JP2019099379A - ガラス板の製造方法及びガラス板の取り出し装置 - Google Patents

ガラス板の製造方法及びガラス板の取り出し装置 Download PDF

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一郎 山岡
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公彦 岩出
智臣 島津
Tomoomi Shimazu
智臣 島津
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Abstract

【課題】積層体からガラス板を一枚ずつ取り出す際に、最前面のガラス板とその背面の保護シートとを確実に分離する。【解決手段】ガラス板Gと保護シートSとを縦置きで交互に積層した積層体Lからガラス板Gを一枚ずつ取り出すガラス板取出工程を備えたガラス板の製造方法である。ガラス板取出工程は、最前面のガラス板Gの幅方向一方側の側端部Gcの上部をその背面の保護シートSから引き起こす引き起こし工程と、引き起こされた最前面のガラス板Gの側端部Gcから食み出した背面の保護シートSの食み出し部Saを最前面のガラス板Gの側端部Gcに沿って下方に移動させ、背面の保護シートSに皺Wを形成する皺形成工程と、皺Wが形成された背面の保護シートSから最前面のガラス板Gを分離する分離工程とを備えている。【選択図】図6

Description

本発明は、ガラス板の取り出し工程を含むガラス板の製造方法、及びガラス板の取り出し装置に関する。
ガラス板の製造工程では、ガラス板及び保護シートを縦置き又は横置きで交互に積層した積層体をパレット等の収容部に収容した状態で、移送や保管等が実施されるのが通例である。
この場合、所定のタイミングで、積層体からガラス板を一枚ずつ取り出すガラス板取り出し工程が実施される。ガラス板取り出し工程では、最前面のガラス板を取り出す際に、その背面側の保護シートが最前面のガラス板にくっついて一緒に取り出されてしまい、後続の工程等に不具合が生じる場合があった。
そこで、例えば、特許文献1には、ガラス板と保護シートとを横置きで交互に積層した積層体に対して最前面のガラス板を吸着パッドで吸着して傾斜姿勢とし、ガラス板の一方側の端部のみを持ち上げ、他方側の端部で背面側の保護シートを押えた第一状態とした後に、ガラス板全体を持ち上げた第二状態とすることが開示されている。そして、第一状態では、最前面のガラス板と一緒に持ち上げられた背面側の保護シートを自重やエアノズルからの空気の供給により落下させ、第二状態では、ガラス板のみを持ち上げるようにしている。
特開平7−10301号公報
しかしながら、特許文献1に開示のように、最前面のガラス板と一緒に持ち上げられた背面の保護シートを自重やエアノズルからの空気の供給で落下させる場合、最前面のガラス板と背面の保護シートとの密着力が高ければ、依然として両者をうまく分離できない。
本発明は、積層体からガラス板を一枚ずつ取り出す際に、最前面のガラス板とその背面の保護シートとを確実に分離することを課題とする。
上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラス板と保護シートとを交互に積層した積層体からガラス板を一枚ずつ取り出すガラス板取り出し工程を備えたガラス板の製造方法において、ガラス板取り出し工程は、最前面のガラス板の端部の少なくとも一部をその背面の保護シートから引き起こす引き起こし工程と、最前面のガラス板が引き起こされた状態で、最前面のガラス板の端部から食み出した背面の保護シートの食み出し部を最前面のガラス板の端部に沿って移動させ、背面の保護シートに皺を形成する皺形成工程と、皺が形成された背面の保護シートと最前面のガラス板とを分離する分離工程とを備えていることを特徴とする。このような構成によれば、引き起こし工程では、最前面のガラス板の端部と背面の保護シートとの間に僅かに隙間が形成される。皺形成工程では、この隙間を利用して、背面の保護シートの食み出し部を最前面のガラス板の端部に沿って移動させ、背面の保護シートに皺を形成する。背面の保護シートに皺が形成されると、皺によって最前面のガラス板と背面の保護シートとの間に隙間(空気層)が形成される領域が広がり、両者の密着力が大幅に緩和される。従って、分離工程では、皺が形成された背面の保護シートと最前面のガラス板とを確実に分離できる。
上記の構成において、引き起こし工程では、背面の保護シートの食み出し部を押えた状態で、最前面のガラス板の端部を引き起こすことが好ましい。このようにすれば、最前面のガラス板の端部と背面の保護シートの間に確実に隙間を形成できる。
上記の構成において、皺形成工程では、背面の保護シートの食み出し部を、最前面のガラス板の表面と垂直な成分を有する方向に揺らしながら移動させることが好ましい。このようにすれば、最前面のガラス板と背面の保護シートとの間に空気が進入しやすくなり、両者の密着力をより緩和できる。
上記の構成において、皺形成工程では、背面の保護シートの食み出し部を吸着によって保持することが好ましい。このようにすれば、背面の保護シートの食み出し部を簡単かつ確実に保持できる。
上記の構成において、引き起こし工程では、最前面のガラス板の角部を引き起こすことが好ましい。このようにすれば、最前面のガラス板をその背面の保護シートから剥離しやすい。そのため、引き起こし工程において、比較的小さな力を最前面のガラス板に付与するだけで、最前面のガラス板の端部と背面の保護シートとの間に隙間を形成できる。
上記の構成において、引き起こし工程では、最前面のガラス板と背面の保護シートとの間に気体を供給してもよい。このようにすれば、最前面のガラス板の端部と背面の保護シートの間に隙間を形成しやすくなる。
上記の構成において、分離工程では、最前面のガラス板を保持した状態で、皺が形成された背面の保護シートを、最前面のガラス板の背面から引き抜いて除去することが好ましい。このようにすれば、最前面のガラス板を取り出した後に、背面の保護シートが残らないため、二枚目以降のガラス板の取り出し作業をスムーズに開始できる。
上記の構成において、積層体に含まれるガラス板と保護シートは、縦置きであってもよい。
積層体に含まれるガラス板と保護シートが縦置きである場合、引き起こし工程では、最前面のガラス板の側端部の上部を引き起こし、皺形成工程では、背面の保護シートの食み出し部を下方に移動させることが好ましい。縦置きの場合は、ガラス板の側端部の下部は、パレット等に接触している場合が多く、引き起こしにくい。これに対し、ガラス板の側端部の上部は、縦置きの場合であっても、パレット等に接触することなく、フリーな状態である場合が多い。従って、縦置きの場合は上記の構成とすることが好ましく、このようにすれば、ガラス板と保護シートとをスムーズに分離できる。
上記の構成において、ガラス板取り出し工程は、ガラス板取り出し装置によって自動で実施されることが好ましい。このようにすれば、作業者の人数を減らして製造コストを抑えることができる。
上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラス板と保護シートとを交互に積層した積層体からガラス板を一枚ずつ取り出すガラス板取り出し装置において、最前面のガラス板の端部の少なくとも一部をその背面の保護シートから引き起こすガラス板保持装置と、引き起こされた最前面のガラス板の端部から食み出した背面の保護シートの食み出し部を最前面のガラス板の端部に沿って移動させ、背面の保護シートに皺を形成する保護シート保持装置とを備えていることを特徴とする。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の効果を得ることができる。
以上のような本発明によれば、積層体からガラス板を一枚ずつ取り出す際に、最前面のガラス板とその背面の保護シートとを確実に分離できる。
ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程を示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程を示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程を示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の一部を拡大して示す平面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる皺形成工程の一部を拡大して示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる皺形成工程を示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる皺形成工程の一部を拡大して示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の一部を拡大して示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の変形例の一部を拡大して示す平面図であって、(a)はパッド吸着前の状態、(b)はパッド吸着後の状態をそれぞれ示す。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の変形例を示す正面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の変形例を示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す側面図である。 ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す側面図である。
以下、ガラス板の製造方法及びガラス板の取り出し装置の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、図中のXYZは直交座標系である。X方向及びY方向は水平方向であり、Z方向は鉛直方向である。
図1及び図2に示すように、本実施形態に係るガラス板の製造方法は、ガラス板Gと保護シートSとを交互に積層した積層体Lを収容したパレットPからガラス板Gを一枚ずつ取り出すガラス板取り出し工程を備えている。
本実施形態では、積層体Lは、矩形状のガラス板Gと矩形状の保護シートSとを縦置きで交互に積層したものである。積層体Lを収容するパレットPは、積層体Lの底面(ガラス板Gの下端部と保護シートSの下端部で形成される面)を支持する底面支持部Paと、底面支持部Paに立設され、積層体Lの背面を支持する背面支持部Pbとを備えている。背面支持部Pbは、ガラス板Gの上端部Gaがその下端部Gbよりも背面側に位置する後方傾斜姿勢となるように、積層体Lの背面を支持するようになっている。なお、X方向を幅方向といい、Y方向において、背面支持部Pb側を後方、背面支持部Pb側と反対側を前方という場合がある。また、積層体Lの底面は、ガラス板Gの下端部のみで形成されてもよい。
ガラス板Gは、パレットPに収容された状態で、水平面に対して45°〜88°の傾斜姿勢であることが好ましく、水平面に対して75°〜88°の傾斜姿勢であることがより好ましい。ガラス板Gの厚みは、1.1〜3.2mmであることが好ましく、1.8〜2.8mmであることがより好ましい。ガラス板Gの大きさは、一辺が900〜2100mmであることが好ましく、一辺が1100〜1400mmであることがより好ましい。ガラス板Gは、この実施形態ではフロート法により成形されたものであるが、ダウンドロー法(例えば、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法)などの他の成形方法により成形されたものであってもよい。
保護シートSは、例えば、合紙又は発泡樹脂等の樹脂シートで形成され、本実施形態の保護シートSは、ガラス合紙で形成される。保護シートSは、ガラス板Gよりも大きく、パレットPに収容された状態で、ガラス板Gの幅方向両側の側端部から食み出している。保護シートSの食み出し部Saの食み出し幅X1は、例えば、50〜150mmであることが好ましい。本実施形態では、保護シートSは、ガラス板Gの上端部及び下端部から食み出していないが、ガラス板Gの上端部及び/又は下端部から食み出していてもよい。保護シートSの食み出し部Saを吸着して保持する場合、最前面のガラス板Gの背面の保護シートSのみを一枚だけ吸着できるように、保護シートSには空気を通しにくい材質を用いることが好ましい。
ガラス板取り出し工程は、引き起こし工程、皺形成工程、及び分離工程を備えている。これらの各工程は、本実施形態に係るガラス板取り出し装置によって自動で実施される。ガラス板取り出し装置は、ガラス板保持装置1(図1〜図9を参照)と、保護シート保持装置2(図1〜図9を参照)と、分離装置3(図10〜図14を参照)とを備えている。
以下、ガラス板取り出し工程における各工程を説明する中で、ガラス板取り出し装置を構成する各装置についても説明する。
<引き起こし工程>
図1〜図4に示すように、引き起こし工程は、最前面のガラス板Gの端部の少なくとも一部をその背面の保護シートSから引き起こす工程である。ここで、背面の保護シートSとは、最前面のガラス板Gに直接接触している一枚の保護シートを意味する。
最前面のガラス板Gの端部のうち側端部Gcを引き起こす場合、側端部Gcの全部を引き起こしてもよいが、本実施形態では、最前面のガラス板Gの引き起こしに要する力を小さくするために、側端部Gcの一部のみを引き起こしている。側端部Gcの一部のみを引き起こす場合、最前面のガラス板Gを引き起こす位置は、ガラス板Gの曲がりやすさ等を考慮し、側端部Gcの上部又は下部であることが好ましい。ただし、ガラス板GがパレットPに縦置きされた状態では、側端部Gcの下部を引き起こすと底面支持部Paに干渉するおそれがあるため、本実施形態では側端部Gcの上部を引き起こしている。なお、最前面のガラス板Gを引き起こす位置は、側端部Gcの上下方向の中央部であってもよい。
引き起こし工程では、主にガラス板保持装置1が用いられるが、本実施形態では、ガラス板保持装置1に加えて、保護シート保持装置2が補助的に用いられる場合を説明する。
図1及び図2に示すように、ガラス板保持装置1は、最前面のガラス板Gの一方の側端部Gcの上部を前方側から吸着する第一吸着パッド11を備えている。保護シート保持装置2は、第一吸着パッド11の側方で、最前面のガラス板Gの背面の保護シートSの食み出し部Saの上部を前方側から吸着する第二吸着パッド21を備えている。第一吸着パッド11及び第二吸着パッド21は、XYZ方向の三方向に沿って移動可能である。なお、第一吸着パッド11は、Y方向に沿ってのみ移動可能であってもよい。これらの移動は、例えばマニピュレータによって実現される。あるいは、複数の送り機構を組み合わせることによって実現される。
図3及び図4に示すように、引き起こし工程では、ガラス板保持装置1の第一吸着パッド11は、最前面のガラス板Gの一方側の側端部Gcの上部(好ましくはガラス板Gの側端部Gc及び上端部Gaが交差する上部角部Gd)を吸着した状態で前方側に移動する。これにより、最前面のガラス板Gの側端部Gcの上部がその背面の保護シートSから引き起こされ、最前面のガラス板Gと背面の保護シートSとの間に隙間Cが形成される。本実施形態では、隙間Cは、ガラス板Gの上部角部Gd及びその近傍に形成される。隙間Cに対応する部分は、ガラス板Gと保護シートSとが剥離済みの個所となり、未剥離の個所との境界に剥離境界線Caが形成される。なお、図3及び図5では、隙間Cの形成範囲に対応する部分にハッチングを付している。
第一吸着パッド11で最前面のガラス板Gを引き起こす際、背面の保護シートSが最前面のガラス板Gにくっついて一緒に引き上げられないように、保護シート保持装置2の第二吸着パッド21は、背面の保護シートSを押えることが好ましい。第二吸着パッド21で背面の保護シートSを押える代わりに、背面の保護シートSを押える専用の押え手段を設けてもよい。なお、背面の保護シートSは押えなくてもよい。
最前面のガラス板Gの引き起こし量X2は、ガラス板Gの厚みや大きさに応じて調整可能であるが、例えば、50〜250mmであることが好ましい。引き起こし量X2は、ガラス板Gの表面の被吸着部の引き起こし前の位置と、引き起こし後の位置の高低差を意味する。
なお、図4に示すように、第一吸着パッド11でガラス板Gを引き起こして隙間Cを形成した状態で、ノズル等によって隙間Cに空気やクリーンドライエア等の気体を噴射してもよい。このようにすれば、ガラス板Gと保護シートSとの間に気体が進入し、隙間Cの形成領域を広げることができる。
<皺形成工程>
図5〜図7に示すように、皺形成工程は、引き起こされた最前面のガラス板Gの端部から食み出した背面の保護シートSの食み出し部Saを最前面のガラス板Gの端部に沿って移動させ、背面の保護シートSに皺Wを形成する工程である。皺形成工程では、ガラス板保持装置1及び保護シート保持装置2が用いられる。
図5に示すように、皺形成工程では、ガラス板保持装置1の第一吸着パッド11で最前面のガラス板Gの側端部Gcの上部を引き起こした状態で、保護シート保持装置2の第二吸着パッド21が、背面の保護シートSの食み出し部Saを吸着したまま下方(a方向)に移動する。この過程で、背面の保護シートSの上端部等が隙間C内に進入することによって隙間Cが押し広げられ、隙間Cの形成範囲が拡大する。ここで、第二吸着パッド21の移動方向は、最前面のガラス板Gの表面に沿う方向、すなわち、背面支持部Pbの支持面に沿う方向(図7のa方向を参照)であることが好ましい。
そして、図6に示すように、第二吸着パッド21を更に下方に移動させると、隙間Cの形成範囲の更なる拡大を伴いながら背面の保護シートSが下方に寄せ集められる。これにより、背面の保護シートSに複数の皺Wが形成される。皺Wは、例えば、幅方向に延びるものが多い。図7に示すように、背面の保護シートSに皺Wが形成されると、背面の保護シートSが波打った状態となることから、最前面のガラス板Gと背面の保護シートSとの接触面積が減り、両者の密着力が大幅に緩和する。
ここで、図7に示すように、本実施形態では、第二吸着パッド21を下方に移動させる際に、第二吸着パッド21を最前面のガラス板Gの表面、すなわち、背面支持部Pbの支持面に垂直なb方向に往復移動させている。従って、第二吸着パッド21は、例えば正弦曲線のような移動軌跡T1で下方に移動する。このようにすれば、背面の保護シートSの食み出し部Saが、最前面のガラス板Gの表面に垂直な方向に揺れ動く。その結果、最前面のガラス板Gと背面の保護シートSの間に外部から空気が進入しやすくなり、両者の密着力をより緩和できる。なお、第二吸着パッド21の往復移動の方向は、b方向に限定されず、最前面のガラス板Gの表面に垂直な成分を有する方向であればよい。もちろん、第二吸着パッド21を上記のように往復移動させなくてもよい。
<分離工程>
分離工程は、皺Wが形成された背面の保護シートSと最前面のガラス板Gとを分離する工程である。分離工程では、保護シート保持装置2及び分離装置3が用いられる。
図8に示すように、分離装置3は、最前面のガラス板Gの上端部Gaを前方側から吸着する第三吸着パッド31を備えている。
分離工程では、まず、ガラス板保持装置1の第一吸着パッド11による吸着を解除すると共に、分離装置3の第三吸着パッド31で、最前面のガラス板Gの上端部Gaを吸着する。本実施形態では、第一吸着パッド11による吸着を解除した後に、第三吸着パッド31による吸着を開始しているが、第三吸着パッド31による吸着を開始した後に、第一吸着パッド11による吸着を解除してもよい。
次に、図9に示すように、保護シート保持装置2の第二吸着パッド21を背面の保護シートSの食み出し部Saを吸着したまま側方(c方向)に移動させ、背面の保護シートSを最前面のガラス板Gの背面側から引き抜く。この際、背面の保護シートSと最前面のガラス板Gとの密着力は皺Wによって十分に低下しているので、背面の保護シートSをスムーズに引き抜くことができる。なお、背面の保護シートSの引き抜きは、保護シートSを吸引することで行ってもよい。あるいは、第二吸着パッド21の側方(c方向)への移動と、保護シートSとの吸引を組み合わせて行ってもよい。また、本実施形態では、最前面のガラス板GをパレットPから取り出す前に、最前面のガラス板Gの背面側から背面の保護シートSを取り除いているが、最前面のガラス板GをパレットPから取り出した後に、パレットP上に残った背面の保護シートSを取り除くようにしてもよい。
一方、最前面のガラス板Gは、分離装置3によって縦姿勢(好ましくは鉛直姿勢)の状態で後工程に搬送される。すなわち、本実施形態では、分離工程はガラス板Gの搬送工程を兼ね、分離装置3はガラス板Gの搬送装置を兼ねている。
図10及び図11に示すように、分離装置3は、最前面のガラス板Gの上端部Gaを前方側から吸着する第三吸着パッド31と、最前面のガラス板Gの上端部Gaを表裏両側から挟持するチャック32と、ベース部33とを備えている。第三吸着パッド31及びチャック32は、最前面のガラス板Gの上端部Gaに沿って間隔を置いて複数個配置されている。本実施形態では、一個の第三吸着パッド31と一個のチャック32とを一組とし、複数組が一つのベース部33に装着されている。ベース部33は、XYZ方向に移動可能な移動体である。ベース部33を移動させることで、第三吸着パッド31及びチャック32の待機位置(図11の状態の位置)の調整やガラス板Gの搬送が可能となる。ベース部33の移動は、例えば複数の送り機構を組み合わせることによって実現される。
ベース部33には、第一アーム34を介してチャック32が装着されている。チャック32の側面には、シリンダ35が装着されており、シリンダ35のピストンロッド35aには、第二アーム36を介して第三吸着パッド31が装着されている。
第三吸着パッド31は、シリンダ35の伸縮動作により待機位置から移動する。ピストンロッド35aの伸縮方向は、Y方向に沿っていれば水平方向であってもよいが、本実施形態では、ガラス板Gの積層方向と平行になるように水平方向に対して僅かに傾斜している。
チャック32は、内蔵されたシリンダ(不図示)の伸縮動作によって開閉する。
第三吸着パッド31の位置を調整するためのシリンダ35、及びチャック32を開閉するためのシリンダ(不図示)には、エアシリンダ、油圧シリンダ、サーボモータを有する電動シリンダが使用できる。ただし、エアシリンダ又は油圧シリンダを使用すると、電動シリンダを使用した場合に比べて配線やメンテナンスが容易になるといった利点があるため、エアシリンダ又は油圧シリンダを使用することが好ましい。本実施形態では、エアシンダを使用している。
次に、分離工程における分離装置3の動作を説明する。
まず、図11に示すように、ベース部33の移動により、第三吸着パッド31及びチャック32をそれぞれの待機位置に位置決めする。このとき、チャック32は開状態で待機させる。待機位置は、パレットP上に積層されているガラス板Gの枚数によって変更される。例えば、パレットP上からガラス板Gが取り出される度に、ベース部33が取り出されたガラス板Gの厚みに相当する距離だけ背面支持部Pb側に接近することで、待機位置は変更される。
次に、図12に示すように、シリンダ35を縮めることにより、待機位置から第三吸着パッド31が後方に移動して最前面のガラス板Gの上端部Gaに前方側から接触する。この状態で、第三吸着パッド31によって最前面のガラス板Gの上端部Gaを吸着する。
その後、図13に示すように、シリンダ35を伸ばすことにより、第三吸着パッド31で吸着している最前面のガラス板Gの上端部Gaを積層体Lから引き離す。第三吸着パッド31は、最前面のガラス板Gの上端部Gaをチャック32で挟持可能な位置まで移動させる。このように最前面のガラス板Gを移動させると、待機位置で待機しているチャック32によって、積層体Lから引き離されたガラス板Gの上端部Gaが表裏両側から挟持される。
本実施形態では、この際、ガラス板Gの下端部GbをパレットPの底面支持部Paに接地させたまま、ガラス板Gの下端部Gbを支点Fとしてガラス板Gの上端部Ga全体をd方向に引き起こしている。このようにすれば、ガラス板Gの下端部Gbの位置を基準としてガラス板Gの上端部Gaの位置を決定できるため、チャック32に対するガラス板Gの位置決め精度が向上する。従って、複数のチャック32でガラス板Gの上端部Gaを確実に挟持できる。
なお、第三吸着パッド31で吸着している最前面のガラス板Gの上端部Gaをチャック32で挟持可能な位置まで移動させる過程で、最前面のガラス板Gを第三吸着パッド31で持ち上げて、最前面のガラス板Gの下端部Gbが底面支持部Paから離れるようにしてもよい。すなわち、最前面のガラス板Gをチャック32で挟持するために、最前面のガラス板G全体を積層体11から引き離してもよい。
ここで、シリンダ35の伸縮動作によって第三吸着パッド31を移動させる過程でガラス板Gの傾斜角度は変化するが、第三吸着パッド31は蛇腹状であるため、ガラス板Gの傾斜角度の変化に応じて吸着面の角度も変化する。従って、ガラス板Gの傾斜角度が変化しても、第三吸着パッド31の保持力が低下することはない。なお、第三吸着パッド31を蛇腹状にする代わりに、あるいは、これと併用して、第三吸着パッド31をリンク機構等によって揺動可能に支持してもよい。
図14に示すように、チャック32でガラス板Gの上端部Gaを挟持すると、第三吸着パッド31の吸着が解除されると共にシリンダ35が更に伸び、第三吸着パッド31がガラス板Gの上端部Gaから離れる。このように第三吸着パッド31からチャック32にガラス板Gが引き渡されると、ガラス板Gは上端部Gaがチャック32で挟持された縦姿勢のまま、ベース部33の移動に伴って所定方向に搬送される。本実施形態では、ベース部33は、ガラス板Gの下端部Gbを底面支持部Paから離した後、ガラス板Gの表面に平行な方向(X方向)に沿って搬送するが、ガラス板Gの搬送方向は特に限定されない。例えば、ガラス板Gの表面に垂直な方向(Y方向)に沿って搬送してもよい。
分離工程の後工程としては、例えばガラス板Gを縦姿勢から横姿勢(好ましくは水平姿勢)に変更する姿勢変更工程が挙げられる。そして、姿勢変更工程の後工程としては、例えば、横姿勢に変更されたガラス板Gを所定サイズに切断する切断工程、端面の面取りなどの端面加工工程、洗浄工程などが挙げられる。もちろん、分離工程の後工程は、縦姿勢のガラス板Gに対して切断等の製造関連処理を実施する工程であってもよい。
本発明は、上記の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内で様々な変形が可能である。
引き起こし工程において、最前面のガラス板Gの幅方向両側の側端部Gcの上部のそれぞれを吸着して引き起こすと共に、皺形成工程において、背面の保護シートSの幅方向両側の食み出し部Saのそれぞれを吸着して下方に移動させることにより、背面の保護シートSに皺Wを形成してもよい。
引き起こし工程において、最前面のガラス板Gの上端部Gaの一部(好ましくは一方の上部角部Gd)を吸着して引き起こすと共に、皺形成工程において、最前面のガラス板Gの上端部Gaから食み出した背面の保護シートSの食み出し部Saを吸着して幅方向に移動させることにより、背面の保護シートSに皺Wを形成してもよい。
図15(a)および(b)に示すように、ガラス板保持装置1の第一吸着パッド11を複数設け、引き起こし工程において、複数の第一吸着パッド11が、最前面のガラス板Gの上部を吸着した状態で前方側に移動するようにしてもよい。この場合、複数の第一吸着パッド11のそれぞれは、蛇腹状をなし、最前面のガラス板Gの側端部Gcに近づくに連れて蛇腹の段数が多くなるように設定されていることが好ましい。図15(a)に示すように、蛇腹の段数が異なる複数の第一吸着パッド11は、それぞれの吸着面が未吸着状態で同一平面を形成するように階段状の支持部材12に取り付けられている。このようにすれば、図15(b)に示すように、それぞれの第一吸着パッド11で最前面のガラス板Gを吸着した場合に、ガラス板Gの側端部Gc側の第一吸着パッド11の蛇腹の縮み量が相対的に大きくなる。その結果、ガラス板Gに過度な負荷を掛けることなく、ガラス板Gを効率よく引き起こすことができる。したがって、最前面のガラス板Gを背面の保護シートSやガラス板Gから分離しやすくなる。なお、支持部材12を定位置に配置した状態で、第一吸着パッド11の吸着に伴う蛇腹の縮みのみで、ガラス板Gを引き起こしてもよい。あるいは、第一吸着パッド11で最前面のガラス板Gを吸着した後に、支持部材12を引き起こし方向に更に移動させることにより、ガラス板Gを引き起こしてもよい。
図16に示す移動軌跡T2のように、皺形成工程において、第二吸着パッド21を下方に移動させた後に、側方(ガラス板Gの側端部Gcから離れる方向)に僅かに移動させてもよい。なお、第二吸着パッド21は、移動軌跡T2が階段状になるように、このような動きを繰り返してもよい。このように第二吸着パッド21を側方に僅かに移動させることで、第二吸着パッド21の下方への移動のみで皺Wを十分に形成できない場合でも、皺Wを効率よく形成できる。
分離工程において、第三吸着パッド31で吸着したガラス板Gをチャック32で挟持した後に、第三吸着パッド31の吸着を解除せずに、ガラス板Gを第三吸着パッド31とチャック32で保持した状態で搬送してもよい。
分離装置3において、第三吸着パッド31及びチャック32は、共通の移動体(ベース部33)に装着されていなくてもよい。この場合、例えば、分離工程において、ガラス板Gを第三吸着パッド31からチャック32に引き渡した後、第三吸着パッド31が引き渡し位置又はその周辺に待機した状態で、チャック32が装着された移動体のみが移動してガラス板Gを搬送してもよい。
ガラス板G及び保護シートSは、パレットPに平置きで積層されていてもよい。この場合も同様に、ガラス板取り出し工程は、例えば、引き起こし工程、皺形成工程、及び分離工程を備える。
詳細には、図17及び図18に示すように、平置きの場合、引き起こし工程では、例えば、最前面のガラス板Gの任意の一つの角部を前面側(上方側)から第一吸着パッド11で吸着して上方に引き起こす。この場合、皺形成工程では、背面の保護シートSに皺Wを形成するために、例えば、その角部を構成する二つの端部(二辺)のいずれか一方の端部から食み出した背面の保護シートSの食み出し部Saを第二吸着パッド21で吸着し、そのガラス板Gの一方の端部(図示例ではX方向)に沿って移動させる。
図19及び図20に示すように、平置きの場合、分離工程では、例えば、最前面のガラス板Gの周縁部を前面側(上方側)から第三吸着パッド31で吸着する。図19に示すように、最前面のガラス板Gの一方の端部を第三吸着パッド31で持ち上げた後、図20に示すように、最前面のガラス板Gの他方の端部を第三吸着パッド31で持ち上げる。あるいは、最前面のガラス板Gの両方の端部を第三吸着パッド31で同時に持ち上げる。この持ち上げ動作により、チャック32で挟持可能な位置まで最前面のガラス板Gを横姿勢(例えば、水平姿勢)で移動させ、チャック32で最前面のガラス板Gの両方の端部を表裏両側から挟持する。チャック32で挟持された最前面のガラス板Gは、例えば横姿勢のまま搬送される。
ここで、図21に示すように、第三吸着パッド31で吸着した最前面のガラス板Gをチャック32で挟持可能な位置まで移動させる過程で、最前面のガラス板Gを回転させて横姿勢から縦姿勢に変更してもよい。この場合、チャック32は、例えば、縦姿勢に変更された最前面のガラス板Gの上端部を表裏両側から挟持する。チャック32で挟持された最前面のガラス板Gは、例えば縦姿勢のまま搬送される。
上記の実施形態では、分離工程において、最前面のガラス板Gを吸着する保持形態から挟持する保持形態に変更して搬送する場合を説明したが、吸着する保持形態のまま搬送してもよい。
上記の実施形態では、保護シート保持装置2が、保護シートSの食み出し部Saを吸着する保持形態を説明したが、保持形態は特に限定されない。例えば、食み出し部Saを挟持する保持形態であってもよい。
上記実施形態では、ガラス板取り出し工程をガラス板取り出し装置によって自動で実施する場合を説明したが、ガラス板取り出し工程の一部又は全部を作業者の手を用いて実施してもよい。
1 ガラス板保持装置
11 第一吸着パッド
2 保護シート保持装置
21 第二吸着パッド
3 分離装置
31 第三吸着パッド
32 チャック
33 ベース部
34 第一アーム
35 シリンダ
36 第二アーム
L 積層体
G ガラス板
S 保護シート
Sa 食み出し部
P パレット
Pa 底面支持部
Pb 背面支持部
C 隙間
W 皺

Claims (11)

  1. ガラス板と保護シートとを交互に積層した積層体から最前面のガラス板を一枚ずつ取り出すガラス板取り出し工程を備えたガラス板の製造方法において、
    前記ガラス板取り出し工程は、前記最前面のガラス板の端部の少なくとも一部をその背面の保護シートから引き起こす引き起こし工程と、前記最前面のガラス板が引き起こされた状態で、前記最前面のガラス板の前記端部から食み出した前記背面の保護シートの食み出し部を前記最前面のガラス板の前記端部に沿って移動させ、前記背面の保護シートに皺を形成する皺形成工程と、前記皺が形成された前記背面の保護シートと前記最前面のガラス板とを分離する分離工程とを備えていることを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 前記引き起こし工程では、前記背面の保護シートの前記食み出し部を押えた状態で、前記最前面のガラス板の前記端部を引き起こすことを特徴とする請求項1に記載のガラス板の製造方法。
  3. 前記皺形成工程では、前記背面の保護シートの前記食み出し部を、前記最前面のガラス板の表面と垂直な成分を有する方向に揺らしながら移動させることを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス板の製造方法。
  4. 前記皺形成工程では、前記背面の保護シートの前記食み出し部を吸着によって保持することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
  5. 前記引き起こし工程では、前記最前面のガラス板の角部を引き起こすことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
  6. 前記引き起こし工程では、前記最前面のガラス板と前記背面の保護シートとの間に気体を供給することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
  7. 前記分離工程では、前記最前面のガラス板を保持した状態で、前記皺が形成された前記背面の保護シートを前記最前面のガラス板の背面側から引き抜いて除去することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
  8. 前記積層体に含まれる前記ガラス板と前記保護シートが、縦置きであることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
  9. 前記引き起こし工程では、前記最前面のガラス板の側端部の上部を引き起こし、前記皺形成工程では、前記背面の保護シートの前記食み出し部を下方に移動させることを特徴とする請求項8に記載のガラス板の製造方法。
  10. 前記ガラス板取り出し工程が、ガラス板取り出し装置によって自動で実施されることを特徴とする請求項1〜9のいずれか1項に記載のガラス板の製造方法。
  11. ガラス板と保護シートとを交互に積層した積層体から前記ガラス板を一枚ずつ取り出すガラス板取り出し装置において、
    最前面のガラス板の端部の少なくとも一部をその背面の保護シートから引き起こすガラス板保持装置と、
    引き起こされた前記最前面のガラス板の前記端部から食み出した前記背面の保護シートの食み出し部を前記最前面のガラス板の前記端部に沿って移動させ、前記背面の保護シートに皺を形成する保護シート保持装置とを備えていることを特徴とするガラス板取り出し装置。
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