Al)、及びスズ(Sn)からなる群から選択される少なくとも一種以上の金属を含有する、アルコキシド、カルボン酸塩、又はアセチルアセトナート錯塩であることが好ましい。
ここで用いる縮合促進剤は、前記変性反応前に添加することもできるが、変性反応の途中及び又は終了後に変性反応系に添加することが好ましい。変性反応前に添加した場合、活性末端との直接反応が起こり、活性末端に保護された第一アミノ基を有するヒドロカルビロキシ基が導入されない場合がある。
縮合促進剤の添加時期としては、通常、変性反応開始5分〜5時間後、好ましくは変性反応開始15分〜1時間後である。
この縮合促進剤の使用量としては、前記化合物のモル数が、反応系内に存在するヒドロカルビロキシ基総量に対するモル比として、0.1〜10となることが好ましく、0.5〜5が特に好ましい。縮合促進剤の使用量を前記範囲にすることによって縮合反応が効率よく進行する。
なお、縮合反応時間は、通常、5分〜10時間、好ましくは15分〜5時間程度である。縮合反応時間を前記範囲にすることによって縮合反応を円滑に完結することができる。
また、縮合反応時の反応系の圧力は、通常、0.01〜20MPa、好ましくは0.05〜10MPaである。
変性ゴムは、サイド補強ゴムの低発熱性向上の観点から、アミン変性ポリブタジエンであることが好ましく、第1級アミン変性アミン変性ポリブタジエン又は第2級アミン変性アミン変性ポリブタジエンであることが更に好ましく、第1級アミン変性ポリブタジエンであることが特に好ましい。
変性ゴムは、ブタジエン部分のビニル結合量として10〜60質量%が好ましく、12〜60質量%が更に好ましく、Mwとして100,000〜500,000が好ましく、Mw/Mnとして2以下が好ましく、第1級アミノ基含有量として2.0〜10.0mmol/kgが好ましい。
(カーボンブラック)
本発明のゴム組成物は、窒素吸着法比表面積が20〜60m2/gのカーボンブラックA及び窒素吸着法比表面積が100〜150m2/gのカーボンブラックBを含み、前記カーボンブラックAの含有量aと前記カーボンブラックBの含有量bとの比(a/b)が2.7〜10である充填材を含む。
充填材が、窒素吸着法比表面積の異なる2種のカーボンブラックを特定の量比で含むことにより、本発明のゴム組成物の加硫ゴムであるサイド補強ゴムの剛性が高まり、ランフラット耐久性に優れたランフラットタイヤを製造することができる。
充填材は、本発明の効果を損なわない限度において、カーボンブラックA及びB以外のカーボンブラックを更に含んでいてもよい。
カーボンブラックAの窒素吸着法比表面積が60m2/gを超えると、カーボンブラックBとのサイズの大小差を利用した効果が得られにくくなる。
カーボンブラックAの窒素吸着法比表面積は、30〜50m2/gであることが好ましい。
カーボンブラックBの窒素吸着法比表面積が150m2/gを超えると、カーボンブラックAの粒子間の隙間が大きくなり、ゴム成分とカーボンブラックとのネットワークを阻害し易くなり、ランフラット耐久性に優れない。
カーボンブラックBの窒素吸着法比表面積は、110〜130m2/gであることが好ましい。
比a/bは、2.8〜10であることが好ましく、3.1〜10であることがより好ましい。
また、ゴム組成物中のカーボンブラックAの含有量a及びカーボンブラックBの含有量bは、ゴム成分とカーボンブラックとのネットワークをより充実し、タイヤのランフラット耐久性をより向上する観点から、含有量aがゴム成分100質量部に対して23〜73質量部であることが好ましく、30〜60質量部であることがより好ましく、40〜55質量部であることが更に好ましい。また、同様の観点から、含有量bがゴム成分100質量部に対して3〜22質量部であることが好ましく、3〜18質量部であることがより好ましく、3〜15質量部であることが更に好ましい。
本発明のゴム組成物は、加硫剤を含む。
加硫剤は、特に制限はなく、通常、硫黄を用い、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等を挙げることができる。
加硫剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、1〜10質量部が好ましい。この含有量が1質量部以上であることで加硫を充分に進行させることができ、10質量部以下をとすることで、ランフラットタイヤ用サイド補強ゴムの耐老化性を抑制することができる。
ゴム組成物中の加硫剤の含有量はゴム成分100質量部に対して、2〜8質量部であることがより好ましい。
ゴム組成物は、加硫促進剤を含有する。
加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤、キサントゲン酸塩系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤等が挙げられる。
ゴム組成物が加硫促進剤を含有することで、ランフラット耐久性に優れたランフラットタイヤを得ることができる。
タイヤのランフラット耐久性をより向上する観点から、加硫促進剤は、少なくともチウラム系加硫促進剤を含むことが好ましく、チウラム系加硫促進剤とスルフェンアミド系加硫促進剤とを併用することが好ましい。
更に、タイヤのランフラット耐久性をより向上する観点から、加硫剤として硫黄を用い、加硫促進剤としてチウラム系加硫促進剤を用いたとき、チウラム系加硫促進剤の含有量tに対する硫黄の含有量sの比(s/t)は、1〜10であることが好ましい。比s/tが1以上であることで、補強ゴムとして求められる十分な硬さにすることができ、また、10以下であることで、高温時での強固な架橋構造を形成することができる。比s/tは1〜4 であることがより好ましい。
上記のようにして得られるゴム組成物の加硫ゴムは、25℃における50%モジュラス値が4.0〜6.0MPaとなる特性を有し易く、剛性に優れる。
加硫ゴムの25℃における50%モジュラス値は、JIS K 6251(2017年)に基づいて、加硫ゴムを25℃の温度下で、50%伸長した時のモジュラス引張弾性率として測定される。
本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴムは、本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物を用いてなり、25℃における50%モジュラス値が4.0〜6.0MPaである。
本発明のランフラットタイヤは、このような弾性率の高い本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを用いてなることから、ランフラット耐久性に優れる。
以下、サイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤの構造の一例について、図1を用いて説明する。
図1は、本発明のランフラットタイヤ(以下、単にタイヤと称することがある)の一実施態様の断面を示す模式図であり、本発明のランフラットタイヤを構成するサイド補強ゴム層8等の各部材の配置を説明するものである。
このタイヤのサイド補強ゴム層8に本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを用いた本発明のランフラットタイヤは、ランフラット耐久性に優れる。
本発明のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物をサイド補強ゴム層8に用いて、通常のランフラットタイヤの製造方法の手順を踏むことで、ランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを供えたランフラットタイヤが得られる。
すなわち、各種薬品を含有させたゴム組成物が未加硫の段階で各部材に加工され、タイヤ成形機上で通常の方法により貼り付け成形され、生タイヤが成形される。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、ランフラットタイヤ用サイド補強ゴム及びランフラットタイヤが得られる。
〔ゴム組成物の調製〕
下記表1に示す配合組成で各成分を混練し、ゴム組成物を調製した。
なお、ゴム組成物の調製に用いた変性ブタジエンゴム(変性BR)は、次の方法により製造した。
(1)未変性ポリブタジエンの製造
窒素置換された5Lオートクレーブに、窒素下、シクロヘキサン1.4kg、1,3−ブタジエン250g、2,2−ジテトラヒドロフリルプロパン(0.285mmol)シクロヘキサン溶液として注入し、これに2.85mmolのn−ブチルリチウム(BuLi)を加えた後、攪拌装置を備えた50℃温水浴中で4.5時間重合を行なった。1,3−ブタジエンの反応転化率は、ほぼ100%であった。この重合体溶液の一部を、2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾール1.3gを含むメタノール溶液に抜き取り重合を停止させた後、スチームストリッピングにより脱溶媒し、110℃のロールで乾燥して、変性前のポリブタジエンを得た。
得られた変性前のポリブタジエンゴムについてミクロ構造(ビニル結合量)、重量平均分子量(Mw)及び分子量分布(Mw/Mn)を測定した。その結果、ビニル結合量は30質量%、Mwは150,000、Mw/Mnは1.1であった。
上記(1)で得られた重合体溶液を、重合触媒を失活させることなく、温度50℃に保ち、第1級アミノ基が保護されたN,N−ビス(トリメチルシリル)アミノプロピルメチルジエトキシシラン1129mg(3.364mmol)を加えて、変性反応を15分間行った。この後、縮合促進剤であるテトラキス(2−エチル−1,3−ヘキサンジオラト)チタン8.11gを加え、更に15分間攪拌した。最後に反応後の重合体溶液に、金属ハロゲン化合物として四塩化ケイ素242mgを添加し、2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾールを添加した。次いで、スチームストリッピングにより脱溶媒及び保護された第1級アミノ基の脱保護を行い、110℃に調温された熟ロールによりゴムを乾燥し、第1級アミン変性ポリブタジエン(変性BR)を得た。
得られた変性ポリブタジエンゴムについてミクロ構造(ビニル結合量)、重量平均分子量(Mw)、分子量分布(Mw/Mn)及び第1級アミノ基含有量を測定した。その結果、ビニル結合量は30質量%、Mwは150,000、Mw/Mnは1.2、第1級アミノ基含有量は4.0mmol/kgであった。
変性前のポリブタジエンゴム及び変性ポリブタジエンゴムの重量平均分子量(Mw)及び分子量分布(Mw/Mn)は、GPC[東ソー株式会社製、HLC−8020]により検出器として屈折計を用いて測定し、単分散ポリスチレンを標準としたポリスチレン換算で示した。なお、カラムはGMHXL[東ソー株式会社製]で、溶離液はテトラヒドロフランである。
先ず、重合体をトルエンに溶解した後、大量のメタノール中で沈殿させることにより重合体に結合していないアミノ基含有化合物をゴムから分離した後、乾燥した。本処理を施した重合体を試料として、JIS K7237:1995に記載された「全アミン価試験方法」により全アミノ基含有量を定量した。続けて、前記処理を施した重合体を試料として「アセチルアセトンブロックド法」により第2級アミノ基及び第3級アミノ基の含有量を定量した。試料を溶解させる溶媒には、o−ニトロトルエンを使用、アセチルアセトンを添加し、過塩素酢酸溶液で電位差滴定を行った。全アミノ基含有量から第2級アミノ基及び第3級アミノ基の含有量を引いて第1級アミノ基含有量(mmol)を求め、分析に使用したポリマー質量で割ることにより重合体に結合した第1級アミノ基含有量(mmol/kg)を求めた。
(1)NR:天然ゴム、RSS#1
(2)カーボンブラックA:東海カーボン株式会社製、商品名「シーストF」〔窒素吸着法比表面積=42m2/g〕
(3)カーボンブラックB:Cabot社製、商品名「Vulcan7H」〔窒素吸着法比表面積=117m2/g〕
(4)カーボンブラックC:Cabot社製、商品名「Vulcun3」〔窒素吸着法比表面積=76m2/g〕
(6)スルフェンアミド系促進剤NS:N−(tert−ブチル)−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、三新化学工業株式会社製、商品名「サンセラーNS−G」
(7)老化防止剤(6C):N−フェニル−N’−(1,3−ジメチルブチル)−p−フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック 6C」
次いで、得られたゴム組成物を、図1に示すサイド補強ゴム層8に配設し、タイヤサイズ205/65 R16の乗用車用ラジアルランフラットタイヤを定法に従って製造した。なお、タイヤのサイド補強ゴム層の最大厚みは12mmとした。
製造したランフラットタイヤと同じ加硫条件で、ゴム組成物を加硫して加硫ゴム試験片を作成し、加硫ゴム物性として、25℃における50%モジュラス値M50を測定し、製造したランフラットタイヤを用いて、ランフラット耐久性を評価した。それらの結果を表1に示す。
加硫ゴム試験片をダンベル状8号形の試験片に加工し、JIS K 6251(2017年)に基づき、測定温度25℃で50%伸長した時のモジュラス引張弾性率を求めた。
内圧非充填状態でドラム走行(速度80km/h)させ、タイヤが走行不能になるまでのドラム走行距離をランフラット走行距離とした。比較例1のランフラットタイヤのランフラット走行距離を100とした指数で表わした。指数が大きいほど、サイド補強ゴム及びそれを備えたランフラットタイヤの耐久性が優れることを示す。
一方、特定の大小2種以上のカーボンブラックを特定の量比で用いている実施例1〜3のゴム組成物から得られたサイド補強ゴムを有するランフラットタイヤは、ランフラット走行距離を延ばすことができ、ランフラット耐久性に優れることがわかる。
2 カーカス層
3 サイドゴム層
4 トレッドゴム層
5 ベルト層
6 インナーライナー
7 ビードフィラー
8 サイド補強ゴム層
10 ショルダー区域
Claims (7)
- ゴム成分と、
窒素吸着法比表面積が20〜60m2/gのカーボンブラックA及び窒素吸着法比表面積が100〜150m2/gのカーボンブラックBを含み、前記カーボンブラックAの含有量aと前記カーボンブラックBの含有量bとの比(a/b)が2.7〜10である充填材と、
架硫剤と、
加硫促進剤と
を含むランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物。 - 前記カーボンブラックAの窒素吸着法比表面積が30〜50m2/gであり、前記カーボンブラックBの窒素吸着法比表面積が110〜130m2/gである請求項1に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物。
- 前記カーボンブラックAの含有量aと前記カーボンブラックBの含有量bとの合計量が前記ゴム成分100質量部に対して30〜80質量部である請求項1又は2に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物。
- 前記架硫剤が硫黄であり、前記加硫促進剤がチウラム系加硫促進剤であり、前記チウラム系加硫促進剤の含有量tに対する前記硫黄の含有量sの比(s/t)が1〜10である請求項1〜3のいずれか1項に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物。
- 加硫ゴム特性として、25℃における50%モジュラス値が4.0〜6.0MPaである請求項1〜4のいずれか1項に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴム組成物を用いた25℃における50%モジュラス値が4.0〜6.0MPaのランフラットタイヤ用サイド補強ゴム。
- 請求項6に記載のランフラットタイヤ用サイド補強ゴムを用いたランフラットタイヤ。
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